TEKSTİL SEKTÖRÜNDE ENTEGRE KİRLİLİK ÖNLEME VE KONTROL TEBLİGİ BİRİNCİ BÖLÜM Amaç ve Kapsam, Hukuki Dayanak, Tanımlar Amaç ve Kapsam Madde 1 (1) Bu tebliğin maksadı, tekstil sektörünün çevreye olabilecek olumsuz etkilerinin en aza indirilmesi, çevreyle uyumlu yönetiminin sağlanması için üretim sırasında suya/havayaitoprağa verilecek her türlü emisyon, deşarj ve atıkların kontrolü ile hammadde ve enerjinin etkin kullanımı ve temiz üretim teknolojilerinin kullanımına ilişkin gerekli idari ve teknik esasları düzenlemektir. Hulmkj Dayanak Madde 2 -- (1) Bu tebliğ, 9/8/1983 tarihli ve 2872 sayılı Çevre Kanunu'nun 3 üncü Maddesi, 115/2003 tarihli ve 4856 sayılı Çevre ve Orman Bakanlığı Teşkilat ve Görevleri Hakkında Kanun'un 9 uncu maddesi, 31.12.2004 tarihli ve 25687 sayılı Su Kirliliği Kontrolü Yönetmeliği'nin 4 üncü Maddesi ve 38 inci Maddesi, 05/07/2008 tarihli ve 26927 sayılı Atık Yönetimi Genel Esaslarına İlişkin Yönetmeliği'nin 5 inci Maddesi, 14/3/1991 tarihli ve 20814 sayılı Katı Atıkların Kontrolü Yönetmeliği'nin 4 üncü Maddesi, " 14.03.2005 tarihli ve 25755 sayılı Tehlikeli Atıkların Kontrolü Yönetmeliği'nin 1 inci Maddesi, 5 inci Maddesi, 9 uncu Maddesi, i 5 inci Maddesi, 16 ıncı Maddesi, 03.07.2009 tarihli ve 27277 sayılı Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği'nin6 ıncı maddesi 26.11.2005 tarihli ve 26005 sayılı Tehlikeli Maddelerin Su ve Çevresinde Neden Olduğu Kirliliğin Kontrolü Yönetmeliği'nin5 inci maddesi hükümlerine dayanılarak hazırlanmıştır. Tanımlar Madde 3 - (1) Bu tebliğde geçen; a) Bakanlık: Çevre ve Şehireilik Bakanlığı b) KimyasalOksijen İhtiyacı (KOİ): Bir su örneğindeki organik ve oksitlenebilir inorganik bileşikleri yükseltgemek için gerekli oksijen miktarı e) Mevcut En İyi Teknikler (MET) : Çevreyi bütüncül bir yaklaşımla en üst düzeyde koruyan, teknik ve ekonomik açıdan uygulanabilir teknikler d) Azo Boya: Bünyesinde azo grubu (-N == N -) bulunduran sentetik boyar madde
ifade eder. e) Yüzeyaktif maddeler: Yüzeyde birikmeye eğilimi olan, suyun yüzey gerilimini azaltan kimyasal maddeleri (örnek: deterjanlar). f) BiyokimyasalOksijen ihtiyacı (BOi): Suda bulunan organik maddelerin aerobik mikroorganizmalar tarafından oksitlenmesi için gerekli oksijen miktarıdır. g) Nanofiltrasyon (NF): Moleküler ağırlık sınırı ultrafiltrasyon ile ters osmoz arasında«1000 Dalton) olan membran ayırma yöntemi h) Mikrofiltrasyon (MF): Boyutu 20 nm'den büyük tanecikleri sıvılardan ayıran mambran ayırma yöntemi i) Ters ozmoz (TO): Çeşitli molekül ve iyonları, basınç uygulaması ile sıvı fazdan ayırabilen membran ayırma yöntemi j) Ultrafilitrasyon (UF): Moleküler ağırlıkları 1000-1000000 Da arasındaki maddeleri sıvıdan ayıran membran ayırma yöntemi k) Temiz üretim: Kirlilik yaratmayan veya en az düzeyde çevre kirliliğine neden olan üretim yöntemleri. İKİNCİ BÖLÜM İlke ve Esaslar Madde 4 - (l) Bütün canlıların ortak varlığı olan çevrenin, sürdürülebilir çevre ve sürdürülebilir kalkınma ilkeleri doğrultusunda korunmasının sağlanması için kirliliğin kaynağında engellenmesi, (2) Her türlü faaliyet sırasında Doğal kaynakların hammadde ve enerjinin verimli kullanımının sağ1anmasın için temiz üretim teknolojilerin kullanılması, (3) Meydana gelen her türlü emisyon, deşarj ve atıkların oluşumunu kaynağında azaltan ve geri kazanımını sağlayan çevre ile uyumlu teknolojilerin kullanılması, (4) Herhangi bir ürünün, üretim aşamasında çevreye zarar vermeyecek veya en az zarar verecek şekilde tasarlanarak imal edilmesi, (5) Yeni kurulacak ve kapasite artırımı yapılacak tesisler için yürütülen ÇED sürecinde, hammadde kullanımı, doğal kaynak ve enerji tüketimi konusunda değerlcndirme yapılırken, önceliğin temiz üretim tcknikierine verilmesinin sağlanması, (6) Bu tebliğin ckinde ycr alan EK-1 ve EK-3 'ünde verilen tesis içi temiz üretim teknikleri kapsamında oluşturulan ve onaylanan Temiz Üretim Planları kapsamındaki uygulamaların 2015 ve 2017 yılında bitmesini müteakip alıcı ortam çevresel kalite standartlarında iyileşme olmaması durumunda; EK-2 de verilen boru sonu artıma seçeneklerinin uygulanması, (7) Günlük işleme kapasitesi i O ton ve altında olan ön işleme, (yıkama, ağartma, pamuk paralatma işlemleri) iplik veya kumaş boyama tesisleri olan tesisler bu tebliğ hükümlerinden muaftır. esastır.
ÜÇÜNCÜ BÖLÜM Görev, Yetki ve Sorumluluklar Madde 5- Bakanlığın görev ve yetkileri; (1) a) Tekstil sektöründen kaynaklanan her türlü emisyon, deşarj ve atıkların çevreyle uyumlu bir şekilde yönetimini sağlayan program ve politikaları belirlemekle, b) Bu tebliğin uygulanmasına yönelik işbirliği ve koordinasyonu sağlamakla, c) Tekstil sektörünün çevreyle uyumlu bir şekilde faaliyetini sağlamaya yönclik teknoloji ve yönetim sistemlerinin kurulmasında ulusal ve uluslararası işbirliğini sağlamakla, yükümlüdürler. (2) Alıcı ortam çevresel Kalite Standartlarının bu tebliğde belirtilen MET'lerin uygulanması ile iyileşmemesi durumunda Bakanlık daha kısıtlayıcı tedbirleri alır/aldırır. Madde 6 - (1) İl çevre ve Şehireilik müdürlüklerinin görev ve yükümlülükleri; a) Tekstil sektörü tarafından hazırlananjhazırlattırılan Temiz Üretim Planlarını (TÜP) onaylamakla, b) Tekstil sektörü tarafından hazırlananjhazırlattırı1an Temiz Üretim Planlarının (TÜP) uygulanmasını sağlamakla, c) Bu tebliğde belirlenen kapasiteler doğrultusunda hazırlanan Temiz Üretim Planlarının (TÜP) uygulandığını kontrol etmek ve denetlemekle, d) Hazırlanan temiz üretim planlarına ait gelişme raporlarını değerlendirmek ve uygulamalarıkontrol etmekle, yükümlüdürler. Madde 7 - Tekstil Üreticisinin Yükümlülükleri (l) Tekstil üreticileri, entegre kirlilik önleme ve kontrol yaklaşımı çerçevesinde, gerek üretim gerekse her türlü emisyon, deşarj ve atıkların yönetimi süreçlerinde; a) Bu tebliğin ekinde yer alan MET uygulamaları doğrultusunda EK-4'de verilen temiz üretim planlarını hazırlamak!hazırlatmakve onaylatmakla, b) Her türlü emisyon, deşarj ve atıkların kontrolünü sağlamakla ve mevcut en iyi teknikleri (MET) uygulamakla, c) Hazırlanan temiz üretim planlarına ait gelişme raporlarını hazırlamak ve İl çevre ve Şehircilik müdürlüklerine sunmakla, (3) Temiz üretim teknikleri uygulamalarını bu tebliğde belirtilen usul ve esaslara göre yapmakla, (4) Bu Tebliğin yayım tarihinden sonra yapılacak ve bu Tebliğ kapsamına giren tesislerin tüm ÇED onaylarındabu Tebliğ hükümlerini uygulamakla, yükümlüdür.
DÖRDÜNCÜ BÖLÜM Temiz Üretim Planı hazırlanması ve uygulanması Madde 8 - (l) Temiz Üretim Planı(TÜP) hazırlanması ve uygulanması Tablo l'de yer almaktadır. için verilen tarihler Tablo 1:TÜP hazırlama ve uygulama tarihleri Atıksu Arıtma Tesisi TÜP sunmak için son tarih TÜP'ün uygulanması için Kapasitesi (m3/gün) son tarih ~ 1000 31.12.2012 31.12.2015 < 1000 31.12.2013 31.12.2017 (2) Bu Tebliğin EK- 1'inde, tüm tekstil sanayi için genel uygulamaları içeren ve A. ı. 1, A.1.2, A.I.3, A.2., A.3. ana başlıkları adı altında bulunan MET uygulamalarındankendi tesisleri için uygun olanları gerekçeleri belirterek Temiz Üretim Planları hazırlanır. (3) TÜP hazırlanırken bu Tebliğin EK- 1'inde, B ana başlığı adı altında verilen MET uygulamalarındantesis için uygun olanı seçilir ve gerekçesi ile TÜP'e işlenir. (4) Ayrık atıksu sistemine sahip tesisler yine bu tebliğin EK- 1 'inin C ana başlığı adı altında yer alan MET uygulamalarını gerekçesi ile beraber TÜP'e işlemekle ve uygulamakla, (5) Bu Tebliğin EK- 2 'sinde, tekstil endüstrisi için boru sonu MET uygulamaları adı altında belirlenen arıtma tekniklerinde uygun olan ve/veya olanlar seçilerek TÜP e işlenir. (6) Bu Tebliğin EK- 3 'ünde emisyon ve atık yönetimi MET uygulamalarındantesis için uygun olanları seçilerek TÜP'e işlenir. (7) Çevre Kanununca Alınması Gereken İzin ve Lisanslar Hakkında Yönetmelik kapsamında alınacak her türlü izin için, yeni kurulacak tesisler bu tebliğin yürürlüğe girmesinden itibaren diğer tesisler ise var olan izin süreleri bitiminden soma yapacakları başvurularda hazırlanan dosya ekinde TÜP'leride ekleyerek izin başvurusunda bulunacaktır. (8) TÜP'lerin onaylanmasını müteakip her yılın mayıs ayı sonuna kadar gelişme raporunu İl Çevre ve Şehircilik Müdürlüklerine sunulur. BEŞİNCİ BÖLÜM Çeşitli ve Son Hükümler Madde 9- Bu tebliğde belirtilen iş ve işlemleri Tekstil Üreticisi, 12.11.2010 tarihli ve 27757 sayılı Çevre Görevlisi ve Çevre Danışmanlık Firmaları Hakkında Yönetmelik'te belirlenen Çevre danışmanlık firmalarına ve/veya Çevre görevlisine yaptırmakla yükümlüdür. İzleme ve denetim
MADDE 10 - (1) Bu Tebliğe konu olan tesislerin değerlendirilmesi için Bakanlık tarafından izlenme ve denetim programları hazırlanır. Yaptırım MADDE 11 - (1) Bu Tebliğ hükümlerini yerine getirmeyenıere 2872 sayılı Çevre Kanunu ve diğer ilgili mevzuat hükümlerine göre yaptırım uygulanır. Yürürlük MADDE 12- (1) Bu Tebliğ yayımı tarihinde yürürlüğe girer. Yürütme MADDE 13 - (1) Bu Tebliğ hükümlerini Çevre ve Şehireilik Bakanı yürütür.
EK ı. TESİs İçİ MET UYGULAMALARI A. GENEL UYGULAMALAR A.ı. Tüm tekstil sanayii için MET: A.L.l. Yönetim Bir Çevre Yönetim Sistemi kurmaktır. Çevre konusunda bilinçlenmek ve eğitim programlarında buna yer vermektir. Tüm madde girdilerini ve çıktılarını gösteren, kütle dengelerine dayalı yıllık atık envanter raporlarının hazırlanmasıdır. Üretim prosesine ilişkin tüm girdi ve çıktıları (hammadde, kimyasal, enerji, su, ürün, atıksu, hava emisyonları, çamur, katı atık, tehlikeli atık ve yan ürün) izlemektir. Bakım ve temizlik için iyi uygulamalar yapmaktır. Çevresel etkiler gözönüne alınarak reçetelerin optimize edilmesidir. Ekipmanlar için titreşim azaltıcı önlemlerin alınması ve duvarlarda ses izolasyonunun yapılmasıdır. Her bir kimyasal maddeyi Madde Güvenlik Veri Klavuzlarıında verilen talimatlara göre saklamak ve depolamaktır. Tüm kimyasal dökülmelerine engelolmaktır. Dökülme gerçekleşti ise sahayı kontrol altına almak ve temizlemektir. Kimyasal döküntülerinin alıcı ortama ve kanalizasyon sistemine karışmasının engellenmesidir. A.l.2. Önlemler A.l.2.1 Kimyasal dozlama (boyalar hariç): Otomatik dozlama ve dağıtım sistemleri kurmaktır. A.1.2.2 Kimyasallarınseçimi ve kullanımz: Kimyasal kullanılmaksızın üretimin mümkün olduğu durumlarda, kimyasal kullanmamaktır. Kimyasal kullanımının şart olduğu durumlarda, risk esaslı yaklaşımın benimsenmesidir. Yüzey Aktif Maddeler: Alkilfenol etoksilatlar ve diğer tehlikeli maddeler yerine, biyolojik olarak kolay ayrışabilir yüzeyaktif maddelerin kullanılmasıdır. Kompleks oluşturucu maddeler: Ön terbiye ve boyama işlemlerinde aşağıdaki işlemlerin tümünü veya bir kısmını uygulayarak kompleks oluşturucu maddelerin kullanımını engellemek veya azaltmaktır: o Temiz suyun yumuşatılması, o Ağartmadan önce kumaştan demirin uzaklaştırılması ıçın kuru proses uygulanması,
o Asidik demineralizasyon veya tehlikeli olmayan indirgen maddeler aracılığı ile kumaş içerisinden demirin giderilmesi, o Hidrojen peroksidin optimum şartlar altında uygulanması, o Biyolojik olarak kolay ayrışabilir kompleks oluşturucu maddelerin kullanılmasıdır. Köpük Önleyici Maddeler: Aşağıdaki işlemlerin tümünü veya bir kısmını uygulayarak köpük önleyici maddelerin kullanımını engellemek veya azaltmaktır: o Flottenin kumaş hareketi ile çalkalanmadığı yerlerde flottesiz air-jetlerin kullanması o Banyo içeriğinin tekrar kullanılması o Biyolojik olarak kolay ayrışabilir ve mineral yağ ıçermeyen köpük önleyici maddelerin kullanılmasıdır. A.l.3. Kuııanılanelyaf ham maddelerinin seçimi: Üretim proseslerinde hammadde olarak kullanılan elyafın daha önce geçirdiği üretim aşamalarındaortaya çıkan çevresel etkilerinin dikkate alınmasıdır. A.2. Su ve enerji yönetimi: Su ve enerji tüketiminin kontrol edilmesidir. Sürekli makinalarda akım kontrol cihazları ve otomatik kapatma vanaları kullanılmasıdır. Kesikli makinalarda, banyo hacmi ve sıcaklığını kontrol etmek ıçın otomatik donanım kullanmaktır. İsrafı engellemek için üretim prosedürlerinin dökümante edilmesidir. Üretimde zaman optimizasyonunun uygulanmasıdır. Farklı işlemleri tek adımda birleştirme olanaklarının araştırılmasıdır. Kesikli proseslerde, düşük ve çok düşük flotte oranlı makinaların kullanılmasıdır. Az girdili sürekli proseslerin kullanılmasıdır. Yıkama veriminin arttırılmasıdır. Soğutma sularının proses suyu olarak (aynı zamanda ısı geri kazanımı da sağlayarak)tekrar kullanılmasıdır. Ayrık atıksu akımlarının karakterizasyonu ile su/madde geri kazanım ve tekrar kullanım imkanlarının değerlendirilmesidir. Buhar kayıplarının engellenmesi için, makinalarda tam buhar izolasyonunun yapılmasıdır. Enerji kayıplarının en aza indirilmesi için, boru, vana, tank ve makinaların izolasyonunun yapılmasıdır. Buhar kondensatlarının tekrar kullanımı gibi uygulamalarla kazan dairelerinin optimize edilmesidir. Atık gaz ve atıksulardan ısı geri kazanılmasıdır. Frekans kontrollü elektrik motorlarının kullanılmasıdır. A.3. Atıkların yönetimi Tüm tekstil sanayii için MET: Katı atıkların ayrı toplanmasıdır. Büyük hacimli veya geri dönüşümlü konteynıriarın kullanılmasıdır.
B. çeşitli TEKSTİL ÜRETİM PROSESLERİİçİN UYGULAMALAR B.I Yün yıkama B.l.l. Su ile Yün Yıkama için MET: Ham yün elyafı seçiminin A.2'de (Kullanılan elyaf ham maddelerinin seçimi) verilen şartlar uyarınca yapılmasıdır. Alkilfenol etoksilat içeren yüzeyaktif maddeler yerine alkol etoksilat veya diğer biyoloj ik olarak kolay ayrışabilir yüzeyaktif maddelerin kullanılmasıdır. Yüksek kapasiteli kir uzaklaştırmalyağ geri kazanım devrelerinin kullanılmasıdır [Su tüketim değerleri: orta ve büyük ölçekli fabrikalar (yılda ı 5.000 ton yağııtılı yapak işleyen) için 2-4 i su/kg ham yün, küçük ölçekli fabrikalar için ise 6 i su /kg ham yün]. (Yıkanan ham yündeki yağın % 25-30'u geri kazanılabilir.) Enerji tüketiminin 4-4,5 MJ/kg ham yün (3,5 MJ/kg terrnal enerji + ı MJ/kg elektrik enerjisi) düzeyine düşürülmesidir. B.1.2. Organik Çözücü ile Yün Yıkama için MET: Alıcı ortama sızıntı ve kaçakların en aza indirilmesi amacıyla tüm önlemlerin alınmasıdır. B.2 Terbiye ve Halı Sanayileri Ön Terbiye B.2. ı Örgü kayganlaştırıcılarının (lubrikantlarının) kumaştan uzaklaştırılması için MET: Madeni yağ esaslı kayganlaştırıcılar yerine, biyolojik olarak ayrışabilir nitelikli ve su bazlı kayganlaştırıcılarkullanılarak üretilmiş örgü kumaşların seçilmesidir. Termofıksaj işleminin yıkama öncesinde gerçekleştirilmesi ve ramözden çıkan hava emisyonlarının, yağların ayrı olarak toplanmasına ve enerji geri kazanımına izin veren kuru elektrofıltrasyon sistemleri ile işleme tabi tutulmasıdır. Organik çözüçüler ile suda çözünmeyen yağların giderilmesidir. Kalıcı kirleticilerin işlem sırasında (örneğin, ileri oksidasyon prosesleriyle) bozunmasıdır. B.2.2 Haşıl Sökme için MET: Az girdili teknikler kullanılarak, verimli yıkama sistemleriyle üretilmiş, biyolojik ayrışabilirliği yüksek maddelerle haşıllanmış hammaddelerin seçilmesidir. Hammadde kaynağının kontrol edilemediği durumlarda oksidasyonla haşıl sökme işleminin uygulanmasıdır. Haşıl sökme/yıkama ve ağartmanın tek bir adımda birleştirilmesidir. Haşıl maddelerinin uygun yöntemler ile geri kazanılması ve yeniden kullanılmasıdır. 13.2.3 Ağaıima için MET: Hidrojen peroksit stabilizatörlerinin kullanımını en aza indiren veya biyolojik ayrışabiliriiği yüksek kompleks oluşturucu maddelerin kullanıldığı teknikler aracılığı ile hidrojen peroksit ağartmasının uygulanmasıdır. Tek başına hidrojen peroksit ile ağartılamayan keten ve sak elyafın ağartılmasında sodyum klorit kullanılmasıdır. İki adımlı hidrojen peroksit-klor dioksit ağartması tercih edilen bir seçenektir. (Elementel klor içermeyen klor dioksit kullanılması sağlanmalıdır.) Sodyum hipoklarit kullanımının, sadece yüksek beyazlığın istendiği durumlar ve kırılgan ve depolimerizasyona uğrayabilen kumaşlarla sınırlı tutulmasıdır.
B.2.4 Merserizasyon için MET: Aşağıda verilen uygulamalardan bir tanesinin yapılmasıdır: Merserizasyon durulama suyundaki alkalinin geri kazanılması ve tekrar kullanılmasıdır. Alkali içeren atıksuların diğer ön işlemlerinde tekrar kullanılmasıdır. Boyama B.2.5 Genel MET: Elyafa yüksek oranda tutunabilen boyaların kullanılmasıdır. Boyaların elyafa yüksek oranda tutunabilmesini engellemeyecek yardımcı kimyasalların kullanılmasıdır B.2.6 Boya formülasyonlarının dozlanması ve dağıtımı için MET: Aşağıdakilerin tümünü yapmaktır: Boya sayısının azaltılmasıdır. (örneğin, trikromatik sistemlerin kullanılması ile) Otomatik dozlama ve dağıtım sistemlerinin kullanılmasıdır. (sadece seyrek olarak kullanılan boyalar için manuel sistemler kullanılabilir) B.2.7 Kesikli boyama işlemleri için MET: Buhar kayıplarının en aza indirilmesi için otomatik kontrol mekanizmalı ekipman ve iyi bir izolasyon sisteminin kullanılmasıdır. İşlenecek lot büyüklüklerine en uygun olan makinelerin seçilmesidir. Yeni makinelerin seçilminde düşük veya çok düşük flotte oranı; işlem flottesi ile yıkama flottelerinin ayrılabilmeleri; flottenin maldan, işlem sırasında ayrılabilmesi gibi özelliklerin aranmasıdır. Taşar yıkama yöntemi yerine, doldur boşalt sistemlerin uygulanmasıdır. Durulama suyunun bir sonraki boyamada tekrar kullanılmasıdır. Teknik olarak mümkün olan durumlarda boya banyosunun tekrar kullanılmasıdır. B.2.8 Sürekli boyama işlemleri için MET: MET, konsantre flotte kayıplarının aşağıda sıralandığı şekilde azaltılmasıdır: Az girdili proseslerin kullanılması ve emdirme ile boyama teknikleri kullanıldığında emdirme teknesinin hacminin en aza indirilmesidir. Kimyasalların ayrı hatlarla on-line olarak dağıtıldığı ve uygulamadan hemen önce karıştırıldığı dağıtım sistemlerinin benimsenmesidir. Emdirme f1 ottelerinin dozlanmasında gelişmiş sistemlerin kullanılmasıdır. Ters akımlı yıkamanın kullanılmasıdır. Elyafta kalan kirli suyun bir sonraki yıkama adımı öncesinde elyafdan sıkma silindirleri ve benzeri ekipman kullanılarak alınmasıdır. B.2.9 Poliester ve poliester karışımlarının dispers boyalarla boyanması için MET: Tehlikeli taşıyıcıların kullanımından kaçınılmasıdır. Aşağıdaki yöntemleri uygulayarak sodyum ditiyonit kullanımınından kaçınmaktır: o Sodyum ditiyonit yerine sülfinik asit türevileri esaslı indirgen maddelerin kullanılması. o İndirgenme yerine, alkali ortamda hidrolitik solubilizasyon ile temizlenebilen dispers boyaların kullanılması. Biyolojik ayrışabilirliği yüksek dispergatörler ıçeren optimize edilmiş boya formülasyonlarınınkullanılmasıdır.
B.2.l0 Kükürtlü bovalarla bovama için MET: Konvansiyonel toz ve sıvı kükürtlü boyalar yerine, kükürt içeriği %l'den düşük önindirgenmiş sıvı boya formülasyonları veya stabilize edilmiş ön-indirgenmemiş kükürt içermeyen boyarmaddelerin kullanılmasıdır. Sodyum sülfür yerine öncelikle kükürt içermeyen indirgen maddelerin veya sodyum ditiyonitin kullanılmasıdır. Sadece boyarmaddenin indirgenmesi için gerektiği düzeyde indirgen maddenin kullanılmasını sağlayacak önlemlerin alınmasıdır. (örneğin, makine içindeki flotteden ve havadan oksijenin uzaklaştırılması için azot kullanılması) Oksitleyici olarak hidrojen peroksidin tercih edilmesidir. B.2.11 Reaktif bovalarla kesikli boyama için MET: Elyafa yüksek oranda tutunabilen ve düşük tuz gerektiren reaktif boyaların kullanılmasıdır. Boyama sonrasındaki durulama ve nötralizasyon adımlarında, sıcak durulama uygulanarak ve enerji geri kazanılarak, yüzeyaktif madde ve kompleks oluşturucu maddelerin kullanımından kaçınılmasıdır. B.2.l2 Reaktifboyalarla pad-batch (soğuk bekletme) yöntemine göre boyama için MET: Üre kullanımından kaçınılması ve silikat içermeyen fiksaj yöntemlerinin kullanılmasıdır. 8.2.12 Yünlülerin boyanması için MET: Krom boyalarının yerine reaktif boyaların kullanılması veya bunun mümkün olmadığı durumlarda ise çok düşük kromlama metotlarının kullanılmasıdır. Metal kompleks boyalarla boyamada ağır metallerin atıksuya karışmasının minimize edilmesidir. Asit ve bazik boyalarla gerçekleştirilen boyamalarda ph kontrol metodlarının uygulanmasıdır. Baskı B.2.13 Genel MET: Rotasyon baskıda, baskı patı kayıplarının azaltılmasıdır. Temizleme işlemlerinde su tüketiminin azaltılmasıdır. Düz kumaşların kısa metraj lı cı 00 m' den daha az) üretimleri için dijital ink-jet baskı makinelerinin kullanılmasıdır. Halı ve hacimli kumaşların baskısı için dijital baskı makinelerinin kullanılmasıdır. B.2.l4 Reaktifbaskılariçin MET: Aşağıda verilen uygulamalardan bir tanesinin yapılması ile üre kullanımından kaçınılmasıdır: o Kontrollü nem ilavesi ile tek adımh baskı yöntemi o İki adımlı baskı yöntemi B.2.l5 Pigment baskılar için MET: Aşağıda verilen koşullara uygun baskı patlarının kullanılmasıdır: o Düşük uçucu organik karbon emisyonlu (emisyon değeri < 0,4 g Org.-C/kg tekstil) o Alkil fenol etoksilat (APEO) içermeyen ve yüksek biyolojik ayrışabilirliğe sahip
o Azaltılmış amonyak içeriğine sahip (emisyon değeri: 0,6 g NH 3 /kg tekstil) Son İşlemler B. 2.16 Genel MET: Köpük, püskürtme gibi uygulama teknikleri ile atıksu oluşumunun en aza indirilmesidir. Yalıtım, enerji geri kazanımı, mekanik ön kurutma cihazları kullanımı gibi yöntemlerle ramözlerdeki enerji tüketiminin en aza indirilmesidir. Düşük hava emisyonlu optimize edilmiş reçetelerin kullanılmasıdır. B.2.17 Kolay bakım işlemleri için MET: Halı sektöründe formaldehit içermeyen çapraz-bağ oluşturucu maddelerin kullanılması ve tekstil sanayiinde formaldehit içermeyen veya düşük düzey formaldehitli (formülasyonda < % 0,1 formaldehit içeren) çapraz bağ oluşturucu maddelerin kullanılmasıdır. 8.2.18 Güve-yemezlik işlemleri için genel MET: Uygun malzeme hazırlamaprosedürlerinin adapte edilmesidir. Bu amaçla kullanılan kimyasalın% 98 verimle elyafa geçmesinin sağlanmasıdır. Bu amaçla kullanılankimyasal bir boya banyosunda uygulanıyorise: o işlem sonunda ph < 4,5 olmasının sağlanması ve bu mümkün değilse, haşerelere karşı kullanılan kimyasalın ayrı bir adımda uygulanması ve flottenin tekrar kullanılması o Taşma sonucu dökülmelerin engellenmesi o Boyama işleminde haşerelere karşı koruyucu maddenin lifler tarafından alımını geciktirmeyen ve engellemeyen boyama yardımcı maddelerinin seçilmesidir. 8.2.19 Yumuşatma işlemleri için MET: Yumuşatıcıların kesikli boyama makinelerinde uygulanması yerine, fulardlarda veya daha iyisi püskürtme ya da köpük sistemleriyle uygulanmasıdır. Yıkama B.2.20 Genel MET: Taşırarak yıkama/durulama yerıne, doldur-boşalt yıkama veya akıllı durulama tekniklerinin kullanılmasıdır. Sürekli işlemlerde su ve enerji tüketimini yüksek verimli yıkama makinaları kullanarak ve enerji geri kazanım ekipmanıları ile azaltmaktır. Halojenli organik çözücülerin kullanımından kaçınılamadığı durumlarda tamamı ile kapalı devre ekipmanlarınınkullanılmasıdır. Nisbeten temiz yıkama/durulama kaynaklı atıksuların temizlik amaçlı kulanımının değerlendirilmesidir. C AYRIK ATIKSULAR İçİN MET UYGULAMALARI cı. Tekstil sanayi geneli için MET: C1.1 Yüksek düzeyde Koi içeren atıksuların ayrı toplanması ve ayrı arıtılmasıdır (Haşıl sökme, boyama banyosu gibi işlemlerden/ünitelerdengelen yüksek Koi (>5000 mg/l) içeren atıksular 100-130 C'da yaklaşık 3 bar basınç altında oksijen ile oksitlenebilir. Asidik
ortamda, hidrogen peroksit ve demir (II)-tuzu ilavesiyele "Terrnal Fenton Prosesi" uygulanabilir. Bu prosesle ön arıtmadan geçirilen yüksek Koi'li atıksuların daha sonra diğer atıksularla birlikte arıtılmaları durumunda, deşarj standartlarının (renk, toksisite, KOi) sağlanabilmesimümkün olabilmektedir). C.1.2. Baskı Boya Çamurundan Atıksu Geri Kazanımıdır (Koagülasyon/çöktürme ön arıtma aşamasınan sonra baskı boya çamuruna mikrofiltrasyon/ultrafiltrasyon (polypropylene filtreler ile) uygulaması ile su geri kazanımı (% 90 oranında) mümkün olmaktadır. Mikrofiltrasyon/ultrafiltrasyon sonrası nanotiltrasyon uygulaması, baskı boyamada yıkama suyu niteliğindesu sağlayabilmektedir). C.1.3. Terbiye Atıksularından kostik geri kazanımıdır (Konsantre kostik (270-300 g NaOH/I veya 170-350 g NaOH/kg textile substrate) ile terbiye işlemi sonucu ortaya çıkan yıkama suları (40-50 g NaOH/I) buharlaştırma ya da membran filtrasyon yolu ile geri dönüştürülebilmektedir). Terbiye atıksularından buharlaştırma ile kostik geri kazanımı: Buharlaştırma yönteminde; önelikle döner filtreler ya da basınçlı mikro-filtrasyon ile iri tanecikler ayrılmalı ve daha sonra ısı uygulaması ile buharlaştırma uygulanmalıdır. Buharlaştırmada, genelikle 3 aşamalı buharlaştırma uygulanmaktadır. Elde edilen konsantre kostik, çöktürme veya hidrojen peroksit ilavesi gibi tekniklerle saflaştırılmakta, rengi giderilmektedir. Terbiye atıksularından membran mtrasyon ile kostik geri kazanımı:yüksekph 'ya dayanıklı membranıarınkullanıldığı nanofiltrasyon/ters ozmoz süreçleri ile kostik içeriği yüksek süzüntü suyu (yaklaşık % 6 NaOH) elde edilmesi ve elde edilen süzüntü suyunun buharlaştırma yoluyla konsantre edilerek istenen kostik içeriğine (% 18-25) getirilmesi mümkündür. Terbiye atıksularının diğer proseslerde kullanılması :Yüksek ph değerine sahip tekstil ön işlem süreçlerinde kullanılaral değerlendirilmesi mümkündür. atıksuların, çeşitli C. 1.4 Atık Boyama Banyosu Çözeltisinin Boyamada Yeniden Kullanımıdır (Boyama banyosu atıksularının boyama sonrası yıkama atıksularından ayrılması ile, atık boyama banyosunun yeniden kullanımı mümkün olabilmektedir. Boyama banyosunun yeniden kullanımıyla atıksu debisinde, Boi ve Koi yüklerinde önemlli düzeyde azalma sağlanabilmektedir. Bunun yanında bu yöntemle, boyama atıksularınında geri kazanımı mümkün olabilmektedir). Boyama banyosunun depolanması: Banyo çözeltisi, bir tankta ya da ikinci bir boyama makinasında depolanır. O esnada boşaltılan boyama makina yıkaması gerçekleşir. Boya banyosu yan hatta kullanılmaya devam edilebilir. Yıkaması biten hatta, banyo çözeltisi yeniden pompalanır. Boyama banyosundaki boya ve kimyasal eksiklerinin giderilmesi ve yeniden kullanımı: Boyama banyosunda bir bulanıklık mevcutsa da öncelikle ekstraksiyon ile (örneğin toluen kullanılarak) bulanıklık giderilir. Daha sonra eksilen boya ve kimyasallar eklenir. Farklı banyo çözeltileri için farklı boyama banyosu iyileştirme yöntemleri geliştirilmesi gerekebilir. C.1.5 Boyama Atıksularının Geri Kullanımıdır (Arıtma sonrasu boyama atıksularının yeniden kullanımı mümkün olmaktadır. Böylelikle, boyama sonrası yıkama atıksularında çözünmüş katı konsantrasyonu 3500 mg/l'den 5000-6000 mg/l'ye azalabilmektedir. Boyama atıksularınıngeri kazanımında e.5.1, e.5.2 ve C.5.3'de verilen yöntemler uygulanabilir). Boyama Sonrası Yıkama AtıksularınunMembran Filtrasyon ile Geri Kazanımı: Boyama banyosu atıksularının nanofiltrasyon/ters ozmoz ile yaklaşık 7-10 bar' lık bir basınç uygulaması ile arıtılması sonucu, % 65-70 mertebesinde yeniden kullanılabilir süzüntü suyu
üretilebilmektedir. Sıcak olan boyama banyosu atıksularındanelde edilen sıcak süzüntü suyu, boyama sonrası yıkamadayeniden kullanılabilmektedir. Boyama Sonrası Yıkama Atıksularının Adsorpsiyon ile Geri Kazanımı: Boyama atıksularının(özellikle ilk yıkama atıksuları) aktifkarbon ile arıtılması ve bu yolla organik bileşenlerinetkin gideriminin sağlanması mümkündür. Aktif karbon kolonlarında geçirilen atıksuyun tuz içeriği (yaklaşık 80 g/l) değişmemekte, atıksu parlak ve renksiz bir forma dönüşmekte; dolayısıyla, banyo çözeltisi hazırlamakta kullanılabilmektedir. aktif karbondan geçirilebiliyor olması, enerji tasarrufu da sağlamaktadır. Sıcak atıksuların Boyama Atıksularının Kimyasal ÇÖktürme ile Arıtımı: Pamuklu tekstil imalatından kaynaklanan boyama atıksularınınkimyasal çöktürme ile geri kazanılması mümkündür. Aluminyum sülfat, katyonik organik polielektrolit ve çok düşük dozda anyonik polieletrolitin birlikte kullanılması durumunda en iy sonuç alınabilmektedir. Bu proses ile yüksek (> % 90)renlk giderimi ve düşük Koi giderimi (% 40-50) elde edilebilmektedir. Elde edilen suyun, değişik amaçlarla kullanılabilmesimümkün olmaktadır. Bu metot, yüksek çözünmüş katı madde, sıcaklık, deterjan ve Koi içeriğindenolumsuz etkilenmektedir. e.ı.6 Ön Terbiye ve Bilim işlemleri Atıksuları Hariç Diğer Atıksuların Geri Kazanımıdır (Ön terbiye (hidrofilleştirme ve ağartma) ve bitim işlemlerinden (emdirme flottesi atıkları) gelen atıksular hariç, diğer atıksular birleştirilerek ultrafiltrasyon + nanofiltrasyon + ters ozmoz uygulamasıile üretim sürecine geri dönüştürülebilir). C. ı. 7 Haşıl Sökme AtıksularınınGeri Kazanımıdır. Haşıf Sökme Atıksularının Oksidasyonu: Bkz. C.i Haşıf Sökme Atıksularının Membran filtrasyonu: Polyvinyl alcohol, polyacrylates, carboxymethyl cellulose ve nişasta ( carboxymethyl starch) gibi suda çözünür haşıl kimyasalları yıkama sularından ultrafiltrasyon ile geri kazınılabilmektedir. Sıcak haşıl sökme atıksuları 20-30 gll düzeyinde haşıl kimyasalı içermektedir. Ultrafiltrasyon ile, ıso - 350 g/l düzeyine çıkartılabilenultrafiltrasyon konsantresi haşıllamada yeniden kullanılabilir. Ultrafiltrasyondan gelen süzüntü suyu ise, yıkamada yeniden kullanılabilir. Sıcak haşıl sökme atıksuları soğutulmadanbu işlem gerçekleştirilebildiğinden,tekrar ısıtma gerekmemektedir. Bu proses, % 80-85 oranında haşıl kimyasalının geri kazanımını sağlamaktadır. e.ı.8 Yüksek ph Değerine Sahip Kostik içeren Terbiye Atıksularının Sülfürük/Sitrik Asit Yerine Alternatif Yollar ile Nötralizasyonudur (Yüksek ph'lı terbiye atıksularının nötralizasyonu için e0 2 kullanımı daha iyi bir alternatiftir. Özellikle sıvı karbondioksit kullanımı, çevre için toksisite riski taşıyan diğer tüm kimyasalların yerine rahatlıkla kullanılmaktadır. Terbiye işlemleri sonrasında yapılan yıkamalardankaynaklanan yüksek ph'lı suların arıtma öncesi nötralize etmek için -varsa- kojenerasyon ünitesinden çıkan atık e0 2 gazı ile asidifikasyonu mümkündür. Bu sistem için, kojenerasyondan atılan havanın e02 gazı değerininyüksek olması gereklidir). e.ı.9 Soğutma Sularının Geri Kullanımıdır (Ürünle temas etmeyen soğutma sularının, bir kapalı devre içerisinde döndürülmesi ve kullanılan suların bir depoyaaktarılarakproses içinde yeniden kullanılmasımümkündür). e.ı.ı O Baskı Boyama Bandı TemizliğindenGelen Yıkama Sularının Geri Kullanımıdır (Hafif renkli ve içeriğinde lif bulundurabilen bu atıksuların mekanik bir filtrasyon sonrası bir tankta toplanarak, aynı proseste yeniden kullanılması mümkündür. Bu pratik, özellikle, temiz su ilavesinin az olduğu durumlarda geçerli olup, % 70 oranında su tasarrufu sağlayabilir).
C.1.11. Baskı Boyama veya Lateks İçeren (Halı Sanayi) Atıksuların Ön Arıtımıdır (Pigınent boya ya da lateks içeren bu atıksuların, kimyasal çöktürme+ yumaklaştırma ile ön arıtıından geçirilmesi ve ortaya çıkan çamurun yakılması mümkündür). C. ı.12 Azo Boyalar İçeren Emdirme Boyama Atıksularının Aerobik Arıtma Öncesi Ön Arıtımıdır (Azo boyalar içeren emdirme boyama atıksularının, aerobik boru sonu arıtma öncesi anaerobik arıtılması etkin renk giderimi sağlanabilmesi için uygundur). C.1.13 Soğutma Sularının Ayrı Toplanması ve Geri Kullanımıdır (Kumaşla/iplikle temas etmeyen soğutma suları bir tankta toplanıp, boyama, beyazlatma, yıkama gibi sıcak su gerektiren işlemlerde kullanılabilir. Örneğin: kondenser-soğutma suları, eşanjör suları, kompressörlerden gelen sular vb.) C.1.14 Boyama Sonrası Son Yıkama Tankı Atıksuyun Kullanımıdır (Boyama Sonrası uygulanan son yıkamadan gelen atıksular, nispeten temiz olduklarından, boyama banyosu hazırlamada kullanılır). C2. Su ile Yün Yıkama için MET: C2.1 Yağ-gres içeren yün yıkama atıksularının geri kazanımıdır (Yağ-gres içeren yün yıkama atıksularının buharlaştırma yöntemiyle tümüyle prosese geri çevrilmesi geri kalan çamurun yakma yöntemi ile bertaraf edilmesi mümkündür. Bu süreç, mevcut tekstil fabrikalarından da uygulanabilir).
EK 2. TEKSTİL ENDÜSTRİsİ ATIKSULARı İçİN BORU SONU MET UYGULAMALARI Boru sonu arıtma yaklaşımı en son düşünüımesi gereken seçenek olmakla beraber, halen endüstriyel atı ksuların arıtımında çoğunlukla uygulanmaktadır. Tekstil endüstrisi atıksuları için de boru sonu arıtma ve alıcı ortama deşarj en yaygın uygulanan metotdur. Tekstil endüstrisi atıksularının karakterleri oldukça değişken ve kompleks olduğundan dolayı boru sonu arıtma ve atıksularınmüteakip tesis içi geri kullanımında farklı arıtma teknolojileri kullanılmaktadır. Tekstil endüstrisi atıksularının boru sonu arıtımı ve tesis içi geri kullanımında uygulanan MET: A.l. Biyolojik Arıtmadır (Aerobik ya da anaerobik biyolojik arıtma sistemleri ile tekstil endüstrisi atıksularındaki kolay ve zor parçalanabilen organik maddelerin giderimi sağlanabilir. Tekstil endüstrisi atıksularının arıtımı için en çok kullanılan biyolojik arıtma prosesleri aerobik aktif çamur prosesi ve anaerobik-aerobik sıralı ardışık arıtma prosesleridir). A.l.l. DÜşük besin/mikroorganizma (F/lv!) oranına sahip aktif çamur sistemi: Tekstil endüstrisi atıksuları biyolojik olarak kolay parçalanabilen, biyolojik olarak zor parçalanan ve biyolojik olarak parçalanamayan şeklinde sınıflandırılabilen birçok değişik organik ve inorganik maddenin heterojen bir karışımıdır. Klasik aktif çamur sistemlerinde, biyolojik olarak kolay parçalanabilen bileşikler mineralize edilebilirken biyolojik olarak zor parçalanabilen bileşikler düşük besin/mikroorganizma (FlM) oranında «0,15 kg BOislkg MLSS.gün) işletilen aktif çamur sistemlerinde mineralize edilebilirler. Düşük FlM oranına sahip aktif çamur sistemlerinde %70-95 oranında Koi, %45-65 toplam karbon (TC), %60-70 yüzeyaktif madde giderilebilir. Aerobik aktif çamur prosesleriyle tekstil atıksularından renk giderimi genelolarak <%50 seviyelerinde kalmaktadır. A.J. 2. Anaerobik arıtma: Yüksek konsantrasyonda boyar madde içeren tekstil atıksuları anaerobik olarak arıtılabilmektedir. Azo boyar maddeleri, anaerobik şartlarda tersinir olmayacak şekilde parçalanabilmektedir. Bu da boyar maddelerin renginin kaybolmasına sebep olmaktadır. Bununla birlikte kalan aromatik bileşikler hafif sarımtırak renk vermektedir. Anaerobik arıtma ile azo boyar maddelerin oluşturduğu rengin %90'ı giderilebilmektedir. A.l.3. Anaerobik-aerobik antma prosesi: Anaerobik arıtma (A.1.2.) sonrasında suda kalan aromatik aminlerin giderilmesi için anaerobik prosesin devamında aerobik proses uygulanabilir. Anaerobik-aerobik sıralı arıtma sistemi tekstil atıksularından Koi ve renk gideriminde etkili bir biyolojik arıtma prosesidir. A.2. Fizikokimyasal Arıtmadır (Koagülasyon/f1okülasyon, çöktürme, iyon değiştirme, adsorpsiyon proseslerini kapsayan arıtma teknolojileri fizikokimyasal arıtma şeklinde tanımlanmaktadır). A.2.1. KoagÜlasyon/tlokülasyon: Boyar madde içeren tekstil atıksularından renk gidermek için hem inorganik (alüm, kireç, magnezyum ve demir tuzları) hem de organik (polimerler) koagülanlar, tek tek veya kombinasyonlar olarak kullanılır. Tekstil sektöründe kullanılan boyaların çok çeşitliliğinden ve sıkı renk deşarj limitleri yüzünden inorganik koagülanlarla yeterli sonuçlar elde edilememektedir. Çok büyük miktarda çamur oluşturmaları dezavantajdır. Organik polimerler daha iyi renk giderimi ve düşük çamur üretimi göstermesine rağmen koagülasyonlflokülasyon sonucunda meydana gelen çamurun bertarafında olumsuz etkileri bulunmaktadır. Katyonik polimerler de renk gideriminde dispers, küp ve sülfür boyalar içeren tekstil atıksularında ctkili olmasına rağmen reaktif, azo, asit ve bazik boyalar içercn atıksulardan renk gidermedc etkili değildirler. Fakat fosfor seviyesini düşürme avantajları vardır.
A.2.2. Flokülasyonkökelme ile tekstil atıksuyu arztılması ve oluşan çamurun yakılması: Tekstil atıksularının arıtımında flokülanların eklenmesinden sonra çökeltme ile renk ve Koi giderimi yapılabilmektedir. Koi ve renk gideriminin maksimum olması için flokülanların özel olarak seçilmesi gereklidir. Birçok durumda en iyi arıtma performansı alüminyumsülfat, katyonik organik polimer ve oldukça az miktarda anyonik polimerin kombinasyonu ile sağlanabilmektedir. Yüksek konsantrasyondaki (>500 mg/l) sülfatlar betona zarar verınesine rağmen, klorür yerine sülfat kullanımı tercih edilmektedir. Sülfatların sudan uzaklaştırılması klorüre kıyasla daha kolaydır. Üstelik sülfatların kullanılması atıksulara ve yakılarak yok edilecek çamura klorür bileşiklerin karışmasını da önlemektir. Flokülanların dozajı cı 000 mg/l Koi değerindeki karma tekstil atıksuyu için) yaklaşık olarak alüminyumsülfat: 400-600 mg/l, katyonik organik polimer: 50-200 mg/l, anyonik polimer: 1-2 mg/l değerlerindedir. Bu arıtma sistemi ile %40-50 Koi ve %80-90 renk giderimi sağlanabilmektedir. A.2.3. Adsorbanlar (Adsorpsiyon): Aktif karbon tekstil atıksularının arıtılmasında, özellikle renk giderimi için en çok kullanılan adsorbandır. Aktif karbon, atıksudaki organik bileşenleri etkili şekilde giderirken inorganikleri giderınemektedir. Kullanım sonrası aktif karbon doygunluğa ulaştıktan sonra rejenere edilip yeniden kullanılabilir ya da bertaraf edilir. Atık aktif karbonlardan organikler süzülerek, ileride kirlilik problemine neden olabileceği için bertarafı dikkatli yapılmalıdır. Diğer adsorbanlar silika, cüruf külü ve çeşitli killer gibi inorganik adsorbanlardır. Çeşitli ticari adsorbanlar, oluşturdukları çamurun bertarafı problemli olmasına rağmen reaktif boya banyosundan oluşan atıksulardaki rengin gideriminde etkilidirler. Biyoadsorbanlar, doğaloluşan polimerlerdir ve iyon değiştirici olarak kullanılabildikleri gibi adsorpsiyona olanak tanıyan yapıya da sahiptirler. Sentetik selüloz biyoadsorbanlar da geliştirilmiştir ve ön çalışmalar reaktif boyalardan kaynaklanan rengi giderınede umut verici sonuçlar göstermiştir. A.3. Oksidasyon/ileri Oksidasyon Prosesleriyle Arıtmadır: (Oksidanlar (ozon, klor, klordioksit, permanganat, oksijen vb.) atıksu içerisindeki organik kökenli boyar maddeleri mineralize ederek ve/veya kısmen okside ederek Koi ve renk giderimi sağlayabilmektedirler. Ayrıca ileri oksidasyon prosesleri (ozon+hidrojen peroksit, ultraviyole radyasyon+hidrojen peroksit, ultraviyole radyasyon+ozon, Ti0 2 +ozon, Fenton reaktifi vb.), oluşturdukları hidroksil radikalleri (OH-) seçici olmadığı için hem Koi hem de renk gideriminde oldukça başarılı arıtma prosesleridir. ileri oksidasyon prosesleri ile tekstil atıksularından %80-90 verimle Koi ve %85-95 verimle renk giderimi sağlanabilmektedir). AA. Membran Prosesleriyle Arıtmadır (Tekstil atıksularının arıtımında kullanılan basınçlı membran prosesleri mikrofiltrasyon (MF), ultrafiltrasyon (VF), nanofiltrasyon (NF) ve ters ozmosdur (TO). Genellikle NF ve TO renk, organik madde ve iletkenlik gideriminde ve su geri kazanımında etkili proseslerdir). AA.I. Tekstil atıksularznın membran prosesleri ile arztılması ve geri kullanılması: Tekstil endüstrisinden kaynaklanan atıksular dengeleme ve nötralizasyon işlerini takiben sırasıyla VF, NF ve TO membran prosesleriyle arıtılabilir ve TO çıkışından alınan arıtılmış su direk tekstil endüstrisi üretim proseslerinde geri kullanılabilir. AA.2. Membran biyoreaktör (MBR): Aerobik biyolojik arıtma ve membran prosesinin kombinasyonundan oluşan MBR sistemi ile yüksek derecede ve kompleks kirliliğe sahip tekstil atıksularının arıtımı oldukça yüksek verimle sağlanabilmektedir. MBR sistemi ile karma tekstil atıksularından yaklaşık %75-90 verimle Koi ve %60-90 verimle renk giderimi sağlanabilmektedir. A. 4. 3. Membran biyoreaktör (MBR) +Nanofi/trasyon (NF): Tekstil atıksularının arıtılması ve yeniden geri kullanımı için en iyi tekniklerden bir tanesi de MBR çıkış suyunun
NF prosesinde arıtılmasıdır. Bu bileşik membran konfigürasyonu ile %90-98 Koi ve %95-99 renk giderimi sağlanabilmekte ve NF çıkışındaki arıtılmış su tesis içerisinde geri kullanılabilmektedir. A.5. Birleşik Arıtma Prosesleri: Tekstil endüstrisi atıksuyu kompleks ve değişken olduğu için bütün atıksuyun arıtımında ve atıksuyun geri dönüşümünde tek bir arıtma tekniğinin kullanılması mümkün olmayabilir. Yukarıda belirtilen arıtma tekniklcrinden birden fazlası kullanılarak tekstil atıksuları arıtılarak deşarj edilebilir ya da geri kazanılarak tesis içinde kullanılabilir. A.5.l.Atıksularzn yaklaşık %60 'lık su geri kazan/mı ile antı/ması (Aktif' çamur+adsorpsiyon+çökelme+fiokülasyon/presipitasyonlfiota!.yon+kum filtrasyonu+aktif' karbon filtrasyonu+ TO: Tekstil endüstrisinin tüm proseslerindcn kaynaklanan karma atıksu dengeleme ve nötralizasyon işlemlerinden sonra aktif çamur prosesi ile biyolojik olarak antılmasını takiben boyar maddelerin ve zor parçalanan ve parçalanamayan organik maddelerin uzaklaştırılması için linyit tozu ile (0,8-1,0 kg/m 3 doz) adsorpsiyon işlemine tabi tutulabilir. Adsorpsiyon ve çökelme işleminden sonra suda kalan linyit tanelerinin uzaklaştırılması için tlokülan olarak alüminyum potasyumsülfat ve bir po1ielektrolit ilave edilerek presipitasyon ve tlotasyon işlemi uygulanabilir. Bu işlemlerin ardından suda kalan süspansiyon haldeki katıları ve bazı organik bileşikleri uzaklaştırmak için hızlı kum filtrasyonu uygulanabilir. Son olarak aktif karbon filtrelerden geçirilen su ters ozmos işlemi ile nihai olarak arıtılabilir. Bu birleşik arıtma ile tesis içerisinde oluşan atıksu arıtılarak %60'ı yeniden tesis içerisinde kullanılabilir. A.5.2. Atıksulann biyolojik, fiziksel ve kimyasalolarak kombine antı/ması: Aktif çamur sisteminde, düşük F/M oranı şartlarında arıtmada (A.!.l.) hem biyolojik olarak kolay parçalanabilen hem de zor parçalanan organiklerin arıtımı sağlanabilmektedir. Ancak bu sistem biyolojik olarak parçalanamayan inert organiklerin arıtılabilmesi için yeterli olmamaktadır. Biyolojik olarak parçalanamayan inert organik ya da inorganik maddeleri içeren atıksuların ek işlemlerle arıtılmaları gereklidir. Bir çok durumda aktif çamur prosesine ilaveten tlokülasyon/çökelme, koagülasyon/tlokülasyon/çökelme, ozonlama, aktif çamura toz aktif karbon (TAK) uygulaması yapılabilmektedir. Aktif çamura TAK ilavesiyle biyolojik ve fizikokimyasal (adsorpsiyon) giderim mekanizmaları eş zamanlı olarak birleştirilebilir. Bu kombinasyonla arıtılan tekstil atıksularından %80-95 Koi ve %85-95 renk giderimi elde edilebilir. A. 5. 3. Koagülasyon/fiokülasyon/çökelme ve mikrofiltrasyon prosesi: Tekstil atıksulan içindeki organik boyalar ve bileşikler polialüminyumklorür ya da polialüminyumfosfat ile koagülasyon ve tlokülasyona tabi tutulabilir. Çökelme işleminden çıkan sular mikrofiltrasyon ile arıtılabilir. Bu arıtma kombinasyonundan elde edilen Koi giderim verimi %80-90 aralığında olabilmektedir. Mikrofiltrasyon çıkışından alınan su tesis içerisindc temizlik amacıyla yeniden kullanılabilir. A. 5. 4. Biyolojik ar/tma öncesi oksidasyon/ileri oksidasyon: Amaç biyolojik olarak zor parçalanan veya parçalanamayan organik maddeleri oksidasyon/ileri oksidasyon prosesleri ile biyolojik olarak kolay parçalanan organiklere dönüştürmek ve müteakip aerobik biyolojik arıtmada gidermektir. A.5.4.1. Ozonlama...Laktif çamur sistemi: Tekstil atıksuyu içerisindcki biyolojik olarak kolayca parçalanamayan kimyasal bileşiklerin parçalanması ve renk giderim veriminin artırılması için ozonlama ve aktif çamur beraber kullanılabilir. Ozonlama ve aktif çamurun beraber kullanıldığı arıtma sisteminde çıkış suyu Koi değeri 50 mg/l'ye kadar düşürülebilir.
A.S.S. Bivolojik arztma sonrası oksidasyon/ileri oksidasyon: Amaç biyolojik arıtma sonrası kalan ve biyolojik olarak zor parçalanan/parçalanamayan organikleri mineralize etmek ve ilave renk giderimi sağlamaktır. A.S.S.1.Aktif çamur sistemi+flokülasyon/çökelme+ozonlama: Nitrifikasyon ve denitrifikasyon işlemlerini de içeren aktif çamur prosesi ile biyolojik arıtmadan sonra KOi'nin daha da azaltılması için flokülasyon/çökelme (FeCb ve kireç) uygulanıp, daha sonra da rengin ve yüzeyaktif maddelerin giderilmesi için ozon uygulanabilir. Bu sistemde çıkış Koi değeri 50-100 mg/l'ye kadar düşürülebilir. A. S. 6. Biyolojik ve fizikokimyasal arztma: Organik madde ve renk giderim veriminin artırılması amacıyla aerobik ya da anaerobik biyolojik arıtmayı müteakip fizikokimyasal arıtma proseslerinden bir ya da birkaç tanesi ile yüksek verimle Koi ve renk giderimi elde edilebilir. A.S.6.1. Aktif çamur sistemi+flokülasyon/çökelme+kum tiltresi: Aktif çamur prosesiyle biyolojik olarak arıtmayı takiben uygulanan flokülasyon/çökelme ile (FeCb ve kireç) ilave renk giderimi gerçekleştirilebilir ve daha sonra atıksu kum filtrelerinden geçirilerek üçüncül arıtım uygulanabilir. Bu sistemde çıkış KOi değeri LOO mg/l'ye kadar düşürülebilir. A.S.6.2. Aktif çamur sistemihoz aktif karbon+kum tiltresi: Aktif çamur prosesiyle toz aktif karbon uygulaması ve kum filtresinden geçirmek vasıtasıyla çıkış suyu Koi değeri 20 mg/l değerlerine düşürülebilir ve iyi bir renk giderim verimi elde edilebilir. A. S. 7. Biyolojik ve membran prosesleriyle arztma: Tekstil atıksularının iyi derecede arıtılıp özellikle arıtılan suyun yeniden kullanımı için biyolojik arıtmayı müteakip membran prosesleri ile arıtma yapılabilir. A. S. 7.1. Aerobik arztma ve nanotiltrasyon (NF): Aerobik olarak aktif çamur prosesi ile ön arıtılmış tekstil atıksularına nanofiltrasyon uygulaması ile genellikle >%85 Koi, >%90 renk ve yaklaşık %50 iletkenlik giderimi sağlanabilir. A. S. 7. 2. Anaerobik arztma ve nanotiltrasyon (NF): Anaerobik olarak ön arıtılmış tekstil atıksularına nanofiltrasyon uygulaması ile genellikle >%85 Koi, >%90 renk ve yaklaşık %50 iletkenlik giderimi sağlanabilir.
EK 3. EMİSYON VE ATıK YÖNETİMİ MET UYGULAMALARI A.L. Genel A. Gaz Emİsyonları Tüm tekstil sanayiinden (tekstil hammaddelerinden, yardımcı makinalardan) kaynaklanan fugitif emisyonlar için MET: madde ve kimyasallardan ve hammadde ve yardımcı madde olarak daha az toksik ve daha düşük emisyona yol açan maddelerin kullanılması Enerji tasarrufu yoluyla yakıt tüketiminin ve kirletici emisyonlarının azaltılmasıdır. A.2. Çeşitli Tekstil Üretim Proseslerİ İçin Uygulamalar Buhar Üretimi:MET; A.2.I. Buhar Kazanları: Buhar kazanlarında yumuşak su devresinde blöf yapmaktır (yapılan blöflerde her % 5 oranında artış ile yakıt tüketiminde % 1-1,5 artış sağlanabilir). A.2.2. Ekonomizer: Kazan besleme suyunun ekonomizerde atıkgaz ısısı ile mümkün olduğunca ısıtılması (Yakıt maliyetleri % 1 azaltma sağlanabilir). A.2.3. Yanma Havası Sıcaklığının artırılması: (Yanma havası sıcaklığının mümkün olduğunca ısıtılması ile kazan veriminde %2 artış sağlanabilir). A.2.4. Yakma Hızı ve Yük Değişimi: Buhar kazanlarının en yüksek verimde çalıştırılması için brülör kapasitesinin arttırılması (%70-90 düzeyinde). Kazan verimi optimize edilmelidir. Kazan yükünün çok sık değişmesi, kazan verimini olumsuz etkiler. Buhar depolaması buhar ihtiyacındaki değişimlerin dengelenmesini sağlar. Kazan yakma sürelerinin ve kontrol sistemlerinin optimize edilmesi, kazanın kapatılmasını takiben baca klapelerinin de kapatılması ile soğuk havanın kazanı soğutmasının önüne geçilmesi, bir tek kazan yerine eşdeğer kapasiteyi birden fazla kazan ile elde etmek kazan etkinliğini artırır. Buhar Dağıtımı ve Kullanımı: MET; A.2.5. İzolasyon: Buhar dağıtım sistemindeki bütün sıcak yüzeylerin izole edilmesi (İzolasyon borulardan kaynaklanan ısı kayıplarını %90 azaltır). A.2.6. İyi işletmecilik uygulamaları: Buhar dağıtım sistemlerinde, MET uygulamaları; Buhar kapanlarının fonksiyonların tam olarak yapabilmesinin sağlanması Buhar kaçaklarının engellenmesi Buhar sıcaklığı prosesin istediği minimum seviyelere indirilmesi Buhar kullanıcılarının ihtiyacını kazanın tam yük konumuna göre optimize edilmesi Uç kullanıcılacıların ısı değişitirici yüzeyalanlarının yeterli hava sirkülasyonu için maksimize edilmesi Buhar hattındaki vanaların işletmedeki ilgili birimde çalışmanın olmadığı uzun süreler için kapatılmasıdır.
A.2.7. Isı Değiştiricilerin İzolasyonu: Isı değiştiricilerde yüksek sıcaklıkta çıkış akımlarından enerjinin giriş suyuna aktarılmasında izolasyon uygulaması. A.2.8. Tesisin çevresel Koşullarının İyileştirilmesi: Tesis içinde nem ve sıcaklık için optimum koşullar belirlenerek aşırı enerji tüketiminin engellenmesi, ihtiyaç olmadığı sürelerde ışık ve klima sistemlerinin kapatılması. isı Enerjiji Kuııanan Makine ve Aksamlarda Alınması Gereken Tedbirler A.2.9. Basınçlı Hava Sistemi: MET; Basınçlı hava ihtiyacının optimize edilmesi (Basınçta % 10'luk azaltma yıllık kompresör işletme maliyelerinde %5 tasaaruf imkanı verir) Hava Kaçaklarının önlenmesi Kompresör kapasitesinin optimize edilmesi Kompresör kontrol sisteminin kurulması (Birden çok kompresörün bulunduğu işletmelerde kontrol sisteminin kurulması %5 ile % 20 arasında tasaaruf imkanı sağlamaktadır). Giriş havası sıcaklığının 4 C azaltılması (basınçlı hava üretim kapasitesini % 1 artırır) Kompresör hacminin uygun şekilde havalandırılması Hava girişine nem tutucu takılmasıdır. A.2.10. Soğutma Sistemi: MET; Soğutma yükünün azaltılması (Sıcak iklim bölgelerinde üretim hacimlerinin soğutulmasında makinaların ve aydınlatmaların gereksiz çalışmasının engellenmesi ve ile gereksiz ısı girişi engelenerek ve sıcaklıkların aşırı düşük tutulması engellenerek soğutma yükü azaltılabilir). Yoğuşma sıcaklığının azaltılması (LdE azaltılması yıllık soğutma giderlerini %2-4 arasında azaltmaktadır). Yoğuşma sıcaklığının azaltılması için kondenserde yoğuşmayan gaz oluşumu engellenmesi, Sıvı soğutucu akışkanının kondensöre girişinin engellenmesi, Kompresör basıncının aşırı yükselmesinin engellenmesi, Kondensör ınısı değiştiricisinin tıkanmasının engellenmesi, fan ve pompa arızalarının önlenmesi Evaporasyon sıcaklığının yükseltilmesi (Evaporasyon sıcaklığının ıde yükseltilmesi durumunda yıllık soğutma giderlerinde %2-4 arasında azaltmaktadır) Kompresör kontrolü (Kompresör kontrolünün gerçekleştirilmesi ile önemli oranda işletme gideri düşürülebilir. Uygun kontrolleri sağlanmaması durumunda işletme giderlerini %20 artırmaktadır). Hava Kirliliğinin Azaltılması için Önlemler: MET; Solvent bazlı ürünler yerine su bazlı ürünlerin kullanılması Partikül emisyonlarıbıb sulu yıkama sistemleri kullanılarak kontrol edilmesi Buhar kazanlarının işletme optimizasyonu ile NOx ve S02 emisyonlarınınazaltılması, Toksik kimyasallar yerine MSDS bilgileri dikkate alınarak eşdeğerlerinin kullanılması, Hava Kirletici kaynaklar ve bunların emisyonlarının belirlenmesi, Üretim programının toksik ve zararlı hava kirleticiler oluşturmayacak şekilde planlanması,