Dr.Pervin Aniş Dr.Hüseyin Aksel EREN TEK 2016 Tekstil Terbiyesine Giriş Prof Dr.Pervin Aniş Dr.Hüseyin

Transkript

1 Doç. Doç. Doç. GİRİŞ Terbiye İşlemleri Dokumahaneden çıkan ham bezin, satışa hazır bir duruma gelmeden önce gördüğü işlemlerin tümüne Terbiye İşlemleri denir. terbiyesini basit bir şekilde aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz; Ön Terbiye Renklendirme Bitim İşlemleri terbiye işlemleri farklı materyal formlarında (elyaf, tops, iplik, kumaş ve dikilmiş parça) uygulanabilse de en yaygın olanı kumaş terbiyesidir. Terbiye işlemlerinin yapılış sırası normal olarak yukarıdaki sınıflandırmada gösterildiği şekilde ön terbiyerenklendirme-bitim işlemleri şeklindedir. Terbiye İşlemlerinden Beklentiler terbiye işlemlerinden belirli bir etkinin (renk, beyazlık v.b.) eldesi gibi özel beklentilerin yanında bir de her tür terbiye işlemi için genel beklentiler vardır. Genel beklentilerden önemlilerini şu şekilde yazabiliriz: Sağlanan etkilerin homojen olması. Liflerin zarar görmemesi. Kumaşta kırık oluşmaması. Tekrarlanabilirlik. Çevresel etkisinin az olması. Ekonomiklik. STİL TERBİYESİNDE TEMEL İŞLEMLER mamullerinin terbiye işlemleri genel olarak A)Yaş Terbiye İşlemleri b)kuru Terbiye İşlemleri olarak ikiye ayrılır. Kuru terbiye işlemleri daha ziyade bitim işlemleri ile ilgilidir ve daha sonra değinilecektir. Yaş terbiye işlemleri ise ağartmadan buruşmazlık yüksek terbiyesine kadar çok değişik işlemlerde kullanılır. YAŞ TERBİYEDE TEMEL TANIMLAR Yaş terbiye işlemlerinde çözücü olarak genellikle su kullanılır. Suyun içerisine terbiye işlemi sonucu elde etmek istediğimiz etkiyi sağlayacak kimyasal madde (ağartma için oksidatif bir madde, boyama için boyarmadde v.b.) katılır. Ancak su ve temel kimyasal madde tek başlarına yeterli olmamaktadır, bir çok durumda suya temel kimyasalın yanında temel kimyasal maddenin işlevini yerine getirmesini sağlayacak yardımcı kimyasal maddeler ilave edilir (ağartmada oksidatif maddeyi aktive edecek kimyasal maddeler, boyamada fikse şartlarını sağlayan kimyasal maddeler v.b.). Temel kimyasal madde ile birlikte yardımcı kimyasal maddelerin hepsine birden Terbiye Maddesi denilir. İçerisinde terbiye maddesi bulunan proses suyuna ise Flotte denir. Flotte terimi yerine çözelti, solüsyon ya da banyo terimleri ile de karşılaşılmaktadır. Çözelti ya da solüsyon kimyasal maddenin su içerisinde çözünmesi sonucu oluşur ve terbiye işlemlerinde arzu edilen durum çözünmenin gerçekleşmesidir. Ancak bazı durumlarda kullanılan bütün yardımcı maddelere rağmen bu mümkün olmaz. Bu takdirde suda çözünmeyen terbiye maddesinin hiç olmazsa suyla homojen bir şekilde karışmasını sağlamaya çalışılır. Elde edilen homojen karışıma genel olarak dispersiyon denir.

2 Bu şekilde elde edilen metastabil (kısmen dayanıklı) karışım iki sıvıdan (biri su) oluşuyorsa buna emülsiyon ve elde edilen karışım bir katı ve bir sıvıdan oluşuyorsa buna süspansiyon denir. Suda çözünmeyen katı bir terbiye maddesinin flottede homojen dağılmasını sağlayan kimyasal maddelere dispergatör, sıvı bir terbiye maddesinin flottede homojen dağılımını sağlayan kimyasal maddelere ise emülgatör denilir. Bir yaş terbiye işlemi üç temel işlemden oluşur: Terbiye maddesinin mamulüne aktarılması (Aplikasyon ve reaksiyon) Yıkama Kurutma Hemen şunu belirtmekte fayda vardır ki, her yaş terbiye işlemi sonunda, muhakkak bir yıkama ve kurutma yapılması zorunlu değildir. Tam tersine usta bir terbiyeci mümkün olan her işlemde yıkama ve kurutma işlemlerini atlayarak bir sonraki işleme geçmeye çalışır. Aplikasyon ve Reaksiyon Aplikasyon Fransızca kökenli bir kelime olup Türkçe karşılığı uygulama dır. Terbiye maddesinin mamulüne aplikasyonu mamülünün hazırlanan terbiye flottesi ile temas ettirilmesidir. Elyaf veya ipliklerin terbiyesinde aplikasyon yerine preparasyon terimi de kullanılmaktadır. Terbiye maddelerinin mamullerine aplikasyonunda başlıca yöntemler aşağıda verilmiştir. Çektirme Emdirme Aktarma Kaplama Püskürtme Köpük aplikasyon Çektirme Yöntemine Göre Aplikasyon Tam Banyo Aplikasyonu Çektirme yöntemiyle aplikasyonun (tam banyo aplikasyonunun) esasını, terbiye işlemi görecek malın, uzun flotte oranında, uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında, diğer bütün aplikasyon yöntemlerinden farklı olarak, aplikasyon ile birlikte reaksiyon da meydana gelmektedir. Önce gerek terbiye, gerekse boyama sırasında çok geçecek olan flotte oranı deyimini tanımlayalım: İşlem gören mamulünün kütlesinin, flottenin kütlesine (veya hacmine) oranına "flotte oranı" denir. Flottelerin özgül ağırlığı 1 g/cm 3 den farklı olduğundan, 1 l Flotte = 1 kg Flotte kabulü esasında yanlıştır, fakat yaygın olarak uygulanmaktadır. Örnek Soru: 200 kg mal (iplik) alan bir bobin boyama aparatındaki flotte miktarı 1600l olduğuna göre, bu aparatın flotte oranı kaçtır? Cevap: Ç.O. = F.O.= 200:1600 =1:8 Uzun Flotte Oranı-Kısa Flotte Oranı İşlem gören mamulüne göre flotte miktarı ne kadar az ise, flotte oranı o kadar kısadır, örneğin: 1:0,6 kısa bir flotte oranıdır. Malın kütlesine göre flottenin kütlesi (hacmi) ne kadar fazla ise, flotte oranı o kadar uzundur. Örneğin 1:30 uzun bir flotte oranıdır. Flotte oranının hangi orandan itibaren uzun veya kısa sayılacağına dair kesin bir kural yoktur.

3 Prensip olarak emdirme, aktarma ve püskürtme yöntemlerine göre aplikasyonlardaki flotte oranları (1:0,2-1:1,5) kısa, çektirme yöntemine göre çalışmalardaki flotte oranları (1:2-1:100) uzun olarak kabul edilmektedir. Kısa veya uzun flotte oranı terimleri mutlak değil, bağıl durumları belirtmektedirler, örneğin 1:8, 1:4 ten daha uzun, fakat 1:12'den daha kısa bir flotte oranıdır. Çektirme Yönteminin Dezavantajları Çektirme yönteminin en önemli sakıncaları, flotte oranının uzun olması nedeniyle su, terbiye maddesi ve (hem flotteyi ısıtmak, hem de hareket ettirmek için gerekli) enerji tüketimlerinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun çeşitli terbiye makinaları ve cihazları içerisinde de flotte oranları diğerlerîne nazaran nispeten daha kısa olanlar tercih edilmektedirler. Çektirme Yönteminin Dezavantajları İşlem süresinin uzunca (genellikle 30 dakikadan daha uzun) olması nedeniyle çektirme yöntemleri kesintili çalışılan yöntemlerdir. Dolayısıyla el emeği gereksiniminin yüksek, cihazı bağlama süresinin uzun olması da bu yöntemlerin diğer önemli sakıncalarıdır. Çektirme Yönteminin Yeterli ve Ekonomik Sonuçlar Sağlaması İçin: Çektirme yöntemine göre aplikasyonun yeterli sonuçlar sağlaması için, kullanılan terbiye maddesinin terbiye edilecek maddesine karşı belirli bir substantifliğe (afiniteye) sahip olması şarttır. Yüksek substantiflikten kasıt, flotte içerisinde çözülmüş veya homojen olarak dağılmış durumda bulunan terbiye maddesinin, lifler tarafından flotteden çekilip alınması isteğinin yüksek olmasıdır. Böyle maddelerin aplikasyonu sırasında süre ilerledikçe flottedeki terbiye maddesi konsantrasyonu azalırken, işlem gören mamuldeki (liflerin üzerindeki veya içerisindeki) konsantrasyon artmakta ve nihayet belirli bir süre sonunda, flottede kalan terbiye maddesi ile mamulü tarafından flotteden çekilip alınan terbiye maddesi miktarları arasında bir denge meydana gelmektedir: Flottede kalan Lifler tarafından terbiye maddesi alınan terbiye maddesi Bu denge meydana geldikten sonra, işleme ne kadar devam edilirse edilsin, flottede kalan terbiye maddesi miktarı daha fazla azalmaz. Ancak oluşan denge dinamik bir denge olduğundan, birim zamanda belirli bir miktar terbiye maddesi mamulünden flotteye geri akar ve aynı miktar terbiye maddesi de lifler tarafından flotteden çekilip alınır. Bu olay, boyamaların sonradan düzgünleşmesinin esasını oluşturur. Çektirme yöntemi sonunda oluşan dinamik dengede flottede kalan terbiye maddesi (örneğin boyarmadde) miktarı fazlaca (örneğin > % 20'den) ise ve bu terbiye maddesi işlem sırasında bozulmamış ise, işlem sonunda flotteyi kanalizasyona dökmek yerine, eksilen kısmı (işlem sırasında lifler tarafından alınan terbiye maddesi miktarını) ilave ederek flotteyi yeniden kullanmak da mümkündür. "Duran banyoda çalışmak" denilen bu çalışma şeklinin terbiye maddesi tasarrufu yanında atık suların aşın yüklenmesini azaltma avantajı vardır. Bu şekilde ilavelerle yenilenen flotte normalde en fazla 3-4 kere kullanılırsa da, ABD'de dispers boyarmaddelerle naylon bayan çorabı boyayan bir işletmenin ilavelerle her seferinde tamamladığı flotteyi dökmeden 30 kere kullandığı bilinmektedir. Çektirme Yönteminin Avantajları Çektirme yönteminin emdirme ve diğer bütün aplikasyon yöntemlerine göre avantajı, işlem süresinin, flotte sıcaklığının ve flotte terkibinin (flotte ph nın, flottedeki elektrolit miktarının, yardımcı maddelerin ve hatta

4 boyarmadde ve diğer terbiye maddesi miktarlarının) işlem süresince istenildiği gibi ayarlanabilmesi, gerektiğinde değiştirilebilmesidir. Çektirme Yönteminin Avantajları Böylece hem aplikasyon hızı (örneğin boyacılıktan boyarmaddenin baştan itibaren düzgün aldırılması), hem de istenilen aplikasyon miktarı (örneğin boyacılıkta renk tutturulması) istenildiği gibi ayarlanabilmektedir. Kesintisiz çalışılan diğer aplikasyon yöntemlerinde ise bu tamamen sağlanamamaktadır. Çektirme Yöntemini Sınıflandırmak Gerekirse: Çektirme yöntemi, Flotte oranına göre uzun flotte oranına sahip İşlem süresine göre uzun süreli Kullanılan terbiye maddesinin afinitesine göre afinitesi yüksek terbiye maddeleriyle çalışılan İşlem sürekliliğine göre kesikli bir yöntemdir. Emdirme Yöntemine Göre Aplikasyon Empregnasyon mamulünün (özellikle kumaşların) kısa flotte oranındaki bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede (t<30") geçirilip, sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon işlemlerine "Emdirme" denir. Empregnasyon fulardlarda yapıldığı takdirde buna fulardlama da denilebilir. Emdirme Yönteminin Düzgün Sonuçlar Sağlaması İçin: Emdirmede istenilen durum, kullanılan terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün derece düşük olmasıdır. Böylece flotte içerisinden geçerken mamulün emdiği flottenin konsantrasyonu flottedekiyle aynı olur (yani fazladan bir çektirme meydana gelmez) ve sonuçta tekne veya küvetteki flotte konsantrasyonunun zamanla değişikliğe uğraması önlenmiş olur. Halbuki terbiye maddesinin mamulüne substantifliği yüksek olursa, terbiye maddesi mamulüne geçmeyi, küvetteki flottede kalmaya tercih edeceğinden, mamul yalnız flotteyi emmekle kalmamakta aynı zamanda fazladan bir miktar terbiye maddesîni de flotteden çekip alabilmektedir. Dolayısıyla zamanla teknede veya küvette geriye kalan flottenin konsantrasyonu düşmektedir. Bunun sonucu ise, bir partinin başına (flotteden ilk geçen kısmına) partinin sonuna nazaran daha fazla terbiye maddesi aplike edilmiş olmasıdır (Baş-son farkı). Emdirme flottesinin bulunduğu küvetin hacmini küçük tutarak ve flottenin kısa sürede yenilenmesini sağlayarak bu sakınca kısmen azaltılabilirse de, emdirmede en kolay ve düzgün sonuçlar, mamulüne (liflere) karşı substantifliği olmayan veya az olan terbiye maddeleriyle elde edilir. Emdirme Ön ve Bitimde Daha Çok Tercih Edilir. ön terbiyesinde ve bitim işlemlerinde kullanılan maddelerin çoğunluğu, boyacılıkta kullanılanlardan farklı olarak, liflere karşı fazla substantiflik göstermediklerinden, bu işlemlerde en fazla kullanılan aplikasyon yöntemi emdirmedir. Emdirme Yönteminin Karakteristiklerini Hatırlayalım: Emdirmenin tanımı incelenirse iki karakteristiği göze çarpar: Kısa flotte oranı (< 1:1,5) Kısa işlem süresi (< 30") Terbiye maddesinin mamulüne karşı substantifliği olmadığına göre, mamulünün flotte içerisinde kalma (geçiş) süresi ne kadar uzatılırsa uzatılsın, alınacak terbiye maddesi miktarı artmayacaktır.

5 Yalnız hemen şu da belirtilmelidir ki, flotteye daldırılan bir mamulünün ıslanması ve flotteyi emebilmesi için belirli asgari bir süreye gereksinim vardır. Flotteden geçme süresi, bu asgari süreden daha kısa olursa beklenilmeyen sonuçlar ortaya çıkar. Bu hususun daha iyi anlaşılabilmesi için, flotteye daldırılan bir mamulünde meydana gelen olayları daha yakından incelemekte fayda vardır: Flotteye daldırılan mamulü önce ıslanır. Islanma için gerekli süre: Mamulün yapıldığı liflerin cinsine, mamuldeki yabancı maddelerin cinsine ve miktarına, mamulün konstrüksüyonuna (doku sıklığı ve çeşidi, iplik numarası ve bükümü... gibi) göre kısa veya uzun olabilir. Islanmanın yavaş ve yetersiz olduğu durumlarda, flotteye uygun bir ıslatıcının ilave edilmesi gerekir. B)Terbiye Maddesi Mamulün İçerisine Girmeye Başlar: Islanan mamulü biraz daha flottenin îçerisinde bırakılırsa, alabileceği kadar su mamulün içerisine girmiş olur ve terbiye maddesi molekülleri de içeriye girmeye başlar. Fakat mamulü içerisindeki terbiye maddesi konsantrasyonunun, flottedeki konsantrasyona eşit olması için belirli bir süreye gerek vardır. Birçok durumlarda bu hususa dikkat edilmemekte ve mamulünü flotteye daldırıp çıkarmakla, aplikasyonun tamamlandığı sanılmaktadır. C)Denge Kurulur: Belirli bir süre sonunda, mamulünün içerisindeki ve flottedeki terbiye maddesi konsantrasyonları eşit hale gelir, işte doğru bir emdirme için, flottede kalış süresinin en az bu belirli süre kadar olması gereklidir. Bu sürenin uzunluğu ise çeşitli etkenlere göre değiştiğinden kesin bir rakam vermek mümkün değildir. Fakat 3 saniyenin altındaki kalış sürelerinde dikkatli olmak gerektiği söylenebilir. D)Su Liflerin Kesitlerinin Şişmesini Sağlar: mamulü tarafından emilen flottedeki suyun bir kısmı, zamanla liflerin kolay nüfuz edilebilen bölgelerine girerek, liflerin kesitlerinin şişmesini sağlar. Kesit şişmesi genellikle flotte de kalış süresinden daha uzun bir süreye (Pamuk liflerinde 30 saniye kadar) gereksinme gösterir. Bu husus, emdirme sırasında mümkün derece çok suyun da mamulü tarafından alınmasının istenildiği durumlarda önemlidir (örneğin, haşıl sökme). Özetlenirse: Emdirme sırasında mamulünün flotteden geçiş süresinin uzun olmasına gerek yoktur, fakat çok kısa geçiş süreleri de yetersiz bir aplikasyona yol açabilir. Emdirme, aplikasyona tabi tutulacak mamulünün yaş veya kuru olmasına göre ikiye ayrılır: Kurudan-Yaşa Emdirme Yöntemi Yaştan-Yaşa Emdirme Yöntemi Kurudan-Yaşa Emdirme Yöntemi Wet-on-Dry Bu yöntemde terbiye maddesini içeren flotteyle, kuru mamulü emdirilmektedir. (Burada "kuru" mamulü olarak, normal higroskopik nemini - pamuklularda % 6-8,5, viskonda % 10-13, yünde % gibi - içeren mamuller belirtilecektir. Bir anlam karışıklığını önlemek için, hiç su içermeyen mamulleri de "mutlak kuru" olarak nitelendirileceklerdir.)

6 Herhangi bir yaş terbiye işleminden sonra, ikinci bir yaş terbiye işlemi yapılacak ise, mamulü arada kurutulabileceği gibi, kurutulmayabilir de. Kurutma: enerji, zaman ve makinaya gereksinme gösteren pahalı bir işlem olduğundan, mümkün olan yerde atlanmaya çalışılır. Fakat diğer taraftan kuru bir mamulünün terbiye maddesini içeren flotteyle emdirilmesi daha kolaydır. Liflerin emme yeteneği (kapilarlığı) dolayısıyla, kuru mamul çabuk ıslanır ve flotteyi emer. Bu nedenle, kurudan-yaşa yöntemine göre yapılan emdirmelerde yaştan-yaşa yöntemine göre yapılanlara nazaran daha kısa emdirme (flotteden geçiş) sürelerinde çalışılabilir. Emdirme sırasında mamulü tarafından alınan flotte miktarı, aşağıda sayılan faktörler tarafından etkilenmektedir: 1) Sıkma basıncı 2) lifinin cinsi ve mamulün yapışı 3) mamulünün daha önce gördüğü işlemler 4) Geçiş hızı (=Flottede kalış süresi) 5) Flotte sıcaklığı 1) Sıkma Basıncı Flotteden geçen mamulü çıkışta merdaneler arasında sıkılır. Sıkma merdaneleri arasındaki basınç ne kadar fazla olursa, mamulü de o kadar kuvvetli sıkılmış olur ve emdiği flotte miktarı, sıkma basıncıyla ters orantılıdır, basınç arttıkça alınan flotte miktarı azalır. 2) Lifinin Cinsi Ve Mamulün Yapısı mamulünün yapıldığı lifin cinsinin de alınan flotte miktarı üzerindeki etkisi önemlidir. Hidrofil doğal liflerden yapılmış bir mamul hidrofop sentetik liflerden yapılmış olana nazaran aynı koşullar altında daha fazla flotte alır. Mamulün yapısı da (İplik numarası, bükümü, dokunun cinsi ve sıklığı... gibi) alınan flotte miktarını etkiler. 3) Mamulünün Daha Önce Gördüğü İşlemler Ham bir mamulü ile çeşitli terbiye işlemlerinden geçmiş bir mamulünün alabildikleri flotte miktarları kendi aralarında büyük farklılıklar gösterebilirler. Haşıl sökme, bazik işlem, ağartma... gibi ön terbiye işlemleri liflerindeki yabancı maddeleri uzaklaştırdıklarından, mamulünün flotte alabilme yeteneğini arttırırlar. Bitim işlemlerinin çoğunluğu ise aksi yönde etki gösterirler. 4) Geçiş hızı mamulünün flotteden geçiş hızının, dolayısıyla flotte içerisinde kalış süresinin emdirmeye etkisi daha önce geniş bir şekilde incelendiğinden burada tekrarlanmayacaktır. 5) Flotte Sıcaklığı Flotte sıcaklığının yükseltilmesin birçok durumlarda mamulü tarafından alınan flotte miktarının biraz artmasına yol açmaktadır. Fakat bu etki çok belirgin değildir. Alınan Flotte Miktarı Bir emdirme sonucu mamulünün aldığı flotte miktarı, eski literatürde ve ülkemizde birçok işletmelerde "sıkma tesiri", "sıkma yüzdesi" gibi terimlerle tanımlanmaktadır. Yukarıda belirtildiği gibi, sıkma basıncı, mamul tarafından alınan flotte miktarını etkileyen faktörlerin başında gelmektedir, fakat başka faktörler de rol oynamaktadır. Bu nedenle "sıkma tesiri" terimi yanlıştır. Bunun yerine Alınan Flotte Miktarı" teriminin kullanılması daha yerinde olacaktır. Alınan flotte miktarı aşağıdaki formüle göre hesaplanır: A F = [(E 2 - E 1 ) / E 1 ] x 100 A F - Alınan flotte miktarı (Ağırlık % si olarak)

7 E 1 - Kuru mamulünün ağırlığı (kütlesi) E 2 - Emdirilmiş mamulünün ağırlığı (kütlesi) Örnek Kuru ağırlığı 50 kg olan bir kumaşın, terbiye maddesi içeren flotteyle emdirildikten sonraki ağırlığı 90 kg olduğuna göre, alınan flotte miktarı ne kadardır? Cevap E1 = 50 kg, E2 = 90kg. A F =? A F = [(90-50) / 50] x 100 = %80 Mamule Aplike Edilen Terbiye Maddesinin Miktarı Emdirme sonucu mamulüne aplike edilen (mamul tarafından emilen) terbiye maddesinin miktarını hesaplayabilmek için, alınan flotte miktarının yanında, flotte konsantrasyonunun da bilinmesi gerekmektedir. Bunlar bilindiği taktirde, mamule aplike edilen terbiye maddesi miktarı aşağıdaki formül yardımıyla kolaylıkla hesaplanabilir: T = (K x A F ) / 100 T = Mamule aplike edilen terbiye maddesi miktarı (g/kgmal biriminde) K =Flottedeki terbiye maddesi konsantrasyonu(g/l flotte biriminde) Örnek Kuru ağırlığı 500 kg olan bir kumaşın, 60 g/l konsantrasyonda terbiye maddesi içeren bir flotteyle emdirildikten sonraki ağırlığı 850 kg olduğuna göre, kumaşın üzerine ne kadar terbiye maddesi aplike edilmiştir? Cevap E 1 =500 kg. E 2 = 850kg. K = 60 g/l T=? A F = [( ) / 500] x 100 = %70 T 1 = (60 x 70) / 100 = 42 g/kg *Demek ki her kg kumaşa 42 g terbiye maddesi aplike edilmiştir. *Emdirme 500 kg lık kumaş ile yapıldığına göre, bu kumaşa toplam 500 kg X 42 g/kg = g= 21 kg terbiye maddesi aplike edilmiştir. *Bunun için 500 x (70/100) = 350 kg (= l) flotte emdirilmiştir. Yaştan-Yaşa Emdirme Yöntemi Wet-On-Wet Bir yaş terbiye işleminden sonra ikinci bir yaş terbiye işlemi yapılacaksa, birçok durumlarda mamulü ara kurutmaya tabi tutulmadan da çalışılabilir. Kurutmanın pahalı bir işlem olduğu ve kurutucularda genellikle dar boğaz meydana geldiği düşünülürse, bu yöntemin avantajı ortaya çıkar. Bunun yanında, terbiye maddesi veya boyarmadde daha liflere fikse olmadan yapılan bir ara kurutmada, rahatsız edici migrasyon (yer değiştirme, göç) olayı da meydana gelebilir. Bu nedenle de ara kurutma mümkün derece kaçınılan bir işlemdir. Zorluklar Nelerdir? Bu avantajlarına rağmen bir çok terbiye dairesinde yaştan-yaşa yönteminin uygulanmamasında, bu yöntemin biraz daha fazla dikkat ve biraz daha fazla hesap ve tecrübe gerektirmesinin de rolü büyüktür. Flotte Konsantrasyonu Düşer Bu yönteme göre emdirilecek mamulü yaştır, yani beraberinde su getirmektedir. mamulünün üzerindeki bu su, emdirme sırasında küvetteki flotteyle yer değiştirmeye başlamaktadır.

8 Bunun sonucu olarak da, zamanla flottenin konsantrasyonu düşmektedir. Daha Derişik Çözelti İlave Etmek Gerekir Bu konsantrasyon düşüşünü önlemek için, emdirme sırasında tekneye yapılacak flotte ilavelerinin başlangıçtakine nazaran daha derişik olması gerekmektedir. Yöntemin zorluğu ve inceliği bu noktada toplanmaktadır. Yer Değiştirme Yer değiştirme, emdirme süresi (mamulün flottede kalış süresi) kadar uzun olursa, o kadar fazla olur. Hatta genel olarak 10 saniyeden uzun süren emdirme işlemleri sırasında, mamulü üzerindeki suyun tamamının flotteyle yer değiştirdiği kabul edilebilir. Emdirme süresi eğer daha kısa ise, suyun ancak bir kısmı flotteyle yer değiştirir. Yer Değiştirme Oranını Belirlemek Zordur Yer değiştirmenin hangi oranda olduğu ise, mamulünü analize tabi tutarak saptanabilir ki, yaştan-yaşa yönteminin terbiyecileri tarafından sevilmemesinin bir nedeni de budur. Yaş mamulü üzerindeki suyun flotteyle yer değiştirme miktarı, "Yer Değiştirme Faktörü (F)" ile belirlenir: Yer Değiştirme Faktörü F = Yer değiştiren su miktarının % si / 100 Yer değiştirme faktörü genellikle, emdirme: Yatay fulardda merdaneler arasına konulan flotteyle yapılıyorsa : 0,1-0,15 Normal fulardlarda yapılıyorsa :0,3-0,6 Rulolu teknelerde yapılıyorsa :0,6-1 arasındadır. 10 saniyeden uzun süren emdirmelerde ise F = 1 olarak kabul edilebilir. Tekneye İlk Konulacak Flottenin Konsantrasyonu Yaştan-yaşa yöntemine göre çalışılırken tekneye ilk doldurulacak flottenin konsantrasyonu aşağıdaki formülle hesaplanır: K1 = [T x 100] / [(AF2 AF1) + (AF1 x F)] K 1 =Başlangıç flottesi konsantrasyonu (g/l biriminde), T =Aplike edilen terbiye maddesi miktarı (g/kg Mal biriminde) A F1 = mamulü tarafından 1. yaş işlem sonunda alınmış olan flotte miktarı (mamuldeki su miktarı) A F2 =Yaştan-yaşa emdirme sonunda alınan flotte miktarı. Örnek Daha önceden gördüğü bir yaş işlem sırasında % 60 flotte almış olan bir kumaş, kurutulmadan ikinci bir emdirme işlemine tabi tutuluyor. Bu yaştan-yaşa emdirme sonucu alınan flotte miktarı % 90 olduğuna ve kumaşa ağırlığının % 2 si kadar terbiye maddesi aplike edilmek istendiğine göre, başlangıçtaki emdirme flottesinin konsantrasyonu ne kadar olmalıdır? Yapılan analiz sonucu, yer değiştirme oranının % 70 olduğu saptanmıştır. Cevap A F1 = %60 A F2 = %90 T = % 2 = 20 g/kg F = 70/100 =0,7 K 1 =? K 1 =[T x 100] / [(A F2 A F1 ) + (A F1 x F)] K 1 =[20 x 100] / [(90 60) + (60 x 0,7)] K 1 = 27,8 g/l

9 Bu hesaplanılan konsantrasyon, tekneye başlangıçta konulan flottenin konsantrasyonudur. Yaş mamulünün getirdiği su nedeniyle, teknedeki flottenin konsantrasyonu zamanla seyreltikleşecektir. Bu nedenle, ilave edilecek flottenin konsantrasyonunun daha derişik olması gerekmektedir, ilave flottesinin, başlangıç flottesine nazaran kaç defa daha derişik olacağı ise "İlave Flotte Faktörü" tarafından belirlenir. İlave Flotte Konsantrasyonu K2 = İlave flotte konsantrasyonu İ = İlave flotte faktörü K2 = K1 x İ İ = [(AF2 - AF1) +( AF1 x F)] / [AF2 AF1] Veya: K2 = [T x 100] / [AF2 AF1] Örnek Yukarıda incelenen örnekte ilave flottesinin konsantrasyonu ne kadar olmalıdır? AF 1 = %60 AF 2 = %90 T = % 2 = 20 g/kg F = 70/100 =0,7 K 1 = 27,8 g/l Cevap 1.Yol: İ = [(AF2 - AF1) +( AF1 x F)] / [AF2 AF1] İ = [( ( 60 x 0,7)] / [90 60] = 2,4 K2 = K1 x İ K2 = 27,8 x 2,4 = 66,7 g/l 2.YoI: K2 = [T x 100] / [AF2 AF1] K2 = [20 x 100] / [90 60] = 66,7 g/l Otomatik Donanımlar Piyasada ilave flotte miktarını ve konsantrasyonunu otomatik olarak ayarlayan donatımlar da mevcuttur. Bunlarla çalışıldığı taktirde yukarıda değinilen hesaplara gerek kalmamaktadır. Fakat fîyatlarının yüksek, bakımlarının zor olması nedeniyle, özellikle küçük işletmeler için bu otomatik donatımlar her zaman tavsiye edilemez. Yaştan-yaşa emdirmenin iyi sonuç verebilmesi için şu hususlara da dikkat etmek gerekir: a) Emdirilecek yaş mamulünün içerdiği flotte (su) miktarının, yaştan-yaşa emdirme sonunda alınan toplam flotte miktarından en az % daha düşük olması gereklidir. Yani (A F2 - A F1 % 15-20) olmalıdır. b) Yaş olarak emdirmeye tabi tutulacak olan mamulünün her yeri aynı yaşlıkta olmalıdır. Yoksa emdirme düzgün olmaz. Örneğin, birinci yaş işlemden sonra, rulo (dok) halinde sarılı durumdaki yaş kumaş her hangi bir nedenle bir süre bekletilirse, bu bekleme sırasında sargının dışında kalan kısımlar kurumaya ve su yer çekimi nedeniyle aşağıya doğru süzülmeye başlayacaktır. Bu nedenle, arada yaş olarak bekletilmesi gereken partiler, bir plastik folye ile sarılır ve yavaş yavaş döndürülerekten (3-20 dev/dak) bekletilirler.

10 KUMAŞLAR İÇİN TERBİYE CİHAZLARI Kumaşların terbiyesi bugün için en fazla uygulanan çalışma şeklidir. Bunların terbiyesinin ve özellikle boyanmasının, açık elyaf, ön iplik ve iplik terbiyesine (boyanmasına) göre bazı avantajları sözkonusudur. Kumaş Boyamanın Avantajları a) Kontinü ve yarı kontinü terbiye olanakları, diğer bulunuş şekillerindeki mallarınkine nazaran daha fazladır. b) Kumaşların taşınması makinalara yerleştirilip çıkarılması kolaydır, az el emeği gerektirir. Kumaş Boyamanın Avantajları c) En son işlem olarak yapıldığından kullanılacak boyarmaddelerin çeşitli fabrikasyon haslıklarını göstermesine gerek kalmamaktadır. d) Büyük miktarlarda boyanmamış kumaş depolanarak; gerekli olduğunda istenilen renkte boyanarak hemen piyasaya sürülebilmektedir. Kumaş Boyamanın Avantajları e) Boyama gerilimsiz şekilde yapılıyorsa, kumaş boyama anında doğal çekme (büzülme) isteğini yerine getirebileceğinden, son bir işlemle ayrıyeten çektirmeye gerek kalmayabilmektedir. f) Eldeki makina ve aparatlar çoğunlukla hem küçük hem de büyük partilerin terbiyesinde kullanılabilmektedir. Kumaş Boyamanın Dezavantajları a) Düzgün ve liflere iyi nüfuz eden boyamalar elde etmek zordur. b) Kumaş halindeyken daha ziyade tek renkli (üni) boyamalar yapılabilmektedir. (Değişik liflerden dokunmuş kumaşlar iki renkli olarak da boyanabilirler). Kumaş Boyamanın Dezavantajları c) Boyamada oluşabilecek hataları düzeltebilmek, görünmez duruma getirmek zordur (Örneğin açık elyaf düzgün olmayan şekilde boyanırsa, iplik yaparken bu giderilebilir, iplik düzgün olmayan şekilde boyanırsa, çok renkli hassas olmıyan kumaşların dokunmasında kullanılarak hatasının pek belli olmaması sağlanabilir). Kumaş Terbiyesinde (Boyamacılığında) Kullanılan Cihazlar Kesintili çalışanlar Yarı sürekli (kontinü) çalışanlar Sürekli (Kontinü-kesintisiz) çalışanlar diye üç gruba ayrılırlar. Yarı Kontinü ve Kontinü (kesintisiz) Terbiye Yöntemleri Yarı kontinü ve kontinü (kesintisiz) terbiye (bu arada boyama) yöntemlerinde genellikle aplikasyon emdirme (ve boyama dışında kalan işlemlerde kısmen de aktarma, püskürtme, köpükle aplikasyon,... gibi) yöntemlerden birine göre yapıldıktan sonra, kumaş reaksiyon için ya hiç durmadan aynı hızla (kontinü) veya hemen ardından alınıp (yarı kontinü) bir reaktörden geçirilir (kontinü) veya bir reaktörde bekletilir (yarı kontinü). Bu yöntemlerde (pad-batch, pad-roll, pad-steam, pad-termosol..gibi) kullanılan aplikasyon cihazları ve reaktörler ilerleyen bölümlerde tanıtılacağı için, burada sadece kumaşların çektirme yöntemine göre, kesintili terbiye işlemlerinde kullanılan aparat ve makinalar tanıtılacaktır. Açık En-Halat Formu

11 Dokunmuş veya örülmüş kumaşların aparat veya makinada kırışıksız ve enine açık veya toplu ve kırışık halde bulunuşuna göre "enine açık (geniş) ' veya "halat" şeklinde çalışmadan bahsedilir. Açık En-Halat Formu Önce enine açık şekildeki kumaşlarla çalışılan kumaş levendi boyama aparatları ve jiggerler; Daha sonra da halat halindeki kumaşlarla çalışılan haspel ve jet (over-flow ve air-flow tipleri dahil) boyama makinaları hakkında bilgi verilecektir. ÇEKTİRME YÖNTEMİNE GÖRE APLİKASYON+ REAKSİYONLARDA KULLANILAN CİHAZLAR Çektirme yönteminde kullanılan cihazlar ilke olarak ikiye ayrılır: Terbiye (boyama) makinaları: Bu cihazlarda duran flotte içerisinde mamulü hareket ettirilir (haspel, jiger). Ancak yeni geliştirilen makinalarda her ikisi de hareketlidir (jetler, geliştirilmiş haspeller ve jigerler gibi) Boyama Aparatları: Bu cihazlarda boyanacak mamul sabit durur, flotte hareketlidir (levent). Terbiye Makinalarının Yapıldığı Malzemeler Terbiye işlemleri sırasında ortamda su sıcaklık, asit ve yükseltgen maddeler gibi korozyonu destekleyen bütün etkenler mevcut olabileceğinden, en iyi kalite (Cr, Ni ve hatta Mo oranı yüksek) paslanmaz çelik (316, V2A, V4A) kullanılması şarttır. Hatta sodyumklorit ağartmalarında zamanla en iyi kalite çelik malzeme bile paslanabildiği için, özel titan veya seramik malzemenin kullanılması tavsiye edilmektedir. Flottelerin Isıtılması makina ve aparatlarında flottenin ısıtılması - Direkt ısıtma - Endirekt ısıtma şeklinde yapılabilir. A- Direkt Isıtma Flotte içerisine doğrudan buhar göndererek yapılan bu ısıtmanın avantajları: a- ısı transferinin ekonomik şekilde sağlanabilmesi b- flotte karışmasının iyi olması c- flotte hareketinin iyi olmasıdır A- Direkt Isıtma Sakıncaları ise; a) Kondens suyu oluşması nedeniyle flotte hacmının zamanla artması, b) Buhar borusundan gelebilecek pislikler (örneğin pas) nedeniyle flottenîn kirlenme tehlikesi, c) Flotteye konan boyarmadde, yardımcı madde ve mamulünün yer yer fazla ısınması tehlikesi, d) mamulünün, örneğin iplik çilelerinin, karışması tehlikesidir. A- Direkt Isıtma Buharın flotte içerisine gönderilmesi esas tekne (kazan) içerisinde yukarıdan, yandan veya aşağıdan yapılabileceği gibi, esas teknenin (kazanın) dışındaki özel bir kısımda da yapılabilir. Küçük hacımdaki flotteler (örneğin boyarmadde veya kimyasal maddelerin çözülmelerinde) ısıtılacaksa, buhar doğrudan flotte içerisine yukarıdan daldırılmış bir borudan gönderilebilir. A- Direkt Isıtma Büyük hacımdaki flottelerin örneğin boyama flottesinin bu şekilde ısıtılmasında buhar borusunun bulunduğu kısmın, mamulünün bulunduğu esas kısımdan delikli bir levhayla ayrılması, mamulünün karışmasını önlemek bakımından faydalıdır.

12 Buhar borusu aşağıdan gelip, borunun yan taraflarındaki deliklerden dışarı çıktığı takdirde de mamulünün karışma tehlikesi azdır. Buhar yatay bir borunun üst tarafındaki deliklerden çıkıyorsa, bu takdirde boruyla mamulü arasına yatay olarak delikli bir levha koymakta fayda vardır. Fakat böyle bir levha teknenin temizlenmesini zorlaştırır. A- Direkt Isıtma Flottenin direkt buharla ısıtılması, esas teknenin (kazanın) dışında bir yerde yapılacaksa-, genellikle bir buhar trompu kullanılır ve dolayısıyla aynı zamanda yoğun bir flotte hareketi de sağlanmış olur. Bu tip (buhar enjeksiyonuyla) ısıtma bugün için pek fazla kullanılmamaktadır. B- Endirekt ısıtma Flottenin ısınması sıcak yüzeylerle (buhar boruları-serpantin, ısıtma çubukları, ısıtma levhaları... gibi) temas yoluyla sağlanmaktadır. Endirekt ısıtmanın en büyük sakıncası, ısı iletiminin direkt ısıtmaya nazaran daha az ekonomik (buharın sadece yoğuşma enerjisinden faydalanılır)ve ısıtma süresinin daha uzun olmasıdır. Bu tip ısıtmada flotte içerisine doğrudan buhar akımı gönderîlmediğinden, flottenin karışması ve hareketi de direkt ısıtmaya nazaran daha azdır (Sadece sıcaklık farklılığı nedeniyle hareket vardır). B- Endirekt ısıtma Bunun yanında endirekt ısıtma, direkt ısıtmanın gösterdiği sakıncaları göstermez: - Flotte hacmi artmaz. - Flottenin kirlenme tehlikesi yoktur. - mamulünün karışması tehlikesi yoktur. - Yer yer fazla ısınma tehlikesi yoktur. B- Endirekt ısıtma Endirekt ısıtmada, ısı iletimi esas flotte kabı îçerîsinde veya dışarısında sağlanabilir. En fazla uygulanan sistem, esas flotte kabinin alt taratma kıvrımlı buhar boruları (serpantin) yerleştirmektir. Isıtma dışarıda yapıldığı takdirde flottenin sıcaklık farklılığı nedeniyle hareketi yetersiz olduğundan, genellikle flottenin ısıtma parçacığından (eşanjöründen) geçerek sirkülasyonu bir pompa yardımıyla sağlanır. Flotte Hareketinin Sağlanması Flottenin hareketi en etkili şekilde pompalar yardımıyla sağlanabilmekteyse de prensip olarak şu olanaklar da vardır: - Konveksiyon (sıcaklık farklılıkları) - Buhar enjeksiyonu (püskürtmesi) - Buhar/hava enjeksiyonu -Pompa Kumaş Levendi Boyama Aparatları Beam Dyeing Machines Levent Boyama Hangi Kumaşlar İçin Uygundur? Bu HT-aparatlarda bütün sentetik liflerden ve bunların diğer liflerle olan karışımlarından dokunmuş veya örülmüş kumaşların terbiye İşlemleri yapılabilmektedir. İlk konstrüksiyonlar örülmüş poliamid kumaşların boyanması için geliştirilmiş olup, bugün de hala bunların boyanmasında çok kullanılmaktadırlar. Bu aparatlar, çalışırken kumaş çekilip gerilmediğinden, tekstüre ipliklerden dokunmuş kumaşların boyanmasında da kullanılabilmektedirler. Yün-sentetik kanşımlarının bunlarda boyanması halinde, sıcaklığın 106ºC ı geçmemesine dikkat edilmelidir. Çalışma Prensibi Bu aparatlarda kumaş delikli leventlere sarılmakta ve sargılardan flotteyi geçirerek boyama yapılmaktadır.

13 Yatay silindirik otoklavlar halindeki bu aparatlarda, ön tarafdaki kapak açılıp taşıma arabası ile getirilen kumaş levendi raylar üzerinden ittirilerek aparatın içerisine sokulmakta ve kapak kapatılmaktadır. Levent Sarımında Dikkat Edilecek Hususlar Kumaş levendi boyama aparatlarında ustalık, kumaşların levendlere sarılmasındadır. Burada dikkat edilecek birinci nokta kumaşın boyanması sırasında ne kadar çekeceğini hesaba alarak, sargı gerginliğini saptamaktır. Levent Sarımında Dikkat Edilecek Hususlar Örneğin bir perlon örgü kumaş % 12 kadar çekmekteyse, bu göz önüne alınmadan sargı gergin bir şekilde hazırlanırsa ileride iyice sıkılaşacak, flottenin sirkülasyonu zorlaşacak ve hatta moire (muare) tehlikesi baş gösterecektir. Boyamadan önce kumaşın bir ön fiksajdan geçirilmesi bu aşırı çekme durumunu azaltmaktadır. Muare Efekti Nedir? Muare efekti: Işığın değişik derecelerde yansıması sonucu oluşan efekttir. İki tül perde üstüste geldiğinde oluşan dalgalı görünüm gibi düşünülebilir. Levent Sarımında Dikkat Edilecek Hususlar Genellikle levende önce bir miktar pamuklu kumaş gevşek olarak sarılır ve bunun üzerine esas boyanacak kumaş ilk kısmı daha az ve sonradan gelen kısmı biraz daha fazla gerilimle sarılır. Bunun da üzerine tekrar pamuklu kumaş (eni boyanacak kumaştan 20 cm. daha fazla olmalıdır) sarılır. Sargıları özel sarma makinalarında hazırlamakta fayda vardır. Birçok durumlarda, bilhassa ıslanınca fazla şişen liflerden yapılmış kumaşlar ıslatıldıktan sonra levende sarılırlar. Sarma makinalannda hem kuru ve hem de yaş kumaşı sarma olanağı vardır. Bazı durumlarda kumaşı sıcak sudan geçirerek bir nevi hidrofiksaj sağlanır ve böylece boyama sırasında çekmesi azaltılmış olur. Levent Sarımında Dikkat Edilecek Hususlar Sargılar hazırlanırken dikkat edilecek ikinci husus, sargıların iki kenarının altında kalan deliklerin kapatılmasıdır. Eğer üzerine sargı gelmeyen boş delik kalırsa, flotte en az dirençle karşılaşacağı bu deliklerden geçmeyi tercih eder. Deliklerin bitimi ve sargı aynı hizada olursa, bu uçtaki deliklerden gelen flotte direncin fazla olduğu sargıların içinden dışına doğru olan yön yerine, sargılar arasından kenardan çıkmayı tercih edecektir. Böylece sargıların üst kenar kısımları boyanamıyacaktır. Bu nedenle sargının eninin deliklerin bittiği kısımdan biraz daha geniş olması gerekmektedir. Gevşek yapılı kumaşlarda (örneğin poliamid örgü kumaşlarda) kumaşın sargının içinden dışına doğru olan yönde göstereceği içinden geçilme direnci çok fazla olmayacağından, sargının kenarlarının deliklerin bitimini 5'er cm kadar geçmesi yeterli olabilirken, sıkı yapılı kumaşlarda bu fark 15'er cm'ye kadar çıkmaktadır. Levent Sarımında Dikkat Edilecek Hususlar Sargı kalınlığı da bu uzunluğun saptanması sırasında göz önüne alınması gereken önemli bir faktördür. Burada dikkat edilecek diğer bir husus da kumaşların enine çekmesidir. Örneğin sargının, deliklerin bitimim 5'er cm aşması gerekiyorsa ve boyama sırasında 6 cm kadarlık bir en çekmesi söz konuşu ise, başlangıçta kenarlar deliklerin bitimim 8'er cm aşacak şekilde bir sarma yapılmalıdır. Boyama Levendine Sarımda Kenarlar: Sarılan kumaşın enine, cinsine ve sargı kalınlığına göre, deliklerin bitiminin ayarlanması iki türlü yapılır: Birinci olanağa göre delikli levendin üzerinde kenarlarda bulunan delikli iki manşet, istenilen yerlere kadar kaydırılır ve levendin deliklerine manşetlerin delik olmayan kısımları gelecek şekilde ayarlanır. Ucuz olan bu sistemde bu işlemin kumaş sarılmaya başlamadan önce yapılması gerekmektedir. İkinci olanakta ise, kullanılan leventlerin içerilerinde özel pistonlar vardır ve bu pistonlar istenilen vere kadar kaydınlarak, bunun gerisinde kalan deliklerin flotteyle ilişkisi kesilmektedir.

14 Burada pistonun ayarı sarma işleminden sonra yapılmaktadır. Sargılar hazırlanırken dikkat edilecek son bir husus da: Partiyi oluşturan parçalar düzgün olmıyan ve kaba bir şekilde birbirine dikilmişlerse, bu dikiş yerlerinin altlarına ve üstlerine gelen kısımlarda iz bırakacaklarıdır. Sargı yerleştirildikten sonra, aparat flotteyle doldurulurken dikkat edilecek hususlar: Flotte seviyesi sargıyla otoklav çeperleri arasında kalan kısımda, sargının içindekinden daha çabuk yükselmemelidir. Aksi takdirde sargı içerisinde hava kalır ve bazı yerlerde boyama oluşmasına engel olur. Havanın tümüyle uzaklaştırılabilmesi için flottenin başlangıçtan itibaren içeriden-dışarıya doğru basılarak doldurulması yerinde olur. Köpüren yardımcı maddeleri de sargı içerisindeki havanın uzaklaştırılmasını zorlaştıracaklarından, aparatı önce C daki sıcak suyla doldurup, flotteye konulması gereken boyarmadde ve yardımcı maddeleri havanın uzaklaştırılması bittikten sonra ilave etmekte fayda vardır. (Bazı firmalar da, flottenin pompa çalıştırılmadan yavaş yavaş doldurulmasının ve bütün hava uzaklaştırıldıktan sonra sirkülasyona başlanmasının daha iyi sonuçlar verdiğini söylemektedirler). Flotte Sirkülasyon Yönü Kumaş levendi boyamacılığında ilk dakikadan, boyamanın sonuna kadar flottenin içten-dışa doğru sirküle edilmesi en iyi sonuçları vermektedir. Demek ki sarılmış iplik boyamacılığından farklı olarak burada boyama sırasında flotte yönü değiştirilmez. Flotte Sirkülasyon Yönü Hatta dikkat edilecek husus, boyama (durulama) bitinceye kadar, pompanın bir an için bile durdurulmamasıdır. Flottenin dışarıdan-içeriye doğru sirküle edilmemesinin sebeplerinden biri de, bunun moire oluşma sakıncasını artırmasıdır. Dıştan içe doğru akış kumaşın bastırılması sonucu iç taraftaki katmanlarda düzleşme ve parlaklık da meydana getirebilir. Kumaş leventleri boyanmasında flotte daima tek yönlü sirküle edildiğinden, bazı aparatlar sadece bir yönde çalışacak şekilde konstrükte edilerek piyasaya sürülmüşlerdir. Diğer bir kısım aparatta ise, flotte her iki yönde de sirküle edilebilmektedir. Bu tip aparatlarda istenildiğinde özel taşıyıcılar yardımıyla çapraz bobinler de boyanabilmektedir. Isıtma HT-Kumaş levendi boyama aparatlarında ısıtma genellikle aparatı (otoklavı) küçük tutabilmek için otoklavın dışında bir yerde yapılırsa da, bazı firmalar ısı eşanjörlerini doğrudan doğruya otoklavın içine de yerleştirmektedirler. Flotte Oranı Ortalama olarak kumaş levendi boyama aparatlarında normal büyüklükte bir sargı hazırlanarak çalışıldığında, flotte oranı 1:8-1:13 dolayında olmaktadır. Dar kumaşlarda, bir levende iki-üç partiyi yan yana sararak çalışabilme olanağı da vardır. Numune Alma Numune alma (kontrol) için daha iyi sonuçlar veren çalışma şekli, iplere bağlanmış ve sargı katlarının arasına yerleştirilmiş numune parçacıklarının çift vanalı sistem yardımıyla istenildiği zaman aparattan çekilmesi temeline dayanmaktadır. Boyanacak malzemenin içerisine numune parçaları yerleştirilir. Bunların bağlı oldukları ipliklerin ucu iki vanalı bir borudan dışarı çıkarılır. Kontrol yapılmak istendiğinde dış vana kapalı iç vana açıkken iplikler yardımıyla kumaş numuneleri çekilir. İçteki vana kapatılır basınç altındaki aparatla ilişki kesilir.

15 Dış vana açılarak numune dışarı alınır. HT-Levent boyama aparatları aslında kabartmalı desenli kumaşların terbiyesinde kullanılmamaktadırlar, zira kabartmalar ezilmektedir. Yeni Geliştirilen Levent Boyama Aparatlarına Örnekler Levent Boyama (Alliance rotora) Levent sabit değildir. Değişken fazlı bir motor vasıtasıyla döndürülür. Kumaşın çözelti içerisinde olmayan kısmına bir seri spreyleme tüpü vasıtasıyla kazanın üst kısmından çözelti püskürtülür. Bu spreyleme ve kumaşın çözelti içerisinde bulunması sayesinde çözelti oranı düşürülmüştür ve bu dasudan, yardımcı kimyasallardan, enerjiden ve boyama zamanından tasarruf sağlar. Levent Boyama (Alliance rotora) Artan temperatürlerde banyonun içeride genleşmesi ilave expansiyon tankı kullanılmasını elimine eder. Böylece proses maliyetlerinde ve yer gereksiniminde ekonomi sağlanır. Sağlanan ekonomiler %50 lere ulaşabilir. Jigerler (Jig dyeing machines) Çalışma Prensibi PARTİNİN TAMAMININ BİR KERE FLOTTEDEN GEÇİRİLİP SARILMASINA BİR PASAJ DENİR Pasaj sayısı işlem cinsine,parti uzunluğuna, geçiş hızına ve mamul cinsine bağlı olarak değişir. Bir işlem sırasında kumaş (pasaj) geçiş yapabilmektedir. Çalışma Prensibi Esasında malzemenin flotte içerisinde bulunduğu süre çok kısadır ve esas boyama işlemi sargılarda tamamlanmaktadır. İşte bu nedenle jiggerler kaynama derecesindeki işlemler için pek kullanılmazlar.(örneğin yünlü boyamacılığı). Jig veya Jigger; boyanması esnasında kırışmaması gereken taftalar, satenler, poplinler, brandalar ve takım elbiselik kumaşlar gibi kumaşların boyanmasında kullanılan en eski makinalardan birisidir. Avantajları: Kırışıklık meydana gelmeden muamele Flotte oranı nispeten kısa (1:2-1:8) kumaşın cinsine göre 3000 m ye kadar partiler bir kerede işleme girebilir Dezavantajları: Çözgü yönünde gerilim kabartma desenli kumaşlarda ezilme Lifleri fazla şişen ve sargılarda birbirine baskı yapan kumaşlarda da muare etkisi oluşabilir. Önden ve yandan görünüm İyi bir jigerden neler beklenir? Düşük kumaş gerilimi; Sabit kumaş geçiş hızı; Düzgün ve kırışıksız sarım. Fonksiyonel Üniteler: Kumaş Sarma ve Salma Ruloları Ve Tahrik Mekanizmaları

16 1- Eski tip jiggerlerde: silindir hareketi (tahriki) bir şanzuman kolu vasıtasıyla, kumaş gerginliği boşalan sargıya uygulanan bir frenleme yardımıyla sağlanmaktaydı. 2- Differansiyel mekanizmalı jiggerlerde başlangıçtaki ve sondaki kumaş geçiş hızları aynı olmaktadır. Fakat sargı çapları boşalan ve dolan sargılarda eşitken (ortadaki) geçiş hızı yüksektir. 3- Daha gelişmiş jigerlerde Kumaş geçiş hızını sabit tutmak için en etkili konstrüksiyon hem açılma hem de sarma roliklerinin tahrikli olmasıdır. Fonksiyonel Üniteler:Açıcılar Kumaşı ruloya sarmadan önce kırışıklıkları yok etmek için kullanılır. Açıcılar dış bükey yüzlü çubuklardır. Fonksiyonel üniteler :Log Rolls/Pressing Roller Her kumaş rulosu üzerinde duran serbest hareketli rulolardır. Tekne yüzeyine bir yay vasıtasıyla bağlanmışlardır. Rulo ile kumaş arasındaki çözeltinin akmasını sağlayarak, kumaştaki dalgaları düzeltirler ve çözeltinin rulo içindeki kumaş üzerinde dağılımını kolaylaştırırlar. Fonksiyonel Üniteler:Isıtıcılar Banyonun dibinde, makine boyunca yerleştirilen delikli bir boru vasıtasıyla ve düşük basınçlı buhar kullanılarak direkt yapılır. Delikler borunun alt tarafında olmalı ve buhar kumaşa çarpmamalıdır. Kapalı devre (endirekt) boru tipi ısıtıcı da kullanılabilir. Fakat bu direkt ısıtmaya göre daha yavaş çalışır. Bazı jigerler çift ısıtma sistemine sahiptir. Boyama sıcaklığına kadar direk buhar püskürtmesi ile hızlı ısıtma sağlanır ve sonra bu sıcaklığı korumak için kapalı devre boru ısıtmasına geçilir. Fonksiyonel Üniteler: Kapaklar Üst kapak kapalı çalışmanın avantajları: Kumaş rulosu üzerindeki sıcaklığı muhafaza etmek ve sıcaklık farklarını azaltmak Havayla teması azaltmak Banyodan ısı kaybını azaltmak ve enerji tassarrufu sağlamak Atmosfere olan buhar çıkışını azaltmak Jigerde Çalışırken Ortaya Çıkabilecek Sorunlar 1- Selüloz liflerinin küp, kükürt-küp boyarmaddeleri ile yapılan boyamaları sırasında, kumaşın kenarlarının (oksidasyon nedeni ile) daha koyu bir tonda boyanması. Jigerde Çalışırken Ortaya Çıkabilecek Sorunlar 2- Bilhassa çözgü yönünde farklı tonlarda boyanmış çizgilerin (şeritlerin) oluşma tehlikesidir. Jigerde Çalışırken Ortaya Çıkabilecek Sorunlar 3- Partinin uçlarındaki boyamanın diğer kısımlardan farklı olması. Sıcak flotteden geçen ilk kısım soğuk ruloya sarılmakta ve diğer kısımlara nazaran daha fazla soğumaktadır. Önlemek için: Jigerde Çalışırken Ortaya Çıkabilecek Sorunlar 3- Partinin uçlarındaki boyamanın diğer kısımlardan farklı olması. Sıcak flotteden geçen ilk kısım soğuk ruloya sarılmakta ve diğer kısımlara nazaran daha fazla soğumaktadır. Önlemek için: Boyanacak partinin uçlarına yeterli uzunlukta başka bir taşıma (uç) bezi dikilir. Jigerde Çalışırken Ortaya Çıkabilecek Sorunlar

17 3- Partinin uçlarındaki boyamanın diğer kısımlardan farklı olması. Sıcak flotteden geçen ilk kısım soğuk ruloya sarılmakta ve diğer kısımlara nazaran daha fazla soğumaktadır. Önlemek için: Boyanacak partinin uçlarına yeterli uzunlukta başka bir taşıma (uç) bezi dikilir. Bazı jiggerlerde sarma rulolarının ısıtılabilir cinsten olması önlemi alınmıştır. Jigerde Çalışırken Tavsiyeler Jiggerlerde terbiye maddelerinin bir seferde verilmeyip, çeşitli geçişlere (pasajlara) bölünerek verilmesi daha iyi sonuçlar sağlamaktadır. Jigerde Boyama Prosedürüne Bir Örnek Pasaj: ½ Tuz, ½ Boyarmadde, Yardımcı Kim. Pasaj: ½ Tuz, ½ Boyarmadde, Yardımcı Kim. Pasaj: ½ Soda, 1/6 NaOH Pasaj: ½ Soda, 1/6 NaOH Pasaj: 1/3 NaOH Pasaj: 1/3 NaOH Pasaj: Fiksasyon Pasaj: Fiksasyon Jiger Seçerken Tavsiyeler 1- Isıtma hızı, kumaş geçiş hızı ve geçiş (pasaj) sayısı otomatik olarak ayarlanabilmelidir. Bazı özel konstrüksiyonlarda kumaş gerilimi de ayarlanabilmektedir. Bu tür jigerlerin seçilmesi tekrarlanabilirliği arttıracaktır. Jiger Seçerken Tavsiyeler 2- Flottenin hareketi yetersizdir. Bunun için: Taşıma silindirlerinin küvet içerisine zig-zag yapacak şekilde yerleştirerek küvet içerisine de sıkma merdaneleri, püskürtme ve emme donatımları yerleştirerek özel parçalar (örneğin turbinatör) yardımı ile flottenin hareketini sağlıyan konstrüksiyonlar tercih edilebilir. Kumaş kapasitesi kumaş kalınlığına bağlıdır. 1000/kumaş kalınlığı(t)=x(m) formülüyle hesaplanır. Enerji ve Su Tasarrufu Sağlayan Yeni Jigerlere Örnekler İki banyolu bir sisteme sahiptir. Banyolar ayrı ayrı veya birlikte kullanılabilir. Yıkama prosesinde ön tekneden arka tekneye ters su akışı söz konusudur. Tekneler arasındaki sıyırıcı bar sistemi banyoların ayrılmasını arttırır. Sarma rulolarına ayarlanabilir bir basınçla bastıran pressing roller lar kumaş çözelti değişiminde artış sağlar. Yeni yıkama teknolojisi sayesinde yıkama pasajlarından tasarruf etmek, yani daha az su tüketimi ile aynı yıkama etkilerine ulaşmak mümkündür. Teknik detaylar: Çalışma Eni: mm. Rulo Çapı: mm Kumaş Hızı:5-150m/dak. Kumaş gerilimi:60-500n/m Henriksen-Vacu Jig Hareket eden kumaştan vakum teknolojisi ile suyu uzaklaştırır.

18 Böylece %100 pamuklu 300kg. lık bir kumaşın reaktif boyalarla boyanmasında 9 pasajda 5200 L su tüketir. Normal bir jigerde bu 12 pasajda ve L su ile gerçekleşir. Bu %65 daha az su ve %25 daha hızlı bir proses zamanı demektir. Henriksen-Vacu Jig Eco-Rinse sistemi iki set spreyleme düzesi içerir. Spreyleme tüpleri iki amaçla kullanılabilir: 1.Temiz suyun çiseleme şeklinde kumaş üzerine spreylenmesi, vakum teknolojisi ile birleştiğinde, boyamadan sonra çok etkili bir yıkama yapılmasını sağlar. 2.Kimyasalların direk olarak tanktan ilavesine izin verir. Teknik Veriler: 200m/dak kumaş hızlarına ulaşabilir. 1200mm çapında rulolarla çalışılabilir. Çalışma genişliği mm. Çift banyo sistemi,ayrı ayrı ısıtma sistemi, sirkülasyon sistemi, sirkülasyon pompası ve ilave tankla donatılmıştır. Intes-Quick-Jig Teknik Veriler: Maksimum rulo çapı:1400mm. Çalışma Eni: mm Hız:0-200m/dak. Gerilim:5-50Kg. Çift cidar vasıtasıyla indirek ısıtma. Buhar boruları vasıtasıyla direk ısıtma. İki banyo arasında sıkma ruloları ile su tasarrufu HT Jigerler Küçük ve orta büyüklükte partiler için, sürekli pad-steam proseslerine en iyi alternatifdirler. Jet ve levent boyama makinalarına göre çözelti oranlarının düşük olması nedeniyle enerji tüketimi açısından avantajlıdır. Teknik Veriler: Yaklaşık 1:2 lik düşük çözelti oranı. 143C a ısıtma ve soğutma yüksek etkinlikli external ısı değiştiricisi ile sağlanır. Spreyleme bataryaları ile yüksek etkinlikli yıkama donanımı Bir ilave tankı ve enjeksiyon pompası sayesinde yüksek basınç ve temperatür altında iken bile ilaveler yapılabilir. MCS-Comby Jiger Teknik Veriler: Çalışma Eni: mm. Kumaş hızı:15-150m/dak g/m2 gramajdaki kumaşlarla çalışabilir. Hafızasında 40 farklı program ile mikroprosesörlerle kontrol edilebilir. Kumaş merkezlemesi için donanıma sahiptpr. Yardımcı hidrolik motor ile senkronize yükleme ve boşaltma yapabilir.

19 Haspeller (Çıkrıklı Tekne) Winch Dyeing Machines Haspeller flottenin bulunduğu bir tekne ve bir de bu teknenin üzerinde kumaşın taşınmasını, hareketini sağlayan çıkrıktan oluşmaktadır. Çalışma Prensibi Her bir halat (kumaş) teknenin üzerine monte edilmiş iki silindir tarafından banyodan kaldırılır. Makinanın önünde serbest dönen silindir vasıtasıyla kumaş kılavuzlanır ve daha arkada bulunan büyük ve hareketini motordan alan çekici silindir (çıkrık) vasıtasıyla döndürülür. Avantajları Nisbeten basit makinalardır. İlk yatırım ve işletme maliyetleri düşüktür. Geniş bir üretim ranjına sahiptirler. Kumaşa daha az gerilim verirler. Avantajları Düşük gerilimle kombine edilen mekanik etki ile daha kalın ve hacimli, daha örtücü ve daha dökümlü kumaşların üretilmesine olanak sağlar. Dezavantajları Kırışıklık izi (kırık) oluşma tehlikesi fazla olan kumaşların boyanmasında kullanılmazlar. Flotte oranı uzundur (1:20-1:30). Düşük çözelti hareketi. Piyasada kumaşın yanında flottenin de bir pompa yardımıyla hareketinin sağlandığı özel konstrüksiyonda haspeller çoğunluktadır. Bu haspellerde çözelti oranları önemli ölçüde düşürülmüştür. (1:5-1:10) Sentetik kumaşların terbiyesinde kırışıklıklar fikse olabilmektedir. Sentetik kumaşların terbiyesinde kırışıklıklar fikse olabilmektedir. Çözeltide liflerin camlaşma derecesi aşılıp çıktığı anda camlaşma derecesinin altına düşüldüğünden dolayı. Sentetik kumaşların terbiyesinde kırışıklıklar fikse olabilmektedir. Çözeltide liflerin camlaşma derecesi aşılıp çıktığı anda camlaşma derecesinin altına düşüldüğünden dolayı. Kapalı yapıda haspellerde bu tehlike kısmen azalmaktadır ilaveten buhar kaçışının önlenmesi ve enerji tasarrufu sağlanmaktadır. Sentetik kumaşların terbiyesinde kırışıklıklar fikse olabilmektedir. Çözeltide liflerin camlaşma derecesi aşılıp çıktığı anda camlaşma derecesinin altına düşüldüğünden dolayı. Kapalı yapıda haspellerde bu tehlike kısmen azalmaktadır ilaveten buhar kaçışının önlenmesi ve enerji tasarrufu sağlanmaktadır. Diğer yol çıkrığın flotte seviyesine yakın olması ve hızlı döndürülmesidir. Fonksiyonel Üniteler:Tekne Haspellerin teknesi, Yün boyamacılığında kullanılanlarda derin ve dardır (eni fazla değildir). Selüloz ve sentetik lif boyamacılığında kullanılanlarda ise derinlik az, en fazladır. floş, viskon gibi yaş iken kopma sağlamlığı az olan liflerin fazla çekilmemesi ve flottede dibe batmayan sentetik kumaşların sakıncalarının kısmen azaltılabilmesi sağlanmaktadır. Fonksiyonel Üniteler:Çıkrık Selüloz ve sentetik lif boyamasında kullanılan haspellerde çoğunlukla elips kesitinde çıkrıklar kullanılmakta ve dakikada devir yapacak bir hızla döndürülmektedirler. Yün boyamacılığında ise yuvarlak kesitli çıkrıklar tercih edilmekte ve dakikada devir yapacak hızda döndürülmektedirler