DİŞLİ ÇARK ÜRETİMİNDE KESİCİ TAKIM PERFORMANSININ DEĞERLENDİRİLMESİ EVALUATION OF CUTTING TOOL PERFORMANCE IN GEAR MANUFACTURING

Transkript

1 5. Uluslararası İleri Teknolojiler Sempozyumu (IATS 9), 3-5 Mayıs 29, Karabük, Türkiye DİŞLİ ÇARK ÜRETİMİNDE KESİCİ TAKIM PERFORMANSININ DEĞERLENDİRİLMESİ EVALUATION OF CUTTING TOOL PERFORMANCE IN GEAR MANUFACTURING Alaattin KAÇAL a, * ve Mahmut GÜLESİN b a, * Dumlupınar Üniversitesi, Simav Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü, Kütahya, Türkiye, E-posta: akacal@dumlupinar.edu.tr b Gazi Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü, Ankara, Türkiye, E-posta: gulesin@gazi.edu.tr Özet Dişli çark üretimi için bir çok yöntem kullanılmakla birlikte, talaş kaldırmak suretiyle yapılan azdırma yöntemi en çok kullanılan metod olarak göze çarpmaktadır. Bu çalışmada; azdırma yönteminde kullanılan azdırma freze çakılarının performansı dişli çark dişlerinin yüzey pürüzlülükleri açısından değerlendirilmiştir. İşleme deneylerinde kaplamalı ve kaplamasız azdırma çakılar kullanılarak, SAE 862 malzemeden dişli çarklar işlenmiştir. İşleme deneyleri üç farklı ilerleme (,25-,4-,63 mm/iş devri) ve kesme hızında (33,22-38,5-4,8 m/dak) kuru olarak yapılmıştır. Deney sonuçlarına göre; en iyi ortalama pürüzlülük değerleri (Ra) kesme hızının en fazla ilerlemenin en düşük olduğu kesme şartlarında elde edilmiştir. Yüksek kesme hızlarında kaplamalı azdırmalar daha iyi yüzey pürüzlülük değerleri sağlamıştır. Tasarımı yapılacak bir dişli çarktan, yüksek aşınma direnci, daha fazla yük taşıyabilme kapasitesi ve sessiz çalışma beklenir. Değişik üretim yöntemleri ile bunlara ulaşmak mümkün olabilmektedir [,2]. Azdırma freze çakısı kullanılarak yapılan dişli çark işleme metodu sanayide en çok tercih edilen metottur. Bu yöntemde azdırma çakı ve iş parçası kendi ekseni etrafında dönerken birbirleri ile çalışan dişli çarklar gibi uyumlu hareket ederler (Şekil). Dişli çark Anahtar kelimeler: Dişli çark, azdırma freze çakısı, yüzey pürüzlülüğü Abstract Although there are a lot of methods for making gears, gear hobbing using chip removal system is the most common method. In this study, the performance of hobs was evaluated with respect to gear teeth surface roughness. Gear blanks made from SAE 862 were machined by using coated and uncoated hobs, in machining tests. Machining tests were performed by dry cutting in three different feed rates (,25-,4-,63 mm/work rev.) and cutting speeds (33,22-38,5-4,8 m/min). According to the experimental results, the best values of surface roughness (Ra) was obtained at cutting conditions of maximum cutting speed and minimum feedrate. Coated hobs provided the better values of surface roughness at high cutting speeds. Azdırma İlerleme yönü Şekil.Azdırma yöntemi ile dişli çark işleme[3]. Azdırma freze çakıları; düz ve helis dişli çarkların, sonsuz vida çarklarının işlenmesi için sırtı torna edilmiş, vidaya benzer biçimdeki freze çakılarıdır [4,5]. Şekil 2 de azdırmanın ana kısımları verilmiştir. Keywords: Gear, hob, surface roughness, gear hobbing.. Giriş Dişli çarklar; dövme, plastik enjeksiyon ve talaş kaldırarak işleme vb. birkaç farklı yöntem ile üretilebilmektedir. Çelik ve döküm malzemelerden talaş kaldırarak dişli çark işleme yöntemi, yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Talaş kaldırmak suretiyle dişli çark işleme işlemi birkaç farklı metot ile yapılabilmektedir. Modül çakılar, azdırma freze çakısı, kremayer çakı, vb. kullanarak dişli çarklar işlenebilmektedir. Şekil 2. Azdırmanın ana kısımları [6]. IATS 9, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye

2 Azdırma çakılar Türk Standartları Enstitüsü tarafından 993 tarih ve TS 33 sayılı standartla standartlaştırılmıştır. Azdırma ile dişli çark işleme; karmaşık işlem kinematiği ve talaş oluşumuna karşın, yüksek kalitede ve hassasiyette dişli çark üretmek için etkili bir metottur [7]. Azdırma işleminde de diğer kesme işlemlerinde olduğu gibi, endüstrinin ilgisi nedeniyle iş parçası, takım ve üretim bilgilerinin araştırılmasının yanı sıra, kesme kuvvetleri, takım aşınması, yüzey pürüzlülüğü ve bunlara etkiyen parametrelerin değerlendirilmesinin gerekliliği ortaya çıkmıştır [8,9]. Zlatonoviç ve Stosiç, karşılaştırmalı işlenebilirlik testlerinde kaplanmış ve bir miktar da (Ti,5-Al,5)N kaplanmış azdırma çakılarının karşılaştırmasını yapmışlardır. Karşılaştırmalarını takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü açısından değerlendirmişlerdir. kaplanmış azdırma çakı ile (Ti,5-Al,5)N kaplanmış azdırma çakılar benzer performanslar göstermiş fakat bir dereceye kadar düşük olan yanak aşınması nedeniyle (Ti,5-Al,5)N nin kaplamaya bir alternatif olabileceğini söylemişlerdir []. Stachurski ve Slupik, çalışmalarında; takım aşınması, yüzey pürüzlülüğü, kesme hızı ömür ilişkisi, mikro sertlik gibi konuları incelemişlerdir. Sonuçta seri üretimde azdırma çakının kullanımının daha ekonomik olduğunu söylemişlerdir. Ayrıca krater aşınmasının oluşması ihtimalinden dolayı kesme hızının 9 m/dak yı aşmaması gerektiğini vurgulamışlardır []. Matsuoka ve Tsuda çalışmalarında, azdırma ile kuru kesme sırasında azdırma ağız sayısının ve ilerleme değerinin krater aşınması, yanak aşınması ile yüzey pürüzlülüğü üzerine etkisini incelemişlerdir. Çalışmalarının sonucunda ilerleme değerinin arttırılması ile krater ve yanak aşınmasında bir azalma görülürken pürüzlülükte bir artış görülmüştür. Azdırma ağız sayısındaki artışın pürüzlülüğü olumlu yönde etkilediğini belirtmişlerdir [2]. Matsuoka ve ark., azdırma işlemlerinde yanak ve krater aşınmasına, takım ömrüne ve bitirme yüzey pürüzlülüğüne kalsiyum sülfonatın etkisini araştırmışlardır. Deneylerinde ve (Al, Ti)N filmiyle tamamen kaplanmış iki çeşit azdırma çakı kullanmışlardır. Kalsiyum sülfonatlar her iki kaplama çeşiti için bitirme yüzey pürüzlülüğünü iyileştirmiştir [3]. Bu çalışmada, azdırma ile dişli çark üretimi gerçek işleme şartlarında yapılacak deneyler sonucunda dişli çark yüzey pürüzlülüklerinin deneysel olarak tespit edilmesi amaçlanmıştır. Ayrıca elde edilen sonuçların İstatistiksel analizlerinin yapılarak faktörlerin ve seviyelerinin sonuçlar üzerindeki etkileri belirlenmeye çalışılmıştır. 2. Malzeme ve Yöntem Çalışma; Gazi Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Makine Eğitimi Bölümü, Talaşlı Üretim Anabilim Dalı tezgah ve ekipmanları kullanılarak gerçekleştirilmiştir. Yapılan çalışmada uygulanan yöntem, kullanılan ekipmanlar ve kesme parametreleri aşağıdaki konu başlıkları altında verilmiştir. 2.. Kullanılan Takım Tezgahı Kesme deneyleri, üniversal azdırma freze tezgahında gerçekleştirilmiştir. Çizelge de tezgahın özellikleri verilmiştir. Çizelge. Kullanılan takım tezgahının özellikleri VEBZAHNSCHNEIDEMASCHINENFABRIK MODUL ZFWZ 25 x 2,5 Motor gücü 5.6 kw İlerleme değerleri (mm/iş devri),25,4,63,6 2,5-4 Devir sayıları (dev/dak) (75-9) Max. frezeleme genişliği (mm) 25 Min. diş sayısı 6 Max. parça çapı (mm) 25 Max. Kesici çapı (mm) 8 İşlenebilecek max. modül (mm) 2,5 Bölüntü ve ilerleme ayarları Dişli çark donanımı ile 2.2. Kullanılan Azdırma Çakılar Deneylerde kesici takım olarak kullanılmak üzere, TS 33 e uygun olarak modül ölçüsü 2.25 Deneylerde kıyaslama yapabilmek için kaplamasız ve kaplamalı azdırma çakılar kullanılmıştır. Çizelge 2 de deneylerde kullanılan azdırmanın temel ölçüleri verilmiştir. Çizelge 2. Deneylerde kullanılan azdırmanın temel ölçüleri (mm) Talaş kanalı Kavrama Modül Çap Ayar Açısı sayısı Açısı 2, o 2 2 o 2.3. Deney Numunesinin Özellikleri Kesme deneylerinde kullanılacak dişli çark taslakları, dişli çark yapımında yaygın olarak kullanılan SAE 862 sementasyon çeliği malzemeden 7 mm çapında hazırlanmıştır. Numuneler, özdeş ve tam ölçülerde olması için CNC torna tezgahında kesme sıvısı kullanılarak hazırlanmıştır. Numuneler her hangi bir ısıl işlem uygulanmadan kullanılmıştır. Şekil 3 de deney numunesinin resmi, temel ölçüleri ve kimyasal özellikleri verilmiştir Yüzey Pürüzlülüklerinin Ölçülmesi Kesme deneyleri sonunda dişli çarkların diş yüzeylerinin pürüzlükleri işleme kalitesinin tespiti ve etkilendiği parametrelerin tespiti için ölçülmüştür. Pürüzlülük ölçümü dişli çark diş yüzeyinde kesme izlerine dik ve bölüm dairesi üzerinde yapılmıştır. Ölçüm işlemlerinde kullanılan örnekleme uzunlukları Çizelge 3 de verilmiştir. Yüzey pürüzlülüklerinin ölçümü için 9633 seri numaralı Mahr Perthometer M yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazı kullanılmıştır. Bu cihazın teknik özellikleri Çizelge 4 te verilmiştir. Hassas ölçme yapabilen bu cihaz izleyici uçlu (Stylus) cihazlar sistemine göre çalışmaktadır [4].

3 Düz Dişli Çark Modül, (m) 2,25 Diş sayısı, (z) 5 Diş profili TS 36 Diş derinliği, (h) 4,875 Diş genişliği, (B) 8 Kimyasal Bileşim (% ağırlık) C Si Mn P S Cr Ni Mo V Fe,2,25,7,35,35,5,5,2 - Kalan Şekil 3. Deney numunesinin teknik ve kimyasal özellikleri Çizelge 3. Pürüzlülük ölçümlerinde kullanılan örnekleme ve ölçme uzunlukları İlerleme, f (mm/iş devri) Örnekleme uzunluğu (Cut-off length), mm,25,25,75,4,8 5,6,63,8 5,6 Ölçme uzunluğu (L), mm Çizelge 4. Kullanılan yüzey pürüzlülüğü ölçüm cihazının teknik özellikleri Tarama hızı,5 m/sn Tarama kuvveti,75 mn İğne uç yarı çapı 2 μm Ölçüm aralıkları -5 μm Profil çözünürlüğü 2 mm Filtre Gaussian Örnekleme uzunluğu,25,8 2,5 (mm) (Cut-off length) (λ) Ölçme uzunluğu (L),75 5,6 7,5 (mm) Ölçülebilen parametreler Ra, Rz, Rmax 2.5. İstatistiksel Analiz Deneyler için kesme hızı, ilerleme ve kesici takım kaplaması değişken parametreler (kontrol faktörleri) olarak belirlenmiştir. Buradan yola çıkılarak yüzey pürüzlülüğü üzerine bu üç parametrenin etkisi incelenmiştir. Detaylı bir bilgiye ulaşmak için MINITAB R4 yazılımı kullanılarak ANOVA testi (varyans analizi) uygulanmıştır. Çizelge 5 de deney sonuçlarının istatistiksel analizlerinde kullanılan kontrol faktörleri ve seviyeleri verilmiştir. derinliği artacak ve bu da pürüzlülüğü arttıracaktır. Şekil 4 deki grafiklerde ilerlemenin,25 den,63 mm/iş devrine çıkmasıyla yüzey pürüzlülüğünde kaplamasız azdırma için sırayla a: % 4, b: % 2 c: % 4 ve kaplamalı azdırma için a: %,8, b: % 2, c: % 66 oranlarında artış ortaya çıkmıştır. Kaplamasız azdırmada yüzey pürüzlülüğü; 33,22 m/dak kesme hızı için de % 2 oranında kaplamalı azdırmadan fazla olmuştur. Deneylerde kullanılan en yüksek kesme hızı olan 4,8 m/dak kesme hızında bu fark % oranında gerçekleşmiştir. kaplamalı azdırmanın sergilediği daha iyi pürüzlülük değerleri kaplamanın kesme performansını iyileştirmesine atfedilebilir. Şekil 5 e bakıldığında kesme hızının artması ile her iki azdırma çakıda da ortalama pürüzlülük değeri azalmıştır. Kesme hızının artmasıyla birlikte kesme bölgesinde oluşan sıcaklık artacak ve malzemenin daha kolay deforme edilmesiyle talaşların kesme bölgesinden daha hızlı uzaklaştırılması sağlanacaktır. Bu durumda pürüzlülük değerinde bir miktar iyileşmenin olması kaçınılmazdır. Her iki azdırma çakıda da düşük ilerleme değerinde kesme hızındaki artışla birlikte pürüzlülükteki iyileşme daha fazla olmuştur. Grafiklerde kesme hızının 33,22 m/dak dan 4,8 m/dak ya çıkması ile ölçülen pürüzlülükte görülen azalma, kaplamasız azdırma için sırayla a: % 36, b: % 6, c: % ve kaplamalı azdırma için a: % 46, b: %, c: % oranlarında meydana gelmiştir. Kaplamasız azdırmada ölçülen yüzey pürüzlülüğü;,25 mm/iş devri ilerleme için % ve,4 mm/iş devri ilerleme için % 3 oranında kaplamalı azdırmadan fazla olmuştur.,63 mm/iş devri ilerleme için bu fark % 5 oranında ortaya çıkmıştır. Çizelge 5. Kontrol faktörleri ve seviyeleri Sembol Kesme parametreleri Birimi Seviye Seviye 2 Seviye 3 K Kaplama -- Kaplamasız kaplamalı () (2) -- Vc Kesme Hızı m/dak 33,22 38,5 4,8 f İlerleme mm/iş devri,25,4,63 3. Bulgular ve Tartışma Şekil 4 ve Şekil 5 de üretilen ilk dişli çarkların pürüzlülükleri kullanılmıştır. Şekil 4 incelendiğinde ilerleme oranının artması ile her iki azdırma çakıda da ortalama pürüzlülük değeri (Ra) artmıştır. İlerlemenin artması ile ilerleme iz Genel olarak bakıldığında; deney sonuçlarının iki boyutlu ilişki grafiklerinden, işlenen dişli çark diş yüzeylerinde kaplamanın, özellikle de düşük kesme hızlarında çok az bir etkisinin olduğu görülmüştür. Şekil 4 ve Şekil 5 deki grafiklerden de anlaşıldığı gibi ilerlemenin en düşük kesme

4 hızının en yüksek olduğu kesme şartlarında iyi bir yüzey pürüzlülüğü elde edilmesi mümkündür., 4, 2, 8, 6, 4, 2, 4, 2, 8, 6, 4, 2,4,2,8,6,4,2,25,4,63 İlerleme (mm/iş devri) a) b),25,4,63 İlerleme (mm/iş devri),25,4,63 İlerleme (mm/iş devri) c),4,2,8,6,4,2,4,2,8,6,4,2, 4, 2, 8, 6, 4, 2 Şekil 5. Yüzey pürüzlülüğünün kesme hızına bağlı olarak Değişimi, a) f=,25 mm/iş devri, b) f=,4 mm/iş devri ve c) f=,63 mm/iş devri a) 33,22 38,5 4,8 Kesme Hızı (m/dak) 33,22 38,5 4,8 Kesme Hızı (m/dak) b) 33,22 38,5 4,8 Kesme Hızı (m/dak) c) Şekil 4. Yüzey pürüzlülüğünün ilerlemeye bağlı olarak değişimi a) Vc=33,22 m/dak, b) Vc=38,5 m/dak ve c) Vc=4,8 m/dak Şekil 6 da Kaplamasız azdırmada yüzey pürüzlülüğünün kesme boyuna bağlı olarak değişimi 4,8 m/dak kesme hızında üç farklı ilerleme değerinde verilmiştir. Burada, diş boyları bir azdırma dişinin kesme yaptığı dişli çark diş boşluklarının boylarından yola çıkılarak, işlenen 5 adet deney numunesi için hesaplanmıştır. Grafikte de en yüksek ilerleme değerinde en yüksek pürüzlülük değeri elde edilmiştir. Kesme yapılan diş boyu arttıkça ölçülen pürüzlülük değeri de artmıştır. Bu durum kullanılan azdırma çakının kesme boyuna bağlı olarak aratan toplam kesme süresinin sonucunda ortaya çıkan takım aşınması ile ilişkilendirilebilir. Şekil 6 da işlenen diş boyunun,9 metreden 4 metreye çıkmasıyla ölçülen pürüzlülükte % 7 oranında bir artış,4 mm/iş devri ilerleme değerinde ölçülmüştür. Burada,63 mm/iş devri ilerleme değerinde görülen artış oranı % 2 olarak gerçekleşmiştir. 2,5 2,3 2,,9,7,5,3,,9,7,5 f:2,5 f:,4 f:,63,9,8 2,7 3,6 4 Kesme yapılan diş boyu (m) Şekil 6. Kaplamasız azdırmada yüzey pürüzlülüğünün kesme boyuna bağlı olarak değişimi Vc=4,8 m/dak

5 2, 5, 5 f:2,5 f:,4 f:,63,9,8 2,7 3,6 4 Kesme yapılan diş boyu (m) Şekil 7. kaplanmış azdırmada yüzey pürüzlülüğünün kesme boyuna bağlı olarak değişimi Vc=4,8 m/dak Çizelge 6. Yüzey pürüzlülüğü için varyans analizi Sonuçları Faktör Serbestlik Kareler derecesi toplamı Varyans F- P- % KO değeri değeri K,264,264 43,6,3 6,63 Vc 2,5948,7974 3,32, 4,4 f 2,7952, ,48, 2,35 K*Vc 2,63,3 4,97,82,25 K*f 2,56,28 4,62,9,5 Vc*f 4,553, ,45, 26,8 Hata 4,242,6 2,68 Toplam 7,38476 Şekil 7 de verilen grafiklerde kaplanmış azdırmada 4,8 m/dak kesme hızında üç farklı ilerleme değerinde elde edilen yüzey pürüzlülükleri kesilen diş boyuna bağlı olarak verilmiştir. Kaplamasız azdırmada olduğu gibi kaplamalı azdırmada da kesilen diş boyunun artmasıyla yüzey pürüzlülüğü de artmaktadır. Kesilen diş boyunun,9 metreden 4 metreye çıkmasıyla en fazla artış, % 49 oranında,25 mm/iş devri ilerleme değerinde gerçekleşmiştir. kaplamalı azdırmada gerek ölçülen pürüzlülük değerleri gerekse artış oranları kaplamasız azdırmadan bir miktar az çıkmıştır. Bu durum kaplamanın kesme üzerindeki (kesme kuvvetleri, takım aşınması) olumlu etkilerine atfedilebilir. Yapılan deneylerde yüzey pürüzlülüğünün girdi olarak kullanılan kesme hızı, ilerleme ve kesici takım kaplaması kontrol faktörlerine göre değiştiği kabul edilmiş ve bu kabule dayalı olarak varyans analizi yapılmıştır. Değerlendirmede kullanılan yüzde katkı oranı her bir faktör ve/veya etkileşimin deney sonuçlarının toplam varyasyonuna ne oranda katkı sağladığını temsil etmektedir [5]. Çizelge 6 da verilen varyans analizi sonuçlarına göre yüzey pürüzlülüğü Ra üzerinde % 95 güven düzeyinde kesme hızının % 4,4 katkı oranı ile en etkin parametre olduğu görülmektedir. İlerlemenin % 2,35 oranında etkili oluştur. Vc*f etkileşimi de % 26,8 katkı oranı ile pürüzlülük üzerinde etkili olmuştur. İstatistiksel olarak yapılan deneylerin sonuçlarına göre kaplamanın pürüzlülük üzerindeki etkisi % 6,63 gibi az bir oranda olmuştur. Yüzey pürüzlülüğü için K*f ve K*Vc etkileşimleriinin % 95 güven düzeyinde önemsiz olduğu, bir başka deyişle yüzey pürüzlülüğü üzerinde belirgin bir değişim oluşturmadığı görülmüştür. Yüzey pürüzlülüğü üzerinde Vc, f ve Vc*f etkileşimi faktörlerinin hepsi toplam %88,29 oranında katkı sağlamışlardır. Şekil 8 de ana faktör seviyelerinin kesme deneyleri sonunda iş parçasında ölçülen yüzey pürüzlülükleri üzerindeki etkileri verilmiştir. Kaplama seviyelerindeki değişimin yüzey pürüzlülüğünü diğer faktörlere göre çok daha az etkilediği görülmektedir. İlerleme seviyelerindeki değişimin ortaya çıkardığı farklar kaplamaya nispeten daha fazla olmuştur. Yüzey pürüzlülüğü kesme hızı faktör seviyelerindeki değişime karşı daha fazla duyarlı olmuştur. Pürüzlülük, Ra (mikronmetre),2,5,,5,,95 K Vc f 2 33,22 38,5 4,8,25,4,63 Şekil 8. Azdırma işlemede kesme parametrelerinin pürüzlülük üzerindeki etkileri 4. Sonuçlar Yüzey pürüzlülüğünün deneylerde kullanılan kesme parametreleri ile olan ilişkileri de ortaya konmuştur. Yüzey pürüzlülüğü değerinin % 5 önem düzeyinde kesme hızındaki değişimlere karşı daha duyarlı olduğu görülmüştür. Kesme deneyleri sonucunda işlenen dişli çark diş yüzeylerinde elde edilen yüzey pürüzlülüğü değerlerinin istatistiksel analiz (ANOVA) sonuçlarına göre; kesme hızı % 4,4 katkı oranı ile en etkin parametre olmuştur. İlerleme % 2,35 oranında pürüzlülüğü etkilemiştir. Kesme hızı ve ilerleme birlikte (Vc*f etkileşimi) yüzey pürüzlülüğünü % 26,8 oranında etkilemektedir. En iyi ortalama pürüzlülük değeri kesme hızının en fazla ilerlemenin en düşük olduğu durumda ölçülmüştür. Ancak bu kesme şartlarında aşınma değerlerinin de fazla olabileceğine de dikkat edilmelidir.,25 mm/iş devri ilerleme ve 38,5-4,8 m/dak kesme hızlarında µm nin altına yüzey pürüzlülüğü değeri ölçülmüştür. Bu değer dişli çark yüzeyi için orta taşlama kalitesinde bir değerdir. Bu değerlerdeki bir dişli çark çok fazla hassasiyet gerektirmeyen dişli kutularında kullanılabilmektedir. Yapılan kesme deneyleri sonuçlarına göre kaplamanın yüzey pürüzlülüğü üzerinde diğer kesme parametreleri ile karşılaştırıldığında fazla bir etkisinin olmadığı görülmüştür.

6 Bu sonuçlara bağlı olarak kesme parametrelerinin belirlenmesinde dikkat edilecek nokta; azdırma işleminin sonucunda beklenen en iyi pürüzlülük için yüksek kesme hızı ve düşük ilerleme seçilmesidir. Ancak yüksek kesme hızlarında tezgahın rijitliğinin etkili bir biçimde sağlanması gerekir. Ayrıca yüksek kesme hızının aşınmayı, düşük ilerlemenin de toplam işleme zamanını arttıracağı da göz ardı edilmemelidir. Kaynaklar [] Koenig W., Klocke F., Fertigungsverfahren- Drehen, Fraesen, Bohren, Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, 25-35, 997. [2] Schlarb G., New innovations and applications of hobs, SME Technical Paper, MR99-268, 999. [3] 6i.jpg [4] İpekçioğlu N., Frezecilik, Milli Eğitim Basımevi, , 984. [5] Law, I.,Gears & Gear Cutting, Trans-Atlantic Publications, Inc., A.B.D., -97, 987. [6] TS 33, Kesici Takımlar - Modül Azdırma Freze Bıçakları - Evolvent Alın Dişli Açan ( Modülden 6 Modüle Kadar), TSE, 993. [7] Bouzakis K.D., Kombogiannis S., Antoniadis A., Vidakis N., Gear hobbing cutting process simulation and tool wear prediction models, Journal of Manufacturing Science and Engineering, 24: 42-5, 22. [8] Sulzer G., Leistungssteigerung bei der Zylinderradherstellung durch genaue Erfassung der Zerspankinematik, Dissertation, TH Aachen,8-28, 974. [9] Bouzakis K. D. and Antoniadis A., Optimizing Tool Shift in Gear Hobbing CIRP Ann., 44, 995. [] Zlatanoviç M., Stosiç P., Comparative tests of and (Ti.5,Al.5)N coated hobs in gear cutting operations, Vacuum, , 989. [] Stachurski,Z. and Slupik H., Hobbing as finishing machining of the hard teeth, Journal of Materials Processing Technology, , 997. [2] Matsuoka H., H., Tsuda Y., Fundamental research on behavior of crater wear of hob in dry hobbing (3rd report, Inflluence of number of hob threads and hob feed), JSME International Journal Series C, 67(654): , 2. [3] Matsuoka H., Ono H., Tsuda Y., Wear reduction effects of Ca sulfonate on coated tools in hobbing, JSME International Journal Series C, 45(3): 82-83, 22. [4] Güllü A., Özdemir A., Demir H., Yüzey pürüzlülüğü ölçme yöntemleri ve mukayesesi, Teknoloji, Karabük, 6(-2): 79-92, 23. [5] Toh, C. K., Static and dynamic cutting force analysis high speed rough milling hardened steel, Material and Design,25, 4-5, 24.