1 st INTERNATIONAL ENGINEERING AND TECHNOLOGY SYMPOSIUM (1 st IETS) May, 2018 BATMAN UNIVERSITY

Transkript

1 1 st INTERNATIONAL ENGINEERING AND TECHNOLOGY SYMPOSIUM (1 st IETS) May, 2018 BATMAN UNIVERSITY

2 PRODUCTION OF AA7075 / B4C / SiC HYBRID COMPOSITE MATERIALS BY SEMI-SOLID STIRRING METHOD AA7075/B4C/SiC HİBRİT KOMPOZİT MALZEMELERİN YARI KATI KARIŞTIRMA YÖNTEMİ İLE ÜRETİMİ Rifat Yakut Makine ve İmalat Mühendisliği Teknoloji Fakültesi/Batman Üniversitesi Batman/Türkiye rifat.yakut@batman.edu.tr Nilhan Ürkmez TAŞKIN Makine Mühendisliği Mühendislik Fakültesi/Trakya Üniversitesi Edirne/Türkiye nilhanu@trakya.edu.tr Özetçe AA 7075 alüminyum alaşımı SiC ve B4C parçacıkları ile takviye edilerek hibrit alüminyum kompozitler üretilmiştir. AA7075/SiC/B4C hibrit kompozitlerinin üretiminde yarı katı karıştırma ve düşük basınç altında katılaştırma uygulanmış, elde edilen numunelerin mekanik özelliklerinin tespiti için; sertlik ölçümü, üç noktadan eğme ve basma testleri yapılmıştır. Ayrıca mikroyapı incelemeleri SEM, EDS, XRD kullanılarak yapılmış, kullanılan yöntem ile hibrit kompozitlerin başarılı bir şekilde üretilebileceği görülmüştür. Anahtar Kelimeler: Alüminyum, B4C, SiC, Metal Matrisli Kompozit, Yarı-Katı Karıştırma, Hibrit Kompozit Abstract AA 7075 aluminium alloy is reinforced with SiC and B4C particles to produce hybrid aluminium composites. In the production of AA7075 / SiC / B4C hybrid composites, semisolid mixing and solidification under reduced pressure were applied to determine the mechanical properties of the obtained samples. Hardness measurement, three-point bending, and pressing tests were performed. In addition, microstructure studies were carried out using SEM, EDS, XRD and it was seen that hybrid composites could be successfully produced by the method used. Keywords Aluminium, B4C, SiC, Metal Matrix Composite, Semi-Solid Stirring, Hybrid Composite 1. GİRİŞ Metal matrisli kompozitler (MMK) üzerine çalışmalar, metalik malzemelerin üstün özelliklerini koruyup yapısal etkinliklerini geliştirme amacı ile 1950 lerin sonunda başlamıştır [1]. MMK lerin üretim ve kullanımları, son yıllarda teknolojik gelişmelerle birlikte, özellikle de otomotiv endüstrisi, uzay ve havacılık sektörlerinde artış göstermiştir. En az biri metal ve metal alaşımı, diğeri sürekli fiber, kılcal kristal veya parçacık şeklindeki iki veya daha fazla aynı veya farklı gruptaki malzemelerin, istenen özelliklerinin bir araya getirilmesi ile üstün özelliklere sahip MMK lar üretilebilmektedir [2, 3, 4]. MMK ler ve özellikle de süreksiz (parçacık, kısa fiber, wisker) parçacık takviyeli MMK ların, havacılık ve otomotiv uygulamalarındaki kullanım alanları giderek artmaktadır. Parçacık takviyeli kompozit malzemelere ek fonksiyonlar kazandırmak ya da var olan özelliklerini daha da iyileştirmek amacı ile hibrit kompozitler üretilmeye başlanmıştır. Hibrit kompozitler, aynı takviye malzemesinin farklı formları veya boyutları kullanılarak elde edilebildiği gibi, ikinci veya daha fazla farklı takviye malzemesi kullanılarak elde edilebilmektedir. Sıvı ve katı hal yöntemleri ile üretilebilen bu malzemelerin üretimi sırasında önemli problemlerle karşılaşılmaktadır. Parçacık takviyeli MMK ların sıvı hal yöntemleri ile üretiminde takviye parçacıkların topaklanması, dibe çökmesi, sıvı metal dışına itilmesi ve karışımın homojen olarak hazırlanma problemleri, katı hal yöntemlerinin ise daha yüksek maliyetlerle çözülen karıştırma problemleri hibrit kompozitlerin üretiminde de çözüm bekleyen problemlerdir. [5, 6]. Bu problemlerin aşılması için yarı katı karıştırma yöntemleri çözüm olarak görülmektedir. Bu çalışmada farklı boyutlardaki B 4C ve SiC takviye malzemeleri yarı katı haldeki alüminyum alaşımı içerisine karıştırılarak hibrit kompozitler elde edilmiş takviye oranlarının karıştırma başarısı ve mekanik özellikler üzerine etkisi incelenmiştir. 2. MATERYAL VE METOT 2.1. Matris Malzemesi B 4C ve SiC takviyeli hibrit kompozit malzemelerin üretimi için matris malzemesi olarak AA7075 alaşımı seçilmiştir. Bu alaşımın yoğunluğu 2.8 (g/cm 3 ) olup, alaşım yüksek mukavemete sahiptir. Bu alaşımda, bakır esas alaşım elementi olup, magnezyum, krom ve zirkonyum ilave alaşım elementleridir. AA7075 alüminyum alaşımının özellikleri Tablo 1-2 de verilmiştir [7]

3 Tablo 1. AA7075 Alaşımının Mekanik Özellikleri Isıl Işlem Çekme Dayanımı, Rm MPa Akma Dayanımı, Rp 0,2 MPa Uzama Dayanımı % Kesme Modülü MPa Elastisite Modülü T T T Tablo 2. AA7075 Alaşımının Kimyasal Kompozisyonları Ağırlık % Si Fe Cu Mg Mn Cr Zn Ti Minimum - - 1,2 2,1-0,18 5,1 - Gpa Maximum 0,4 0,5 2 2,9 0,3 0,28 6,1 0, Takviye Malzemeleri B 4C, hafifliği ve sahip olduğu üstün mekanik özellikleri sebebiyle, Malzemelerin aşınma ve darbe dayanımını arttırmak amacı ile takviye malzemesi olarak kullanılmaktadır. Balistik uygulamalardaki malzemeler incelendiğinde, B 4C gibi seramik malzemelerin zırh plakası uygulamalarında çelik ve alüminyum gibi malzemelere alternatif oluşturduğu görülmektedir SiC de benzer şekilde, mekanik dayanımları, yüksek oksitlenme dirençleri ve termal şok direnci gibi özellikleri ile kompozit malzeme uygulamalarında ve aşınmaya dirençli nozullar, döküm filtreleri, döküm potaları ve seramik fırınlarda kullanılmaktadır. B 4C ve SiC takviye malzemelerinin özellikleri Tablo 3 de verilmiştir. Tablo 3. SiC ve B 4C malzemelerinin bazı mekanik ve fiziksel özellikleri [8]. Takviye Malzemesi Yoğunluk (x10 3 kgm -3 ) Isıl Genleşme Katsayısı (10-6 C -1 ) Ergime Sıcaklığı ( C) SiC Basma Dayanımı (MPa) Elastiklik Modülü (GPa) Knoop Sertliği B4C profile sahip çelik çubuklar kullanılarak matris içine katılan takviye malzemesi B 4C/SiC (hibrit) bitene kadar karışım aynı sıcaklıkta tutulmuştur. Matris malzemesi yarı katı sıcaklıkta iken karıştırıcılar ile düşük hızlı karıştırma ve yoğurma işlemi ile takviyenin matris malzemesi içine karışması sağlanmıştır. Takviye ilavesi işlemlerinin tamamlanması ile birlikte hızla sıcaklığı yükselen karışıma kısa süreli, yüksek devirli karıştırma işlemi uygulanarak homojenleştirme yapılmış, karıştırma ve homojenleştirme işlemlerinden sonra döküm sıcaklığı olarak akıcılığın sağlandığı en düşük sıcaklık aralığı seçilerek karışım ergitme ünitesinden çıkarılarak önceden ºC aralığına ısıtılmış (Şekil 2) çelik kalıba alınmıştır. Üzerine üst kalıp kapanıp pres tablasının altına sürülmüş ve birkaç saniye içinde sıkıştırma işlemi başlatılmış, 10 MPa basınç altında 3-4 saniye sıkıştırma basıncı uygulandıktan sonra kalıp dışarıya alınarak kompozit malzemenin kalıp içinde bir süre soğuması beklenmiş ve daha sonra kalıptan çıkarılarak ortam sıcaklığında soğumaya bırakılmıştır. Kalıptan çıkan prizmatik metal matrisli kompozit numune malzemesi Şekil 3 de gösterilmiştir. Tablo 4 de belirtilmiş olan oranlarda yarı katı haldeki alüminyum alaşımı içine B 4C ve SiC takviyeleri ilave edilerek AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozit malzemeler üretilmiştir. Sıcaklık değerleri fırının içinde bulunan ve pota içindeki karışımın içine daldırılan K tipi termokupllar vasıtası ile tespit edilmiştir. Tablo 4. AA7075 Alaşımının takviye elemanlarının hacimsel olarak oranları Kompozit numune % Al (cm 3 ) % B 4C (cm 3 ) % SiC (cm 3 ) % 100 Al % 5 B 4C + % 5 SiC %10B 4C + % 10 SiC Her bir takviye oranı için 3 adet numune dökümü yapılmış, elde edilen kompozit malzemelerin özelliklerinin, matris alaşımının özellikleri ile kıyaslanabilmesi için takviyesiz matris alaşımı da aynı üretim şartlarında üretilerek kontrol numuneleri hazırlanmıştır Yarı-katı karıştırma yöntemiyle kompozit malzeme üretimi Ergitme fırınının (Şekil 1) sıcaklığı 720 ºC de sabit tutulmuştur. Azot gazı tesisatı, gazın ergimiş olan metalin üzerine sıcak olarak verilmesini sağlayacak şekilde yerleştirilmiştir. Ergitme ve karıştırma işlemlerinin yapıldığı SiC potanın içine matris malzemesi konulduktan sonra, yarıkatı sıcaklık aralığına çıkarılmış ve içine 5 gr/dak hızla 220 o C ye ısıtılmış takviye malzemesi katılmıştır. Uç kısmı özel Şekil 1. Ergitme fırını 2 461

4 Şekil 5. Üç noktadan eğme deney numunesi (4x10x80 mm) Şekil 2. Dişi kalıp Şekil 6. Basma deney numuneleri (Ø10x10 mm) 3. SONUÇLAR VE TARTIŞMA Bu çalışmada, düşük yoğunluğa sahip ancak yüksek ergime sıcaklığı, mukavemet ve elastiklik modülüne sahip seramik parçacıklar ile farklı takviye oranlarına sahip hibrit alüminyum kompozitlerin yarı katı karıştırma ve düşük basınç altında kalıpta katılaştırma yöntemi ile üretimi gerçekleştirilmiştir. Şekil 3. Kalıptan çıkan numune (110x110x20 mm) Üç noktadan eğme numuneleri TS-205, basma numuneleri ASTM-E9 ve sertlik numuneleri TS-139 standartlarına uygun olarak Hema endüstri A.Ş. de Şekil 4 de görülen tel erezyon tezgahında ve her takviye malzemesi için 7 adet numune olacak şekilde hazırlanmıştır. Sertlik numuneleri 20x20x50 mm boyutlarında hazırlanmış olup, üç noktadan eğme numuneleri Şekil 5 de ve basma numuneleri Şekil 6 de gösterilmiştir Özgül Ağırlık ve Porozite Ölçüm Sonuçları B 4C parçacık takviyeli, B 4C + SiC takviyeli olarak üretilen numunelerin yoğunlukları Arşimet prensibine göre hesaplanmıştır. Üretilen numunelerin teorik ve deneysel yoğunlukların parçacık oranına bağlı değişimi tablo 5 de verilmiştir. Tablo 5. Numunelerin teorik, özgül ağırlıkları ve porozite oranları Malzeme %B 4C veya %SiC (Hacimce) Teorik Özgül ağırlık (g/cm3 ) Deneysel Özgül ağırlık (g/cm3 ) % Porozite % 100 Al % 5 B 4C + % 5 SiC % 10 B 4C + % 10 SiC Şekil 4. Tel erezyon tezgahı ile numune hazırlama Hacimsel takviye oranlarının artması ile birlikte genel anlamda kompozit malzemelerin deneysel özgül ağırlıklarında azalma olmuştur. Deneysel ve teorik özgül ağırlık sonuçları karşılaştırıldığında, porozite oranlarının yüksek olduğu görülmüştür. Bunun sebebinin uzun karıştırma süresi ve düşük basınçla sıkıştırma uygulanması olduğu düşünülmektedir

5 3.2. Mekanik Test Sonuçları Üç Noktadan Eğme Deneyi Bu çalışmada 5 farklı çeşit kompozit malzeme üretilmiş ve üretilen kompozit malzemeler karşılaştıma amacıyla takviyesiz alaşımlarla birlikte üç noktadan eğme testine tabii tutulmuştur. Numunelerin eğme dayanımları (ASTM B528-05) standardında belirtilen eşitlik yardımıyla hesaplanmıştır. TRS= 3PL 2t 2 w Basma deneyleri AA7075 alaşımına % 5 B 4C + % 5 SiC ve % 10 B 4C + % 10 SiC takviyesi yapılarak hazırlanmış hibrit kompozit numunelere uygulanan basma testleri sonucunda; % 5 B 4C + % 5 SiC takviyeli AA7075 Alüminyum alaşımının basma dayanımı ortalamasının 548 N/mm 2, % 10 B 4C + % 10 SiC takviyeli AA7075 Alüminyum alaşımının basma dayanımı ortalamasının 310 N/mm 2 olduğu görülmüştür. Şekil 8 deki grafikte Hibrit (B 4C/ SiC) takviye oranının hacimce % 10 dan %20 ye çıkarılması ile birlikte basma dayanımları düşmüştür. Eşitlikte; P: Kırılma anında numuneye uygulanan yük (N) L: Destekler arası uzaklık (mm) t: Numunenin kalınlığı (mm) w: Numunenin genisliği (mm) TRS: Eğilme dayanımı (MPa) Hacimce %10 ve %20 parçacık takviyeli AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerine uygulanan üç noktadan eğme test sonuçları incelendiğinde %10 takviyeli AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerinin eğilme mukavemeti ortalamasının 287 N/mm 2, %20 takviyeli AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerinin eğilme mukavemeti ortalamasının ise N/mm 2 olduğu görülmüştür (Şekil 7). Takviye oranı arttıkça eğilme mukavemeti düşmüştür. Şekil 8. Takviye oranının AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerinin basma dayanımına etkisi Basma testi sonuçları genel olarak değerlendirildiğinde B 4C takviye oranının artışı ile birlikte üretilen tüm kompozit malzemelerde basma mukavemeti değerlerinin azalma eğiliminde olduğu bunun sebebi olarak karıştırma sırasında absorbe edilen gaz miktarının yüksek olması nedeniyle oluşan porozitenin basma dayanım değerlerini düşürdüğü kanısına varılmıştır Sertlik Testi Sonuçları Takviye cinsi ve oranlarındaki değişime bağlı olarak sertlik değerlerindeki değişimleri tespit etmek amacıyla yapılan sertlik ölçümlerinde aşağıda verilen sonuçlara ulaşılmıştır. Şekil 7. Takviye oranının AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerinin eğilme mukavemetine etkisi Eğilme test sonuçları genel olarak değerlendirildiğinde, takviye oranlarının artışı ile mekanik dayanımda azalma görülmüştür. AA7075/SiC/B 4C hibrit kompozitlerinin sertlik ortalamasının % 10 parçacık takviyeli kompozitlerde BSD olduğu ve % 20 parçacık takviyeli AA7075/SiC/B 4C hibrit kompozitlerinin sertlik ortalamasının ise 84.7 BSD olduğu görülmüştür. Takviyesiz malzemeye oranla sertliğin artış eğiliminde olduğu görülmüştür (Şekil 9)

6 Şekil 9. Hacimce 10 % parçacık takviyeli AA7075/SiC/B 4C ve hacimce 20 % parçacık takviyeli AA7075/SiC/B 4C kompozitleri için sertlik değerleri AA7075/SiC/B 4C hibrit kompozitlerinin sertlik değerlerinde ise artan takviye oranlarına bağlı olarak artış görülmüştür. Hacimce %20 takviye hibrit kompozitlerdeki sertlik düşüşünün sebebi olarak hibrit olarak hazırlanan kompozitlerde karıştırma süresinin yüksek olması, B 4C parçacıklarının matris alaşımı ile iyi bir şekilde bağ yapamaması ve ara yüzeydeki ve matris içindeki porozite oranının yüksek olmasının sertlik değerlerinde düşüşe neden olduğu düşünülmektedir. Sonuç olarak tüm kompozitlerin BSD değerlerinin HB arasında değiştiği, takviyesiz matriks alaşımının 70 BSD değeri ile karşılaştırıldığında, takviye parçacıklarının kompozitlerin sertliğini takviye miktarı ile orantılı olarak arttırdığı görülmüştür Mikroyapı incelemeleri Üretilen kompozit malzemelerde takviye fazı ve matris arasında mekanik yada kimyasal bağ oluşup oluşmadığı takviye fazının matris içersinde homojen dağılıp dağılmadığının incelenmesi için farklı büyütmelerle SEM görüntüleri alınarak mikroyapıları incelenmiştir. Bu çalışmada AlZn5.5MgCu (AA7075) alaşımı kullanılmıştır. Şekil 10 de takviyesiz AA7075 alüminyum alaşımının mikroyapısı görülmektedir. Alüminyum içerisinde homojen olarak dağılmış Zn bölgeleri görülmektedir. Zn elementi alüminyum içerisine alüminyumun dökülebilirliğini arttırmak amacıyla katılır. Alüminyumda %4-8 Zn ve %1-6 Mg kombinasyonları, dövülmüş ısıl işlem uygulanabilen alüminyum alaşımlarının yüksek dayanımlı 7XXX serilerini üretmek için kullanılır. 7075Alaşımı %5,6 Zn, %2,5 Mg, %1,6 Cu ve %0,3 Cr içerir. Çinko ve magnezyumun her ikisi de alüminyumda yüksek katı eriyebilirliğe sahiptir ve genellikle yüksek-çökelme sertleşmesi özellikleri geliştirirler. Alaşımın içine katılan Cr alaşımın gerilmeli korozyon direncini geliştirir. Şekil 11 de B 4C ve SiC takviye malzemelerini aynı oranlarda AA7075 matris malzemesi içine katarak elde edilen %10 takviyeli (%5 SiC + %5 B 4C) AA7075/B 4C/SiC kompozitleri ve %20 takviyeli (%10 SiC + %10 B 4C) AA7075/B 4C/SiC kompozitlerinin SEM mikroyapı görüntüleri verilmiştir. Şekil 11 (a), (b) de hibrit olarak hazırlanan kompozit malzemelerde her iki takviye malzemesinin homojen olarak dağıldığı x100 ve x5000 büyütmeli görüntülerde açıkça gözükmektedir. Ancak, yine karıştırma işleminin gaz absorbe etmeye elverişli olması ve Alüminyum tarafından ıslatılamayan takviye malzemelerin oluşturduğu yaklaşık Şekil 11 (b) de B 4C/SiC takviye malzemesinin matris malzemesi tarafından ıslatıldığı arada mekanik bağ oluştuğu görülmektedir. Ayrıca, Şekil 12 de verilen EDS analizi sonucunda bu görüntülerin ait olduğu AA7075/B 4C/SiC kompozitlerinde takviye ile matris malzemesi ara yüzünde reaksiyon ürünleri oluştuğu ve böylelikle kimyasal bağında oluştuğunu doğrulamaktadır. Özellikle Şekil 11 (a) da hibrit kompozitlerde takviye malzemesinin matris malzemesi içerisinde homojen dağıldığı topaklanma olmadığı SiC ve B 4C parçacıklarının etrafının matris malzemesi tarafından iyice sarıldığı ayrıntılı olarak görülmüştür. a) AA7075/B4C/SiC kompozit (vol %10, x100) Şekil 10. Takviyesiz AA7075 matris alaşımının mikroyapısı (x500) 5 464

7 b) AA7075/B4C/SiC kompozit (vol %20, x5000) Şekil 11. AA7075/B4C/SiC hibrit kompozitlerinin SEM mikroyapı görüntüleri, a,b Şekil 12. Üretilen hacimce %20 takviyeli AA7075/B 4C/SiC hibrit kompozitlerinin EDS analizleri 4. SONUÇLAR Bu çalışmada, AA7075 Alüminyum alaşımı (B 4C/SiC) hibrit takviye malzemeleri ile farklı oranlarda takviye edilerek hibrit kompozit malzemeler üretilmiştir. Kompozit malzemeler yarı katı karıştırma ve kalıpta basınç altında katılaştırma işlemi uygulanarak üretilmişlerdir. Üretilen kompozit malzemelerin sertlik, eğme ve basma dayanımlarının tespit edilmesi için mekanik testler uygulanmış ve sonuç olarak da mikroyapı analizleri yapılmıştır. Elde edilen sonuçlar aşağıdaki gibi özetlenmiştir. yarı katı karıştırma yöntemi ve kalıp içinde sıcak presleme yöntemi ile üretimleri basarı ile gerçekleştirilmiştir. b) Yarı katı karıştırma yöntemi ile takviye malzemesinin matris malzemesi içine homojen olarak karıştırılabildiği, topaklanma, ayrışma, çökelme ve matris tarafından takviyenin dışarı itilme sorunlarının oluşmadığı görülmüştür. c) Mikroyapıların SEM görüntüleri incelendiğinde, yarı katı karıştırma ve basınç altında katılaştırma işleminin etkisi ile B 4C ve SiC parçacıklarının matris malzemesi tarafından iyi bir şekilde sarıldığı ve arada mekanik bağ oluştuğu görülmüştür. d) Üretilen kompozit malzemelerin sertliğinin hacimce artan takviye oranları ile kısmen arttığı gözlemlenmiştir. Üretilen kompozitlerde ara yüzey özelliklerinin iyileştirildiği, ancak nispeten yüksek porozite miktarlarına bağlı olarak ara yüzey özelliklerindeki bu iyileşmenin mekanik özelliklere yeterince aktarılamadığı düşünülmektedir. e) Geleneksel alaşımlarda olduğu gibi üretimi yapılan kompozit malzemelerde de gözenekler mekanik özellikleri olumsuz yönde etkilemekte ve bu etki geleneksel alaşımlardan daha fazla olmaktadır. f) Sıvı veya yarı katı karıştırma, artan gaz çözünürlüğüne neden olurken, karıştırma sırasında oluşan vorteks gazın sıvı alaşım içerisinde hapsolmasına neden olmakta, bu durumda karıştırıcı hızı ve içerisindeki pozisyonu önem kazanmaktadır. 5. KAYNAKLAR [1] Toptan, F., Alüminyum Matrisli B 4C Partikül Takviyeli Aşınma Direnci Yüksek Kompozit Malzeme Üretimi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora tezi, İstanbul, (2011). [2] Ahlatçı, H., Candan, E. ve Çimenoğlu, H., % 60 SiC-Al Kompozitlerin Aşınma Davranışına SiC Parçacık Boyutunun Etkisi, İstanbul Teknik Üniversitesi Kimya-Metalurji Fakültesi, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü, 34469, Ayazağa, İstanbul. [3] Ekici, E., Alüminyum Matrisli B 4C Takviyeli ve Grafit Katkılı Kompozitlerin Üretilmesi, Mekanik Özellikleri ve Frezede işlenebilirliğinin incelenmesi, Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora tezi, Ankara, (2012). [4] Groover, M. P., Fundamentals of modern Manufacturing, Materials, Processes and Systems 4 th Edition. U.S.A. (2009). [5] Uvaraja, V. C., Natarajan, N., Optimization Of Friction And Wear Behaviour İn Hybrid Metal Matrix Composites Using Taguchi Technique, Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 11, , (2012). [6] Ürkmez, N., AlMg3 / SiCP Kompozitlerinin Üretimi ve Mekanik Özelliklerdeki Değişimlerin İncelenmesi, Yıldız Teknik Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Doktora Tezi, İstanbul, (2004). [7] &view= article&id=50 &Itemid=57 (09/07/2015). [8] Serfiçeli, Y.S., Malzeme Bilgisi, Form Ofset, Ankara, (2000). a) %10 ve %20 B 4C parçacık takviyeli ve aynı oranlarda B 4C +SiC hibrit kompozit malzemelerin 6 465