SERTLEŞTİRİLMİŞ TAKIM ÇELİĞİNİN TORNALANMASINDA KARBÜRLÜ KESİCİ TAKIMIN PERFORMANSININ ARAŞTIRILMASI

Transkript

1 5. Uluslararası İleri Teknolojiler Sempozyumu (IATS 9), Mayıs 29, Karabük, Türkiye SERTLEŞTİRİLMİŞ 521 TAKIM ÇELİĞİNİN TORNALANMASINDA KARBÜRLÜ KESİCİ TAKIMIN PERFORMANSININ ARAŞTIRILMASI INVESTIGATION OF PERFORMANCE OF CARBIDE CUTTING TOOL IN TURNING HARDENED 521 TOOL STEEL İrfan UCUN a, * ve Kubilay ASLANTAŞ a a, * Afyonkarahisar Kocatepe Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü, Afyonkarahisar, Türkiye irfanucun@aku.edu.tr, aslantas@aku.edu.tr Özet İmalat sektöründe sertleştirilmiş malzemeler yüksek dayanımlarından dolayı yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu yüzden sertleştirilmiş malzemelerin işlenmesi optimum kesme koşulları ve kesici takım açısından popüler bir araştırma konusudur. Sert tornalama işlemi, düşük kesme derinliklerinde 45 HRC den daha fazla sertliğe sahip malzemelerin tornalanması olarak tanımlanmaktadır. sert tornalama işleminin taşlama işlemine göre parça üzerinden daha hızlı talaş kaldırma ve işleme süresinin daha kısa olması gibi bazı avantajları vardır. Sertleştirilmiş malzemelerin işlenmesinde, tornalama işlemi oldukça yaygındır. Geleneksel kesici takımlar kesme boyunca oluşan yüksek sıcaklıktan dolayı hızlı bir şekilde aşınmaktadırlar. Bu yüzden takım tipi göz önüne alınarak uygun bir kesme koşulları tanımlanmalıdır. Bu çalışmada, sertleştirilmiş AISI 521 ( 63 HRC) çeliğinin tornalanması işleminde kaplamalı karbür kesici takımın performansı incelenmiştir. Deneyler için, dört farklı kesme hızı, üç farklı ilerleme değeri ve iki kesme derinliği kullanılmıştır. Aşınma testlerinden elde edilen sonuçlara göre, yüksek kesme hızlarında (V>5m/dk) takım hızlı bir şekilde aşınmıştır. Mikroskobik olarak yapılan gözlenmde ise, oluşan aşınmada yan yüzey yanak aşınması ağırlıklı olarak görülmüştür. Ayrıca yüksek kesme hızlarında kesici takım talaş yüzeyinde BUE olayı görülmüştür. Anahtar Kelimeler: Sert tornalama, Sementit karbür kesici takım, AISI 521, Yüzey pürüzlülüğü Abstract In manufacturing industry, hardened materials have been used extensively due to their high strength. Therefore the machining of hard materials is a popular research topic in view of optimum cutting conditions and cutting tool. The hard-turning process is defined as turning materials with hardness higher than 45 HRC under low depth of cut conditions. Hard machining has some advantages than grinding such as higher material removal rate and short cycle time. In machining of hardened materials, the turning process has been used extensively. Conventional cutting tools can wear rapidly because of high temperature occuring during cutting. Therefore an appropriate cutting conditions must be determined taking into account tool type. In this study the cutting performance of coated carbide tool was investigated in turning of hardened AISI 521 tool steel ( 63 HRC). For the cutting tests, four cutting speeds, three feed rates and two depth of cuts were used. Results obtained from tool wear tests show that the tool wear increases rapidly at higher cutting speeds (V>5m/min) results in increase in tool wear. Microscobic observations showed that flank wear was predominant. In addition to this BUE formation on the rake face was observed at higher cutting speed. Key Words: Hard turning, Cementit carbide cutting tool, AISI 521, Surface rougness 1. Giriş Sertleştirilmiş malzemelerin tornalanması, yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahip kesici takımlar kullanılarak sertlikleri 5-6 HRC arasında değişen iş malzemelerinin düzgün bir yüzey elde edilmesi için yapılan bir talaşlı işleme prosesidir. Elde edilen yüzey kalitesi, kolay bir imalat metodu olması, taşlama işlemine göre avantajlarından bazılarıdır. Bu tür malzemelerin tornalanma teknolojisi son yıllarda pek çok endüstrinin ilgi odağı haline gelmiştir. Bugün bu teknoloji, taşlama işleminin maliyetinden dolayı endüstride rulmanların, hareket ileten millerin, aksların, kalıp malzemelerinin ve çeşitli motor ekipmanların imalatında yaygın bir şekilde kullanılmaktadır [1]. Bu imalat yöntemi henüz yeni bir konu olmasına karşılık literatürde çeşitli araştırmacılar tarafından yapılan pek çok çalışma vardır. Bu çalışmalar çoğunlukla AISI 521 rulman çeliği, H13-H11 sıcak iş çeliği, AISI 413 ve 434 düşük alaşımlı çeliklerin CBN ve kaplamalı karbür takımlarla tornalanması işlemini içermektedir [2-1]. Sert tornalama işleminde karşılaşılan sorunların en başında kesici takımın aşınması gelmektedir. Bu yüzden, diğer kesici takımlara göre daha fazla aşınma direnci göstermesinden dolayı genellikle CBN kesici takımlar kullanılmaktadır [11]. Yallese ve diğerleri [12] yapmış oldukları çalışmada, sertleştirilmiş AISI 521 çeliğinin tornalanması işleminde kesme hızının, kesme kuvvetlerinin kesme sıcaklığının ve yüzey pürüzlülüğünün değişimini araştırmışlardır. Sonuç olarak takım aşınması noktasında, malzemenin oldukça sert olmasına rağmen CBN kesici takım oldukça iyi bir aşınma direnci göstermiştir. Chou ve diğerleri [11] yapmış oldukları çalışmada ise; içeriğinde farklı oranlarda CBN içeren kesici takımların AISI 521 çeliğinin tornalanması işleminde aşınma performanslarını araştırmışlardır. Elde edilen sonuçlar neticesinde düşük oranlı CBN içerikli kesici takım mekanik özelliklerine rağmen CBN oranı fazla kesici takımdan daha iyi bir aşınma performansı göstermiştir. CBN oranı fazla olan kesici takımda yüksek olan kesme sıcaklığı ile ilişkili olarak termal aşınmanın hızlı bir şekilde gerçekleştiği görülmüştür. IATS 9, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye

2 Yapılan bu çalışmada kaplamalı karbür kesici takımların sertleştirilmiş AISI 521 çeliğinin tornalanması işleminde aşınma performansı araştırılmış ve kesme işlemi boyunca oluşan yüzey pürüzlülüğü değerlendirilmiştir. Sert tornalama işleminde çoğunlukla yüksek aşınma direncine sahip kesici takımlar kullanılmaktadır. Dolayısıyla bu çalışma, sertleştirilmiş malzemelerin işlenmesi için kullanılan özel amaçlı takımların yüksek olan maliyetinden dolayı maliyeti nispeten daha düşük olan karbürlü kesici takımların bir alternatif olup olamayacağını araştırmaktadır. 2. Materyal ve Metot Yapılan bu çalışmada deneysel numune olarak, 17 mm uzunluğunda, 5 mm çapında ve 63 HRC sertlik değerine sahip AISI 521 çeliği kullanılmıştır. Sertleştirilme işleminde, malzeme 88 C kadar ısıtılmış ve 6 dk bu sıcaklıkta bekletildikten sonra su verme işlemi uygulanarak sertleştirilmiştir. Su verme işlemi sonrasında sertlik ölçümü yapılarak, ortalaması alınmıştır. Kesme işleminde, CNMG 1248 IC97 koduna sahip ve ISCAR tarafından üretilen kaplamalı karbür kesici takımlar kullanılmış ve kesme esnasında soğutma sıvısı kullanılmamıştır. Kullanılan kesici takımlar PVD yöntemiyle TiAlN kaplanmıştır. Kesme işlemleri üniversal torna tezgahın da gerçekleştirilmiş ve her kesme aralığında takımda meydana gelen aşınma kaydedilmiştir. Ayrıca iş parçası üzerinde oluşan pürüzlülük değeri Mahr firmasınca üretilen profilometre ile ölçülmüştür. Deneysel çalışmada üç farklı ilerleme (.8,.12 ve.24 mm/dev) ve dört farklı kesme hızı (25, 5, 8 ve 125 m/dk) kullanılmıştır. Ayrıca kesme derinliği olarak.25 ve.5 mm olarak iki farklı kesme derinliği dikkate alınmıştır. Takım yüzeyinde meydana gelen aşınmalar 2x büyütme kapasiteli optik mikroskop ile ölçülmüştür. Takım aşınma kriteri olarak V Bmax =.3 mm alınmıştır. 3. Sonuçlar ve Tartışma 3.1. Takım Aşınmasının Değerlendirilmesi Bu kesici takım özellikle, düşük ve orta kesme hızları için ısıya dayanıklı ve sertleştirilmiş çelikler için tasarlanmıştır. Yapılan deneysel çalışma sonucunda farklı kesme hızları için elde edilen sonuçlar Şekil 1 de verilmiştir. Bu sonuçlar ışığında her iki grafikte de kesme hızının artmasıyla birlikte kesici takımın daha hızlı aşındığı görülmektedir. Özellikle 125 m/dk kesme hızında takımın kısa bir kesme mesafesi sonrasında ömrünü doldurduğu görülmektedir. Buna karşılık 25 m/dk kesme hızında ise, kesici takım oldukça uzun bir kesme işlemi yapmasına rağmen aşınma limitinin oldukça altında kalmıştır. Sonuçlardan çıkarılan diğer bir sonuç ise, kesme derinliğinin takım aşınması üzerindeki etkisidir. Bilindiği üzere kesme derinliğinin takım aşınması üzerinde belirgin bir etkisi vardır. Bu gerçek doğrultusunda yapılan çalışmada da görüldü ki, kesme derinliğinin artması kesici takımın aşınmasını ciddi anlamda etkilemektedir. Bütün kesme hızları dikkate alındığında, kesme derinliğinin.5 mm den.25 mm ye azaltılmasıyla yaklaşık olarak 2-3 kat daha uzun kesme işlemi yapılmasına neden olmuştur. Talaş derinliğindeki artışla birlikte kesici takımın kaldırmaya çalıştığı talaş hacmi artmakta ve dolayısıyla takım yüzeyine etkiyen termal ve kesme gerilmeleri de artmaktadır. Artan gerilmelerle birlikte kesme sıcaklığı da doğrudan etkilenmekte ve sıcaklığın etkisiyle takım daha kısa bir zaman içinde aşınmaktadır [13]..5 mm-.8 mm/dev.25 mm-.8 mm/dev m/dk 5 m/dk 8 m/dk 125 m/dk m/dk 5 m/dk 8 m/dk 125 m/dk Kesme uzunluğu (m) Kesme uzunluğu (m) Şekil 1. Kesme hızı ve talaş derinliğinin takım aşınması üzerindeki etkisi(a=.5mm, b=.25mm). Şekil 1 de verilen her iki grafik birlikte değerlendirildiğinde a=.25mm için kritik kesme hızının 5 m/dk. olduğunu söylemek mümkündür. Çünkü V= 25 ve 5 m/dk için elde edilen takım aşınması değerleri birbirine yakın iken V=8 m/dk. için takım aşınması daha hızlı gerçekleşmektedir. Benzer bir durum ise, Şekil 1a da gözlenmlenmektedir. Talaş derinliği 2 kat arttığında kritik kesme hızınında 25 m/dk. ya gerilediğini söylemek mümkün. Dolayısıyla sertleştirilmiş AISI 521 çeliğini işlerken, talaş derinliğini minimum tutup, kesme hızını artırmak mümkün. Bir

3 anlamda a=,25 mm den daha az talaş derinliklerinde kesme hızının 1m/dk. veya daha yükseğe çıkarmak mümkün olabilir. Çalışmada elde edilen bir diğer sonuç ise, ilerleme miktarına bağlı olarak takım aşınmasındaki değişimdir (Şekil 2). 5 m/dk sabit kesme hızı baz alınarak yapılan değerlendirmede, ilerleme miktarının artmasıyla aşınma daha kısa gerçekleşmektedir. İlerleme miktarının.12 mm/dev den.8 mm/dev e azaltıldığında,.25 mm talaş derinliği için kesme uzunluğu yaklaşık olarak 5 kat artmaktadır. Bu durum.5 mm talaş derinliği için 3 kat olarak gerçekleşmiştir. Bu durum, düşük talaş derinliğinde ilerleme miktarının takım aşınması üzerindeki etkisini daha net bir şekilde ortaya koymaktadır. Ortaya çıkan bir diğer sonuç ise, talaş derinliğinin azaltılmasıyla birlikte kesme uzunluğu.12 ve.24 mm/dev ilerleme oranlarında 2 kat artış elde edilmesidir..8 mm/dev ilerleme miktarında ise bu oran yaklaşık 4 kat olarak ortaya çıkmıştır. İlerleme miktarındaki artış takım üzerine gelen gerilmeleri de doğrudan arttırmaktadır. Dolayısıyla kesme sıcaklığı da artan gerilmelere paralel olarak artmaktadır. Bunun sonucu olarak ise, kesici takım yüksek sıcaklıktan dolayı daha çabuk aşınmaktadır [13,14]. a=.5mm için maksimum ilerleme değerinde (.24mm/dev) takım aşınması oldukça hızlı bir şekilde gerçekleşmekte ve çok kısa sürede takım ömrünü tamamlamaktadır. f=.8mm/dev için ise, ilk 25m lik kesme işleminde takım hızlı bir aşınmaya maruz kalmakta ve sonrasında lineer artan bir aşınma sürecine girmektedir. Bir anlamda takım ideal bir aşınma seyri izlemektedir. Benzer bir durum a=.25mm f=.8mm/dev için elde edilen grafikte de görülmektedir. Fakat burada aşınma hızı daha düşüktür. Bunun sonucu olarak ta 2. bölgedeki takım aşınması daha uzun bir kesme süreci sonrasında meydana gelmektedir..5 mm-5 m/dk.25 mm-5m/dk mm/dev mm/dev.12 mm/dev.24 mm/dev.1.12 mm/dev mm/dev Kesme Uzunluğu (m) Kesme Uzunluğu (m) Şekil 2. İlerleme miktarının ve kesme derinliğinin takım aşınması üzerindeki etkisi(a=.5mm, b=.25mm) 3.2. Yüzey Pürüzlülüğünün Değişimi Bilindiği üzere sert tornalama işlemindeki temel amaçlardan biri de daha kaliteli bir yüzey elde etmektir. Bu nedenle oldukça düşük talaş derinliği ve ilerleme değerleri kullanılır. Ayrıca iş parçasının çok sert olması takımın daha çabuk aşınmasına neden olabileceğinden zamanla da yüzey pürüzlülüğü artacaktır. Deneylerden elde edilen sonuçlar neticesinde aşınmaya bağlı olarak yüzey pürüzlülüğündeki değişim Şekil 3 te verilmiştir. Öncelikli olarak grafiklerde dikkat çeken ilk sonuç, takımda meydana gelen aşınmanın artmasıyla birlikte pürüzlülük değerinin de artmış olmasıdır. Takımın aşınmasıyla birlikte kesme özelliğini yitirmekte ve iş parçası üzerinden talaşı kazıyarak kaldırmakta ve dolayısıyla yüzey pürüzlülüğü artmaktadır. Benzer sonuç, Yallese ve arkadaşlarının [12] yaptığı çalışmada da görülmektedir. Şekil 3a dan da görüldüğü üzere kesme hızının artmasıyla birlikte pürüzlülük değeri de bir miktar azalmaktadır. Minimum pürüzlülük değeri 125 m/dk kesme hızında gerçekleşirken, bu değer 25 m/dk kesme hızında maksimum değere ulaşmıştır. Kesme hızı arttıkça kesici takım parça üzerinden, oluşan sıcaklığında etkisiyle daha kolay talaş kaldırmaktadır. Düşük kesme hızlarında ise, kesme işlemi daha yavaş olduğundan dolayı talaş parça yüzeyinden adeta yolunarak koparılmaktadır. Yallese ve arkadaşlarının yapmış oldukları çalışmada da bu duruma paralel sonuçlar elde edilmiştir. Özellikle 12 m/dk kesme hızına kadar pürüzlülük değeri belirgin oranda düşmektedir. Şekil 3b de ise, farklı ilerleme değerlerine bağlı olarak takımda meydana gelen aşınmanın değişimi verilmiştir..15 mm takım aşınmasına kadar ilerleme değerinin yüzey pürüzlülüğü üzerinde çokta etkisinin olmadığını söylemek mümkün. Fakat.15 mm den sonra artan ilerleme değerine bağlı olarak Ra değeri de önemli oranda artmaktadır.

4 .25mm-.8 mm/dev.25 mm-5 m/dk m/dk.1 5 m/dk 8 m/dk m/dk mm/dev.12 mm/dev.24 mm/dev Şekil 3. Farklı kesme hızlarında ve ilerleme değerleri için yüzey pürüzlülüğü aşınmaya bağlı olarak değişimi (a=.5mm, b=.25mm) Sertleştirilmiş iş parçalarının tornalanmasındaki temel amaç daha iyi bir yüzey kalitesi elde ederek, taşlama işlemine olan gereksinimi ortadan kaldırmaktır. Bu çalışmada hem talaş derinliğinin, hem de ilerleme değerinin ortalama yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi araştırılmıştır. Şekil 4 te talaş derinliğinin ve ilerleme değerinin ortalama yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi verilmiştir. Şekil 4 de verilen her iki grafik de sabit kesme hızı (5 m/dk) için elde edilmiştir. Görüldüğü üzere artan talaş derinliğine bağlı olarak ortalama yüzey pürüzlülüğü de artmaktadır. Fakat bu artışın çokta ciddi boyutta olduğu söylenemez. Talaş derinliğinin 5 kat artmasına karşılık olarak, Ra değeri yaklaşık 1.2 kat artmaktadır..5 a 1 değerleri arasındaki talaş derinliklerinde yüzey pürüzlülüğünün sabit kaldığını söylemek mümkün. Bu nedenle kaldırılacak talaş derinliğinin fazla olması durumlarında yüzey kalitesini bozmadan üretim hızını arttırmak adına talaş derinliğinin.5 veya.75 mm alınması uygun olacaktır. Bununla birlikte, talaşlı imalatta ilerleme değerinin artması işlenen yüzey kalitesini bozduğu bilinen bir olgudur. Bu çalışmada da artan ilerleme değeri, ortalama yüzey pürüzlülüğünün artmasına neden olduğu Şekil 4b den görülmektedir. Fakat burada ilginç olan sonuç ise; f=.15mm/dev. ve daha küçük ilerleme değerlerinde yüzey pürüzlülüğünün sabit kaldığını söylemek mümkündür. Buna karşın f.25 mm/dev. için Ra değeri önemli oranda artmaktadır. 5 m/dk-.8 mm/dev 5 m/dk-.25 mm y =.176x x x R 2 = Talaş Derinliği (mm) y = 542.9x x x R 2 = İlerleme miktarı (mm/dev) Şekil 4. Ortalama yüzey pürüzlülüğünün talaş derinliği ve ilerleme miktarına bağlı olarak değişimi

5 3.3 Takım Aşınmasının Mikroskobik İncelenmesi Sert tornalama işlemi çoğunlukla düşük talaş derinliklerinde yapılan bir son paso işlemidir. Dolayısıyla meydana gelen aşınma daha çok takım uç radüsüne yakın bölgede meydana gelmektedir. Sert tornalama işleminde takımda meydana gelen hasarlar, genellikle yan yüzey yanak aşınması, krater aşınması ve BUE olarak belirtilmektedir.[11]. Yapılan deneyler sonucunda, kesici takımlar üzerindeki mikroskobik incelemede, meydana gelen aşınma tipleri yukarda bahsedilen tanımlamaya uymakta ve çoğunlukla yan yüzey yanak aşınması şeklinde görülmektedir (Şekil 5). Kesme işlemi esnasında takımdaki aşınma, başlangıçta yan yüzey yanak aşınması şeklinde görülmekte, kesme mesafesinin artmasıyla birlikte kesici kenarda krater boşlukları oluştuğu gözlemlenmiştir. Literatüre bakıldığında karşılaşılan bu duruma benzer sonuçların olduğu görülmektedir [11,15]. Oluşan bir diğer sonuç ise; kesici kenara iş parçası malzemesinin yapışması (BUE) şeklinde görülen hasar durumudur (Şekil 5). BUE genellikle düşük ve orta kesme hızlarında meydana gelen bir hasar durumudur [16]. Çünkü bu kesme hızlarında meydana gelen düşük kesme sıcaklığı yüksek basınçla birleştiğinde, talaş takım yüzeyine yapışır. Bu ise kesici kenarda ilave bir kenarın oluşmasına ve işlenen yüzey kalitesinin bozulmasına neden olacaktır. Şekil 5 te verilen takım aşınma fotoğraflarına bakıldığında, takım yüzeyine yapışan talaşın belirli aralıklarla koptuğu görülecektir (V=5m/dk için b ve c, V=8m/dk için a ve c). Dolayısıyla BUE oluşumunun takım aşınması üzerinde ciddi bir etkiye sahip olmadığı söylenebilir. Hatta yapışan talaşın düzenli olarak kopması takım ömrüne olumlu bir katkısı bile olabilir. (c) (d) V=5 m/dk, f=.12mm/dev, a=.25m/dk (c) (d) V=8 m/dk, f=.8mm/dev, a=.5m/dk Şekil 5. Kesme işlemi boyunca takımda meydana gelen aşınmalar 4. Sonuçlar Bu çalışmada, sertleştirilmiş AISI 521 rulman çeliğinin kaplamalı karbür kesici takımla işlenmesinde takım aşınması ve yüzey pürüzlülüğü açısından performansı incelenmiştir. Deneysel çalışmalar boyunca üç farklı ilerleme (.8,.12 ve.24 mm/dev) ve dört farklı kesme hızı (25, 5, 8 ve 125 m/dk) kullanılmış, ayrıca kesme derinliği olarak.25 mm ve.5 mm dikkate alınmıştır. Bilindiği üzere, artan kesme hızı takım ömrünün azalmasının temel nedenidir. Bu çalışmada da artan kesme hızı takım aşınmasının önemli oranda artmasına neden olduğu görülmüştür. Özellikle sertleştirilmiş AISI 521 için, 8 m/dk dan daha büyük kesme hızları takım ömrü açısından avantajlı değildir. Yüzey pürüzlülüğü açısından değerlendirildiğinde ise, tavsiye edilebilecek maksimum ilerleme değeri ise.2 mm/dev. dir. Çünkü daha büyük ilerleme değeri işlenen yüzeyin Ra değerinin artmasına neden olmaktadır. Düşük kesme hızı, takım aşınması açısından olumlu bir etki oluşturmakla beraber, BUE oluşumuna neden olduğu elde edilen diğer bir sonuçtur. Yapılan çalışma sonucunda elde edilen bir diğer sonuç ise, ilerleme miktarındaki artışla birlikte takım aşınmasının artmasıdır. Büyük ilerleme değerleri gerek takım ömrü gerekse işlenen yüzey kalitesi açısından her zaman bir dezavantaj oluşturmuştur. Yapılan çalışmanın sonuçları da bu ifadeyi desteklemektedir. Özellikle yüzey kalitesinin

6 önemli olduğu sert tornalama işlemlerinde, küçük ilerleme değerlerinin seçilmesi uygun olacaktır. İşleme performansı açısından önemli olan bir diğer parametre ise, kesme derinliğidir. Kesme derinliğinin artması takımın ömrünün kısalmasına neden olmuştur. Aynı zamanda işlenen yüzeyin kalitesini de olumsuz yönde etkilemiştir. Yapılan Sert tornalama işlemlerinde gerek takım ömrü açısından gerekse yüzey pürüzlülüğünün verimi açısından tavsiye edilebilecek kesme derinliği değeri a<.25 olmalıdır. Daha büyük talaş derinliklerinde yapılan kesme işlemleri sert tornalama işleminin amacına uymadığı görülmektedir. Yapılan değerlendirmeler sonucunda karbürlü kesici takımlar özellikle büyük değerlerdeki kesme parametreleri için sert tornalama işlemine uygun değildir. Eğer küçük değerlerdeki kesme parametreleri zaman açısından üretim maliyeti üzerinde çokta önemli bir etkisi yoksa, bu takımlar CBN, PCBN gibi maliyeti yüksek takımlara iyi bir alternatif olabileceği düşünülmektedir. Yapılacak iyi bir maliyet analizi ile bu konu daha net ortaya konulabilir. 5. Kaynaklar [1] J.A. Arsecularatne, L.C. Zhang, C. Montross, P. Mathew, On machining of hardened AISI D2 steel with PCBN tools, J. Mater. Process. Technol. Vol. 171, , 26. [11] Chou, Y., K., Evans, C., J., Barash, M.,M., Experimental investigations on cubic boron nitride turning of hardened AISI 521 steel, J. Mater. Process. Tech. vol. 134, 1-9, 23. [12] Yallese, M., A.,Chaoui, K., Zeghib, N., Boulanouar, L., Rigal, J., F., Hard machining of hardened bearing steel using cubic boron nitride tool, J. Mater. Process. Tech. In press. [13] Escalona, P., M., Melkote, S., Liu, K., Influence of the Stress, Strain, and Temperature on the Surface roughness of an AISI 521 Steel Due to an Orthogonal Cut, Journal of Materials Engineering and Performance, Vol. 14, , 25. [14] Kumar, V., CHR., Ramamoorthy B., Performance of coated tools during hard turning under minimum fluid application, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 185, , 27 [15] Poulachon, G., Moisan, A., Jawahir, I.,S., Tool-wear mechanisms in hard turning with polycrystalline cubic boron nitride tools, Wear, Vol. 25, , 21 [16] Manna A., Bhattacharayya B., A study on machinability of Al/SiC-MMC, Journal of Materials Processing Technology, Vol., 14, , 23. [1] Al-Zkeri, İ.,A., Fınıte element modelıng of hard turnıng, Doctoral Thesis, The Ohio State University, 27. [2] L. Qian, S. Lei, R. Chen, Finite element analysis of hard turning bearing 21 steel AISI 521 with various cutting inserts, ASME Pressure Vessels 22 and Piping Conference, PVP-ICPVT July, Vancouver, BC, Canada, 26. [3] J. Hua, R. Shivpuri, X. Cheng, V. Bedekar, Y. Matsumoto, F. Hashimoto, T.R. Watkins, Effect of feed rate, workpiece hardness and cutting edge on subsurface residual stress in the hard turning of bearing steel using chamfer + hone cutting edge geometry, J. Mater. Sci. Eng. Vol. 394, , 25. [4] Y. Huang, S.Y. Liang, Modeling of cutting forces under hard turning conditions considering tool wear effect, Trans. ASME J. Manuf. Sci. Eng. Vol.127, , 25. [5] E. Ng, D.K. Aspinwall, The effect of workpiece hardness and cutting speed on the machinability of AISI H13 hot work die steel when using PCBN tooling, Trans. ASME J. Manuf. Sci. Eng. Vol , 22. [6] H. Yan, J. Hua, R. Shivpuri, Numerical simulation of finish hard turning for AISI H13 die steel, Sci. Technol. Adv. Mater. Vol. 6, , 25 [7] Y. Huang, S.Y. Liang, Cutting forces modeling considering the effect of tool thermal property application tocbnhard turning, Int. J. Mach. Tools Manuf. Vol , 23. [8] T. Ozel, Modeling of hard part machining: effect of insert edge preparation in CBN cutting tools, J. Mater. Process. Technol. Vol. 141, , 23. [9] J.G. Lima, R.F. A vila, A.M. Abra o, M. Faustino, J.P. Davim, Hard turning: AISI 434 high strength low alloy steel and AISI D2 cold work tool steel, J. Mater. Process. Technol. Vol. 169, , 25.