RESİM LİSTESİ..2 TABLO LİSTESİ.2 GRAFİK LİSTESİ...2 ŞEKİL LİSTESİ...2 GENEL SORULAR VE CEVAPLARI SORU: SORU: SORU:...

Transkript

1 İÇİNDEKİLER RESİM LİSTESİ..2 TABLO LİSTESİ.2 GRAFİK LİSTESİ...2 ŞEKİL LİSTESİ...2 GENEL SORULAR VE CEVAPLARI SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: YÖNETİM STAJI SORULARI VE CEVAPLARI SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU:

2 8. SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SORU: SONUÇ KISMI SORU: SORU: SORU: RESİM LİSTESİ Resim 1. Jant Taslağı 5 Resim 2. Tubeless Lastikli 5 Topuk Açılı Jant 5 Resim 3.Tubeless Lastikli 15 Topuk Açılı Jant...6 Resim Topuk Açılı İç lastikli Jant..6 Resim 5. İspit Jant...7 Resim 6. Problemin Kapalı Form Ekran Görüntüsü.18 Resim 7. LİNGO Çözüm Penceresi...18 Resim 8. Firma Sertifikaları.34 Resim 9. Bakım Departmanında Yapılan İyileştirmeler 37 TABLO LİSTESİ Tablo 1. Final-1 Hattındaki Üretim Verileri...13 Tablo 2. Jant Maliyet Tablosu..16 Tablo 3. Jant Fire Ölçüleri.17 Tablo 4. Bakım Hedef Matrisi..37 GRAFİK LİSTESİ Grafik 1. Mühendislerin Dağılımı ŞEKİL LİSTESİ Şekil 1. Üretim Sahasının Krokisi..8 Şekil 2. Organizasyon Şeması..9 EKLER 2

3 GENEL SORULAR VE CEVAPLARI 1.SORU: İşletmenin adını, adresini, kuruluş tarihini, personel sayısını ve hangi sektör içinde yer aldığını belirtiniz. İşletmenin Adı: : Hayes Lemmerz Jantaş Jant Sanayi Ve Ticaret Anonim Şirketi İşletmenin Adresi: Organize Sanayi Bölgesi 4. Yol No: , Manisa/Türkiye Telefon: Fax: AAP-CH-SALES@maxionwheels.com Kuruluş Tarihi: Jant sektöründe Türkiye için pek çok ilki gerçekleştiren Hayes Lemmerz Jantaş; zirai, ticari araç ve ağır vasıta jantları üretimiyle 1968 yılında faaliyete başlamıştır. Teknolojik gelişmelerin öncülüğünü yaparak 1978'de Dünya'nın en gelişmiş jant yapım teknolojisi "flow forming"i ülkemize getiren Hayes Lemmerz Jantaş, 1979 yılındaki ihracatı ile de Türk dış ticaretinin ilklerinden birini gerçekleştirmiştir. Öncülüğünü, Türkiye'de ilk "tubeless" ağır vasıta jantlarının üretimi ile sürdüren ve 1994'te imzalanan know-how anlaşmasının ardından, 1995'de Alman Lemmerz ile ortaklığa giden Hayes Lemmerz Jantaş; tüm teknolojik yenilikleri dünya ile aynı anda uygulama olanağına kavuşmuştur. 1996'da Manisa Organize Sanayi Bölgesi'ndeki yeni fabrikasına taşınan Hayes Lemmerz Jantaş; otobüs, kamyon, treyler ve çekici gibi ağır vasıtalar, minibüs, pick-up ve hafif kamyon gibi ticari vasıtalar, zirai araç, yol ve iş makinaları gibi çeşitli endüstriyel vasıtalar için "tubeless" ve "tube type" jantlar üretmektedir. Personel Sayısı: Fabrikada 368 mavi yaka, 68 beyaz yaka olmak üzere 438 personel bulunmaktadır. Sektör: Jant sektörü içerisinde yer almaktadır. 2.SORU: İşletmenin türünü (anonim, limited, şahıs veya sermaye şirketi vb.)belirtiniz. İşletmenin kaynakları ve sermaye yapısı hakkında bilgi veriniz. İşletme bir holdinge bağlı mıdır? Bağlı ise bu holdingi ve buna bağlı diğer kuruluşları tanıtınız. Kalibre Boru Anonim şirket olup herhangi bir holdinge bağlı değildir. Hissedarların belirlediği oranda sermaye konulmaktadır. Sermaye yapısı hakkında şirketin gizlilik politikasından dolayı bilgi verilmemektedir. 3.SORU: İşletmenin büyüklüğünü çeşitli ölçütlere göre (toplam personel sayısı, toplam aylık/ yıllık satışları, toplam üretim kapasitesi vb.) ifade ediniz. Bu ölçütlerden yararlanarak, işlemin aynı sektördeki diğer işletmelerle karşılaştırmasını yapınız. Bununla ilgili bilgileri üretim, satış, pazarlama, finansman ve/veya personel bölümlerinden alabilirsiniz. Fabrikada 368 mavi yaka, 68 beyaz yaka olmak üzere 438 personel bulunmaktadır. Üretim kapasitesi aylık verilerde ortalama adet, yıllık ortalama adet jant üreten bir şirkettir. Ürünlerinin % 80'ini Kanada, Rusya, Japonya, Amerika, Yeni Zelanda, Almanya, İngiltere, Avustralya, Afrika ve Orta Doğu ülkeleri başta olmak üzere 56 ülkeye ihraç eden Hayes Lemmerz Jantaş; tesislerindeki yüksek teknoloji olanaklarıyla kapasitesini, yıllık adede çıkarmıştır. Ağır ve ticari vasıta jantlarında üretim kapasitesi ve pazar payı açısından Türkiye'de pazar lideri olan Hayes Lemmerz Jantaş konusunda en çok ihracat yapan firmadır. 3

4 4.SORU: İşletmenin kuruluş yerini kroki bir çizim ile gösteriniz. Bu çizimde, işletmeye komşu işletmeleri, genel olarak bilinen kuruluş ve/veya yerleri de (varsa) gösteriniz. İşletmenin kuruluş yerini, üretilen ürünün ya da hizmetin sunulacağı pazara yakınlığı, işletmeye ve işletme için gerekli yerlere (örn. liman, hava alanı, şehirlerarası yollar, vb.) ulaşımın kolaylığı, üretim ve hizmet için gerekli malzeme (örn. Hammadde kaynağına yakınlık),enerji (örn. trafo, baraj, vb.) ve personel temininin sağlanma kolaylığı ölçütlerine göre değerlendiriniz. Bu değerlendirme ölçütlerine sizde ekleme yapabilirsiniz. Değerlendirmelerinizi, işyeri seçiminin doğruluğu veya yanlışlığını bu ölçütleri dikkate alarak ayrıntılı bir şekilde açıklayarak yapınız. Neden doğru neden yanlış olduğunu belirtiniz. Hammaddeler temin edilirken fiyat teklifi isteme, ihale yolu veya sözleşme gibi tedarik yöntemleri kullanılmaktadır. Bu yöntemler sonucunda anlaşılan firmadan hammaddeler kara, hava veya deniz ulaşımı ile fabrikaya getirilir. Personel temini, genel olarak mavi yaka açısından Manisa dan sağlanmaktadır. Beyaz yaka çalışanların çoğu ise İzmir den sağlanmaktadır. Firma, Organize Sanayi Bölgesi nde yer aldığı için altyapı yatırımı yapmak zorunda kalmamıştır. Su ve güç temini belediye imkânlarından sağlanmıştır. Atıkların depolanması için çalışmalar ise daha sonraları başlamıştır. Bu ölçütlere dayanarak işletmenin, gerek hammadde gerek işgücü temin kolaylığına göre uygun kuruluş yerine sahip olduğunu söyleyebiliriz. İşletme kuruluş yeri krokisi Ek 1 de yer almaktadır. 5.SORU: İşletmenin ürünleri nelerdir? Son üç yıla ait üretim miktarlarını ve satış fiyatlarını öğreniniz. Ürünler nasıl bir dağıtım sistemiyle müşteriye ulaştırılmaktadır? Satış sonrası hizmetler sunulmakta mıdır? Son üç yılda ürün satışlarındaki değişmelerin nedenlerini belirleyiniz. Hayes Lemmerz Jantaş da jant üretimi yapılmakta olup ürünleri janttır.2009 yılında ortalama adet/ay, 2010 yılında adet/ay, 2011 yılında adet/ay üretim yapılmıştır. Son 3 yılın ortalama üretim miktarları sırasıyla adet/yıl, adet/yıl, adet/yıl jant üretilmektedir. Jant taşıtlarda lastikle aks sistemi arasında bulunan, lastiğin takıldığı ve desteklendiği, yük taşıyan ve dönen emniyet parçasıdır. Jantı Oluşturan Bölümler Kasnak ( Jant Çemberi ): Lastiğin takıldığı ve desteklendiği elemandır. Göbek ( Disk ):Kasnağı taşıyan ve aracın aks sistemine bağlayan üzerinde bijon-poyra ve hava delikleri bulunan parçadır. Çember: Sadece iç lastik kullanılan jantlarda, kasnak profili üzerine lastiğin oturtulmasını sağlayan ve kendi formu gereği segman aracılığı ile kasnak tırnak yuvasına sıkı geçme ile monte edilen destek parçasıdır. Segman ( Kilit Halkası ): Kasnak tırnak yuvasına oturarak çemberi taşıyan ve formu gereği çemberi sabitleyen destek parçasıdır. Kombine Çember: Lastik tabanının oturduğu, çember ve segmanın birleşiminden oluşmuş yekpare bir parçadır. 4

5 RESİM 1.JANT TASLAĞI Jant tipleri : 1. İç Lastiksiz Jant- Tubeless Jant İç lastiksiz olarak kullanılmak üzere imal edilmiştir. Ülkemize ilk defa 1980 yılında dünyanın en gelişmiş jant yapım teknolojisi Flow Forming ile ağırvasıta iç lastiksiz jant üretimine başlanmıştır. 5 0 Lastik Oturma Açılı Jant Standart ve düşük profilli kamyonet lastikleri için simetrik ve asimetrik olarak üretilmiş jantlardır ( 13, 14, 17 vs ) RESİM 2. TUBELESS LASTİKLİ 5" TOPUK AÇILI 5

6 15 0 Lastik Oturma Açılı Jant Standart ve geniş kesitli ( düşük profilli ) lastikler için üretilmiş jantlardır.( 17,5, 19,5, 22,5 vs) RESİM 3. TUBELESS LASTİKLİ 15" TOPUK AÇILI 5 0 Lastik Oturma Açılı 4 Parçalı Jant Düşük profilli, genellikle 80 serisi lastikler ( 20 profilli jant ) için üretilmiş jantlardır. 2. İçLastikli Jant- Tube Type Jant İç lastikli kullanılmak üzere imal edilmiş jantlardır. Kasnak, göbek, segman ve çemberden oluşur. Bazı jantlarda segman ve çember yerine kombine çember kullanılır. RESİM TOPUK AÇILI İÇ LASTİKLİ JANT 6

7 3. Göbeksiz Jant- İspit Jant Hem iç lastikli hem de iç lastiksiz kasnak ile kullanılabilir. Araç poyrasına bağlantıları, poyra üzerinde bulunan pabuçlar vasıtası ile yapılır. RESİM 5. İSPİT JANT Hayes Lemmerz Jantaş soğuk şekillendirmeyle jant üretmektedir. Soğuk şekillendirme yöntemleri ile jant üretiminde en sık kullanılan malzeme çelik sacdır. Jantaş çeliği Ereğli Demir Çelikten almaktadır. Otobüs, kamyon ve iş makinaları jantları bu yöntemle üretilmektedir. Küçük taşıtların jantları alüminyum döküm teknolojisiyle Hayes Lemmerz in diğer fabrikalarında üretilmektedir. Bu fabrikada sıvama(flow forming) teknolojisiyle jant üretilmektedir. Sipariş bazında olup kamyon, tırlar ve İzmir limana 45km uzaklıkta olmasından dolayı gemilerle sevk edilmektedir. Satış sonrası hizmetleri müşterinin devamlılığını sağlamak amacıyla sağlanmaktadır. Bunun için sık ziyaretler, iyi ilişkiler kurmaya çalışarak gerçekleştirmedirler. Ekonomik krizden çıkış ve yeni yatırımlar nedeniyle son üç yılda ürün satışlarında artış gözlenmiştir. NOT: Satış fiyatları işletmenin gizlilik politikası nedeniyle verilememektedir. 6.SORU: İşletmenin tüm bölümlerinin yerleşimi gösteren bir iş yeri düzeni planının krokisini çiziniz. Bu genel yerleşimi ve/veya çalıştığınız özel bir bölümün yerleşim planını Endüstri Mühendisliği açısından değerlendiriniz. Fabrikada ofisler bir arada bulunmaktadır. Üretimdeki hatlar işlemlere göre bir arada konumlandırılmıştır. Böylece hat başı ve hat sonu oluşturulmuştur. Ayrıca üretimden çıkan parçaların final hattı ambara en yakın şekilde konumlandırılmıştır. İşletmenin bölümlerini gösteren krokiyi EK-2 de bulabilirsiniz. Yerleşim düzeni açısından; fabrikada ofisler tek bir bölgede toplanmıştır. Ofis içi yerleşim düzeninde birbiriyle ilgili departmanların bir arada olması; departmanlar arası bilgi akışını kolaylaştırmaktadır. Daha çabuk ve ortak karar alınması sağlanmaktadır. 7

8 MALZEME HAZIRLIK MONTAJ 5 MONTAJ 4 DİSK 4 DİSK 1 MONTAJ 2 MONTAJ 1 KASNAK 5 KASNAK 4 DİSK 5 DİSK 2 KASNAK 2 KASNAK 1 BOYAHANE ŞEKİL 1.ÜRETİM SAHASININ KROKİSİ 7.SORU: Organizasyon şeması, organizasyon üyelerinin fonksiyon ve pozisyonlarını açıklamaya yarayan bir araçtır. İşletmedeki yetki, sorumluluk ve görevlerin belirlenmesine yarar sağlar. Yetki ve hesap verme ilişkilerinin, faaliyetlerin ve haberleşme kanallarının saptanmasında çok büyük yardımcı olur. Bu şema olmaksızın birçok kimse işletmeyi sadece bir grup insan ya da faaliyet olarak görebilir. Hâlbuki organizasyon şeması bize bir yapının resmini verir, işletmeyi bir bütün olarak görmemizi, işletmenin tamamlayıcı parçalarını ve bu parçalar arasındaki karşılıklı ilişkileri daha iyi anlamamızı sağlar. Bu bilgiler ışığında sizin staj yapmakta olduğunuz işletmenin organizasyon şemasını çıkarınız. Genel hatlarıyla organizasyon şemasına bakacak olursak Genel Müdüre bağlı departmanlar kendi arasında Genel Müdür yardımcısı, Planlama Departmanı, İnsan Kaynakları Departmanı, Muhasebe Departmanı, Arge Departmanı, Satıl Alma Departmanı, Satış Departmanı ve Mühendislik hizmetleri Departmanı olarak ayrılmıştır. Genel Müdür Yardımcısına da ayrı departmanlar bağlanmıştır. Bunlar; Üretim departmanı, OPEX (süreç geliştirme), Kalite Departmanı, Bakım Departmanı, HSE (iş güvenliği) dir. Organizasyon şemasının daha ayrıntılı bir şekilde gösterimi EK 3 de mevcuttur 8

9 ÜRETİM DEPARTMANI İŞLETME (Genel Müdür) Genel Müdür Yardımcısı GENEL MÜDÜR YARDIMICISI PLANLAMA DEPARTMANI OPEX (Süreç Geliştirme) KALİTE DEPARTMANI BAKIM DEPARTMANI HSE ( İş Güvenliği ) İNSAN KAYNAKLARI DEPARTMANI MUHASEBE DEPARTMANI ARGE DEPARTMANI SATIN ALMA DEPARTMANI SATIŞ DEPARTMANI MÜHENDİSLİK HİZMETLERİ DEPARTMANI ŞEKİL 2. ORGANİZASYON ŞEMASI 8.SORU: Eğer işletmede bilgisayar sistemi varsa veya bu hizmet dışarıdan elde ediliyorsa yapılan bilgisayar çalışmaları hakkında bilgi veriniz. İşletmedeki herhangi bir problemi ele alarak (Rutin olarak yapılan bir hesaplama işlemi olabilir.) herhangi bir programlama dilinde (BASİC, FORTRAN, PASCAL, C, VISUAL BASİC, EXCEL Macro, DELPHI, vb. ) bir program yazınız ve bu programın ne yaptığını açıklayınız. İşletmede kullanılan paket programları tanıtarak hangi işlerde nasıl kullanıldıklarını sistematik olarak açıklayınız. Ayrıca kullanılan (eğer varsa) MRP (Mapics vb.) ve ERP (SAP, BAAN, ORACLE vb.) yazılımlar hakkında kısa bir bilgi verip bu programların modüllerini kısaca açıklayınız. JANTAŞ da iletişimin en önemli bölümü bilgisayarlar aracılığıyla sağlanmaktadır. Etkin bir bilgisayar sisteminin kurulmuş olması çalışanlara büyük kolaylıklar sağlamaktadır. Departmanlar ve bireyler arasındaki bilgi paylaşımı, alınacak kararlar hakkında görüş paylaşımı ve haberleşme bilgisayarlar üzerinden akıcı bir şekilde sağlanmaktadır. Çalışanlar arasındaki haberleşme kullandıkları e-posta yolu ile gerçekleşmektedir. Departmanlar ve bireyler arasındaki iletişim ağının bilgisayar sistemlerinde kullanılan SAP (Systems Analysis and Program Development) yazılımı ile gerçekleşmektedir. JANTAŞ da hem üretim hatlarında hem de ofislerde bilgisayarlar kullanılmaktadır. Bu bilgisayardan fabrika içerisinde olanlar masaüstü bilgisayar iken ofislerde bulunanlar duruma göre masaüstü ve dizüstü bilgisayarlar olarak kullanılırlar. Fabrikanın içinde çalışanların kullandıkları bilgisayarlarda Microsoft Office setleri kullanılırken ofislerdeki bilgisayarlarda Microsoft Office setinin yanı sıra çalışan bireyin ihtiyaç duyabileceği programlar yüklü haldedir. 9

10 Örneğin AR-GE bölümü bilgisayarlarında AUTOCAD programının yüklü olması gibi. Bunun yanı sıra hem fabrikada olan bilgisayarlarda hem de ofislerde bulunan bilgisayarlarda SAP programı bulunmaktadır. JANTAŞ da kullanılan başlıca otomasyon ve üretim teknolojileri şöyledir: CAD: bilgisayar destekli tasarım Minitab: bilgisayar destekli istatistik hesaplamaları Sharepoint: şirketin intranet sistemi MS-Project: şirketin proje uygulama sistemleri SAP (Systems Analysis and Program Development) 2001 yılında üretim takibi ile başlayan birliktelik, Satın almadan Sevkiyat Planlama ya kadar tüm iş süreçlerini kapsayacak şekilde devam etmekte olan SAP ile sağlanmaktadır. Standart SAP uygulamaları dışında özel yazılımlar da kullanılmıştır. Özel yazılımlar da SAP Yazılım tarafından üretildiğinden, Standart programlar ile bütünleşik bir yapı oluşturulmuştur. Tüm iş süreçlerinin barkod destekli olarak takip edildiği firmada, insan müdahalesi minimuma indirilmiş, hatasız ve zamanında veri girişi sağlanarak işletme toplam kalite ve verimliliği artırılmıştır. Satın alma taleplerinden - iş emirlerine, Planlı Bakım Yönetimi direktiflerinden sevkiyat yükleme emirlerine, günlük raporlardan akış planı ve ödeme emirlerine kadar tüm veri akışı, SAP vasıtası ile elektronik ortamda kullanıcılara iletilmektedir. SAP kullanan modüller; 1. Satış Pazarlama (SD) ; Sipariş, teslimat, faturalandırma ve ödeme almaya kadar tüm satış iş süreçlerinden Sales&Distribution (Satış ve Dağıtım) modülü sorumludur. Satış ve dağıtım gibi kapsamlı bir modüldeki iş süreçleri MM, PP, FI, CO gibi diğer modüllerin birlikte çalışması sonucunda tamamlanır. 2. Satın Alma (MM); Materials Management (Malzeme Yönetimi) modülü her türlü malzeme tertip ve düzeni dahil olmak üzere satınalma gibi şirket için oldukça önemli bir süreçi üstlenmektedir. En yaygın olarak kullanılan modüllerden biridir. Mal giriş çıkışları gibi stoksal hareketlerin yanında yeni malzeme türü oluşturma, değerleme sınıflarının tayini gibi başlıklarda MM modülünün görevlerindendir. 3. Muhasebe (CO); CO maliyet muhasebesi ve kontrol modülüdür. Şirketin karlılık analizlerinin çıkarılarak hangi alanların daha karlı hangi alanların ise maliyetli olduğunun tespitini sağlar. 4. Üretim Planlama (PP); Production Planning (Üretim Planlama) modülü fabrikalardaki üretim programlarının SAP sistemine uyarlamasından sorunludur. İşçilik, malzeme, üretim planları gibi tüm aktivitelerin SAP sistemine aktarılması bu modülün sorumluluğundadır. 5. Üretim 6. Bakım (PM) 7. İnsan Kaynakları (PDKS) 10

11 PDKS (Personel Devam Kontrol Sistemi): Personel Giriş Çıkışlar, Mesai Takibi, İzinler, Performans hakkında istenilen tüm bilgileri içermektedir. SAP ta modüller arası ilişkiler; SAP ECC (ERP Central Component) sistemi tüm uygulama modüllerinin (iş bölümleri) bütünleşmiş bir platformda bağımsız çalışmalarını sağlar. Örneğin SD modülündeki sipariş sürecinde; müşteriden bir sipariş alındığında mevcudiyet kontrolü MM modülü ile eğer ürün eldeki stoklarda yok ve üretilmesi gerekiyorsa PP modülü ile, satış sonucunda müşteri hesabının borçlandırılması gibi finansal işlemler FI modülü ile, satış sonrasında oluşturulacak karlılık analizleri ise CO modülünün SD modülü ile ortak çalışması sonucunda gerçekleşmektedir. DORUK OTOMASYON Fabrikalarda otomatik veri toplama, online izleme, üretim planlama, makine çizelgeleme, andon paneller ile gerçek zamanlı verimlilik takibi ve verimlilik yönetimi uygulamaları içermektedir. 1. OEE hesaplama (hat ve makine bazında) 2. Üretilen malzemeleri SAP ye aktarmak için ara program görevi yapar. 3. Duruşlar ile ilgili detaylı bilgi verir. C programını kullanarak zaman etüdü çalışmasına yardımcı olacak bir program yazdım. Bu programda istasyon sayısı, gözlemler, adam sayısı ve tempo girildiği zaman cycle time, adam saat, saatlik üretim, toplam istasyon süresi, darboğaz boşluğu, toplam iş yükü ve hedef cycle time hesaplanmaktadır. #include<stdio.h> #include<conio.h> #define N 100 main() {int i,j,a[n],as=0; double g1,g2,g3,top=0,i[n],t[n],ct=0,tis=0,tss=0,adsa,su,hct,tisy,db; clrscr(); printf("zaman Etüdü Hesap Programi\n"); printf("kaç istasyon var?"); scanf("%d",&i); for(j=1;j<=i;j++) 11

12 {printf("%d. istasyon 1. gözlemi kaç saniyedir?",j); scanf("%lf",&g1); top+=g1; printf("%d. istasyon 2. gözlemi kaç saniyedir?",j); scanf("%lf",&g2); top+=g2; printf("%d. istasyon 3. gözlemi kaç saniyedir?",j); scanf("%lf",&g3); top+=g3; I[j]=top/3; top=0; printf("%d. istasyonda kaç adam vardir?",j); scanf("%d",&a[j]); printf("%d. istasyonda tempo kaçtir?",j); scanf("%lf",&t[j]); } for(j=1;j<=i;j++) {if (I[j]>=ct) ct=i[j]; else ct=ct; as+=a[j]; } for(j=1;j<=i;j++) {tis+=i[j]; tss+=(i[j]*a[j]*t[j]*1.154); } tisy=tis; adsa=(ct*as)/3600; db=1-tisy/(ct*i); su=3600/ct; hct=tss/as; printf("\ncycle time=%lf\nadam sayisi=%d\nistasyon sayisi=%d\n",ct,as,i); printf("adam saat=%lf\nsaatlik üretim=%lf\n",adsa,su); printf("toplam istasyon süresi=%lf\ndarbogaz boslugu=%lf",tisy,db); printf("\ntoplam is yuku=%lf\nhedef cycle time=%lf",tss,hct); printf("\n\nnot:ayni istasyondaki isçilerin ayni tempoyla çalistigi varsayilmistir."); printf("\ntolerans %15.4 olarak alinmistir."); return 0;} 9.SORU: Hizmet veya imalat işletmesi olarak genel/özel bölüme ait üretkenlik ve verimlilik oranlarını çıkarmaya çalışınız. İşletmedeki sosyal faaliyetleri belirtiniz. JANTAŞ daki sosyal faaliyetlerden bir kısmı öğle tatili sırasındaki dinlenme yerlerindeki masa tenisi, tavla, operatörlere eğitimler, çeşitli konferanslar, kurslar gibi aktivitelerdir. Ayrıca şirketin belirli zamanlarında yaptığı piknik, konser gibi etkinliklerde vardır. JANTAŞ da üretim miktarları, günlük makine ve operatör çalışma süreleri üretim izleme sistemi sayesinde kaydedilmektedir. Üretim izleme sisteminde; operatör her saat sonunda ne kadar ürün ürettiğini, duruş olduysa nedenini, duruş süresini bölümlerin yanındaki bilgisayarlara girmektedir. Üretim izleme sisteminde bilgisayar, girilen verilere göre verimliliğin ne kadar olduğunu hesaplayıp, hem üretimde çalışan operatörlerin hem de ofiste çalışan mühendislerin bu bilgileri anında görebilmesini sağlamaktadır. 12

13 Üretim mühendisi tarafından listelenen tüm bilgiler sonunda, hangi makinelerin ne sıklıkla, ne gibi nedenlerle arıza yaptığı, operatörlerin çalışmalarındaki aksaklıklar, üretimde var olan sorunların yarattığı kayıplar, üretilen sağlam ve red parça sayısı vb. tüm bilgiler kayıt altına alınmaktadır. Ayrıca her gün üretim kontrolünde mevcut durum değerlendirmesinde bilgiler güncellenmektedir. Böylece kayıpları minimuma indirme çalışmaları ve olabilecek aksaklıklara karşı hazırlıklar yapılmaktadır tarihinde Final-1 hattında tarihindeki 8-16 vardiyasının üretim izleme tablosu aşağıda görüldüğü gibidir. TABLO TARİHİNDE FİNAL-1 HATTINDA YAPILAN ÜRETİM VERİLERİ Verimlilik = Üretilen Parça / Hedeflenen Parça =1672 / 1858 =0,90 Faydalı Kullanım Oranı = Gerçekleşen Zaman / İş İçin Ayrılan Zaman = 369 dk / 480 dk = 0,77 13

14 Üretkenlik = Faydalı Kullanım Oranı * Verimlilik = 0,77 * 0,90 = 0,69 10.SORU: Vardiya çalışmalarının çizelgelerini çıkarınız. Günlük mesai saatlerinde doğrudan iş üzerinde harcanan süreleri belirlemeye çalışınız. İşletmede çalışanların, vardiya türleri ve modelleri üzerindeki önerilerini, düşüncelerini ve sizin önerilerinizi yazınız. İşletmede 3 lü vardiya sistemi kullanılmaktadır. 1. Vardiya: saatleri arasında olup 30dk yemek molası ile 7saat 30dk iş ile uğraşılan net zaman, 2. Vardiya: saatleri arasında olup 30dk yemek molası ile 7saat 30dk iş ile uğraşılan net zaman, 3. Vardiya: saatleri arasında olup 30dk yemek molası ile 7saat 30dk iş ile uğraşılan net zaman olup haftada 6 günden toplam 45saat çalışmaktadırlar. Fakat haftada 45 saat doldurmayan çalışanlar için; 4. Vardiya: 08:00 20:00 saatleri arasında ve 5. Vardiya: 20:00 08:00 saatleri arasında günde 3.5saatlik fazla mesai uygulaması vardır. Ayrıca memurlar için 08:00 17:30 saatleri arasında olup 30dk yemek molasıyla günde net 9 saat haftada 5 günden toplam 45 saat çalışmaktadırlar. Vardiya çizelgeleri geniş kapsamlı olarak EK 4 ve EK 5 de yer almaktadır. İşletmede gördüğüm kadarıyla işçilerin büyük bir kısmı saatleri arasındaki gece vardiyasına kalmak istiyor. Bunun için işletme işçilere haksızlık yapılmaması adına dönüşümlü bir sistem uygulamıştır. 11.SORU: İşletmede müşteriye sunulan hizmetler için, müşteri memnuniyetini sürekli kılmak amacı ile belirlenmiş ve günün koşullarına göre düzenlenen uygulamalar ve politikalar var mıdır? Varsa bunları açıklayarak, sizin kendi önerilerinizi belirtiniz. İşletmede müşteri memnuniyetini sürekli kılmak amacıyla kalite ve güvenceden ödün verilmemekte ve müşteri bu konuda bilgilendirilmektedir. Bu amaç doğrultusunda müşteriye satış sonrası ürünün kalitesi hakkında bilgilendirme formları gönderilmekte, müşteriden gelen şikâyetler (sorun çıkartan boru numuneleri gibi) değerlendirilmekte gerekli önlemler alınmaktadır. Ayrıca CRM veri tabanı ile müşteri şikayetleri takip edilerek daha iyi hizmet vermeye çalışılmaktadır. Bunların dışında staj zamanım boyunca gözlemlediğim kadarıyla müşteriye fabrikayı gezerek üretimi birebir görme imkânı verilmektedir. Buradaki amaç müşteri güvenini tam anlamıyla sağlamaktır. 12.SORU: Staj yaptığınız işletmedeki endüstri mühendisi sayısını ve bu endüstri mühendislerinin adlarını belirtiniz. Bunların hangi bölümlerde ve hangi konumlarda çalıştığını yazarak, en az beş tanesine (varsa) kendi merak ettiğiniz konularda sorular sorunuz ve anket yapınız. Sorularınızı ve bu sorulara verilen yanıtları yazarak çıkardığınız sonuçları analiz ediniz. 14

15 Fabrikamızda toplamda 23 mühendis var olup bunlardan 7 tanesi Endüstri mühendisidir. GARAFİK 1. MÜHENDİSLERİN DAĞILIMI Hayes Lemmerz Jantaş ta farklı departmanlarda toplamda 7 tane Endüstri Mühendisi vardır. Bu Endüstri Mühendisleri Süreç Geliştirme, Planlama, Satış,ARGE ve Kalite departmanlarında çalışmaktadırlar. Anket Soruları 1. Bu meslekte kendinizi geliştirmek için hangi faaliyetlerde bulundunuz? 2. Endüstri Mühendisi olarak bulundunğunuz konumdan memnunmusunuz? Memnunsanız bunu neye bağlı olarak söyleybilirsiniz? 3. İşletme içerisinde endütri mühendislerinin daha verimli çalışacağı departmanlar hangileridir? Emine USLU Kalite Departmanı- Kalite Müdürü (Anadolu Üniversitesi Endüstri Mühendisi Bölümü Mezunu) 1. TPM kordinatörlüğü liderliği yaptım.yalın altı sigma eğitimi alıp liderlik yaparak uygulamalı bir süreçte rol aldım. Çalıştığım firmaların zaman etütlerini yapıp darboğazları oluşturan problemlerde iyileştirmeler yaptım. 2. Memnunum,çünkü yalın altı sigma, TPM sayesinde mesleğimi gerçek anlamda kullanma imkanı buldum ve işimi daha çok sevdim. 3. Endüstri mühendisi üretim planlama ve süreç geliştirme departmanlarında çalışması kişinin mesleki gelişimi açısından oldukça faydalı olacaktır. Nilgün SARAÇ OPEX-Süreç Geliştirme Mühendisi (Dokuz Eylül Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Mezunu) 1. Almanca ve İngilizce yabancı dil kurslarına giderek faydalı olacak düzeyde bir dil gelişimi sağladım. Ege Üniversitesi M.B.A da yüksek lisans eğitimi alıyorum. Part time çalışma imkanı yakalayıp işletmede mesleki eğitim açısından faydalı faaliyetlerde bulundum. İşletmede TPM ile ilgili uygulamalı bir çalışma gerçekleştirdim. 15

16 2. Memnuniyet şuanlık mevcut değil. Uzmanlaşma yakalndıktan sonra yani farklı rotasyonlara uğradıktan sonra bir memnuniyet söz konusu olacak. 3. Üretim Planlama ve süreç geliştirme Endüstri mühendisi açısından en verimli çalışılacak alanlar arasındadır. Önder GAYRETLİ Üretim Planlama-Üretim Mühendisi (Dokuz Eylül Üniversitesi Makina ve Endüstri Mühendisliği Bölümü Mezunu) 1. Öncelikle okul sürecinde çift anadal yaparak mesleğe daha geniş bir açıdan bakma fırsatım oldu. Dil kurslarına giderek ve yurtdışına gitme fırsatı yakalayarak dilimi geliştirme imkanım buldum. Kurs ve seminerler aktif olarak katıldım. 2. Memnunum, çünkü başından beri olmak istediğim yerdeyim. Çünkü ben üretimi seviyorum ve burada yapılan çalışmalarda iyi bir konumda rol almak memnuniyet verici. 3. Planlama ve süreç geliştirme departmanları oldukça yararlı departmanlardır. Not: Diğer Endüstri mühendisleriyle yoğun iş temposundan dolayı anket yapma fırsatı bulamadım. YÖNETİM SORULARI 1.SORU: İşletme içerisinden sizin belirleyeceğiniz herhangi bir probleme (Doğrusal programlama, PERT, Ulaştırma modeli vb.) ilişkin modeli kurunuz. Modelin amacını, kısıt koşullarını açıklayarak QS veya Lindo programında çözerek sonuçlarını yorumlayınız. Problemin Tanımı Ele alacağımız problemde Hayes Lemmerz Jantaş Jant Sanayi ve Ticaret A.Ş nin otomobil sektörü için üretim yaptığı 3 boy jantın üretim sürecindeki rulodan giyotin makasla kesme işleminin jantlara olan taleplere göre en az maliyetle LINGO programı yardımı ile çözülecek ve jantların gördüğü işlemlerin(kesme,segman yeri sıvama,kasnak uzatma,kulak yeri sıvama) LEKİN programı ile gecikmeleri en küçükleyecek şekilde parçaların işlem noktalarına atanması sağlanacaktır. Daha sonra işletmenin talebini bildiği bir ürün için 6 aylık üretim planı oluşturulacaktır. Firma jant üretmek için eni 90cm olan tek tip saç rulo kullanmaktadır. Üretilen jantların alüminyum rulo ölçüleri sırasıyla 90*30cm, 90*45cm, 80*30 cm dir ve bu jantlara olan aylık talep sırasıyla 180,362 ve 723 adettir. Rulonun metresi 7 TL den alınmaktadır. Firmanın bu jantları az veya çok üretmesinde katlandığı maliyetler aşağıdaki tabloda verilmiştir. 1 cm 2 fire maliyeti 0,2 TL dir. Parça Boyutları Talep (Adet) Birim Stokta Tutma Maliyeti(TL) Birim Eksik Üretme Maliyeti(TL) 90*30 cm *45 cm *30 cm TABLO 2. JANT MALİYET TABLOSU 16

17 Rulonun ölçüleri ve parçaların ölçüleri dikkate alınarak giyotin makasla kesilebilecek kesme planları türetilmiş ve çıkan parça adetleri, fire miktarları ve boydan giden miktar aşağıda tablolaştırılmıştır. Parça Boyutları Kesim 1 Kesim Kesim Kesim Kesim Kesim Kesim *30 cm *45 cm *30 cm Fire(cm 2 ) Boydan Giden(m) 1,05 0,9 0,8 0,9 0,9 1,25 1,2 1,2 TABLO 3.JANT FİRE ÖLÇÜLERİ Modelin matematiksel yazımı aşağıdaki gibidir. a ij : j. kesme planında i. tip ürün sayısı d i : i. tip ürüne olan talep b i : i. tip ürünün fazla üretme maliyeti c i : i. tip ürünün eksik üretme maliyeti f j : j. kesme planının fire miktarı (cm 2 ) p j: j.kesimde boydan giden miktar(m) karar değişkenleri x j : j.tip plandan kesilecek giden miktar y i : i.parçanın fazla üretim miktarı z i : i.parçanın eksik üretim miktarı (1) (2) (3) ve tamsayı ve tamsayı Kısıtları Altında (4) Kesim 8 (1) numaralı kısıt her parçanın talebinin karşılanmasını garanti etmektedir. (2) ve (3) numaralı kısıtlar, sırasıyla eksik ve fazla üretim miktarlarını gösteren karar değişkenlerinin gerekli değeri almasını sağlayacak kısıtlardır.(4) numarada ise saç maliyeti, fazla ve eksik üretim maliyetlerinin toplamının en küçüklendiği amaç fonksiyonu verilmiştir. 17

18 Modelin kapalı forumda LİNGODA yazılmış şeklini içiren ekran görüntüsü aşağıda ki gibidir. RESİM 6.PROBLEMİN KAPALI FORM EKRAN GÖRÜNTÜSÜ Modeli çözdürdüğümüzde katlandığımız maliyet, 2867,9 TL dir. RESİM 7.LİNGO ÇÖZÜM PENCERESİ 18

19 En az maliyetle elde edebilmek için, 2.kesimden 60 tane, 3. kesimden 241 tane ve 4.kesimden 181 tane yapılmalıdır. 2.SORU: Sisteme ait malzeme ve bilgi akışlarını çıkartınız. Sonucu şekiller üzerinde gösteriniz. Kullanılan bilgi akış formlarından örnekler ekleyiniz veya çiziniz. İşletmenin Üretim sistemini veya hizmet verme sistemini açıklayınız. Jant üretimi kasnak ve disk aşamalarından meydana gelmektedir. Fabrika dört kasnak ve dört disk hattından meydana gelmektedir. Kasnak ve disk aşamalarına gelmeden önce ham malzeme (sac), malzeme hazırlık bölgesinden geçtikten sonra disk ve kasnak üretim proseslerinden geçirilerek montaj hattında birleştirilir. Son kontrolleri tamamlanan jant, buradan boyahaneye gönderilir. Daha sonra paketlenerek dağıtımı yapılır. MALZEME HAZIRLAMA HATTI Fabrika alanına gelen sac hammaddeler, Malzeme Hazırlama Kısmı Sorumlusu tarafından, vinç ile araçlardan indirilerek sac stok alanına yerleştirilir. Kasnak ve diskin boyutları değişiktir. Bu yüzden dilme bölümlerinde ikisinin boyutları farklı olarak dilimlenir. Ayrıca kasnak için kullanılacak malzemenin kalınlığıyla disk için kullanılacak malzemenin kalınlığı farklıdır. Disk 8mm, kasnak 12mm kalınlığa sahiptir. Kasnak malzemesi için; 1. Rulo halde hammadde olarak bulunan sac dilimleme kısmında açılır ve kasnağın en genişliğine göre dilimlenir. Genellikle dilimlenmemiş olan saçtan üç adet enleri düşürülmüş sac elde edilir. 2. Kesilmiş ve/veya dilimlenmiş sac malzemeler; forkliftle, ehliyetli forklift sürücüleri tarafından, üretimin yapılacağı bir sonraki operasyona taşınır. 3. Dilimleme sonrası levha kumlama ile malzemenin yüzey kalitesi iyileştirilir. 4. Kumlama işleminden geçen malzeme boy kesme işlemine tabii tutulur. Kumlamayla boy kesme aynı tezgâhta yapılmaktadır. Boy kesme işlemi giyotin yardımıyla yapılır. 5. Boyu kesilen malzeme boyutlarına göre markalanır ve pah kırımı yapılır. Kasnak Giriş Kalite Kontrol Rulodan Röle Dİlme 2 Levha kumlama Boy Kesim Pah Kırma Disk malzemesi için; 1. Disk malzemesinde kasnağa göre farklı olan malzeme hazırlıkta saçın dilimlenmemesidir. Rulo halde bulunan sac malzemenin kumlamayla yüzey kalitesi iyileştirilerek boy kesimine yollanır. 19

20 2. Boy kesimi yine kasnakta olduğu gibi kumlamayla aynı tezgâhta yapılır ve üretilecek olan diskin boyutlarına göre işlem tamamlanır. 3. Buradan boyu kesilmiş disk kulak kesim bölgesine gönderilir. Bu aşamada sac dairesel halini alır. Kulak kesimini 2000 tonluk eksantrik pres yardımıyla yapılır. Disk Giriş Kalite Kontrol Daire ve Disk Kumlam a Hazırlığı tamamlanan malzeme kasnak ya da disk olma durumuna göre hattına paletler üzerine yerleştirilerek forkliftler yardımıyla taşınır. KASNAK HATTI TESİSLERİ Boy Kesim Daire Kesim 1. KIVIRMA(MERDANE): Levhalar Merdanelerde kıvrılarak dairesel hale getirilir. Levha üç dönel silindir yardımıyla kıvrılır. 2. PUNTALAMA: Kıvırma sonrası dairesel hale gelen levha alın kaynağı öncesi kaynağın iyi olması eksenlerin kaçık olmamasının sağlanması ve uçların kaçık olmaması için puntalanır. Puntalama, kıvrılan merdanenin uçlarının kaçıklığını gidermek için gaz altı kaynağı yardımıyla, uçların birbirine bir ya da iki noktadan hafifçe tutturulması işlemidir. 3. ALIN DÜZELTME: Alın kaynağı öncesi yapılan başka bir işlemde alın düzeltme işlemidir. Bu işlemin nedeni, alın kaynağı öncesi dairesel olan levhanın punta yapılmış kısmının alın kaynağında kaynağın kusursuz olabilmesi, kaynak sırasında herhangi bir kaçıklığın meydana gelmemesi için 100 ton eksantrik pres yardımıyla düzeltilmesi yapılır. 4. ALIN KAYNAK: Levhanın iki ucu Alın kaynak tezgâhında birleştirilerek kaynatılır. Levha Kasnak olarak ilk şeklini oluşturur. Alın kaynak tezgâhı sistem olarak iki altta ve iki üstte olmak üzere toplam dört bakır çubuktan meydana gelir. Bakır çubuğun kullanılmasının nedeni elektriği iyi iletmesindendir. Alın düzeltmeden çıkan kasnak alın kaynağı operatörü yardımıyla tezgâha yerleştirilir. Kaynak esnasında çıkan kıvılcımlardan korunmak amacıyla koruma levhası tuşuna basılır. Koruma levhası kapandığında kaynağı çalıştırma düğmelerine basılır. Burada iki düğme olmasının nedeni iş güvenliği açısındandır. Operatörün dikkatsizliğini ortadan kaldırmak amaçlanmıştır. Bakır çubuğa elektriğin verilmesiyle levhanın birleştirilecek olan uçlarının birbirine kaynaması sağlanır. 5. KAZIMA: Alın kaynak sonrası kaynak curufları kazıma tezgâhında temizlenir. Bu tezgâh bir çeşit özel üretilmiş planya tezgâhıdır. Çalışma sistemi planya tezgâhının aynısıdır. 6. UÇ KESME: Kazıma ile curuflar ne kadar temizlense de birleşme noktasının uçlarındaki curuflar kalmaktadır. Bu yüzden kasnak bu işlemde uç kesme işlemine tabii tutulur. Kasnağın işlemler arası taşınması tamamen olmasa da otomatik olarak robotlar yardımıyla sağlanır. Operatörlerin bulunduğu tezgâhlarda kasnak bantlar üzerinde bir sonraki işleme gönderilir 7. SIVAZLAMA: Sıvazlama tezgâhı ile yüzey düzlenir. Ne kadar kazımayla ve uç kesmeyle curuflar temizlense de temizleme işlemine bir daha tabii tutulur. 20

21 8. ALIN YUVARLATMA: Kusursuz olarak alın kaynağı yapılmış ve curuf temizlemesi bitmiş olan kasnağın kaynak yapılabilmesi için birleşme noktası alın düzeltmeyle düzeltilmişti. Bu işlemde alın düzeltmenin tam tersi olarak kasnak tekrar tam dairesel yapısına döndürür. Alın yuvarlama tezgâhlarında alın kaynak bölgesi 100 ton hidrolik preste ezilerek yuvarlanır. Kasnak tekrar yuvarlak formuna kavuşur. 9. SOĞUTMA: Ön bükme esnasında öncesi kaynak dikişinde çarpılmaların ve yırtılmaların olmaması için kasnağın soğutulması gerekir. Soğutma yağ banyosunda yapılır. Robot kol tarafından alınan kasnak yağ banyosu içinde tutulduktan sonra bir sonraki basamak olan ön bükme işlemine tabii tutulur 10. ÖN BÜKME: Ön Bükme operasyonunda Role öncesi kasnağa ön şekil verir. Bu operasyonda malzeme robot ile yüklenir. İşlem 1000 ton hidrolik pres yardımıyla yapılır. Prese yerleştirilen kasnak koçun aşağıya inmesiyle koça ve alt plakaya bağlı olan kalıplar arasında sıkıştırılarak kasnağın ön şekli verilir. Otomasyon sistemi bulunduğu için bu aşamada presin çalışması zamanlanmıştır. Operatöre ihtiyaç yoktur. Yalnız kasnağın boyutları için operatör gerekli kalıbı takılması, sökülmesi ve tezgâhın ayarlanmasıyla ilgilenir. 11. ROLE OPERASYONLARI: Role operasyonları 1.PROFİL VERME, 2.PROFİL VERME ve 3.PROFİL VERME olmak üzere üç aşamadan meydana gelir. Röle Tezgâhlarında soğuk şekillendirme ile kasnak profiline son şekli verilir. Üç kısmın olmasının nedeni soğuk şekillendirmede malzemenin istenilen özelliklere getirilememesidir. Eğer tek aşama yapılsaydı malzemede çarpıklıklar meydana gelirdi. Birinci aşamada kasnak göbeği belirginleştirilir. Kulakların oluşumuna başlanır. İkinci aşamada kulaklar ve göbek oluşunu tamamlanır ve iyice belirgin hale gelir. Üçüncü aşamada göbek ve kulaklardaki radyusler ayrıntılı olarak verilir. Sistem olarak altta dişi top, üstte erkek top ve yanlarda da iki makara vardır. Kasnağın sisteme otomatik olarak girmesiyle dişi topla erkek top birleşir ve soğuk şekillendirme sağlanır. Yanlardaki makaralar kasnağı sıkıştırma ve dönüş hareketine yardımcı olur. 12. KALİBRE: Son şeklini alan Kasnak, Kalibre Tezgâhında resim ölçüsüne göre kalibre edilir ve Kalite Kontrol Teknisyenleri tarafından periyodik olarak kontrolleri yapılır. Kalibre 400 tonluk hidrolik pres yardımıyla yapılır. Kasnak son şeklini almıştır. Kalibre işleminden sonra hazır olan kasnak iç ve dış yüzeyindeki çapaklar taşlama ile alınır. Kimyasal Yıkama Banyolarından geçirildikten sonra % 100 Görsel Kontrol uygulanır. 13. SUBAP DELME, EZME, PAH KIRMA: Kalibre ve tashih işleminden sonra kasnağın matkap ile subap deliği açılır. Deliğin keskin köşeleri subap ezme ve pah kırma aletiyle düzgünleştirilir. Böylece lastik takılırken el kesmeleri ve subapa kesilmesi ortadan kaldırılmış olur. Bu işlem sonrası kasnak montaja tamamen hazır hale getirilir ve montaj hattına taşıma kanalları ya da paletlenerek forkliftler yardımıyla taşınır. 21

22 Kıvırma (merdane) Puntalama Alın Düzeltme Alın Kaynak Kazıma Uç Kesme Sıvazlama Alın Yuvarlama Soğutma Ön Bükme Role Operasyonları Kalibre Subap Delme, Ezme, Pah Kırma DİSK HATTI TESİSLERİ 1. BOKÖ DİSK SIVAMA: Daire olarak kesilen malzemeye CNC Sıvama Tezgâhlarında Flow Forming yöntemiyle şekil verilir. Sıvama ile disk gövde haline getirilir. Sıvama, sacların rijit bir takım vasıtasıyla dönen bir kalıp üzerine bastırılarak eksenel simetrik kap şeklinde parçalar üretilmesi yöntemine denir. Çalışma prensibi olarak disk makinenin içerisine robot kol ya da operatör tarafından yerleştirilir. Şeklini alacak kalıba dayana disk kalıp yardımıyla şekil alma noktasına gönderilir. Burada puntayla kalıp arasına sıkıştırılır ve yanlarda dönen üç adet takım vasıtasıyla takıma sıvanır. İşlem sırasında soğutucu sıvı kullanılır. 2. BİJON-PORYA DELME: 1000 tonluk Hidrolik Preslerde Göbeğin Bijon Delikleri ve Poryası aynı anda delinir. Arabalarda lastiğin arabaya bağlanması bijon deliklerine takılan cıvatalar sayesinde sağlanır. Porya ise kampanaya lastiğin oturmasını sağlayan deliklerdir. 3. HAVA DELİĞİ DELME-HAVA DELİĞİ EZME: Eksantrik Preslerde Hava Delik Delme ve Hava Deliği Ezme Operasyonları tamamlanır. Bu işlem için staj yaptığım fabrikada 150 tonluk eksantrik pres kullanılmaktaydı. İşlem robot kol vasıtasıyla yapıldığında robot kol gövdeyi tezgâha yerleştirir ve zamanlanmış pres devreye girer. Operatör tarafından yapıldığında ise yerleştirilen gövde iş güvenliği açısından tasarlamış iki çalıştırma düğmesine aynı anda basmadan başlamaz. Preslerin hiçbiri tek düğmeyle çalışmaz. Bunun nedeni çalışan operatörün iki elinin de dışarıda olmasının sağlanmasıdır. 4. ÜTÜ- BİJON EZME VE ÜTÜLEME: 150 ton Eksantrik Pres yardımıyla Diskin Ayna Yüzeyinin Düzlemselliğini sağlamak için ütü yapılır. Aşamalardan geçerken diskin ayna yüzeyi bombeleşmiş olabilir. Gövde tezgâhın yüzeyine oturduktan sonra koça bağlı kalıp malzeme yüzeyine vurur. Bu sayede diskin ayna yüzeyinin düzlemselliği yeniden sağlanmış olur. 5. PORYA-DIŞ ÇAP-BOY TORNA: CNC Dik Torna Tezgâhlarında Diskin Poryası, Dış Çapı, İç Çapı, Diskin Yüzey İyileştirilmesi, Disk Boyu resim ölçülerine göre tornalanır. Diskin merkezi ve çevresi istenilen boyutlarına getirilir. 22

23 6. DIŞ-İÇ KÜRESEL HAVŞA AÇMA: Çok Milli Tezgâhlarda Diskin Bijon Delik Ölçülerinin istenen ölçüye büyütülmesi ve Havşalarının oluşturulması tek operasyonda yapılır. Bu operasyon dik torna yardımıyla yapılır. Dik tornayla ilgili bilgi stajımın talaşlı imalatla ilgili kısmında verilmiştir. 7. DİSK YIKAMA: Tüm aşamalardan geçmiş disk montaj aşamasına gönderilmeden önce üzerindeki yağın tamamen temizlenmesi için disk yıkama kısmına girer. Burada yağ arındırıcı kimyasallar kullanılarak yağdan tamamen arındırılması sağlanır. 8. DİSK TASHİH-KONTROL: Disk tashih-kontrol montaj öncesi diskin son aşamasıdır. Amaç gözle görülebilecek hataların kontrolüdür. Diskin yüzeyinde yapılan işlemler sonrası çapak kaldıysa taşlama ile çapaklar giderilir. Boyutları kontrol edilerek, paletlenir ve buradan forkliftler yardımıyla kasnakla birleştirilmek üzere montaj aşamasına gönderilir. Bokö Disk Sıvama Bijon-Porya Delme HDD HDE Ütü-Bijon Ezme ve Ütüleme Porya-Dış Çap-Boy Porya MONTAJ HATTI TESİSLERİ 1. KASNAK VE DİSKİN MONTAJI: Kontrol ve Tashih işlemleri tamamlanmış Kasnak ve Diskin, Hidrolik Montaj Presinde belirlenen sıkılıkta montajı yapılır. Bu işlemde fabrikada 500 tonluk hidrolik pres kullanılmaktadır. Kasnağa yerleştirilen disk pres vasıtasıyla birleştirilir. 2. SALGI-YALPA KONTROL: Bu işlemde kasnağa geçen diskin kasnağı ne kadar genişlettiğine bakılır. Salgı-yalpa kontrol komparatör yardımıyla yapılır. Dönel bir silindirin üzerine konan jant yandan komparatörün dokundurulmasıyla salgı-yalpası kontrol edilir. Bu işlemde tolerans payı jantına göre 2mm ile 2,5mm arasında değişir. Eğer salgı-yalpada yüksek farklılıklar varsa kontrol eden işçi tarafından jant çekiciyle vurularak ayara gelmesi sağlanır. Jant çekici ucu demir olmayan janta zarar vermeyecek yumuşaklıktaki sıkıştırılmış plastik bir çekiçtir. 3. PUNTALAMA: Kontrolleri tamamlanmış disk toz altı kaynağı öncesi, kaynak esnasında diskin tam birleşme olmasını sağlanabilmesi için gaz altı kaynağıyla birkaç yerinden puntalanır. 4. MONTAJ KAYNAĞI: Montajı yapılan Kasnak ve Disk Toz Altı Kaynak Makinelerinde kaynatılarak Jant oluşturulur. Bu aşamada da otomatik robotlar kullanılmaktadır. Birleştirilmiş disk ile kasnağı alan robot kol toz altı kaynak makinesine kasnağı oturtarak kaynak işleminin başlamasını sağlar. Kasnağın oturduğu sistem dönel bir silindirdir. Bu silindirin dönmesi toz altı kaynağının dairesel olarak disk ve kasnağın içten birleşmesini sağlar. Toz altı kaynağıyla ilgili ayrıntılı bilgi kaynak kısmında verilmiştir 23

24 5. FIRÇALAMA: Montaj kaynağı sonrasında özel Fırçalama Aparatları ile montaj kaynağı çapakları temizlenir. Bu makinede toz altı kaynağında olduğu gibi silindire oturtulan kasnağın kaynak bölgesi fırçalama aparatı ile temizlenir. Silindirin dönmesi sayesinde tüm kaynak bölgesinde bulunan çapaklar temizlenir. 6. SOĞUTMA: Sıcak olan kaynak bölgesi soğutma işlemine tabi tutulur. Bir sonraki aşamada jant ütüleme ile prese gireceği için kaynak bölgesinde sorun yaşanması istenmediği için jant soğutma işlemine tabii tutulur. 7. ÜTÜ: Kasnakla birleştirilen diskin montaj işlemleri sırasında ayna düzlemi bombeleşebilir. Bunun ortadan kaldırılması için ütüleme işlemine tabii tutulur. Bu işlem için 600 ton Kieserring Friksiyon presi kullanılmaktadır. Bu sayede diskin düzlemsel şekli tekrar sağlanmış olur. 8. İÇ YÜZEY TORNA- DIŞ YÜZEY TORNA- İÇ-DIŞ KÜRESEL HAVŞA AÇMA:Bu işlem müşteriden gelen istek doğrultusunda yapılır. Üretilecek olan jantlarda eğer bu özellikler isteniyorsa montaj kısmında kasnak ve disk birleşmiş halde bu işlemlere torna tezgâhlarıyla tabii tutulur. 9. MARKALAMA: Jantın Disk yüzeyine Ebat, Jant No, İmal Tarihi, Jantaş Logosu, TSE Numarası, v.s. gibi müşteri isteğine özel markalama yapılır. Markalama hidrolik pres yardımıyla yapılır. Mıknatıslanma özelliği bulunan kalıp koça bağlandıktan sonra markalanacak olan önceden hazırlanmış kalıplar ana kalıba bağlanır ve işlem gerçekleştirilir. 10. GÖRSEL KONTROL, FİNAL SALGI-YALPA KONTROL: Jantların üretim bandı sonunda Otomatik olarak % 100 Salgı - Yalpa Kontrolleri yapılır. Daha önceden de belirtildiği gibi komparatör yardımıyla salgı-yalpa kontrol gerçekleştirilmektedir. Bunun yanında son ölçü kontrolleri de yapılarak jantın kusursuzluğu sağlanır. 11. TASHİH: Üretim aşamaları tamamlanan Jant, Boya Öncesi %100 görsel kontrol geçirilerek gerekli tashih işlemleri yapılır. Yüzeyde ya da iç kısımlarda çapak bulunup bulunmadığı kontrol edilir. Eğer varsa taşlama ile bu çapaklar alınır. Tashih işleminin de tamamlanmasının ardından jant indirilerek, paletlenir ve forkliftler yardımıyla boyahane kısmına taşınır. Dış Yüzey Torna İç Yüzey Torna Ütü Soğutma Fırçalama İç Dış Küresel Havşa Açma Markalama Görsel Kontrol Final Salgı- Yalpa Kontrol Tashih 24

25 BOYAHANE İmalattan çıkan jant konveyör sistemine sokulur. Bu sistem jantın boyahane operasyonları sırasında her aşama için indirilip işleme tabii tutulması yerine otomatik hale getirilmiştir. İlk olarak hazır jant iki yağ alma işlemine tabii tutulur. Yağ tamamen giderilir. Üretimin her kısmında yağ alma işlemleri yer alsa da boyama öncesi mutlak yağ alma işlemine tekrar tabii tutulur. Yağ alma sonrası jant şebeke suyuyla durulanır ve ardından aktivasyon işlemine tabii tutulur. Aktivasyon işlemine tabii tutulmasının sebebi fosfatlama yapıldığında fosfatın jant üzerinde aktif hale gelmesinin sağlanmasıdır. Daha sonra fosfatlanan jant durulamaya gönderilir. Jantın fosfatlanmasının nedeni korozyona karşı direncinin artmasının sağlanması ve katoferezin jant yüzeyinde iyi difüze olmasının sağlanmasıdır. Fosfatlama sonrası jant ikinci kez şebeke suyuyla yıkanır. Bu sayede fazla fosfat kalıntıları ortamdan atılmış olur. Bu işlemden sonra pasivizasyon uygulanır. Pasivizasyon şebeke suyunda bulunan yabancı maddelerin pasivize olmasını sağlar. Pasivizasyon şebeke suyunda bulunan yabancı maddelerin pasivize olmasını sağlar. Pasivize işleminden sonra DI ile jant durulanır ki pasive etmede kullanılan maddeler eğer jant üstünde artık olarak kaldıysa onlardan kurtulunur. Daha sonra Katoferez kaplanır. Jantın tüm yüzeyi elektrostatik kataforez astar boya ile kaplanarak korozyona karşı tam koruma sağlanır ve paslanmazlık özelliği kazanır. Katoferez, boyacıların kullandıkları anti-pastan farksızdır. Hava ile kısmen kurutulan jant, fırınlanarak katoferezin tamamen kuruması sağlanır. Fırından çıkan jant Katoferez konveyöründen boşaltılarak boyama konveyörüne aktarılır. Kataforez kaplama sonrası müşteri talebine göre istenilen renkte, jantların üzerine robotlar ile otomatik olarak son kat boya atılır. Bilgisayar kontrollü boyama sayesinde müşterinin istediği renk kusursuz olarak janta uygulanır. Tekrar fırınlanan jant gözle kontrol edildikten sonra paketlenmeye gönderilir. Her işlemi tamamlanmış olan jant ambalajlanır. Palete yerleştirilir, naylon kaplanır, naylon shrinklenir ve bağlanır. Jantın boyutuna göre etiketlenmesi yapılır ve son kontrolleri yapıldıktan sonra stok alanına taşınır ve sevkiyatı beklenir. Malzeme akış formu firma içi gizlilikten dolayı verilmemiştir. 3.SORU: Hizmet veya endüstri işletmesi içinde, üst yönetimden alt yönetime ve alt yönetimden üst yönetime doğru yapılan haberleşme sistemini inceleyiniz. Bunu şekil çizerek gösteriniz, bölümler arası form, rapor ve ayrıca fiziksel malzeme akış diyagramlarını çiziniz. İşletme içinde yatay ve çapraz iletişim biçimi uygulanmaktadır. Yatay iletişim, aynı örgüt kademesindeki kişi ve bölümler arasında mesaj alışverişidir. En önemli işlevi, çeşitli örgütsel birimler ya da bölümler arasında ve içinde faaliyetlerin koordinasyonunu sağlamaktadır. Örgüt içinde aşırı uzmanlaşmaya gitme ve bölümler arasındaki rekabet bu tür iletişimin etkinliğinin azalmasına neden olur. Çapraz ya da köşesel iletişim bir genel müdür ya da müdürün örgütün hiyerarşik basamaklarını izlemeden değişik çapraz kademelerdeki kişiler ya da birimlere doğrudan doğruya haberleşmede bulunmasıdır. Bu, değişik kademelerden geçmeden kısa yoldan zamandan tasarruf sağlamak istemenin ve fonksiyonel yetki ilişkilerinin bir sonucudur. Yatay ve çapraz iletişim, genellikle uzmanlığın ve fonksiyonel yetki ilişkilerinin görüldüğü komuta-uzman ve matriks örgüt yapılanda önem kazanır. Her iki türdeki iletişim, toplantılar, raporlar, telefon konuşmaları, kişiler arasında yüz yüze tartışma gibi birçok biçimlerde gerçekleşebilir. 25

26 Biçimsel olmayan (doğal) ya da informel iletişim, hiyerarşik ilişkilerin olmadığı doğal örgütlerde bir makamı temsil etmeyen ya da bir görev misyonu bulunmayan kişiler arasındaki haberleşmedir. Not: Firma içi gizlilik esası nedeniyle form, rapor vb. örnekler verilmemektedir. 4.SORU: Bir imalat ya da hizmet işletmesindeki yönetimsel işlemler (business processes) hakkında bilgi veriniz. Staj yaptığınız işletmede kullanılan form, rapor, memo, iş emri, satıl alma fişi, fatura, arıza raporu vs. gibi evraklardan örnek veriniz, çiziniz. Bu evraklar üzerinde yer alması gereken bilgileri doldurunuz. Yönetimsel işlemler iç ve dış müşteriler için değer yaratmak amacıyla insanları, bilgiyi ve diğer kaynakları kullanan adımlar, aktiviteler topluluğudur. Yönetimsel işlemlerin zamana ve yere göre basamakları, başlangıç ve bitiş noktaları, girdi ve çıktıları vardır. Bir restoranda sipariş alınması, yemeğin pişirilmesi, fatura düzenlenmesi; bir fabrikada işçi alımı, araç gereçlerin bakımı; bir doktor müayenesinde randevu verilmesi, hastanın muayene ve her birinin başlangıcı ve sonu, girdi ve çıktısı vardır. JANTAŞ ta yönetimsel işler belli bir düzen içerisinde yapılmaktadır. Her işin sonucunda belgelendirme usulü kullanılmaktadır. Örneğin:Malzeme satın alma emri geldiği zaman, yöntimsel süreç başlıyor ve malzeme alımı için gerekli yer ile irtibata geçilip talep edilen miktar tedarikçiden sağlanıyor. İstenilen tolerans, boyut ve miktar kontrolü yapıldıktan sonra faturalandırma işlemi gerçekleştirilip alım tamamen gerçekleşmiş oluyor. Firmadaki tüm işlerin başlangıç ve bitiş zamanları kayıt altındadır. Bununla ilgili faturalar EK 6 ve EK 7 de yer almaktadır. 5.SORU: İşletmenin muhasebe ve finansman çalışmaları hakkında bilgi veriniz. Belirli kısa dönemlere ait bütçe, kar, zarar ve bilanço tabloları hazırlayınız. İşletmenin izin verdiği geçmiş döneme ait formlarını ekleyiniz. Finansman Departmanı; Günlük banka ektrelerini çekme ve nakit akışları oluşturma Ödeme planları hazırlama Müşteri tahsilatlarının takibini sağlama Yönetime müşteri tahsilat raporlarını sunma Yurt dışı için nakit akım tabloları düzenleniyor Banka talimatlarını verme Bunlara ek olarak firmada senet işlemi gerçekleşmeyip nadiren çek işlemi yapılıyor. Firma kredi kullanmıyor nakit olarak faaliyetlerine devam ediyor. Muhasebe Departmanı; "Muhasebe, bir işletmede meydana gelen değer ve miktar artış ve azalışlarının sürekli şekilde kaydeden, belirli dönemlerde bunların özetini çıkaran (bilanço düzenlemesi gibi...) sonucu saptayan (kar- zarar tablosu düzenleme), raporlayan ve bunları yorumlayarak ilgisi bulunduğu kişilere ve kurumlara, amaçlarına uygun yararlı bilgiler sağlayan, sanat, bilim ve uygulamadır." İşletmelerin faaliyetleri sırasında karşılaştıkları karar durumları organizasyonunun her kademesinde farklıdır ve farklı bilgilere sahip olmayı gerektirir. Ancak aşağıdaki üç çeşit bilgi organizasyon kademesinin ihtiyaçlarına yanıt veren genel bilgiler niteliğindedir. (I) İşlerin nasıl gittiği konusundaki bilgiler (II) Önemli sorunları görmemizi sağlayacak bilgiler, (III) Aynı amaca ulaşmanın birden fazla yolu varsa, en iyi yolun hangisi olduğunu anlatacak bilgiler. 26

27 Muhasebe, işte bu üç tür bilgiyi sağlar. Buna göre muhasebenin fonksiyonları şöyle sıralanabilir: Kayıt tutma; mali nitelikli işlemlerin veya değer hareketlerinin sunulması ve yorumlamaya hazırlanması amacıyla yazılması ve belgelenmesidir. Sınıflandırma; kayıt edilmiş bilgileri tasnif etmek, raporlamak ve yorumlamak yoluyla yerine getirir. Özetleme; çok sayıdaki bilgilerin kullanılabilir bilgiler şeklinde kısaltılması işlemidir. Bu fonksiyon zaman zaman karşılaşılan özel sorunlarını çözümüne yardımcı olur ve gene özel raporların hazırlanmasını gerektirir. İşletmelerde akış gösteren işlerin ve görevlerin türleri ayrı ayrı gözden geçirildiğinde, muhasebede çalışanların görevlerinin diğerlerine göre oldukça monoton ve can sıkıcı bir iş olarak görüldüğü söylenebilir. Genellikle denilebilir ki gerek ticari ve gerekse teknik alanda faaliyet gösterenlerin yaptıkları işlere kıyasla muhasebede çalışanların yaptıkları işler, verimsiz gibi görünmektedir. Çünkü muhasebeciler, yeni bir takım malların üretimi bakımından teknik buluş ile üretimine devam edilen malların üretim biçimi ve türleri üzerinde bir değişiklik yapmazlar. Ancak bunları yapma görevini üzerine almış olanların bu yönde alacakları kararlara ışık tutarak yardımcı olurlar. Muhasebeciler bu işlevlerine yerine getirirlerken, başkalarına hizmet etmiş olurlar. Aynı zamanda bu hizmet işletmenin başarılı olması için yapılan yönetim çalışmalarımı olumlu yönde etkileyen önemli ve şerefli bir hizmet sayılır. Muhasebenin düzenleyeceği maliyetlere ait bilgilerin. bilançoları, gelir tablolarının karar vermeyi kolaylaştırıcı ve tamamlayıcı nitelikte olması beklenir. Çünkü şayet karar vermeye yetkili kişiler işletmeyi yönetirlerken muhasebe tekniğinden ve bilgilerinden yararlanmasını bilirlerse, bu durumda muhasebe önemli bir amaç için hizmet etmiş sayılır. Muhasebecilerin düzenlemiş olduğu bilgilerden karar almada ve yargıya varmada yararlanılmadıkça bu bilgiler önemli bir değer taşımaz. Not: Firma gizlilik politikası sebebiyle kar, zarar,bilanço tabloları ve geçmiş döneme ait formlar verilmemiştir. 6.SORU: İşletmede bir yatırım planlaması yapılıyorsa bu plan hakkında bilgi veriniz. Kullanılan bir teknik var ise açıklayınız. Firmanın yatırım planları bulunmaktadır ve çeşitli teknikler uygulamaktadırlar. Fakat şirket içi gizlilik politikası nedeniyle yatırım planlamalarının içeriği hakkında bilgi verilmemektedir. 7.SORU: İşletmede ürünlere ait talep tahminleri nasıl yapılmaktadır? Kullanılan bir teknik varsa açıklayınız. İşletme çoğunlıkla geçmiş yıla ait verilerden yola çıkarak tahminlerini gerçekleştiriyor. Bunun yanı sıra zaman serileri analizi, yönetici görüşü ve Delphi metodunu kullanmaktadır. Zaman Serileri Analizi; Zaman serisi, ilgilenilen bir büyüklüğün (ekonomik veya fiziksel) zaman içinde sıralanmış ölçümlerinin (geçmişteki) bir kümesi olarak tanımlanır. Çoğunlukla kullanılan zaman serisi biçimleri: Trend (eğilim) Dönemsellik Döngüler Rasgelelik 27

28 Delphi Yöntemi; Yönetici görüşerinin alınması benzer bir yöntemdir.burada bir uzman kişinin fikirlerinden çok bir grup uzmanın görüşeri ele alınır. Yönetici Görüşü; Bazı büyük işlerin alımında yöneticilere danışılarak faaliyetler sürdürülür. Bu şekilde subjektif değerlendirmeye de yer verilmiş olur. 8.SORU: İşletmede mamul veya hizmet üretiminin planlamsı nasıl yapılmaktadır? Planlama, programlama ve kontrol sistemlerini şekillerle açıklayınız? İşletmede kullanılan formları ekleyiniz ve bu formları hangi bölümlerde ve ne amaçlarla kullanıldığını açıklayınız? Bir mamul ve hizmet üretiminin planlaması adından da anlaşılacağı üzere mamul ve hizmetin istenilen zamanda, istenilen sayıda ve istenilen kalitedeki üretimin yapılmasının sağlanması ve ilgili işlemlerin uygulamaya konulması için gerekli planın hazırlanması olarak tanımlanır. Üretim Planlaması tamamen üretim öncesi çalışmaları ( hangi mamul türlerinin üretiminin yapılacağı, hangi araçların (makine, ekipman vb.) kullanılacağı, istenilen üretim miktarı ve söz konusu zaman periyodunda mamullerin üretim programının saptanması, vb.) kapsar. Üretim Programlam ise daha uzun bir zaman dilimi için ve genel olarak hazırlanmış üretim planlarının, üretim ve hizmet işlemlerinin yapılacağı üretim katındaki kaynakların (makine, işgücü, enerji, ekipman, vb) kapasiteleri, eldeki stok miktarları gibi faktörlerin de göz önüne alınması suretiyle daha detaylı ve kısa zaman periyotlarını içerir hale getirilmesi işlemidir. Üretim Kontrolü, daha önce planlanmış çalışmaların uygulanmasına yön verme ve uygulama sırasında ortaya çıkabilecek aksaklıkları bulma ve düzeltme amaçlarına hizmet eder. Planlama ve Kontrol arasında bir bütünün ayrılmaz parçaları olma özelliği vardır. Çünkü uygulamaya konulan herhangi bir planlama faaliyetinin, geri besleme ve diğer kontrol mekanizmaları ile ne derece iyi çalışıp çalışmadığına ilişkin gerekli kontrol yapılmazsa üretimi planlama hiçbir anlam taşımaz. Bu soruyu yanıtlayabilmek için tüm Üretim Yönetimi ve Operasyonlar Yönetimi kitaplarından faydalanabilirsiniz. Üretim planlama ve kontrol bir üretim yönetimi etkinliği olarak üretilecek ürünü belirlemek, üretim için donanım gereğini saptamak ve ürünlerin istenen kalite ve maliyette, istenen sürede, doğru zamanlarda ve istenen miktarlarda oluşumunu sağlayacak çizelgeleme, programlama çalışmalarını kapsar. Diğer bir ifadeyle gelecekteki faaliyetlerin (veya miktarlarının) düzeylerini veya limitlerini belirleyen ve gerekli zamanlarda önlem alan fonksiyona üretim planlama ve kontrol denir. Görüldüğü üzere Üretim Planlama ve Kontrol, planlama ve kontrol olmak üzere iki ana faaliyetten oluşmaktadır. Üretim planlama ne zaman, ne miktarda, nerede ve hangi olanaklar ile üretimin yapılacağı ile ilgilenir Üretim kontrol ise planlanan üretime uygunluğu denetler ve aksaklıkları gidermeye çalışır. ÜRETİM PLANLAMASI Üretim planlaması işletmenin mevcut kaynaklarını rasyonel olarak kullanarak istenilen kalitede mamullerin üretilebilmesi konusunda karar alma işlemidir. Başka bir ifadeyle üretim planlaması, işletmenin üretim faaliyetlerinin istenilen miktar, kalite, yer, ve zamada; kimler tarafından nasıl, ne şekilde ve ne zaman yapılacağına ilişkin faaliyetlerden meydana gelmektedir. Üretim planlaması ile başarılmak istenen, belirli bir mamülün üretimini istenilen miktarda ve nitelikte gerçekleştirmektir. Bunun sağlanabilmesi, gerekli üretim faaliyetlerinin yeterli miktarda ve uygun zamanda sağlanabilmesi ile mümkün olur. 28

29 Üretimi düşünülen mamülün nitelikleri ve miktarı; hammadde, malzeme, işgücü ve sermaye maliyetleri gibi üretim faktörleriyle doğrudan ilgili olmaktadır.işletme yöneticileri, üretim planlamasını gerçekleştirebilmek için, ilk olarak gelecekte yapılacak üretim faaliyetleri sonucu elde edilecek mamüllerin piyasada olabileceği durumu ve gelecekte teknolojiden etkilenebilme gibi hususları, birtakım tahmin metodlarına göre önceden tespit ederler. Bu tahminlerden sonra planlama faaliyetleri başlar.üretim planlaması, üretim sistemlerinin gelişmesine paralel olarak daha çok önem kazanmaya başlamıştır. Modern bir işletmede, üretim planlamasının ön plana çıkmasını sağlayan faktörler şu şekilde sıralanabilir: İşletmedeki faaliyetlerle ilgili koordinasyon zorluğu, İşletmeler arasındaki ilişkilerin gelişmesi ve rekabet durumu Üretim sistemlerinin yoğunluğu ve karışıklığı Tüketici zevk ve tercihlerindeki değişmeler Teknoloji vb. Sebeplerle hizmet, kalite ve fiyat rekabetinin artması İşletmenin ekonomik üretim düzeyinde faaliyette bulunmasını sağlamak amacıyla; malzeme, hammadde, makina saati ve işgücü kayıplarının minimum düzeye indirilmesinin sağlanması. Üretim planlaması, talep tahminleri ve siparişlere göre istenilen özelliklerde ve miktarda üretimi gerçekleştirebilmek amacıyla yapılan planlama faaliyetleridir. Üretim planlama faaliyetleri şu üç konuyla ilgilidir; Satışlar ve Üretim Planlaması Üretim sürecinde yapılacak olan işlerin iş akışı şemalarının çizilmesi ve yükleme yapılması Üretim Kontrolü, Stok Kontrolü ve Malzeme İhtiyaç Planlaması Üretim planlamasıyla, işletmenin mevcut kaynakları optimal şekilde kullanılarak, üretim kayıpları en aza indirilerek, istenilen kalite düzeyinde üretim yapılabilir. Bu sebeple çok sayıda standart olarak üretilen mamüllerin üretim planlamasının yapılması ön planda tutulmaktadır. Üretim planlamasıyla; Üretim ve stok seviyelerinin tespiti, Minimum maliyetle üretim işlemlerinin sıralanması ve sistemin kurulması, Hammaddelerin zamanında ve istenilen miktarlarda temini, Yeni makina, tezgah ve ekipmanların alınması Ek kapasitelerin tespiti gibi problemler çözülmeye çalışılır. Sanayi işletmeleri istenilen kapasite düzeyinde çalışabilmeleri için finansman kaynağına ihtiyaç duymaktadır. İşletmelerde yeni finansal kaynakların en sağlam ve rasyonel olanı, üretim faaliyeti sonucunda elde edilen karlar olmaktadır. İşletmelerin karlarını arttırabilmeleri mevcut ve yeni mamüllerin üretimlerini planlanması ve yeni mamüllerin geliştirilmesi ile mümkün olmaktadır. İşletme yöneticileri üretim planlamasının ilk aşamasında, gelecekteki üretim faaliyetleri sonucu piasaya sürülecek mamüllerin piyasa rekabet durumunu dikkate alarak talep tahmini yaparlar. Yapılan talep tahminlerine uygun olarak üretim planlama faaliyetiyle, sıralama ve programlama işlemleri sistematik olarak uygulamaya konulur. Talep tahminlerinin üretim planına dönüştürülmesi uzun ve kısa dönemli olarak yapılabilmektedir. Uzun döneme ilişkin üretim planlamasında; gelecekte teknolojide meydana gelebilecek değişiklikler; üretilecek yeni mamüller, fiyat, kalite, ve maliyet değişiklikleri,etkinlik ve verimlilik artışları gözönünde bulundurularak karar verilir. 29

30 Sonraki aşamada kısa dönemli üretim planlaması yapılır. Kısa dönemli üretim planlaması faaliyetleri üretim planlaması olarak ifade edilmekte olup, üretim programlaması kısa dönemli tahminlere dayalı ayrıntılı planlar yapılması esasına dayanmaktadır. Üretim planlama işlemi sistematik bir yaklaşımla belirli faaliyetlerin yerine getirilmesiyle tamamlanmaktadır. Üretim planlama faaliyetleri şunlardır: Üretme ve satınalma kararları Üretim ve kalite kontrolü İşgücü kapasite planlaması Satınalma kararları Mamülün teknik özellikleri Üretim sürecini planlamadır. Üretim planlamasının amacı; üretim sürecinde yapılmakta olan faaliyetleri minimum maliyetle gerçekleştirerek ve zamanında üretim yaparak tüketici taleplerini karşılamaktır. Üretim planlamasının bu amaçları sağlayabilmek için aşağıdaki alt amaçları yerine getirmesi gerekir: a. Hammadde, yardımcı malzeme ve işletme malzemesini, üretim yapabilmek üzere istenilen miktar, zaman ve yerde hazır bulundurmak üzere planlama yapılmalıdır. b. Mevcut makina, araç-gereç ve techizatı verimli bir şekilde kullanarak iş akışı ve iş sıralamasını gerçekleştirerek daha ekonomik bir üretim yapılması sağlanmalıdır. c. Pazarlama araştırmasıyla elde edilen bilgilere göre istenilen miktar ve kalitede üretim yaparak, tüketicilerin ihtiyacı karşılanmalıdır. d. İşgücü kullanım verimliliği arttırılarak üretim yapılması sağlanmalıdır. e. Üretim sisteminin alt sistemleri, öteki sistemler ve bölümler arasında bilgi alışverişini sağlamak üzere iletişim sistemi kurulmalıdır. f. Bütün siparişleri karşılayabilmek amacıyla zamanında yeterli üretim yapılması sağlanmalıdır. g. İşletmenin mamül stokları pazarın ihtiyacını karşılayacak düzeyde tutulmalıdır. Üretim planlamasında bilgisayar kullanılarak yukarıdaki amaçlar kolaylıkla gerçekleştirilebilir. Böylece işletmenin etkin ve verimli üretim yaparak rakip işletmelerle rekabet etmesi ve pazarın önemli kısmını ele geçirmesi sonucu toplam karını maksimum düzeye çıkarabilmesi sağlanır. Üretim Planlamanın Aşamaları Üretim planlamanın aşamaları şu şekilde ifade edilebilir: 1. Üretim planının kapsayacağı zaman aralığı tespit edilir. 2. Ekonomik stok düzeyleri hesaplanır. 3. Talep tahminleri yapılır. 4. Plan dönemi başındaki ve sonundaki stok düzeyleri belirlenir. 5. Başlangıç ve bitiş stokları arasındaki fark bulunur. 6. Planlama dönemi içinde üretilmesi gereken miktar bulunur. 7. Üretilmesi gereken miktar dönem dilimlerine dağıtılır. Üretim planlama farklı organizasyonel düzeylerde ve değişik zaman aralıklarını içerecek şekilde oluşur. Firmanın üst yönetimi uzun vadeli kapasite planlarını oluşturur. Bu yüksek düzeyli planlar genellikle üretim hatları, fabrikalar, pazarlarla ilgili olup yıl ölçeğindedir. Bir aşağı düzeyde operasyondan sorumlu yöneticiler orta vadeli planlar oluşturur. Bu planlar ürünlerin ayrıntılı planları yerine toplu üretim miktarlarını içerir. 30

31 Kısa vadeli planlar (çizelgeler) fabrika düzeyinde oluşturulur ve ayrıntılı olarak ürünlerin üretim miktarlarını ve üretilecekleri zamanları içerir. Haftalık ya da aylık olabilir. ÜRETİM KONTROLÜ Üretim ve satışlar arasındaki ilişkiler dikkate alındığında üretim kontrolü; işletmenin arz ve talep ilişkilerini birleştiren ve dengeleyen faaliyetler olarak tanımlanabilir.. İşletmelerde kontrol; işletmelerin planlama faaliyetleri değerleriyle, gerçekleşen faaliyet sonuçlarını karşılaştırarak, meydana gelen sapmaları ortaya çıkaran faaliyetler. Üretim Kontrolü; üretim planlamasıyla üretim akışına uygun olarak hazırlanan plan ve programların, yapılan faaliyetler sonucunda elde edilen değerlerle karşılaştırılmasını sağlamaktadır. Üretim planlamasıyla sıralama ve programlama işlemlerinden sonra üretim kontrolü yapılmaktadır. Üretim Kontrolünün Amaçları İşletmelerde üretim kontrolünün amacı, üretim planlaması ile gerçekleşen üretim sonuçlarını karşılaştırarak bir değerlendirme yapılmasını sağlamaktır. Üretim kontrolünün amacı, işletmenin mevcut kaynaklarının etkin ve verimli kullanılmasını sağlamakta etkili olan faktörlerin göz önüne alınarak işletmenin faaliyetlerini koordine etmeye yönelik çalışmaları düzenlemektir. Üretim planları ve gerçekleşen üretim sonuçları arasında bir sapma olması durumunda gerekli düzeltme işlemi yapılır. Üretim kontrolünün başlıcaamaçları şunlardır: a. Pazarlama araştırması sonucunda elde edilen bilgilere göre siparişlere uygun miktar ve kalitede üretim yapılmasını sağlamak, Üretim kontrolüyle, işletmenin tüketici ihtiyaçlarına uygun özellikte mamüller üreterek, beklenilen üretim kapasite düzeyinde üretim yapma durumu kontrol edilir. İşletme beklenen kapasite düzeyinde üretim yapmadığı taktirde, tüketici ihtiyaçları zamanında karşılanamayacağı için gelecek dönemde talepte düşüşler meydana gelebilir. İşletmenin sahip olduğu yönetim ve organizasyon yapısı da üretilecek mamül miktarını ve kalitesini yakından etkilemektedir. b. İşletmenin bölümleri arasında bilgi aktarmayı sağlayacak haberleşme sistemini kurmak. Üretim işlemi sırasında işletmenin bütün bölümleri arasında bilgi akışı ve haberleşme önemli rol oynar. Üretim miktarında ve mamülde meydana gelen değişikliklerin, zamanında işletmenin bütün bölümlerine bilgi olarak aktarılarak, üretimin bu değişikliklere uygun olarak yapılmasını sağlamalıdır. c. Üretim kontrolü, üretim sisteminin göstergesi durumundadır. Üretim sürecinde birbirinden farklı işlemlerin ve değişik üretim aralıklarının birbiriyle uyumlu hale getirilerek üretim sisteminin etkin ve verimli çalışma durumunun ölçümü üretim kontrolüyle belirlenir. İşletme yöneticileri üretim kontrol sistemini mevcut ve gelecek dönemdeki ihtiyaçları gözönünde bulundurarak kurmalıdır. Üretim kontrol sistemi işletmenin öteki kontrol faaliyetleriyle birlikte entegre olacak şekilde düzenlenerek işletmenin etkin ve verimli çalışmasını sağlamalıdır. Not: Firma içi gizlilik politikası nedeniyle işletmenin üretim planlama ve kontrol sistemi hakkında bilgiler verilmedi. 9.SORU: Kalite kontrolüne ne kadar önem verilmektedir? Toplam kalite yönetimi uygulaması var mıdır? Hangi problemlar için hangi kalite kontrol teknikleri uygulanmaktadır? Kalite kontrol, imalat akışının hangi noktalarında uygulanmaktadır? Şema üzerinde gösteriniz. 31

32 Mercedes, Man, Ford gibi ana sanayilerle çalışıldığı için kalite bilinci seviyesi çok yüksektir. Toplam Kalite Yönetimi uygulaması vardır. Firma, ISO/TS 16949:2009, ISO 9001:2008, TS ISO 1401 belgelerine sahiptir. Bir dünya markası olmak amacıyla; jant üretiminde son teknolojileri kullanarak çalışana ve çevreye saygı gösteren, müşteri beklentilerine en üst düzeyde cevap verip, sürekli gelişmeyi hedefleyerek değer yaratan bir firma olmak için; Müşteri beklenti ve isteklerini belirleyip bunları yerine getirmek, Her zaman sürekli gelişmeyi hedeflemek, ISO TS Kalite Yönetim standartlarını uygulayıp sürekliliğini sağlamak, Çalışan ve müşteri memnuniyetini en üst seviyede tutmak, Ürün kalitesini yükseltmek için tedarikçilerle ortak çalışmaktır. Toplam Kalite Yönetimi; Müşterinin beklentisinin aşılmasını hedefleyen, ekip çalmasını destekleyen, tüm süreçlerin gözden geçirilmesini ve iyileştirilmesini sağlayan bir yönetim felsefesidir. Toplam kalite yöntemi ilkeleri; 1. Müşteri Odaklılık, 2. Karşılıklı Faydaya Dayalı Tedarikçi İlişkileri, 3. Çalışanların Katılımı, 4. Liderlik, 5. Proses Yaklaşımı, 6. Sürekli İyileştirme, 7. Karar Vermede Gerçekçi Yaklaşım, 8. Yönetimde Sistem Yaklaşımı, İşletmede çıkan sorunlara karşı problem çözme teknikleri; GLOBAL 8D: FORD' un Global 8D (Disiplin) ya da adım' dan oluşan standartlaştırılmış problem çözme yöntemine G8D denir.g8d problemi tanımlamayı ve anlamayı araştırır. Bir sürecin, neden hedef değerler dışına çıktığını sorarak, kök nedenlerin tanımlanmasını ve uygun düzeltici faaliyetlerin uygulanmasını sağlar. Böylece, G8D süreci sistemleri de değiştirebilir ve aynı problemin ya da benzeri problemlerin tekrar etmesini de önler. -G8D (Disiplinleri) Adımları -D0 - Global 8D sürecine hazırlık -D1 - Ekibin oluşturulması -D2 - Problemin tanımlanması -D3 - Acil Önlemleri Alma -D4 - Kök nedeni tanımlama ve doğrulama ile Kaçış Noktası tespiti -D5 - Tespit edilen kök neden ve kaçış noktası için kalıcı düzeltici faaliyetlerin seçimi ve doğrulanması -D6 - Seçilen kalıcı düzeltici faaliyetlerin uygulanması ve geçerli kılınması -D7 - Hata tekrarını önleyici tedbirler -D8 - Ekip ve Ekip üyelerinin tebrik edilmesi 32

33 ÖNCE SONRA KAİZEN: Kaizen sürekli daha iyiye götüren değişim, kısaca sürekli değişim anlamına gelmektedir. Her geçen günün bir önceki günden daha iyi olması gerekir. Burada gözümüze çarpan iki tane önemli özellik vardır. 1)İyileştirme 2)Süreklilik Zamana bağlı olarak değer, verim ve performansın küçük fakat sürekli adımlarla mevcut durumun iyileştirilmesi asıl hedeftir. 6 σ: Operasyonlarda mükemmelliğin sağlanması amacıyla işletmelerde süreçlerin tanımlanması, ölçülmesi, analiz edilmesi, iyileştirilmesi ve kontrolü için kolay ve etkili istatistik araçlarının kullanıldığı bir yönetim stratejisidir. Altı sigma ile süreçlerin arzulanan kalitede olup olmadığı ve kalitenin sayısal değeri görülebilir. Bu yaklaşım, süreç performansını geliştirerek bir milyonda 3.4 birim hata oranına ulaşmayı amaçlar. Altı sigma yaklaşımı, aşağıdaki üç konuya odaklanır: Müşteri memnuniyetini artırma Çevrim sürelerini düşürme Hataları azaltma Altı sigma yaklaşımı, tüm sektör ve bölümlerin süreçlerinde, çalışan sayısı veya ciro farketmeksizin kullanılabilir. Yukarıdaki konulara göre altı sigma, aşağıdaki üç farklı durum üzerinde çalışma yapmak isteyen firmaların tercih edeceği bir yönetim sistemidir: Firmanın çalışma süreçlerinde farklılığa neden olacak değişim ihtiyacı Uzun ve kısa dönemli fırsatları hedefleyerek stratejik iyileştirme Her türlü kaybı engelleyip problem çözme Temel olarak 6 Sigma, karar verme süreçlerinde deneyim yaninda, doğru verinin doğru analizi ile oluşabilecek risklerin yönetimini, yönetsel ve istatistiksel araçlar ile yöneten kendini kanıtlamiş bir metodolojidir. Sürekli bir başarı yaratması, herkes için bir performans hedefi sağlaması, iyileştirme, bilgi alışverişi ve öğrenmeyi arttırması yöntemin yararlarındandır. Altı Sigma yı uygulayan şirketler milyonlarca hatta milyarlarca dolar tasarruf sağlamı, üretkenlik, verimlilik, etkinlik, kalite ve müşteri tatmininde dramatik artışlar yaşamışlardır. Ayrıca Altı Sigma yalnız büyük şirketlerde değil küçük ve orta büyüklükteki işletmelerde de büyük başarılar sağlamaktadır. NEDEN NEDEN ANALİZİ: Why Why analizi olarak da bilinen bu problem çözme yöntemi, bir problemin kök nedenine inmek için sürekli neden sorusu sorularak gerçekleştirilir. Analize başlamadan önce sahaya inilir, problem yerinde incelenir, verilerin kontrolü yapılır ve proses iyice anlaşılmaya çalışılır. PARETO ANALİZİ: Problem çözmek, başarı durumunu gözlemek veya problemin temel nedenini belirlemek için bir başlangıç noktası seçmek amacıyla tüm problemlerin veya şartların bağıl önemini göstermek için kullanılır. 5 S: Organizasyonlarda kaliteli bir çalışma ortamı oluşturmak ve sürekliliğini sağlamak için geliştirilen bir tekniktir. Çalışma koşullarını performans, konfor, güvenlik ve temizlik açılarından en iyileme amacı güder. Ayrıca temiz ve organize bir çalışma ortamı sağlayarak israfın ve değişkenliğin azalmasını sağlar. 33

34 Aşamaları: >Ayıklama (Seiri) >Düzen (Seiton) >Temizlik (Seiso) >Standartlaştırma (Seiketsu) >Disiplin (Shitsuke) RESİM 8. FİRMA SERTİFİKALARI 10.SORU: İşletmede ISO 9000 belgesi varmıdır? Varsa bu belgeyi almak için hangi aşamalardan geçilmiştir. Eğer yoksa hangi aşamalar planlanmaktadır. Bu aşamalar hakkında özet bilgi veriniz. 34

35 Firmanın ISO 9000 belgesi yoktur. Fakat firma bu belgeyi almak için gerekli çalışmaları yapmaktadır. ISO 9000 Kalite Güvence Sisteminin Amacı; ISO 9000 standart serisi, Toplam Kalite Yönetimi nin satın alınan malzeme kaliteli olmadıkça kalite de mükemmelliğe ulaşmak imkansızdır, şeklindeki başlangıç prensibinin gerekli kıldığı uygulamalar sonucunda ortaya çıkmıştır. Bu standarlar firmanın kalite yönetim sistemlerinin kalitesini ölçmek ve bu yolla müşterilerine kalite güvencesi vermek amacına yöneliktir. ISO 9000, kalite güvence sisteminin geliştirilmesi, uygulanması ve etkinliğinin iyileştirilmesi ve müşteri şartlarının karşılanması yoluyla müşteri memnuniyetinin arttırılması için proses yaklaşımının benimsenmesidir.bu standart, kalite ile ilgili tüm problemleri çözmez,neyin yapılacağını değil; nasıl yapılacağını söyler ve bunlara ilaveten, etkin bir kalite yönetim sistemi için minimum şartları belirtir. Standartın Amacı; Kalite yönetimi için genel bir çerçeve sağlanması, Kuruluşlar arasında güven ortamı yaratılması, Proseslerin yönetilmesiyle ürün/hizmet kalitesinin sağlanması, devam ettirilmesi ve iyileştirlmesi, Müşteriye ürün ve hizmetlerin tutarlılığının güveninin verilmesidir. ISO 9000 nin Sağladığı Yararlar; Çalışanların kalite bilincinde artış sağlaması, İşletmenin piyasa itibarında artış sağlaması (prestij), Pazarlama faaliyetlerinde rakiplerinden farklılık sağlaması, İşletmenin uluslararası geçerliliğe sahip bir kalite belgesi edinmesinin getirdiği ticari avantajlardan yararlanabilme (ihracat için kalitenin belge ile ispatlanabilmesi) Müşteri memnuniyetinde ve müşteri sadakatinde artış sağlaması, Hata oranlarında, firelerde, yeniden işlemelerde azalma sağlaması, Girdi, üretim ve son kontrollerin etkin olarak yapılabilmesi, Tedarikçilerin seçiminde, değerlendirilmesinde ve takibinde kolaylık sağlaması, İşletme içi yetki ve sorumlulukların tespitinde ve dağılmasında kolaylık sağlaması, İşletme faaliyetlerinin standartlaştırılmasını sağlayacak dökümantasyonun (alt yapının) oluşturulması, Geçmişe yönelik kayıtların düzenli bir şekilde tutulmasını sağlayacak alt yapının oluşturulması, Veriler ve istatistiksel ölçümler doğrultusunda durum analizlerinin yapılabilmesi ve geleceğe yönelik kararlarda but analiz sonuçlarının kullanılabilmesi, Kurumsallaşma yolunda önemli bir adım atılmış olması, ISO 9000 Belgesini Almak İçin; ISO 9000 kalite yönetim sistemlerinin belgelendirilmesi, kuruluşun kurmuş olduğu kalite yönetim sistemlerinin bağımsız bir akredite bir sertifikasyon kuruluşunun denetiminden başarıyla geçmesi ve bunun devamlılığını sağlaması ile mümkündür. Kuruluş, kalite yönetimi sistemini standartın gereksinimlerini karşılayacak şekilde kurulduktan sonra, bu sistemin belgelendirilmesi için bir sertifikasyon kuruluşu ile anlaşılır. Sertifikasyon kuruluşu, kuruluşun kalite sisteminin standardın gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını tespit etmek üzere bir sertifikasyon denetimi yapar. Bu denetim sonucunda sertifikasyon kuruluşu, kurulmuş olan kalite sisteminin ilgili standardın gereksinimlerinin yeterince karşılandığına karar verirse, kuruluşun kalite sistemini belgelendirir. 35

36 Kuruluşun kalite sistemini belgelendirilmesinin ardından sertifikasyon kuruluşu, kuruluşun standardın gereklerini yerine getirmeye devam edip etmediğini tespit etmek üzere belirlenmiş aralıklarla takip denetimlerini yapar. 11.SORU: İşletmedeki bakım onarım çalışmalarını özetleyiniz. Seçeceğiniz bir makinanın son üç yıla ait arıza istatistiklerini çıkarınız. Arızaların nasıl bir dağılım gösterdiğini saptayınız. Makine duruşları iki şekilde analiz edilmektedir. Bunlardan birincisi makine bozulmasından kaynaklanan duruşlar, bir diğeri ise makine bozulmasından kaynaklanmayan duruşlar. Makine bozulmasından kaynaklanmayan duruşlar altı ana bölüm içerisinde sıralabilir. Bunlar; Operatör olmaması, malzeme olmaması, malzeme kalitesizliği, enerji problemi (elektrik kesilmesi vb.), planlama hatası ve diğer nedenlerden kaynaklanan duruşlar, olarak sıralanabilir. Bu bilgiler ışığında, seçeceğiniz bir makinaya ilişkin duruşları gösterir bir tablo hazırlayınız. Bu tablodan yola çıkarak duruşların oransal dağılımını hesaplayınız ve aynı makinenin duruşlar arası süresinin ve duruş sürelerinin dağılımını belirleyiniz. Eğer geçmişe ait böyle bir bilgi yoksa stajınızın ilk gününde çok duran bir makine seçip, buna ilişkin bilgilerin toplanmasını sağlayın ve analizlerinizi bu verileri kullanarak yapın. Bölümün ana süreçleri; 1. Arızi Bakım 2. Planlı Bakım Bölümde yapılan ana faaliyetler; Arıza önleyici aksiyonların belirlenmesi uygulanması Periyodik bakımların planlanması ve yürütülmesi Makine revizyon ihtiyaçlarının belirlenmesi ve planlanması Geliştirici faaliyetlerin belirlenmesi ve yürütülmesi Sıfır arıza projeleri Önce sonra kaizen çalışmaları Erken ekipman çalışmaları Enerji tasarruf projeleri Bakımcı sertifikalı operatör yetiştirilmesi Tek nokta dersi verilmesi Bölümün Hadefleri; Üretimin aksamadan sürekliliğinin sağlanması İyileştirme ve tasarruflarla verimliliğin arttırılması Verimlilik arttırıcı projelerde üretim birimlerine destek olmak Teknik eğitimlerle çalışanların teknik becerilerinin geliştirilmesini sağlamak, BSO yetiştirmek, TND vermek 36

37 TABLO 4. BAKIM HEDEF MATRİSİ RESİM 9.BAKIMDA YAPILAN İYİLEŞTİRMELER; 37