8. ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARI

8. ALÜMİNYUM DÖKÜM ALAŞIMLARI Alüminyum döküm malzemeler genel döküm malzemeler içinde %20 dünya ortalaması ile çok yönlü döküm malzemeler grubunu oluştururlar. Bu oran %15 USA, %23 İngiltere ve Almanya, %27 Japonya, %29 Fransa ve %37 İtalya şeklindedir. Bu oranlardaki farklılıklar taşımacılıkta alüminyum döküm alaşımlarının kullanım oranına göre değişim göstermektedir. Örneğin Avrupa ve Japonya da sırasıyla %60 ve %75 şeklinde olup; Amerika da bu oran %44 dür. Hafifliğinin yanında, alüminyumun döküm alaşımlarının düşük ergime sıcaklığı, hidrojen hariç diğer gazların ihmal edilebilir derecede erirliği, iyi bir döküm yüzeyine sahiptir. Genellikle bu alaşımların akışkanlık özellikleri iyidir. Bu alaşımlarda en önemli problem katılaşma esnasında %3.5-8.5 arasında çekilme göstermesidir. Boyut hassasiyetini sağalmak, sıcak yırtılma veya çatlama, kalıcı gerilme gibi hususlardan kaçınmak için kalıp dizaynında bu çekilme payı dikkate alınmalıdır. Döküm malzemelerin sahip olduğu mekanik özellikler, sürünme davranışı hariç dövme alüminyum alaşımlarına göre daha düşüktür. Bu özellikler parça geometrisine bağlı olarak çok fazla değişim gösterebilir. Döküm malzemelerin çekme özelliklerini belirlemek için test çubukları dökülerek, test numuneleri imal edilir. Deney numunelerinden elde edilen çekme deneyi sonuçları sadece referans alınmalıdır. Basit bir döküm için gerçek sonuçlar test çubuklarından elde edilenlerden %20-25 düşük olabilir. Döküm malzemelerde daha iyi mekanik özellikleri sağlamak için daha yüksek kalitede döküm yapmayı gerektirir. Bu şekilde üretilen döküm malzemelerden elde edilen özellikler kullanıcıya minimum özellikler ile garanti edilir. Bu sonuçlar test çubuklarından elde edilen sonuçlara çok yakındır. mekanik özelliklerdeki gelişme; kuma kalıba dökümlerde ergitme ve döküm pratiği, impürite miktarı, tane boyutu, katılaşma hızını artırmak için çil kullanımı gibi faktörlerin sıkı kontrolü ile sağlanabilir 9. 8.1. Alüminyum Döküm Alaşımlarının Sınıflandırılması Şimdiye kadar alüminyum döküm alaşımları temsil eden hiçbir uluslar arası kısaltılmış hiçbir simge kabul edilmedi. Bununla beraber, dövme alüminyum alaşımlarınkine biraz benzer, Amerika Birleşik devletleri alüminyumlar birliği bir sistem sundu. Ayrıca burada İngiliz sistemi de verilmektedir. Amerika Birleşik devletleri alüminyumlar birliği sistemi Bu birlik, döküm ve döküm ingot formundaki alüminyum ve alüminyum alaşımlarını temsil eden dört digit kullanıyor. Birinci digit aşağıdaki gibi alaşım gruplarını gösteriyor: Geçerli sınıflandırma Önceki sınıflandırma Alüminyum, %99 veya daha fazla 1xx.x Alüminyum-Bakır alaşımları 2xx.x 1xx Al-Si alaşımları Cu ve/veya Mg ilave edilmiş 3xx.x 3xx Alüminyum-Silisyum 4xx.x 1-99 Alüminyum-Magnezyum 5xx.x 2xx Alüminyum-Çinko 7xx.x 6xx Alüminyum-Kurşun 8xx.x 7xx Diğer elementler 9xx.x Çok kullanılmayanlar 6xx.x 106

1xx.x grubunda, ikinci ve üçüncü digitler minimum alüminyum yüzdesini gösterir, yani 150.x minimum %99.50 alüminyum gösteriyor. Ondalık noktanın sağındaki digit ise ürün formu olan 0 veya 1 sırasıyla döküm veya ingot olduğunu gösteriyor. 2xx.x den 9xx.x kadar olan alaşım gruplarında, ikinci ve üçüncü digitler başlı başına bir öneme sahip değildir. Fakat, gruplardaki farklı alüminyum alaşımlarını temsil eden bir numaradır. Ondalık noktanın sağındaki, yani son digit tekrar ürün formunu gösterir. Orijinal alaşımda bir değişim veya impürite sınırlarında olduğu zaman, sayısal sınıflandırmadan evvel bir büyük harf serisi bulunur. A ile başlayan alfabetik sırada I, O, Q ve X hariç büyük harfler kullanılır. Ancak deneysel çalışmalarda X kullanılabilir. İngiliz Sistemi Alaşımların pek çoğu British Standard 1490 ın kapsamındadır ve ingot ve dökümlerin kompozisyonları için bir numara dizisi verilmez ve LM takip eden ekler ile döküm şartları gösterilir. M. Döküm hali TB. Katı çözeltiye alınmış ve doğal olarak yaşlandırılmış TB7. Katı çözeltiye alınmış ve stabilize edilmiş TE. Dökümden sonra suni olarak yaşlandırılmış. TF. Katı çözeltiye alınmış ve suni olarak yaşlandırılmış TF7. Katı çözeltiye alınmış, suni olarak yaşlandırılmış ve stabilize edilmiş TS. Gerilim giderme (ısıl olarak) uygulanmış İngot formundaki bu malzemeleri sembolik olarak göstermek için LM harfleri kullanılır 9. 8.2. Alüminyum-Silisyum Sistemleri Üzerine Temel Kavramalar Yüksek oranlarda silisyum içeren alüminyum-silisyum alaşımlarının yüksek akışkanlıkları nedeniyle alüminyum alaşımları içersinde en önemlisidir. Bu alaşımların diğer avantajları korozyona karşı yüksek direnç, iyi kaynak edilebilme kabiliyeti ve silisyumun ısıl genleşme katsayısını düşürmesi şeklinde söylenebilir. Bununla birlikte mikroyapıdaki sert silisyum partiküllerinin varlığı nedeniyle talaşlı işlemede güçleştirmektedir. Ticari Al-Si alaşımları genellikle hipoötektik ve ötektik bileşimde olup az miktarda hiperötektik kompozisyonundadır. Ötektik katı %1 civarında Si içeren alüminyum katı eriği ve saf Si fazından meydana gelmektedir. Ötektik kompozisyon genel olarak Al-%12.7 olarak kabul edilir. Al-Si alaşımlarının yavaş katılaşması sürekli alüminyum bir matriks içersinde silisyum plaka ve iğnelerinden oluşan kaba taneli bir ötektik yapı oluşturur (Şekil 8.1.a). Büyük silisyum plakaların kırılgan özelliği nedeniyle, kaba ötektik yapıya sahip alaşımların süneklikleri düşüktür. Hızlı soğutma, sürekli kalıba döküm gibi, büyük oranda tane küçülmesine neden olur ve silisyum fazı fiber biçimindedir bu da hem sünekliğin hem de mukavemeti artırır 9. 107

( a ) ( b ) ( c ) Şekil 8.1. Al-%12Si döküm alaşımı, a) Modifiye edilmemiş, b) Sodyum ile modifiye edilmiş, c) Aşırı fosforlu 9. Modifikasyon Bu alaşımlarda hızlı soğutma ile elde edilmiş bir mikroyapıya benzer bir yapının, Pacz in 1920 de döküm öncesi sıvı alaşıma alkali floritlerin ilavesi ile Al-Si alaşımlarının modifikasyonu ve tane inceltilmesinin gerçekleştirmesi geniş çapta kullanımını sağlamıştır (Şekil 8.1.b). Tablo 8.1 de görüldüğü gibi, tane inceltilmesi ve de katılaşma esnasında düzlemsel arayüzeyde bir değişimin dökümde poroziteyi azaltması nedeniyle bu alaşımların mekanik özellikleri önemli oranda artırılabilir. Al-Si alaşımlarının modifikasyonu sodyum tuzlarının veya küçük miktarlarda (%0.005-0.015) metalik sodyumun sıvı alaşıma ilavesi ile gerçekleştirilir. Silisyum fazının 108

mikroyapısı, özellikle büyüklüğü ve formu yani bu oluşumların mekanizması pek çok araştırma konusu oldu. Katılaşma esnasında ötektik silisyum fazının çekirdekleşmesi ve/veya büyümesi üzerine sodyum mümkün etkilerini üzerine pek çok teori görüş olmasına rağmen, hala tartışma konusudur. Tablo 1. Al-%13 Si alaşımının mekanik özellikleri 9 Çekme Uzama Sertlik Şartlar Mukavemeti (Mpa) (%) (Rockwell B) Normal Kuma Döküm 125 2 50 Modifiye Kuma Döküm 195 13 58 Normal Çil Döküm 195 3,5 63 Modifiye Çil Döküm 220 8 72 Sodyum ötektik sıcaklığı 12 C kadar aşağı düşürmesinden dolayı ince taneli bir mikroyapı oluşur. Çünkü hızlı soğuma şartlarında çekirdekleşme hızı yüksektir. Ötektik sıcaklığın düşürülmesi, sodyumun ötektik fazların özellikle silisyumun çekirdekleşme yerleri potansiyelini azaltmaktadır. Alüminyum ve impürite fosfor içeren AIP bileşiği partiküllerinin yüzeyinde silisyumun kendiliğinden oluşur. Gerçekte, aşırı miktarlarda fosfor, büyük taneli silisyum oluşumuna neden olur ve bu da mekanik özellikleri düşürür (Şekil 8.1.c). Sodyumun, NaP bileşiğinin öncelikli olarak oluşumu neden olması fosforun kötü etkisini nötralize eder. Benzer bir şekilde, sıvı alaşıma fazla sodyum ilave edildiğinde, aşırı modifikasyon olarak bilinir, kaba silisyum partiküllerinin oluşumunun nedeni, AlNaSi bileşiğinin kolay çekirdekleşme yerleri sağlamasına dayandırırlır. Alternatif bir görüş ise, sodyumun silisyum partiküllerinin büyümesi üzerine engelleyici bir etki yapmasıdır. Bu durum şöyle açıklanabilir: Bu partiküller her bir hücre içinde birbirine bağlıdır bu her bir hücre oluştuktan sonra tekrar tekrar çekirdeklenmeye ihtiyaç olmadığına götürür. Silisyumun büyümesi üzerine sodyumun etkilerini açıklayan pek çok teori önerildi. Örneğin, büyüyen silisyum partiküllerinin ara yüzeyinde sodyumun segregasyonu kristal yüzeyindeki büyüme adımlarını hareketsiz kıldığı teklif edildi. Diğer bir teori ise, kuvvetli olarak büyümesıcaklık arasındaki ilişkiye silisyum morfolojisinin bağlı olduğunu öneriyor ve sıcaklık düşüşü ile büyümeye neden olan sodyum, silisyumun şeklinin değişimine sebep olabilir. Bununla beraber, sadece büyümeyi sınırlayıcı teoriler aşırı sodyum durumunda silisyumun kabalaşmasını hesaba katmaz ve de çekirdekleşme üzerine modifiye elementlerinin etkisinin de dominant faktör olduğunu kabul eder. Sodyumun kullanımı akışkanlığı düşürdüğünden döküm problemleri ortaya çıkar fakat bunun en büyük dezavantajı buharlaşma veya oksidasyon ile elementel sodyum kaybıdır. Bu yüzden fazla sodyum ilavesi gerekir. Sıvıdaki sodyum miktarını kontrol etmedeki güçlükler dökümde yetersiz veya aşırı modifikasyona sebep olur. Yukarıda belirtilen bu sebeplerle, önceden modifiye edilmiş döküm parçaların tekrar eritilmesi ile yapılan dökümlerde modifikasyon etkisi kaybolur. Bu sebeple Avustralya ve Almanya da yapılan araştırmalarda sodyum yerine stronzyum ilave edilmiş ve başarılı sonuçlar alınmıştır. Al-Sr veya Al-Si-Sr master alaşımı olarak bu elementin %0.03 ila 0.05 oranlarındaki ilavesi ince taneli bir ötektik yapı oluşturmuş ve sodyum ile yapılan modifikasyon sonucu elde edilen çekme özelikleri değerleri ile mukayese edilebilir sonuçlar alınmıştır. Ergitme esnasında stronzyum kaybı azdır, bu nedenle daha modiye edilmiş bir döküm parçasının yeniden ergitilmesi sonucunda tekrar modife işlemi yapılması gerekmez, mikroyapı korunur. Gereğinden fazla stronzyum ilavesi SrAl 3 Si 3 bileşiği oluşturduğundan ki bunun ötektik içindeki silisyum partikülleri boyutuna etkisi çok azdır, aşırı modifikasyon problemi çok azdır. 109

Stronzyumun diğer bir avantajı da hiperötektik alaşımlarda birincil silisyum oluşumunu engelleyerek döküm alaşımlarının sünekliğini ve tokluğunu artırır. Bu etki sodyum ile gözlenmiyor. İkili Al-Si Alaşımları Al-Si ikili alaşımlarında demir içeriğini kontrol ederek büyük ve kırılgan yapılı α-alfesi bileşiğinin oluşumunun minimize edilmesi ile ötektik kompozisyona yakın alaşımların süneklik özelikleri korunur. Bu açıdan mangan ilavesinin faydalı olduğu görüldü. %8 den daha silisyum içeren alaşımların modifikasyonuna gerek duyulmaz çünkü yapıda birincil alüminyum fazının miktarının yüksek olması nedeniyle yeterli sünekliğe sahiptirler. Ötektik kompozisyondaki alaşımların akışkanlıklarının yüksek olması ve katılaşma esnasında çekilme boşluklarının az olması ince kesitli malzemelerin dökümüne oldukça elverişlidir. Kum kalıba ve sürekli döküm ile üretilen bu sınıf alaşımlarda mukavemet ön planda değildir. Yani yemek pişirme kapları, pompalar, su soğutma manifoldu gibi otomobil parçaları. Al-Si döküm alaşımları yüksek sıcaklarda bekletildiklerinde katı eriyikten silisyum partikülleri çökeltiler ve büyür. Bu sebeple kullanımdan veya talaşlı imalattan önce boyutsal kararlılığı sağlamak için 200 ila 250 C arasındaki sıcaklıklarda birkaç saat bekletilir. Çalışma sıcaklığı 150 C ve üzerindeki olan döküm alaşımlarına T5 veya T7 ısıl işlemi uygulanmalıdır. Yüksek Mukavemetli Alaşımlar Al-Si alaşımları hızlı soğutma şartlarında alüminyum fazı orta derecede silisyum eritebilmesi ile çökelme ısıl işlemine cevap vermesine rağmen, daha yüksek mukavemetler bu alaşımlara bakır ve magnezyum gibi alaşım elementlerinin ilavesi ile mümkündür. Dökülebilme kabiliyeti, süneklik ve korozyona direncini düşürmesi pahasına rağmen, bakır mukavemeti artırır ve talaşlı imalatı iyileştirir. Al-Si-Cu alaşımlarında silisyum %3 ila 10.5, bakır % 1.5 ila 4.5 aralığındadır. Yüksek silisyumlu alaşımlar (Al-10Si-2Cu) basınçlı döküm için uygun iken düşük silisyumlu ve yüksek bakırlı (Al-3Si-4Cu) kum ve sürekli döküm için elverişlidir. Bu döküm alaşımlarının bir kısmının mukavemeti ve talaşlı işlenebilmesi T5 ısıl işlemi ile iyileştirilebilir. Al-Si-Cu alaşımları yüksek mukavemetin ön plana çıktığı ikili Al-Si alaşımlarının kullanıldığı yerlerde tercih edilir. Dövme alaşımları gibi, bu alaşımların talaşlı işlenebilme özelliğini geliştirmek için bazı kompozisyonlar az miktarda bizmut ve kurşun gibi alaşım elementlerini içerirler. Spesifik özellikleri sağlayan daha kompleks kompozisyonlar mevcuttur. Buna bir örnek içten yanmalı motorlar için piston alaşımları, A332 (Al-12Si-1Cu-1Mg-2Ni) burada nikel kararlı intermetalik bileşiklerin oluşturarak dispersiyon sertleşmesi sebep olarak yüksek sıcaklıklarda çalışma özelliğini iyileştirir. Diğer bir örnek, Hiper ötektik kompozisyon aralığındaki A390 (Al- 17Si-4Cu-0.55Mg) aşlımdan kum kalıba ve sürekli döküm ile alüminyum silindir blokları üretilir. Bu alaşımları geliştirme programlarının asıl hedefi dökme demirden üretilen silindirdir laynerlerinin ( bazı makine parçalarını bir arada kabuk) kullanımını elimine etmektir. Ancak alaşım dizaynında dikkate alınması gereken husus servis esnasında silindeki yüksek aşınma direnci sağlayacak kadar sert ve birincil silisyum partikülü ve de talaşlı işlemede problem oluşturmayacak kadar az dispersiyon etkisi bir arada düşünülmelidir. Büyük miktarlarda 356 veya LM25 (Al-7Si-0.3Mg) gibi Al-Si-Cu alaşımlarının kum kalıba ve sürekli dökümleri yapılır. Bu alaşımlara küçük miktarlarda Mg ilave edilmesiyle alüminyum matrikste Mg 2 Si çökeltileri oluşturarak yaşlanma sertleşmesi ısıl işlemine cevap verirler. Bu alaşıma T6 ısıl işlemi uygulandığında aynı oranda silisyum içeren ikili Al-Si alaşımına göre iki 110

katından daha yüksek akma mukavemeti elde edilir. Ayrıca mükemmel korozyon direnci gösterir. Bu alaşımlar uçak ve otomobil sanayinde özel uygulama oranları bulur. Belirli ısıl işlemlerle 30 MPa m lik krılma tokluğu değerine ulaşılmıştır. Bu değer dövme alaşımlardan beklenen yüksek mukavemet değeri ile mukayese edilebilecek durumdadır. Gelecekte döküm alaşımlarının ucuz olması nedeniyle dövme alaşımların yerini alabileceği düşündürüyor 9. 8.3. Alüminyum - Bakır Sistemleri Üzerine Temel Kavramalar Ana alaşımlandırma elementi olarak bakır ilave edilmiş alüminyum alaşımları şimdilerde bunların yerine başkaları kullanılmasına rağmen ilk önceleri endüstriyel uygulamalarda geniş çapta kullanılmaktaydı. Bu grup alaşımların sıcak yırtılma gibi döküm problemlerine rağmen, döküm esnasında besleme problemi göstermeyip nihai ürünler verirler. Ayrıca çökelme sertleşmesi ısıl işlemine son derece uygun alaşımlardır. Al-Cu alaşımalarının bazı kompozisyonları yüksek sıcaklık uygulamalarında diğer alüminyum döküm alaşımlarına göre daha uygundur. Örneğin 238 (Al-10Cu-3Si-0.3Mg) alaşımı evsel uygulamalarda demirci levhası olarak kullanılır. 242 (Al-4Cu-2Ni-1.5Mg) alaşımı ise disel motor pistonları ve uçak motorlarında su ile soğutulan silindir kafalarında kullanıldı. Her iki alaşımda 250 C civarındaki sıcaklıklarda mukavemetteki stabiliteyi intermetalik bileşiklerin dispersiyon sertleştirmesi ile çökelme sertleşmesinin birlikte kombinasyonu sağlamaktadır. Daha sonraki gelişmeler özellikle yaşlanma sertleşmesine yüksek derecede cevap veren Al-Cu- Ag-Mg alaşımlarında oldu. Bu alaşım Amerika Birleşik Devletleri nde KO-1 veya 201 olarak bilinir Kompozisyonu Al-4.7Cu-0.7Ag-0.3Mg şeklinde olup, Fransa da ise %1.3Zn içeren kompozisyon Avior olarak isimlendirilir. Bu alaşımların yaşlanmaya çok uygun oluşları diğer bir ifade ile mekanik özelliklerdeki gelişme, gümüş Al-Cu-Mg alaşımlarında meydana gelen θ (CuAl 2 ) çökelti fazının monoklinik formda oluşmasına neden olması ile ilgilidir. Kaliteli bir döküm ile 345 MPa akma gerilmesi ve 415 MPa çekme mukavemeti değerleri bu alaşımlarda garanti edilir. Bu alaşımlara T6 ısıl işlemi uygulama ile bu değerler 480 MPa akma gerilmesi ve 550 MPa çekme gerilmesi değerlerine ulaşılır. Çekme değerleri herhangi bir alüminyum döküm alaşımından elde edilen daha yüksek ve bu değerler yüksek mukavemetli alüminyum dövme alaşımları ile mukayese edilebilir seviyededir. T6 şartlarında bu alaşımlar gerilmeli korozyon direncine duyarlıdır. Fakat bu direnç T73 ısıl işlemi ile iyileştirilebilir 9. 8.4. Alüminyum Magnezyum Alaşımları Bu grup alaşımlar Al-4Mg esasına dayanan daha kompleks kompozisyonlarla birlikte birkaç ikili alaşımdan ibarettir. Söz konusu alaşımların spesifik özelliği korozyona karşı yüksek dirençleri, iyi talaşlı işlenebilme kabiliyeti ve anodize olduğunda güzel görünümleridir. Pek çoğu ısıl işleme ya sınırlı ölçüde yada hiç cevap vermezler. Döküm karekteristikleri Al-Si alaşımları gibi elverişli değildir. Ergitme esnasında daha fazla kontrol gerekir. Çünkü magnezyum sıvı halde oksidasyonu artırır. Bu bakışla, Kum kalıba dökümlerde kumdaki nem buharlaşarak reaksiyona girer, MgO ve hidrojen oluşumuna neden olur. Bu durumda döküm yüzeyi pürüzlenir ve kararır. Bu nedenlerle özel tedbirler gerektirir. Kuma %1.5 borik asit ilave bu kalıp reaksiyonu azaltılabilir. Kalıp içinde üretilen buhara karşı borik asit ergiyerek bir cam bariyer oluşturur. Bir alternatif method alaşıma %0.03 berilyum ilavesidir. Berilyum yüzeyde geçirgen olmayan filmi oluşturur. BeO zehirli olması nedeniyle özel bir dikkat gerektirmesine rağmen ergitme ve döküm esnasında berilyum genel oksit oluşumunu düşürür. 111

İkili alaşımlarda magnezyum %4 ila 10 aralığındadır. %7 ila 8 Mg içeren alaşımlar sürekli kalıba ve basınçlı dökümler için sınırlı uygulamalara sahibdirler, çoğunlukla kum kalıba dökülürler. Al- 10Mg alaşımı ısıl işleme uygundur ve arzu edilen yüksek mukavemet, süneklik ve darbe dirençi kombinasyonları T4 ısıl işlemi ile gerçekleştirilebilir. Dökümler çözeltiye alma sıcaklığından yavaşça soğutulması gerekir. Aksi takdirde kalıcı gerilmeler gerilme korozyon çatlamasına neden olur. Ayrıca bu alaşım tropik şartlarda kararsız olup, tane sınırlarında Mg 5 Al 8 ( belki Mg 2 Al 3 ) çökeltilerini oluşuna neden olur. Her iki çökeltide sünekliği düşürür ve bir süre sonra gerilmeli korozyon çatlağına neden olur. Sonuç olarak, Al-10Mg alaşımının yüksek mukavemeti ve sünekliği gerekli olmadıkça, Al-Si-Mg alaşımlar tercih edilir. Çinko ve silisyum gibi alaşım elamanlarının ilavesi ile elde üçlü alaşımlar ile bu alaşımların döküm karekteristikleri bir dereceye kadar geliştirilir ve Al-4Mg-1.8Zn ve Al-4Mg-1.8Si gibi alaşımlar basit tasarımlar için metal kalıba dökümleri yapılabilir 9. 8.5. Alüminyum Çinko - Magnezyum Alaşımları Önceleri bazı ikili Al-Zn alaşımları teknolojik uygulamalarda kullanılmaktaydı fakat bu modası geçmiş alaşımlar bugün deniz suyu ile temas eden çelik konstrüksiyonları korumak için anot (kurban edilen) olarak kullanılır. Halen kullanımdaki mühendislik alaşımları çinko ve magnezyum ile beraber küçük miktarlarda Cu, Cr, Fe ve Mn elementlerinin biri veya daha fazlası ile birlikte kullanılır. Döküm alaşımları birkaç haftalık bir periyotta oda sıcaklığında yaşlanmaya cevap verirler. Buna ilave olarak, dökümden sonra suni olarak yaşlandırıldığında veya stabilize edildiğinde kompozisyona bağlı olarak akma mukavemetleri 115 MPa dan 260 MPa a ve çekme mukavemetleri 210 MPa dan 310 MPa a değişir. Döküm özellikleri iyi değildir. Normal olarak kum kalıba dökülürler çünkü sürekli dökümlerde sıcak yırtılma meyli gösterirler. bu alaşımların bir avantajı ise ötektik ergime sıcaklığının göreceli yüksek oluşu döküm için uygundurlar. Diğer karekteristikleri iyi talaşlı işleme kabiliyeti, boyutsal karalılık ve korozyona karşı dirençtir. Bu alaşımların yüksek sıcaklıklarda kullanımı tavsiye edilmez çünkü aşırı yaşlanma ile hızla sertlikleri ve mukavemetleri düşer 9. 112