AHŞAP EMPRENYESİNDE BOR BİLEŞİKLERİNİN KULLANIMININ AHŞABIN YANMASINA ETKİSİ. Osman KAYA YÜKSEK LİSANS TEZİ YAPI EĞİTİMİ ANABİLİM DALI ADI

Transkript

1 AHŞAP EMPRENYESİNDE BOR BİLEŞİKLERİNİN KULLANIMININ AHŞABIN YANMASINA ETKİSİ Osman KAYA YÜKSEK LİSANS TEZİ YAPI EĞİTİMİ ANABİLİM DALI ADI GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ OCAK 2011 ANKARA

2 Osman KAYA tarafından hazırlanan AHŞAP EMPRENYESİNDE BOR BİLEŞİKLERİNİN KULLANIMININ AHŞABIN YANMASINA ETKİSİ adlı bu tezin Yüksek Lisans tezi olarak uygun olduğunu onaylarım. Yrd. Doç. Dr. Hanifi TOKGÖZ Tez Danışmanı, Yapı Eğitimi Anabilim Dalı.. Bu çalışma, jürimiz tarafından oy birliği ile Yapı Eğitimii Anabilim Dalında Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir. Prof. Dr. Metin ARSLAN Yapı Eğitimi Anabilim Dalı, G.Ü... Yrd. Doç. Dr. Hanifi TOKGÖZ Yapı Eğitimi Anabilim Dalı, G.Ü... Doç. Dr. Musa ATAR Mobilya Dekorasyon Eğitimi Anabilim Dalı G.Ü... Tarih:14/01/2011 Bu tez ile G.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Yönetim Kurulu Yüksek Lisans derecesini onamıştır. Prof. Dr. Bilal TOKLU Fen Bilimleri Enstitüsü Müdürü..

3 TEZ BİLDİRİMİ Tez içindeki bütün bilgilerin etik davranış ve akademik kurallar çerçevesinde elde edilerek sunulduğunu, ayrıca tez yazım kurallarına uygun olarak hazırlanan bu çalışmada bana ait olmayan her türlü ifade ve bilginin kaynağına eksiksiz atıf yapıldığını bildiririm. Osman KAYA

4 iv AHŞAP EMPRENYESİNDE BOR BİLEŞİKLERİNİN KULLANIMININ AHŞABIN YANMASINA ETKİSİ (Yüksek Lisans Tezi) Osman KAYA GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ Ocak 2011 ÖZET Bu çalışmada, inşaat sektöründe önemli bir yer tutan sarıçam odununun yanma mukavemetini arttırmak istedik. Amacımızı gerçekleştirmek için bu çalışmada Bor Enstitüsü tarafından üretilen ve Ahşap Bor olarak adlandırılan Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) bileşiği kullanılmıştır. Bu amaçla sarıçam odunundan ASTM D 358 esaslarına uyularak hazırlanan örnekler Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) bileşiği ile %5 - % 10 - %15 oranında üç ayrı çözelti hazırlanarak emprenye edilmiştir. Emprenye süresi olarak çok kısa süreli (3 dakika), kısa süreli (10 dakika), orta süreli (2 saat), uzun süreli (1gün) ve çok uzun süreli (1 hafta) olmak üzere 5 ayrı süre seçilmiştir. Emprenye metodu olarak daldırma yöntemi seçilmiştir. Emprenye edilen numuneler ASTM E ye göre yanma deney cihazında yakılarak sonuçlar incelenmiştir. Sonuç olarak yanma kayıpları incelendiğinde yanma sonrası kalan malzeme miktarı emprenye süresi ve çözelti yoğunluğu arttıkça yanma sonrasında kalan malzeme miktarında önemli ölçüde artışlar olduğu tespit edilmiştir. Çok kısa süreli(3 dakika) emprenye süresinde %5 lik çözelti yoğunluğunda yanma sonrası kalan malzeme miktarı % 10 olarak gerçekleşirken, çok uzun süreli (1 hafta) emprenye süresi ve %15 lik çözelti yoğunluğunda yanma sonrası kalan malzeme miktarı %70 olarak gerçekleştiği görülmüştür. İnşaat sektöründe

5 v sıkça kullanılan sarıçam odununun yanmaya dayanıklı hale getirmek için Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) bileşiği ile %15 çözeltide 1 hafta süre ile emprenye edilerek kullanılması önerilir. Bilim Kodu : Anahtar Kelimeler : Emprenye, ahşapbor, yanma direnci, ağaç malzeme Sayfa Adedi : 82 Tez Yöneticisi :Yrd.Doç.Dr. Hanifi TOKGÖZ

6 vi THE EFFECT OF BORON COMPOUNDS COMBUSTION THE WOOD USED IN WOOD IMPREGNATION (Master Thesis) Osman KAYA GAZI UNIVERSITY INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY January 2011 ABSTRACT In this study, holds an important place in the construction industry would like to increase the strength of pine wood combustion. To accomplish our goal in this study produced by the Institute of Boron and Boron Wood called "disodium Pentaborat Decahydrate" (NA2-5B2O3-10H2O), the compound used. For this purpose, pine wood samples prepared in accordance with the principles of ASTM D 358 "Disodium Pentaborat Decahydrate" (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) compound with 5% - 10% - 15% in three separate solution was prepared by impregnation. Impregnation as a very short time period (3 minutes), short-term (10 minutes), medium term (2 hours), long-term (1 day) and very long-term (1 week) was chosen to be 5 different time. Impregnation method was chosen as a simple dipping method. The samples impregnated according to ASTM E combustion test results were examined by burning device. As a result, the amount of material remaining after fire combustion losses analysis and solution density with increasing time of impregnating a significant increase in the amount of material remaining after combustion were determined. Very short-term (3 min) 5% solution during impregnation intensity by 10% the amount of material remaining after combustion takes place in a very long-term (1 week), impregnation time and the amount of material remaining after combustion a density of 15% to 70% in solution had occurred.

7 vii Frequently used in the construction industry to make it resistant to combustion pine wood, "Disodium Pentaborat ekahidrat" (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) compound was impregnated with 15% solution is recommended for 1 week. Science Code : Key Words :Impregnation, woodboron, combustion, resistance, wood materials Page Number :82 Advires : Yrd.Doç.Dr. Hanifi TOKGÖZ

8 viii TEŞEKKÜR Çalışmalarım boyunca değerli yardım ve katkılarıyla beni yönlendiren Hocam Yrd. Doç. Dr. Hanifi TOKGÖZ beye, yine kıymetli vakitlerini ayırarak yardımlarını esirgemeyen Mobilya ve Dekorasyon Bölümü Öğretim Üyesi Doç.Dr. Musa ATAR beye, ayrıca Mobilya ve Dekorasyon Bölümü Arş. Gör. Ahmet Cihangir YALINKILINÇ a, deney için gerekli Ahşapbor malzemesini temin eden BOREN e, deney numunelerinin hazırlanmasında yardımcı olan Necmi DAL a, numunelerin yakılmasında yardımcı olan babama ve çocuklarım Hasan ve Ömer Faruk a, ayrıca bu çalışma boyunca yardımını her zaman yanımda hissettiğim sevgili eşime ve küçük oğlum Can Ahmet e teşekkürü bir borç bilirim.

9 ix İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET... iv ABSTRACT... vi TEŞEKKÜR... viii İÇİNDEKİLER... ix ÇİZELGELERİN LİSTESİ... xi ŞEKİLLERİN LİSTESİ... xiv RESİMLERİ LİSTESİ... xvii SİMGELER VE KISALTMALAR... xviii 1. GİRİŞ KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAK ARAŞTIRMASI Önceki Çalışmalar Sarıçam (Pinus sylvestris L.) Emprenye Bor Bileşikleri Ağaç Malzemenin Yanma Özelliği Yangın Yangının yapı malzemelerine etkisi MALZEME VE YÖNTEM Ağaç Malzeme Ahşap Bor Analizi (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O ) Deney örneklerinin hazırlanması Deney Yöntemleri... 25

10 x Sayfa Yanma deneyi Verilerin değerlendirilmesi BULGULAR Yanma Testi Sonuçları Alev kaynaklı yanma sıcaklığı Kendi kendine yanma sıcaklığı Kor halinde yanma sıcaklığı Işık Yoğunlukları Alev kaynaklı yanmaya bağlı ışık yoğunluğu Kendi kendine yanma ışık yoğunluğu Kor halinde yanmaya ışık yoğunluğu Yanma Süreleri Kendi kendine yanma süresi Kor halinde yanma süresi Toplam yanma süresi Yanma Kayıpları SONUÇ VE ÖNERİLER KAYNAKLAR ÖZGEÇMİŞ... 82

11 xi ÇİZELGELERİN LİSTESİ Çizelge Sayfa Çizelge 4.1. Yanma testi örneklerinin Retensiyon oranları Çizelge 4.2. Kontrol numunelerine ait yanma sıcaklıkları Çizelge 4.3. Alev kaynaklı yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.4. Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri Çizelge 4.5. Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri Çizelge 4.6. Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değerleri Çizelge 4.7. Kendi kendine yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.8. Emprenye süresine göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri Çizelge 4.9. Çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri Çizelge 4.11.Kor halinde yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri Çizelge Çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri Çizelge 4.15.Kontrol numunelerine ait ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri... 45

12 xii Çizelge Sayfa Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Kendi kendine yanmaya ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Çözelti oranına göre kendi kendine yanmaya ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri Çizelge Kontrol numunelerine ait yanma süreleri Çizelge Kendi kendine yanma süreleri değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre kendi kendine yanma süreleri Çizelge 4.31.Çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri Çizelge Kor halinde yanma sürelerine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre kor halinde yanma süreleri Çizelge Çözelti oranına göre kor halinde yanma süresi ortalama değeri... 63

13 xiii Çizelge Sayfa Çizelge Emprenye süresi ve çözelti yoğunluğuna göre kor halinde yanma süreleri Çizelge Toplam yanma sürelerine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre toplam yanma süreleri Çizelge Çözelti yoğunluğuna göre toplam yanma süreleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre toplam yanma süreleri Çizelge Kontrol numunelerine ait yanma sonrası kalan malzeme miktarı Çizelge Yanma sonrası kalan malzeme miktarına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Emprenye süresine göre yanma sonrasında kalan malzeme ortalama değerleri Çizelge Çözelti oranına göre yanma sonrası kalan malzeme ortalama değerleri Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre yanma sonrası kalan malzeme miktarı ortalama değerleri... 73

14 xiv ŞEKİLLERİN LİSTESİ Şekil Sayfa Şekil 2.1. Yangın üçgeni Şekil 2.2. Bir alevdeki gaz ve yanma bölgeleri Şekil 2.3. Boyuna yönde kalın bir odunun yanması veya pirolizi sonucu oluşan timsah sırtı şekli Şekil 2.4. Odunun yanma döngüsü Şekil 2.5. Douglas göknarı odunu bileşenlerinde dakikada 5 C sıcaklık artışı sonucu görülen ağırlık kaybı Şekil 3.1. Yanma deney cihazı 26 Şekil 4.1. Emprenye süresi ve çözelti oranlarına göre retensiyon oranları 30 Şekil 4.2. Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değişimi Şekil 4.3. Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değişimi Şekil 4.4. Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değişimleri Şekil 4.5. Emprenye süresine göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Şekil 4.6. Çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Şekil 4.7. Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Şekil 4.8. Emprenye süresine göre kor halinde yanma sıcaklık değişimi Şekil 4.9. Çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değişimleri Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değişimi Şekil Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi... 46

15 xv Şekil Sayfa Şekil Çözelti oranı ve emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Emprenye süresine göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Emprenye süresine göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi Şekil Emprenye süresine göre kendi kendine yanma süreleri değişimi Şekil Çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri değişimi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri Şekil Emprenye süresine göre kor halinde yanma süreleri değişimi Şekil Çözelti oranına göre kor halinde yanma süreleri değişimi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma süreleri değişimi Şekil Emprenye süresine göre toplam yanma süreleri değişimi Şekil Çözelti oranına göre toplam yanma süreleri değişimi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre toplam yanma süreleri değişimi Şekil Emprenye süresine göre yanma sonrası kalan malzeme miktarı değişimi... 71

16 xvi Şekil Sayfa Şekil Çözelti oranına göre yanma sonrası kalan malzeme miktarı değişimi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre yanma sonrası kalan malzeme miktarı değişimi... 74

17 xvii RESİMLERİN LİSTESİ Resim Sayfa Resim 3.1. Çözeltilerin hazırlanışı Resim 3.2. Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) çözeltileri Resim 3.3. Numunelerin daldırma metoduyla çözelti içine bırakılması Resim 3.4. Yanma Deneyi cihazında yanma esnası Resim 3.5. Yanma deneyi cihazında yanmış numune görüntüsü... 27

18 xviii SİMGELER VE KISALTMALAR Bu çalışmada kullanılmış bazı simge ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte aşağıda sunulmuştur. Simgeler Açıklama X Aritmetik Ortalama Kısaltmalar Açıklama ASTM LSD TSE OSB MDF PVAc AB WHO EFSA HG D S G H CCA PCP R İA SA American Society for Testing and Materials En küçük önemli fark Türk Standardları Enstitüsü Yüksek Mukavemetli Neme Dayanıklı Levha Orta Yoğunlukta Lif Levha Poli Vinil Asetat tutkalı Avrupa Birliği Dünya Sağlık Örgütü Avrupa Gıda Güvenliği Otoritesi Homojenlik grubu Dakika Saat Gün Hafta Bakır, Krom, Arsenik Pentaklorofenol Retensiyon Oranı İlk Ağırlık Son Ağırlık

19 1 1. GİRİŞ Günümüzde ahşabın kullanım alanları artmakta, ülkemizde ve dünyada orman varlığı her geçen gün azalmaktadır. Bu durum karşısında insanlar kıt kaynakların kullanımında arayışlara girmekte ve mevcut kaynakları daha verimli kullanmanın yollarını aramaktadırlar. Aynı zamanda yangın güvenliğine karşı duyulan hassasiyet nedeniyle ahşap malzemenin yangına karşı direncinin en etkin biçimde sağlanması üzerinde önemle durmaktadırlar. Ağaç malzemenin bilinen yanma özelliklerinin yanında uygulanan emprenye, işleminin yanma direncine etkisinin belirlenmesi büyük önem arz etmektedir. Ağaç malzemenin en olumsuz özelliklerinden biriside yanıcı olmasıdır. Ağaç malzemenin bu olumsuz özelliğinin giderilmesi amacıyla, yanmayı engelleyici veya geciktirici birçok kimyasal madde kullanılmaktadır [1]. Ahşap, karbon ve hidrojen içeren organik esaslı bir materyal olduğundan yanıcıdır. Kendi kendine yanabilmesi için sıcaklığın 275 C ye çıkarılması gerekmektedir. Bununla birlikte herhangi bir tutuşturucu alev kaynağı varlığında çok daha düşük sıcaklıklarda tutuşarak yanabilmektedir. Oksijen, ısı kaynağı ve yanabilir madde üçlüsünden birinin olmaması durumunda tutuşma olmaz [2]. Her ne kadar yangın esnasında çoğu yapısal materyale oranla üstün yönleri varsa da yanmaya karşı direnci artırıcı emprenye maddeleriyle muamele, emniyetin sağlanması ve yanmanın engellenmesi bakımından kaçınılmaz olmaktadır [3]. En yaygın bilinen emprenye maddeleri kreozot, CCA (bakır, krom, arsenik) ve PCP (Pentaklorofenol) dür. Çevre koruma derneklerinin baskısıyla CCA ve kreozotun kullanımı yakın bir geçmişte, PCP ise çok daha önceleri birçok ülkede yasaklanmıştır. Bu maddelerin çevresel dengeyi bozdukları ve insan ve diğer canlıların sağlıklarını tehdit ettiğine ilişkin çok ciddi araştırma sonuçları bulunmaktadır [4]. Buna çare olabilecek yeni emprenye maddeleri olan alkil amonyum bileşikleri ve geleneksel borlu bileşikler gittikçe daha fazla önem kazanmaktadır. Borlu bileşikler, biyolojik zararlılara karşı yüksek etkinlikleri, suyla

20 2 çözünerek kolayca uygulanabilmeleri, oduna difüzyon yetenekleri, ucuz ve temini kolay olması, memelilere karşı ihmal edilebilecek derecede düşük zehirlilik etkileri ve yanmaya karşı ahşabın direncini önemli ölçüde artırmaları nedeniyle güncellik kazanmışlardır [4]. Bu çalışmada, Bor Enstitüsü tarafından üretilen ve Ahşapbor olarak adlandırılan Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O3-10H 2 O) bileşiğinin sarıçam odununun (Pinus sylvestris L.) diri odun kısımlarından elde edilen örnekleri emprenye edilmiştir. %5 - %10 - %15 lik çözeltiler hazırlanarak çok kısa süreli (3 dakika), kısa süreli (10 dakika), orta süreli (2 saat), uzun süreli (1gün) ve çok uzun süreli (1 hafta) olmak üzere farklı sürelerde daldırma yöntemiyle emprenye edilmiştir. Numuneler Şekil 4.1. verilen yanma deneyi fırınında yakılarak sonuçları incelenmiştir.

21 3 2. KURAMSAL TEMELLER VE KAYNAK ARAŞTIRMASI 2.1. Önceki Çalışmalar Stamm çalışmasında, emprenye ve üst yüzey işlemi yapılmaksızın dış ortam şartlarında 20 yıl kalan odunda ligninin degrade olduğunu ve bozunduğunu, dışa yakın kısımları hariç selülozun oldukça az etkilendiğini bildirmiştir [25]. Örs ve Ark, çalışmalarında, Sarıçam ve kestane odunlarından hazırlanan deney örneklerini TCBC, SİM+sentetik vernik ve SİM+poliüretan vernik uygulamasından sonra, üst yüzey işleminde sentetik ve poliüretan vernikler ile kaplamışlardır. Deney sonucunda, T-CBC ile emprenye uygulandıktan sonra vernikleme her iki odun türünde ilk anda yanmayı geciktirici etki sağlamadığını, buna karşılık kestanede % 20, sarıçamda % 13 ağırlık kaybı olduğunu ve emprenye işlemlerinden sonra uygulanan verniklerin odunun yanma özelliklerini etkilemediğini bildirmişlerdir [26]. Uysal çalışmasında, odunun biyotik ve abiyotik zararlılara karşı korunması amacıyla kullanılan çeşitli emprenye maddelerinin kızılağaç odununda yanma özelliklerine etkilerini araştırmış ve borlu bileşiklerin kızılağaç odununda yanmayı önemli ölçüde azalttığını tespit etmiştir [27]. Yalınkılıç ve Örs, Duglas odununu borlu bileşikler ve PEG-400'lü gruplarla emprenye ederek yanma özelliklerini incelemiş, polietilenglikollü grupların olumsuz etkilerine rağmen, borlu bileşiklerin daha etkili sonuçlar verdiğini bildirmişlerdir [28]. Aslan ve Özkaya, odun esaslı levhaların yanma dayanımını araştırmışlardır. Deneyde, fırça ile sürme ve daldırma yöntemleri, 2K 2 CO 3.3H 2 O, Na 2 B 4 <37. IOH 2 O ve wolmanit- CB maddeleri ile kontrplak, OSB(Yüksek mukavemetli neme dayanıklı levha), MDF(Orta yoğunlukta lif levha) levhalarını kullanmışlardır. Çalışma sonunda, diğer

22 4 emprenye maddelerine göre boraks ile işlem gören örneklerin yanmaya daha geç başladığını, wolmanit-cb maddesine göre yanma ve alev yayması, boraks emprenye maddesi ile işlem gören örneklerde daha az olduğunu bildirmişlerdir [29]. Yalınkılıç ve Ark, odunun biyotik ve abiyotik zararlılara karşı korunması amacıyla yaptıkları bir çalışmada, çeşitli emprenye maddelerinin duglas (göknar) odunun yanma özelliklerine etkisini araştırmışlardır. Sonuçta, borlu bileşiklerin sulu çözeltilerinin önemli derecede yanmayı önleyici etki gösterdiğini tespit etmişlerdir [3]. Özen ve Ark, sarıçamdan üretilen üç tabakalı lamine ağaç malzemenin yanma özelliklerini araştırmışlardır. Örnekler PVAc (Poli Vinil Asetat) tutkalı ile yapıştırılmış, alev kaynaklı ve kendi kendine yanma deneylerini uygulamışlardır. Sonuç olarak, en yüksek ağırlık kaybı, O 2 miktarı, yanmamış parça ve kül miktarı orta tabakası meşe odunundan hazırlanan lamine örneklerde görülmüştür. En fazla CO miktarı orta tabakası küçük yapraklı ıhlamur ve sarıçam odunu olan örneklerde, en fazla sıcaklık artışı kontrol örneklerinde, en fazla CO 2 miktarı orta tabakası akdut olan örneklerde elde edildiğini bildirmişlerdir [30]. Uysal ve Özçifçi, küçük yapraklı ıhlamur odunundan üretilen 3 katmanlı lamine ağaç malzemenin alev kaynaklı ve kendi kendine yanma özelliklerini araştırmışlardır. PVAc tutkalı ile yapıştırılarak ürettikleri LAM örneklerin ASTM E 69 standartlarında belirlenen esaslara göre alev kaynaklı ve kendi kendine yanma değerlerini belirlemişlerdir. Sonuç olarak, en fazla kütle kaybı, CO ve CO 2 miktarı orta katmanı meşe odununda, O 2 orta katmanı akdut odununda, sıcaklık değeri orta katmanı sarıçam ve göknar örneklerde, yanmamış parça ve kül miktarı 3 katmanlı ıhlamur odununda elde edildiğini bildirmişlerdir [30]. Baysal ve Ark, bitkisel sepi maddelerinden kızılcam kabuğu, palamut meşesi, sumak yaprağı ve mazı meşesi meyvesinin tozlarının sulu çözeltileri ile muamele ettikleri kızılcam odunu deney örneklerini, ikincil olarak bor bileşikleri ile muamele ettikten sonra, alev kaynaklı, kendi kendine ve kor hali yanma aşamalarını içeren yanma

23 5 deneylerine tabi tutmuşlardır. Yanma sonucu en düşük kütle kaybının borik asit ve boraks karışımı ile muamele edilen örneklerde oluştuğunu bununla birlikte, borlu bileşiklerin bireysel olarak kullanımlarında ve bitkisel sepi maddeleri üzerine ikincil olarak uygulanmaları durumunda yanma ile ilgili tüm parametreleri olumlu yönde iyileştirdiğini bildirmişlerdir [31]. Baysal, ağaç malzemede yanmayı engelleyici veya geciktirici bir madde olarak borik asit ve boraks karışımı ve çeşitli doğal sepi maddeleri ile işlem görmüş sarıçam odununun yanma özelliklerini incelemiştir. Doğal sepi maddeleri incelenen yanma parametreleri üzerinde olumsuz etkide bulunduğunu, doğal sepi maddeleri ile muamele edilen sarıçam odunun yanma özelliklerinin kontrole benzer ya da kötü düzeyde gerçekleştiğini ve doğal sepi maddeleri ile muamele edilen sarıçam odununun yanma ile ilgili bazı özelliklerinde istatistiksel anlamda önemli düzeyde iyileşme sağlandığını bildirmiştir [1]. Özen ve Ark, sarıçam odunu örneklerini sodyum perborat, sodyum tetra borat, imersol ve Tanalith-CBC maddeleri ile daldırma metoduna göre emprenye ettikten sonra D-VTKA tutkalını kullanılarak ürettikleri 3 katmanlı lamine ağaç malzemenin ASTM E 69 standardında belirlenen esaslara uyarak yanma özelliklerini belirlemişlerdir. Çalışma sonunda, örneklerin yanma deneyinde sodyum tetraborat ve sodyum perborat yanmayı azaltıcı emprenye maddesi olarak tespit edildiğini bildirmişlerdir [33]. Özçifçi, dış katmanlarında Doğu kayını ve sarıçam, orta katmanda ise, kavak odunlarından üretilen papel kaplamaları kullanarak elde ettiği lamine ağaç malzemeleri tanalith-c 3310, boraks, borik asit, boraks+borik asit ve diamonyum fosfat kimyasalları kullanarak yanma özelliklerini tespit etmiştir. Çalışma sonunda, borik asit ve tanalith-c 3310 lamine ağaç malzemelerin yanma özelliklerini olumsuz yönde etkilediğini, diğer emprenye maddelerinin olumlu etkiler gösterdiğini bildirmiştir [35].

24 6 Okçu, boraks ve çinko klorür ile emprenye ettiği 2, 3 ve 4 katmanlı lamine ağaç malzemenin yanma özellikleri araştırmıştır. Çalışma sonunda, emprenye maddesinin uygulanması ve lamine katman sayısının artmasının lamine ağaç malzemede yanma direncini arttırdığını bildirmiştir [36]. Özkaya, tabakalı ağaç malzemelerden kavak kontrplak, MDF ve OSB' ye yanmayı geciktirici etkilere sahip olan 2K 2 CO 3.3H 2 O, Na 2 B4O 7.10H 2 O ve wolmanit maddeleri ile emprenye ederek yanmaya karşı gösterdikleri dirençleri araştırmıştır. Bu çalışma sonunda, sırasıyla, OSB-Boraks-Daldırma, MDF-Potasyum Karbonat-Daldırma, MDF-Boraks- Daldırma, OSB-Potasyum Karbonat-Daldırma birleşimlerinin yanmaya karşı en çok direnç gösterdiklerini bildirmiştir [37]. Uysal ve Kurt, polivinil asetat ve fenol formaldehit tutkallan kullanarak Uludağ göknarından 3 tabakalı olarak ürettikleri ve (NHsP, Aİ2(SÛ4)3, K 2 CO 3, CaCl, ZnCİ 2, maddeleri ile emprenye ettikleri malzemelerin yanma özelliklerini araştırmışlardır. Çalışma sonunda, yanmaya en dayanıklı çinko klorür ile emprenye CBC, Borax, Borik asit, Borikasit + Borax karışımı, Vacsol WR, Polietilenglikol 400 ve Stiren ile emprenye etmişler, deney sonucunda, ladin odununda tuzların vakum metodu uygulanarak emprenye edildiğinde yanmayı geciktirici etkisinin arttığını belirlemişlerdir [38]. Terzi, çalışmasında, monoamonyum fosfat (MAP), diamonyum fosfat (DAP) ve amonyum sülfat (AS) gibi günümüzde yanmayı geciktirici olarak kullanılan ve didesil dimetil amonyum klorid (DDAC) ve didesil dimetil amonyum tetrafloraborat (DBF) gibi yanmayı geciktirici etkileri bilinmeyen kimyasal maddeler ile emprenye edilmiş masif ve kontrplak malzemenin yanma özelliklerini incelemiştir. Çalışma sonucunda, %4 MAP, DAP ve AS çözeltilerinin yanmayı geciktirici etkilerinin olduğunu bunun yanında, DBF ve DDAC maddelerinin yanmayı geciktirici bir etkiye sahip olmadıklarını belirlemiştir [39].

25 Ağaç Malzeme Genel anlamda ağaç, kökleri ile toprağa tutunmuş, gövdesi veya üst kısmı dallarla dolu, iğne veya geniş yapraklı, büyük yüksekliklere ulaşabilen, üstü kabuklu ve gövdesi odunlaşmış bir bitkidir [5-6]. Boyu 5 metreden fazladır, bir ya da birden çok gövdeli ve 5 metreden kısa olan odunsu bitkiler çalı sınıfına girmektedir. Odunsu bitkilerde iç kabuk (floem) ile odun arasında kambiyum denilen, kök, gövde ve dalları tamamen saran üreyimli bir doku vardır. Kambiyum tabakası her yıl iç tarafa doğru odun (ksilem) ve dış tarafa doğru yeni iç kabuk hücreleri meydana getirir. Böylece kambiyum hücreleri her yıl vejetasyon periyodunda iç tarafa doğru bölünerek yıllık odun halkası, dış tarafa doğru ise yıllık kabuk halkası oluşturarak ağaçta çap artımını sağlar. Buna sekonder büyüme veya sekonder kalınlaşma denir. Odun yapısını oluşturan çeşitli dokuların yerleşim ve nitelikleri ile odun yapısına katılma oranları ağaç içerisindeki yerine, ağacın yaşma ve yetişme ortamına göre farklılık gösterir. Buna bağlı olarak odunun fiziksel ve mekanik özellikleri değişir [7]. Ağaçların ortak özelliklerine bakarak bunları gruplara ayırmak, tanıtımlarını kolaylaştırmak, kullanım yerlerini ve ortalama değerlerini belirlemek mümkündür [8] Sarıçam (Pinus sylvestris L.) Sarıçam geniş coğrafi yayılış gösteren çam taksonlarından biridir. İskoçya'dan başlayarak tüm Avrupa, Alpler, Pirene, Voj, Karpatlar ile Balkanlar, İskandinavya, Türkiye ve Asya'da çok geniş alanlarda yayılır [6-9]. Türkiye de Kuzey Doğu Anadolu' da saf sarıçam ormanları vardır. Diğer ağaçlarla karışık olarak bütün Anadolu'nun kuzey kesiminde yetişir. Güneye en çok indiği nokta Kayseri-Pınarbaşı dolaylarıdır [9]. Diri odun sarımsı soluk kahverengi, öz odunu ise belirgin kırmızıdır. Özellikle özışınlarında çok sayıda reçine kanalları vardır [6-9]. Reçinesi temizlendikten sonra boyanabilir. Zor verniklenir. Vida ve çivi ile bağlantısı yeterlidir. Görünüşünü bozan mavi lekelenme, estetik değerini azaltır. Ancak, mavi lekelenme, ağacın fiziksel dayanımında olumsuz etki yaratmaz. Hava kurusu özgül ağırlığı 0.49 gr/cm 3 ' tür [5-

26 8 6], Özışınlarında bulunan enine traheidlerin çeperleri dişli denecek oranda kaimi aşmıştır. Odunlarının kreozot ve benzeri koruyucu kimyasal maddelerle işleme tabi tutularak, açık alanlarda da kullanım olanakları artırılmaktadır. Ticaret dünyasında kırmızı odun olarak bilinen odunlarından başta telgraf ve telefon direkleri, demiryolu traversleri olmak üzere; inşaat alanında, döşemecilik, çatı ve döşeme kirişi, marangoz ve doğramacılıkta, kâğıtçılıkta ve plastik ve selefon yapımında kullanılır. Odunu genel olarak yumuşak kullanım alanları için uygun olup budaksız ve iyi kalite özelliklerine sahiptir [6-9] Emprenye Ahşap Koruma terimi TS 344 de ahşabın ve her çeşit mamullerinin özelliklerini bozan veya tahrip eden zarar ve zararlılara karşı girişilen her türlü önleyici veya kurtarıcı işlemler şeklinde tanımlanmıştır. Bu teknik tanımda yer alan zarar kelimesi, ahşap özelliklerinin kullanılma amacına göre çeşitli etkenler nedeniyle olumsuz yönde etkilenmesi durumu olarak ifade edilirken, öncelikli olarak ahşabı tahrip eden canlı mikro-organizmalar vurgulanmıştır. Bu çerçevede, Aslan a göre, ahşabı tahrip ederek kolayca çürümesine ve kısa zamanda kullanılamaz bir duruma gelmesine neden olan böcek ve mantar gibi biotik organizmalar için zehirli etki yapan emprenye maddelerinin kullanılarak ahşabın emprenye edilmesi halinde, korunabileceği ve böylelikle servis ömrünün uzatılabileceği mümkün olmaktadır [10]. Ancak, bir emprenye uygulamasının başarısı, etki bakımından iyi ve koruma amacına uygun bir emprenye maddesinin kullanılması şartıyla, koruyucu maddenin ağaç malzeme içerisine mümkün olabildiğince derine nüfuz etmesi ve ağaç malzeme içerisinde yeknesak bir dağılış göstermesine bağlıdır [11]. Bu nedenle, ağaç malzemenin yeterli bir düzeyde korunmasını sağlamak amacıyla günümüze kadar oldukça çok sayıda emprenye yöntemi ve emprenye maddesi geliştirilmiştir. Genel olarak emprenye yöntemleri, basınç uygulamayan ve basınç uygulayan metotlar olmak üzere iki temel kategoride değerlendirilmektedir: Basınç uygulamayanlar difüzyon ilkesine göre, basınç uygulayanlar ise dolu veya boş hücre prensiplerine göre modelize edilmişlerdir [12].

27 Bor Bileşikleri Bor, uzun yıllardan bu yana çeşitli ahşap koruyucularda aktif madde olarak kullanılmaktadır. Eaton ve Hale e göre; göreceli olarak daha güvenli ve çevre dostu kabul edilen bor, özellikle böcek zararlarına karşı kullanılmakla birlikte, mantara karşı da oldukça etkili bir koruyucudur. Bor bileşikleri suda yüksek oranda çözünebilme özelliğine sahiptirler. Bu nedenle, Avustralya Orman Ürünleri Dairesi CSIRO tarafından İkinci Dünya Savaşı sırasında kurutulmamış keresteye zarar veren Lyctus kemiricisi ile mücadelede borik asit ve borat başarıyla kullanılmıştır. Bu nedenle, Avustralya da (özellikle Queensland ve New South Wales eyaletleri) ile Yeni Zelanda da konut ve mobilya sektöründe kullanılacak kerestelerin Lyctus zararlısına karşı korunmasına dair yönetmeliğin 1945 de yürürlüğe girmesiyle birlikte kerestelik ahşap borik asitle işleme tabi tutulmaktadır [13]. Amerika Birleşik Devletleri nde son zamanlarda gerçekleştirilen çalışmalar, her ne kadar buhar-vakum döngüsünden sonra yaş haldeki tomrukların boratlarla basınç altında işlenebilme potansiyelinin bulunduğunu gösterse de [14], % 46:54 oranında borik asit (H 3 BO 2 ) ve boraks (disodyum tetraborat, Na 2 B 4 O 7.10H 2 O) karışımından hazırlanmış disodyum oktoborat tetrahidrat (Na 2 B 8 O 13.4H 2 O) içeren borlu koruyucuların difüzyon yöntemiyle ahşaba daha iyi nüfuz ettiği belirlenmiştir [15]. Bunun için, yaş haldeki tomruk parçaları sulu bir oktaborat solüsyonu içerisine kısa bir süre daldırılıp çıkartıldıktan sonra istife alınarak, ahşabın yavaş bir şekilde kuruması için üzeri plastik örtüler ya da tarpolin (branda) ile iyice örtülür. Bu işlemde kullanılan solüsyonun içerisinde bulunan suyun, ağaç malzemenin kendi bünyesindeki suya göre daha yüksek düzeyde yoğunluğa sahiptir. Bu durum, iki taraf arasında osmotik basınç olarak tanımlanan bir basınç farkını oluşturacağı için, liflere bağlanmaya hazır durumda bulunan emprenye çözeltisinin mümkün olabildiğince ağaç malzemenin derinliklerine doğru iyice nüfuz etmesi açısından oldukça elverişli bir ortam oluşturmaktadır. Ancak bor bileşikleri, ahşabın kullanıldığı yerlerde rutubete maruz kalması halinde ağaç malzeme liflerine yeterli düzeyde tutunamayarak akmaktadır. Dolayısıyla, bor bileşikleri kullanılarak emprenye

28 10 edilmiş ahşabın, yapılarda su-basman seviyesi üzerinde kullanılması daha güvenli olmaktadır [13] Ağaç Malzemenin Yanma Özelliği Yangın Yanıcı maddelerin ısı ve oksijenle birleşmesi sonucu oluşan kimyasal olaya yanma denir. Yanma olayı, milyonlarca buhar molekülünün hızlı oksidasyonu olarak da tanımlanabilir. Yangın ise, zaman ve mekânda kontrol dışı gelişen yanma olgusudur [16]. Yangının felaket olarak nitelendirilmesi, kontrol dışı bir olgu olmasından ileri gelmektedir. Yangın, tabii afetler içerisinde düşünülmesi gereken önemli bir konudur. Geçmişte meydana gelen yangınlar can ve mal kayıplarının yanı sıra şehir dokularının bile değişmesine sebep olmuştur. Günümüzde de görülen bu sorun önemli derecede mal ve iş gücünü yok etmekte, manevi değeri ölçüsüz tarihi öneme sahip kültürümüzün seçkin örnekleri yangınlarla birer birer yitirilmektedir [17]. Şekil 2.1' de belirtildiği gibi bir yanma olayının meydana gelebilmesi için; Yakıt, Oksijen, Isı unsurunun tutuşma sıcaklığına ulaşmış olması gerekir.

29 11 Şekil 2.1. Yangın üçgeni [17]. Yanma esnasında görülen alevin oksijen alan dış yüzeyi parlayan, ışık saçan gaz akımıdır. Bu yanma bölgesi altında tam bir yanmanın olmadığı parıldama bölgesi ve çekirdekte ise halen yanmaya girmemiş yanıcı gazlar mevcuttur (Şekil 2.2) [17]. Şekil 2.2. Bir alevdeki gaz ve yanma bölgeleri a. Yanma bölgesi b. Parlama-kısmi yanış bölgesi c. Gaz bölgesi [17]. Yangınlar çoğunlukla konutun içerisinde bulunan eşyalardan başlamaktadır. Direkt olarak konutun ağaç malzeme kısmından başlamamaktadır. Ancak, konut içerisinde başlayan yüzeysel yangınlarda sıcaklık çok kısa zamanda yüksek derecelere ulaşarak çevredeki her türlü eşya, malzeme ve yapının konstrüksiyonunda yangının başlamasına neden olmaktadır. Böylelikle tehlike ve zarar çok büyük boyutlara ulaşmaktadır [17].

30 Sıcaklığın ağaç malzemeye etkileri Ağaç malzemenin yanabilirliği yanında, yanma hızı ve derecesi özel bir öneme sahiptir. Yanma olayı oksijen yokluğunda gerçekleşmediğinden geniş enine kesitli ağaç malzeme yüzeyinde yavaş bir yanma olduktan sonra kömürleşme başlar. Sıcaklık yükseldiğinde, malzemeden yüzeyde tutuşarak yanan gazlar çıkar. Sıcaklık daha da arttığında yüzeyde kömürleşme (charring) başlar (Şekil 2,3) [17]. Yarıklar genişler ve timsah sırtı olarak adlandırılan karakteristik yarık bir şekil oluşur (Şekil 2,3) [18]. Şekil 2.3. Boyuna yönde kalın bir odunun yanması veya pirolizi sonucu oluşan timsah sırtı şekli [18]. Odunun termal bozunması iki kademeli olarak açıklanabilir (Şekil 2.5): Düşük sıcaklık değerlerinde (<300 C) meydana gelen bozunma, Yüksek sıcaklık değerlerinde (>300 C) meydana gelen bozunma. Bu iki reaksiyon aynı anda meydana gelir. Yanmayı geciktirici maddeler, bozunmayı düşük sıcaklıktaki sürece kaydırarak etkili olurlar [19].

31 13 Düşük Sıcaklık Yanıcı Olmayan Gazlar CO,CO 2,H 2 O Kömürleşmiş Tabaka O 2 Alevsiz Yanma Odun Yüksek Sıcaklık Yanıcı Gazlar O 2 Alevli CO 2, H 2 O Yanma Kömürleşmiş Tabaka Şekil 2.4. Yüksek ve düşük sıcaklıklardaki odun bozunmasının aşamaları [21]. 100 C nin üzerindeki sıcaklıklarda kimyasal bağlar kırılmaya başlar, 100 C C arasındaki sıcaklıklarda CO 2, organik bileşikler ve su buharı gibi ürünler oluşur. 200 C üzerinde selüloz parçalanır, katran ve yanıcı uçucular ortama yayılabilir. Odun 300 C nin üzerindeki sıcaklılara maruz kalması sonucunda, kimyasal yapısında değişiklikler meydana gelir ve bu durum özelliklerini etkiler. Değişikliklerin boyutu, sıcaklık derecesine ve maruz kalma süresine bağlıdır. Kimyasal yapıdaki değişiklikler odunun direnç değerlerini düşürür, rutubetinde ve uçucu yağlarda ağırlık kayıplarını ortaya çıkarır [19]. Uçucu bileşikler hava ve tutuşma sıcaklığını sağlayacak ısı ile karşılaşırlarsa yanma reaksiyonu meydana gelir. Bu ekzotermik reaksiyondan katı maddeye doğru yayılan enerji piroliz ya da yanma reaksiyonunu meydana getirir. Yanıcı karışım görünür spektrumda radyasyon yayarsa olay alevli yanma olarak adlandırılır [19]. 100 C nin altındaki sıcaklıklarda da kalıcı direnç kayıpları meydana gelebilir. Kaybın büyüklüğü rutubet miktarına, ısıtma ortamına, maruz bırakma süresine ve ağaç türüne bağlıdır. 100 C nin altındaki sıcaklıklarda odundaki karbonhidrat miktarındaki ağırlık kaybı önemli miktarda olmamasından dolayı meydana gelen bu direnç kaybının termal bozunma ile ilgili olmadığı düşünülmektedir. Direnç değerlerindeki bu azalma büyük bir olasılıkla depolimerizasyon reaksiyonlarına

32 14 bağlıdır. Odunun yanmayı geciktirici kimyasal maddeler ile emprenye edilmesi durumunda mekanik direnç değerlerinde azalmalar oluşabilmektedir. Bu durum dehidrasyon ve depolimerizasyon reaksiyonlarını katalizleyen kimyasal maddelerin varlığına bağlıdır [19]. Odunun termal bozunması 3 kademeli olarak gerçekleşmektedir. Birinci aşamada; odunun pirolizi ya da ısınması ile kömür (katı kalıntı), katran (sıvı kalıntı) ve gazlar oluşmaktadır. Odunun tipi ve yanma koşullarına bağlı olarak gaz fazındaki madde miktarı artmaktadır. İkinci aşamada ise; uçucu gazların oksijen ile reaksiyonu gerçekleşmektedir. Reaksiyonun gerçekleşmesi için uygun bir tutuşturucu kaynağın olması gerekmektedir. Üçüncü aşamada; ekzotermik reaksiyon sonucunda oluşan ısı, katı odun kömürün pirolizinin devam etmesini sağlamaktadır. Böylece daha fazla miktarda uçucu madde açığa çıkmaktadır. Dolayısı ile oluşan ısı, tekrar odun yüzeyine dönmekte ve bir döngü oluşturmaktadır (Şekil 2,6). Bu döngü odun çevresinin tamamen kömür ile kaplanıp bütün olası gazların çıkışma kadar devam etmektedir [20]. Odun+Isı Termal Bozunma Uçucu yanıcı ürünler +Katran+Kömür Isı Alev/ O 2 Transferi Tutuşturucu CO/CO 2 Isı + Yanma Ürünü Şekil 2.4. Odunun yanma döngüsü [20]. Alevli Yanma Odunun farklı sıcaklıklara gösterdiği tepkiler Çizelge 2.1'de özetlenmiştir:

33 15 Çizelge 2.1. Odunun farklı sıcaklıklara gösterdiği tepkiler [20]. SICAKLIK REAKSİYONLAR Odun düzenli olarak ağırlık kaybeder ve C0 2 gibi yanıcı olmayan gazlar, az miktarda formik asit, asetik asit ve su buharı meydana gelir. 160 Ligninin bozunmasıyla birlikte odun yüzeyinde kömürleşmiş tabaka oluşumu başlar Ekzotermik reaksiyonlar başlar. Parçalanma ürünleri olan gazların ve yüksek kaynama noktasına sahip katran oluşum miktarının artması ekzotermik reaksiyonların başlamasının işaretidir. Ayıca düşük kaynama noktasına sahip hidrokarbonların açığa çıktığı alanlarda yanma görülür Kontrolsüz olarak yüksek miktarda ısı açığa çıkar. Metanol, etanoik asit ve bu maddelerin homologları olan gaz ve sıvı ürünlerde artış olur. 280< Gaz çıkışı ve kömürleşmiş tabaka oluşumu hızlanır C pik sıcaklık aralığında reaksiyonlar oldukça ekzotermiktir. 300< Eğer bu noktada yeterli oksijen varsa gaz karışımı tutuşur. Yanma, odunun kendi yüzeyinden ziyade yüzeyin biraz üzerinde gaz fazda devam eder. Bu noktada ısı kaynağının ortamdan uzaklaştırılmasından sonra da odun yanabilir. Odun, özelliğine bağlı olarak C sıcaklık aralığında tutuşur. Yanma bütün odun bileşenlerinin ve uçucu gazların yanmasına kadar devam eder. Yanma yaklaşık 450 C sıcaklığa kadar devam eder. 450< Geriye kömür kalır. Karbondioksit, karbonmonoksit ve suyun okside olması ile bozunma daha da ileri gider. 500 C sıcaklık seviyesi üzerinde odun, hızlı termal bir bozunmaya uğramaktadır. Bu bozunma sonucunda odun, biyolojik bir yakıta dönüşmektedir. 500 C ile 1300 C sıcaklıklar arasında odun katranı, kömür ve gazlardan oluşan birçok ürün elde edilmektedir [21]. Odun bileşenlerinin termal bozunması Odunun termal bozunması selüloz, hemiselüloz ve lignin bileşenlerinin ayrı ayrı bozunumlarının toplamı olarak açıklanabilir. Ancak, odunun kendi termal bozunması, bileşenlerinin toplam bozunmasından farklı olabilir. Bu yüzden termal

34 16 bozunma üzerine araştırmalar tek tek bileşenlerin ve odunun kendisinin analizlerini kapsamaktadır [19]. Bileşenlerin, odunun termal bozunma reaksiyonları üzerine etkileri, odunda meydana gelen ağırlık kaybının ve sıcaklığın bir fonksiyonu olarak Şekil 2.7' de verilmiştir. Holoselülozun bozunması, (a-selüloz+hemiselüloz) odunun bozunmasını takip eder. Lignin bozunma periyodunun, holoselülozdan bir derece daha önce başlamasına rağmen, genel olarak selüloz ve holoselülozdan daha yavaş oranda pirolize uğrar. Ayrıca, lignin miktarı son üründeki kalıntı ağırlığı ile doğru orantılıdır. Odun ve a - selüloz aynı hızla termal bozunmaya uğruyor gibi görünmesine karşın, odunun termal bozunması a-selüloza göre biraz daha düşük (< 300 C), holoselüloza göre daha yüksek (> 300 C), sıcaklıklarda başlar. Odunun 300 C nin altındaki sıcaklıklardaki termal bozunması, temelde odundaki hemiselüloz ve holoselüloza bağlıdır. Odunun termal bozunması, a-selüloz ve holoselülozun termal bozunmasını yakın olarak seyreder. Bunun nedeni a-selüloz ve holoselülozun sırasıyla odunun %50 ve %75'ini oluşturmasıdır [19]. Şekil 2.5. Douglas göknarı odunu bileşenlerinde dakikada 5 C sıcaklık artışı sonucu görülen ağırlık kaybı [19].

35 Yangının yapı malzemelerine etkisi Ağaç malzeme yanabilir olmasına karşın, diğer yapı malzemelerine göre yangına katkısının minimum düzeyde olduğu ve yangının ilk aşamalarında da olsa mükemmel direnç özellikleri gösterdiği bilinmektedir. Yangının yayılmasına karşı nispeten yüksek direnç gösterirken, önemli bir tahribat veya direncinde hızlı bir azalma oluşmamaktadır. Örneğin, çelik ergime noktasına ulaştığında aniden çökerken, özellikle çelik kısımları çevreleyen ve demir aksamı içine alan beton meydana gelen gerilim farkından dolayı çatlamakta veya parçalanmaktadır. Beton içerisindeki demir çubuklar ergime noktasına ulaştıklarında yüksek bir gerilme etkisi altında kaldıklarından yapının tümünün çökmesi önlense bile büyük ölçüde tahrip olunmasına engel olunamamaktadır. Hatta demir ve çelik aksam ergime noktasına ulaşmadan yangın söndürülmesine rağmen, meydana gelen gerilmeler nedeniyle deformasyonların ve ayrılmaların bir süre daha devam ettiği bildirilmektedir [17-22]. Harç ve beton malzemelerin yangına dayanımları, bağlayıcının direnci ile ilişkilidir. Çimento hamurunun sıcaklıklara göre davranışı farklılık gösterir. Çimento hamuru ilk ısınma ile genleşir, sonra büzülmeye uğrar ve sonuçta tekrar dengeleyici bir genleşme gösterir. 100 C de termik genleşmeye uğrayan çimento hamurundan C de fiziki bağlı suyun büyük miktarı çıkar. 102 C ile 530 C 1er arasında, özellikle 300 C- 500 C arasında kimyasal bağlı suyun ayrılmasıyla bir daralma görülür. 530 C üzerindeki dengeleyici ısı genleşmeleri, hidratların tekrar artan sıcaklıklarda okside olmaları ve yapısal dağılmalara rastlanmaktadır. Harç ve betonlar karışımı nispetlerine göre, tabii taşlarda görüldüğü gibi ısıl genleşmeye uğrarlar. Çakıllar ve iri kumlar 575 C sıcaklıkta % 0,7 ile % 1,4 lük bir genleşme gösterirler. Bu nedenle, çakıl ve iri kumlar yangına mukavim harç ve betonlar için uygun değildir [17-22]. Yangında artan sıcaklık metal yapı malzemelerinde özellik değişimine ve büyük genleşmelere neden olur. Buna bağlı olarak aşağıdaki davranışlar izlenir; Akma sınırının düşüşü, çelikte 400 C de,

36 18 Mukavemet düşüşü, çelikler mukavemetlerini 300 C de kaybederler, 450 C de mukavemet müsaade edilen asgari mukavemetin altına düşer. Alüminyum C de mukavemetini kaybeder. Çekme mukavemeti ilk 250 C de ilk mukavemetinin 1/2 sine, 400 C de 1/20'sine iner, Elastiklik modülü, çelikte 400 C de %15, 600 C de ise %40 düşüş gösterir. Deformasyonun hızlı artışı taşıyıcılarda büyük şekil değişikliklerine sebep olur. Alüminyum 600 C de erir [17-22]. Diğer organik maddelerde de olduğu gibi ağaç malzemede de oksijen, malzemenin kimyasal yapısındaki karbonu yakmakta ve bu arada bir yanma ısısı meydana gelmektedir. Yangın karşısında 70 C ye kadar kuruma 270 C ye kadar CO, CO 2 ve buhar çıkışı meydana gelir. Tutuşma sıcaklığı C dir [17-22]. Yapılarda kullanılan kiriş şeklindeki kaim ağaç malzemenin yüzeyleri ateşe maruz kaldığında, kömürleşme meydana gelmektedir. Kömürleşmiş kısımlar yalıtım maddesi gibi davranarak yanmanın ağaç malzemenin iç kısımlara nüfusunu önlemekte ve yangın ile meydana gelen tahribatın derecesi azalmaktadır. Yangın esnasında bu şekildeki ağaç malzeme aynı koşullara maruz kalmış çelik malzemeden daha az zarar gördüğü bildirilmektedir [23] Borlu Bileşiklerin Genel Olarak Kullanım Yerleri Borun, sayısı yüzleri bulan pek çok türevleri vardır. Ancak bunlardan sadece 5 i büyük miktarlarda kullanılmaktadır. Bunlar; borik asit, susuz borik asit (B 2 O 3 ), boraks dekahidrat, boraks pentahidrat ve susuz boraks [40]. Günümüzde bor bileşikleri günlük hayatımızın ve sanayinin birçok dalına girmiş olup, kullanım alanı gün geçtikçe artmaktadır. Bilim adamları, tahmin edilenden çok daha yüksek derecelerde bile, neredeyse hiç dirençle karşılaşmadan elektrik taşıyabilen metal bir bileşim olan borun özellikle süper hızlı bilgisayarların

37 19 üretiminde kullanılabileceğinden söz etmektedirler. Deterjan sanayiinden uzay teknolojisine kadar yüzlerce değişik alanda kullanılan bor minerali, petrol ve doğal gaz kadar büyük stratejik öneme sahiptir. A dan Z ye her yerde roket yakıtından, diş macununa kadar her alanda kullanılan bor, sanayinin tuzu olarak adlandırılmaktadır. Bu değerli maden 400 den fazla ürünün en hayati hammaddesi özelliği göstermektedir. Camlarda, motor yağlarında ve çelik jantlarda da kullanılan bor araba boyalarının içine katılarak parlaklığı ve kolay çizilmemeyi sağlamaktadır. Lastiklerin içindeki çelik teller de borla güçlendirilmektedir. Ayrıca, bilginin akışını sağlayan ince optik liflerde sağlamlığı artırmak amacıyla kullanıldığı bildirilmektedir [42]. Bor tarım ilaçlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Fakat dozajının çok hassas ayarlanması gerekir. Yeterli dozlarda kullanılırsa, gübrenin verimini artırmaktadır. Ayrıca sulama sularında bor miktarının 4 ppm in üzerine çıkması bitkilerin çoğuna zararlı olduğu kabul edilmektedir. Bitkilerin bordan zarar gördüğü yapraklarının kenardan ortaya doğru kıvrılması ile gözlenir. Turp, lahana, marul, havuç ve soğan gibi bazı bitkiler 2-4 ppm den zarar görmezken, patates, domates, bezelye, arpa, mısır ve yulaf gibi bitkiler 1-2 ppm den yukarı sınırlarda zarar görürler. Özellikle, erik, armut, elma, kiraz ve limon ağaçları 1 ppm den fazla bor içeren sularla sulanmamalıdır. İçme sularında ise en fazla 20 ppm (20 mg/l) bor olabilir [41]. Bisküvi, pasta gibi gıda ürünlerinin yapıldığı metalik kalıplarda da bor kullanılmaktadır. Bor olmasaydı, kalıplar yüksek ısıya dayanmayacaktı. Ahşap ürünler uzun ömürlü ve bozulmadan kalabilmeleri için, borlu maddeler ile muamele edilmektedir. Seramik sanayiinde; fayansların parlaklığı ve sertliği bor sayesinde mümkün olmakta. Çamaşırların beyazlatılmasında ve ziynet eşyalarının parlatılmasında da borlu bileşikler kullanılmaktadır [43].

38 Bor ve Sağlık Bor, insan vücudu tarafından az miktarlarda ihtiyaç duyulan, hücrelerde sentezlenemediği için besinlerle dışarıdan alınması gereken önemli bir besleyicidir yılına kadar bor elementinin insanlar üzerinde bir etkisinin olmadığı düşünülmekte idi. Bu yıldan sonra yapılan çalışmalarla borun, birçok tedavi için vazgeçilmez bir element olduğu ve insan gelişiminde düşünülenin tam aksine etkin olduğu belirlenmiştir. Dünya Sağlık Örgütü (WHO) tarafından günlük 2 3 mg Bor alınması önerilmektedir. Her maddenin, su da dâhil olmak üzere, yüksek dozlarda vücuda alındığında toksik etki yapacağı bilinen bir gerçektir. Ayrıca maddeye maruz kalma şekli de malzemenin kullanım şekline göre çeşitlilik gösterir. Avrupa Birliği (AB), tehlikeli maddelerin sınıflandırılması, paketlenmesi ve etiketlenmesine ilişkin 67/548/EEC sayılı Direktif çerçevesinde bor ve türevlerinin Kategori 2 altında üremeye olumsuz etkili toksik madde olarak sınıflandırılması kararını hayvan deneylerine dayandırarak almıştır. Ancak çalışmalarda baz alınan limit değerlere insanların maruz kalması mümkün olamamaktadır. Söz konusu maruziyet en fazla bor madenlerinde ve bu sektörde çalışan işçilerde soluma yolu ile olmaktadır. Avrupa Gıda Güvenliği Otoritesine (EFSA) ait raporlar incelendiğinde sudan ve gıdalardan alınabilecek bor miktarının Avrupa Birliği limit değerlerini aşamayacağı yorumuna rastlanmaktadır (EFSA, 2004). Enstitümüz tarafından desteklenmiş ve tamamlanmış olan bir projede günlük maruz kalınan bor değerinin 6,48 mg B/gün olduğu saptanmıştır. Henüz tehlikeli olan üst limit bor ve türevleri için kesin olarak belirlenmemekle birlikte WHO bu değeri 13 mg /gün olarak yayınlamıştır. Şimdiye kadar ülkemizde ve dünyada insanlar üzerinde yürütülen epidemiyolojik çalışmalarda bor elementinin üremeye toksik etki yaratacağı yönünde bir sonuç

39 21 gözlenmemiştir. Türkiye olarak hazırlanan tüm itiraz raporlarında derlenen bilimsel çalışmaların sonuçlarının değerlendirmeye alınması konusunda AB li yetkililer uyarılmıştır. Ancak söz konusu yetkililer insanlar üzerinde yapılan çalışmaların sayısının yetersizliğine vurgu yaparak karar aşamasında hayvan deneylerine bağlı kalınacağını ifade etmişlerdir [24].

40 22 3. MALZEME VE YÖNTEM 3.1. Ağaç Malzeme Anatomik yapıları ve tekstür farklılığı nedeniyle ağaç malzemenin yanmaya karşı dirençleri de farklılaşmaktadır. Bu sebeple araştırmada ülkemizde inşaat sektöründe ve mobilya ve dekorasyon endüstrisinde yaygın olarak kullanılan, iğne yapraklı ağaçlardan sarıçam (Pinus sylvestris L.) odunu deney materyali olarak tercih edilmiştir. Deneylerde kullanılan ağaç malzeme piyasadan rastgele seçilerek, satın alma yoluyla temin edilmiştir Ahşap Bor Analizi (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O ) Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O ( Disodyum Pentaborat Dekahidrat ) Çözünürlük 20 C de % 13,8 30 C de % 18,0 Hazırlanan çözeltilerin ph değerleri %5 = 7.4 %10 = 7.2 %15 = 6.6 Analiz % 59 B 2 O, % 10,5 Na 2 O, %30,5 H 2 O Patent Adı: TR 2006_ B (Sodyum Pentaborat Dekahidrat ) Muadil Ürün USBorax DOT Timbor 3.3. Deney örneklerinin hazırlanması Örnekler, rastgele seçilen 1. sınıf ağaç malzemeden, düzgün lifli, budaksız, çatlaksız, renk ve yoğunluk farkı olmayan, yıllık halkaları yüzeylere dik gelecek şekilde ve diri odun kısımlarından ASTM D 358 ve TS 53 esaslarına göre hazırlanmıştır [ASTM D

41 23 358, 1983, TS 53, 1981]. Deney örnekleri, 20 x 20 x 500 mm. ölçülerinde kesilip 20 ± 2 C sıcaklık ve % bağıl nem şartlarında %12 rutubete ulaşıncaya kadar bekletilmiştir [TS 2471, 1976]. Hava kurusu rutubetteki örnekler 13 x 13 x 76 mm. (radyal x teğet x boy) ölçülerinde hazırlanmıştır. Araştırmada, 1 ağaç türü, %5 - %10 - %15 olmak üzere 3 çözelti oranı ve çok kısa süre (3 dakika), kısa süre (10 dakika), orta süre (2 saat), uzun süre (bir gün) ve çok uzun süre (bir hafta) olmak üzere 5 ayrı emprenye süresi seçilmiştir. Her parametre için 3' er grup ve her grupta 24 adet olmak üzere ( 1 x 3 x 5 x 3 x 2 4 = ) toplam 1080 adet deney örneği kullanılmıştır. Resim 3.1. Çözeltilerin hazırlanışı

42 24 Resim 3.2. Disodyum Pentaborat Dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) çözeltileri Resim 3.3. Numunelerin daldırma metoduyla çözelti içine bırakılması

43 Deney Yöntemleri Yanma deneyi Yanma deneyleri için, ASTM E [ASTM E ] esaslarına uyularak Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Mobilya ve Dekorasyon Eğitimi Bölümü Mekanik Laboratuarında bulunan "Yanma Test Cihazı" kullanılmıştır. Deney öncesi her örnek grubu tartılarak cihazdaki tel sehpaya istiflenmiştir. Deneyde 24 adet örnek, 12 katta ve üst üste kare prizma şeklinde dizilerek yakılmıştır (Şekil 4.4). Altta bulunan maker tipi çıkış ağzından alev yüksekliği cihaz boşken 25±1.3 cm, manometredeki gaz basıncı ise 0.5 kg/cm 2 olmak üzere sabit tutulmuştur. Gaz yandığında termokopul monte edilen baca kısmında 315±8 C sıcaklık oluşacak şekilde sürekli kontrol edilmiştir. Ölçümler alev kaynaklı yanma, kendi kendine yanma ve kor halinde yanma olmak üzere üç aşamada yapılmıştır. Alev kaynaklı yanma süresi, deney örneklerinin dış kaynaklı olarak yandığı ilk 3 dakikalık süreyi kapsamaktadır. Kendi kendine yanma süresi, alev kaynağının kapatılmasından sonra deney örneklerinin alevli yanmaya kadar devam ettiği süre, alevli yanmadan dağılmaya kadar geçen süre ise; kor halinde yanma olarak tanımlanmaktadır.

44 26 Şekil 3.1. Yanma deney cihazı a. Mika cam b. Kızak sonu c. Bek rehberi d. Kızak e. Potansiyometre veya Milivoltmetre girişi f. Odun örnekleri g. Tel kafes h. Alev kasnağı A. 270 mm. B. 430 mm. C. 295 mm. D. 305 mm. E. 38 mm. [ASTM E ]

45 27 Resim 3.4. Yanma Deneyi cihazında yanma esnası Resim 3.5. Yanma deneyi cihazında yanmış numune görüntüsü

46 Verilerin değerlendirilmesi İstatistiksel değerlendirmelerde, alev kaynaklı, kendi kendine ve kor hali yanma parametrelerine ait sıcaklık ve ışık yoğunlukları ile yanma süreleri ve ağırlık kaybı oranları veri olarak kullanılmıştır. Verilere, MSTAT-C istatistiksel değerlendirme programında, çoklu varyans analizleri (ANOVA) uygulanmış ve gruplar arası fark önemli çıktığında, Duncan testi ile ortalama değerler arasındaki fark karşılaştırılmıştır. Böylece, denemeye alınan faktörlerin birbirleri arasındaki başarı sıralamaları, en küçük önemli fark (LSD) kritik değerine göre homojenlik gruplarına ayrılmak suretiyle belirlenmiştir.

47 29 4. BULGULAR 4.1. Yanma Testi Sonuçları Yanma test örnekleri %5, %10, %15 lik Disodyum pentaborat dekahidrat (Na 2-5B 2 O 3-10H 2 O) çözeltisiyle emprenye edilmeden önce ve emprenye edildikten sonra ağırlıkları ölçülmüş ve retensiyon oranları Çizelge 4.1 de verilmiştir. Çizelge 4.1.Yanma testi örneklerinin Retensiyon oranları (%) Emprenye Süresi Çözelti Oranı (%) İA (gr) SA (gr) R (%) 3D 5 161,03 161,21 0,0011 3D ,65 175,91 0,0014 3D ,06 172,75 0, D 5 175,23 175,56 0, D ,89 180,81 0, D ,91 181,41 0,0082 2S 5 174,11 174,74 0,0036 2S ,87 177,88 0,0112 2S ,64 181,02 0,0131 1G 5 191,58 193,04 0,0076 1G ,32 199,99 0,0284 1G ,93 200,05 0,0306 1H 5 195,70 204,86 0,0447 1H ,23 208,82 0,0746 1H ,89 213,05 0,1087 R: Retensiyon Oranı İA: İlk ağırlık SA: Son ağırlık Ağırlık

48 Retensiyon Oranı (%) 30 Emprenye Süresi ve Çözelti Oranı Şekil 4.1. Emprenye süresi ve çözelti oranlarına göre retensiyon oranları (%) Sarıçam odununa ait kontrol numunelerinin yanma sıcaklıkları Çizelge 4.2 de verilmiştir. Çizelge 4.2. Kontrol numunelerine ait yanma sıcaklıkları ( C) Alev Kaynaklı Kendi Kendine Kor Halinde Kontrol Yanma Sıcaklığı Yanma Sıcaklığı Yanma Sıcaklığı Numunesi ( C) ( C) ( C) Ortalama 418,3 501,33 242,33

49 Alev kaynaklı yanma sıcaklığı Emprenye süresi ve çözelti oranının alev kaynaklı yanma sıcaklığına etkisine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.3. Alev kaynaklı yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Kareler Kareler P F Değeri Derecesi Toplamı Ortalaması α <0,05 Emprenye Süresi (A) * Emprenye Çözelti Oranı (B) * Etkileşim (AB) Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur. Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.2 de, buna ait grafik ise Şekil 4.1 de verilmiştir.

50 32 Çizelge 4.4. Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri ( C) Emprenye Süresi X HG 3 D C* 10 D C 2 S B 1 G A 1 H A* LSD = ±47.02 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Alev kaynaklı yanma sıcaklığı, emprenye süresine göre en yüksek bir hafta (489,1 C), en düşük 10 dakika (403 C) olarak tespit edilmiştir. Sıcaklık ( C) Emprenye Süresi Şekil 4.2. Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değişimi

51 33 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.3 de, buna ait grafik ise Şekil 4.2 de verilmiştir. Çizelge 4.5. Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklığı değerleri ( C) Çözelti Yoğunluğu % X HG A A* A* LSD = ±36.42 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Alev kaynaklı yanma sıcaklığı çözelti oranına göre, en yüksek % 10 luk çözeltide (431,5 C), en düşük % 15 lik çözeltide (415,7 C) tespit edilmiştir. Sıcaklık C Çözelti Oranı Şekil 4.3. Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değişimi

52 34 Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.4 de, buna ait grafik ise Şekil 4.3 de verilmiştir. Çizelge 4.6. Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değerleri ( C) Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) CD (3D+10) CD (3D+15) 422 BC (10D+5) BCD (10D+10) 410,5 BCD (10D+15) BCD (2S+5) D* (2S+10) BC (2S+15) BC (1G+5) AB (1G+10) AB (1G+15) AB (1H+5) AB (1H+10) A* (1H+15) AB LSD = ±81.44 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Alev kaynaklı yanma sıcaklık değerleri, en yüksek 1hafta süreyle ve %10 luk çözelti ile emprenye edilen örnekte (527,1 C), en düşük 2 saatlik süreyle ve %5 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (376,9 C) tespit edilmiştir.

53 Sıcaklık ( C) 35 Emprenye Süresi Şekil 4.4. Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma sıcaklık değişimleri Kendi kendine yanma sıcaklığı Emprenye süresi ve çözelti oranının kendi kendine yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.7. Kendi kendine yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri P α <0,05 Emprenye Süresi (A) * Emprenye Çözeltisi (B) * Etkileşim (AB) * Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur.

54 36 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.6 da, buna ait grafik ise Şekil 4.4 de verilmiştir. Çizelge 4.8. Emprenye süresine göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri ( C) Emprenye Süresi X HG 3 D BC 10 D 471,4 A 2 S BC 1 G BC 1 H 388,3 C LSD = ±33.07 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre kendi kendine yanma sıcaklığı en yüksek bir günlük sürede (426,5 C), en düşük 1 haftalık sürede (388,3 C) tespit edilmiştir. Sıcaklık ( C) Emprenye Süresi Şekil 4.5.Emprenye süresine göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.7 de, buna ait grafik ise Şekil 4.5 de verilmiştir.

55 37 Çizelge 4.9. Çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri ( C) Çözelti Yoğunluğu (%) X HG A* A B* LSD = ±25.62 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklığı, en yüksek % 5 lik çözeltide (490,7 C), en düşük % 15 lik çözeltide (423,9 C) tespit edilmiştir. Sıcaklık ( C) Çözelti Oranı Şekil 4.6. Çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.8 de, buna ait grafik ise Şekil 4.6 de verilmiştir.

56 38 Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değerleri Emprenye Süresi + X HG Çözelti Yoğunluğu (%) (3D+5) A* (3D+10) A (3D+15) AB (10D+5) A (10D+10) A (10D+15) B (2S+5) B (2S+10) A (2S+15) C (1G+5) B (1G+10) BC (1G+15) C (1H+5) A (1H+10) C (1H+15) E* LSD = ±57.28 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kendi kendine yanma sıcaklık değerleri, en yüksek 3 dakikalık süreyle ve %5 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (480.5 C), en düşük 1 haftalık emprenye süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (268,8 C) tespit edilmiştir.

57 Sıcaklık ( C) 39 Emprenye Süresi Şekil 4.7. Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma sıcaklık değişimi Kor halinde yanma sıcaklığı Emprenye süresi ve çözelti oranının kor halinde yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Kor halinde yanma sıcaklığına ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Emprenye Süresi (A) Emprenye Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Prob α <0, * Çözeltisi (B) Etkileşim (AB) * Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A) ile çözelti oranı etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur, çözelti oranı (B) ise istatistiksel anlamda önemsiz bulunmuştur.

58 40 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.10 de, buna ait grafik ise Şekil 4.7 de verilmiştir. Çizelge Emprenye süresine göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri ( C) Emprenye Süresi X HG 3 D B 10 D B 2 S AB 1 G A* 1 H B* LSD = ±8.469 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre kor halinde yanma sıcaklığı en yüksek bir günlük sürede (162,7 C), en düşük 1 haftalık sürede (147,5 C) olarak tespit edilmiştir. Sıcaklık ( C) Emprenye Süresi Şekil 4.8. Emprenye süresine göre kor halinde yanma sıcaklık değişimi

59 41 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.11 de, buna ait grafik ise Şekil 4.8 de verilmiştir. Çizelge Çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri ( C) Çözelti Yoğunluğu X HG % A* % AB % B* LSD = ±6.560 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklığı, en yüksek % 5 lik çözeltide (158 C), en düşük % 15 lik çözeltide (151 C) tespit edilmiştir. Sıcaklık ( C) Çözelti Oranı Şekil 4.9. Çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değişimleri Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.12 de, buna ait grafik ise Şekil 4.9 da verilmiştir.

60 42 Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değerleri( C) Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) AB (3D+10) ABC (3D+15) BC (10D+5) AB (10D+10) CD (10D+15) ABC (2S+5) ABC (2S+10) ABC (2S+15) AB (1G+5) ABC (1G+10) A (1G+15) A* (1H+5) AB (1H+10) ABC (1H+15) D* LSD = ±14.67 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kor halinde yanma sıcaklık değerleri en yüksek 1günlük süreyle ve % 15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (167,2 C), en düşük 1 haftalık süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (128,8 C) tespit edilmiştir.

61 Sıcaklık 43 Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma sıcaklık değişimi 4.2. Işık Yoğunlukları Sarıçam odununa ait kontrol numunelerinin yanmaya bağlı ışık yoğunlukları Çizelge 4.15 de verilmiştir. Çizelge Kontrol numunelerine ait ışık yoğunluğu değerleri (lüx) Alev Kaynaklı Kendi Kendine Kor Halinde Kontrol Yanma Işık Yanma Işık Yanma Işık Numunesi Yoğunluğu (lüx) Yoğunluğu (lüx) Yoğunluğu (lüx) Ortalama

62 Alev kaynaklı yanmaya bağlı ışık yoğunluğu Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanmaya bağlı ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Prob α <0,05 Emprenye * Süresi (A) Emprenye Çözeltisi (B) Etkileşim (AB) * Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur. Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.14 de, buna ait grafik ise Şekil 4.10 da verilmiştir. Çizelge Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri (Lüx) Emprenye Süresi X HG 3 D A* 10 D A 2 S A 1 G B* 1 H B LSD = ±7.085 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu

63 Işık Yoğunluğu (Lüx) 45 Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu en yüksek 3 dakikalık sürede (446,4 lüx), en düşük 1 günlük sürede (384,6 lüx) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.15 de, buna ait grafik ise Şekil 4.11 de verilmiştir. Çizelge Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri (lüx) Çözelti Yoğunluğu (%) X HG A* A ,9 A* LSD = ±5.488 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kor göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu, en yüksek %5 lik çözeltide (421 lüx), en düşük % 15 lik çözeltide (418,9 lüx) tespit edilmiştir.

64 Işık Yoğunluğu (Lüx) 46 Çözelti Oranı Şekil Çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.16 da, buna ait grafik ise Şekil 4.12 de verilmiştir.

65 47 Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri. Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) BC (3D+10) BC (3D+15) A* (10D+5) BC (10D+10) AB (10D+15) BC (2S+5) AB (2S+10) BC (2S+15) C (1G+5) D (1G+10) D* (1G+15) D (1H+5) D (1H+10) D (1H+15) D LSD = ±12.27 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değerleri en yüksek 3 dakikalık süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (458 lüx), en düşük 1günlük süreyle ve %10 luk çözelti ile emprenye edilen örnekte (381,4 lüx) tespit edilmiştir.

66 Işık Yoğunluğu (Lüx) 48 Emprenye Süresi Şekil 4.13.Çözelti oranı ve emprenye süresine göre alev kaynaklı yanma ışık yoğunluğu değişimi Kendi kendine yanma ışık yoğunluğu Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanmaya ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Kendi kendine yanmaya ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri P α <0,05 Emprenye * Süresi (A) Emprenye Çözeltisi (B) Etkileşim (AB) Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A) ile çözelti oranı (B) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur, etkileşimi (AB) ise istatistiksel anlamda önemsiz bulunmuştur.

67 Işık Yoğunluğu (Lüx) 49 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.18 de, buna ait grafik ise Şekil 4.13 de verilmiştir. Çizelge Emprenye süresine göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değerleri (lüx) Emprenye Süresi X HG 3 D A* 10 D A 2 S A 1 G B* 1 H B LSD = ±9,503 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu en yüksek 3 dakikalık sürede (440,1 lüx), en düşük 1 günlük sürede (380,8 lüx) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi

68 Işık Yoğunluğu (Lüx) 50 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.19 da, buna ait grafik ise Şekil 4.14 de verilmiştir. Çizelge Çözelti oranına göre kendi kendine yanmaya ışık yoğunluğu değerleri (lüx) Çözelti Yoğunluğu (%) X HG A* A* A LSD = ±7.361 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu, en yüksek %10 luk çözeltide (417,5 lüx), en düşük % 5 lik çözeltide (413,2 lüx) tespit edilmiştir. Çözelti Oranı Şekil Çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.20 de, buna ait grafik ise Şekil 4.15 de verilmiştir.

69 51 Çizelge 4.23.Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değerleri. Emprenye Süresi + X HG Çözelti Yoğunluğu (%) (3D+5) 440 A* (3D+10) 437 A (3D+15) 430,2 AB (10D+5) 438 A (10D+10) 437 A (10D+15) AB (2S+5) A (2S+10) AB (2S+15) B (1G+5) C (1G+10) C (1G+15) C* (1H+5) C (1H+10) C (1H+15) C LSD = ±16.46 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değerleri en yüksek 3 dakikalık süreyle ve %5 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (440 lüx), en düşük 1 günlük süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (378,8 lüx) tespit edilmiştir.

70 Işık Yoğunluğu (Lüx) 52 Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma ışık yoğunluğu değişimi Kor halinde yanmaya ışık yoğunluğu Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Prob α <0,05 Emprenye * Süresi (A) Emprenye Çözeltisi (B) Etkileşim * (AB) Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur.

71 Işık Yoğunluğu (Lüx) 53 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.22 de, buna ait grafik ise Şekil 4.16 da verilmiştir. Çizelge 4.25.Emprenye süresine göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri (lüx) Emprenye Süresi X HG 3 D A* 10 D AB 2 S B 1 G C* 1 H C LSD = ±6.119 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu en yüksek 3 dakikalık sürede (447,4 lüx), en düşük 1 günlük sürede (383,1 lüx) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil 4.17.Emprenye süresine göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi (Lüx)

72 Işık Yoğunluğu (Lüx) 54 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.23 de, buna ait grafik ise Şekil 4.17 de verilmiştir. Çizelge 4.26.Çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri (Lüx) Çözelti Oranı (%) X HG A* A A* LSD = ±4.740 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu, en yüksek %5 lik çözeltide (421,5 lüx), en düşük % 15 lik çözeltide (418,5 lüx) tespit edilmiştir. Çözelti Oranı Şekil 4.18.Çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi (Lüx) Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.20 de, buna ait grafik ise Şekil 4.15 de verilmiştir.

73 55 Çizelge 4.27.Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri. Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) A* (3D+10) CDE (3D+15) DE (10D+5) A (10D+10) AB (10D+15) ABC (2S+5) ABC (2S+10) BCD (2S+15) CDE (1G+5) E (1G+10) F (1G+15) F* (1H+5) F (1H+10) F (1H+15) F LSD = ±10.60 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kor halinde yanma ışık yoğunluğu değerleri en yüksek 3 dakikalık süreyle ve %5 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (455,9 lüx), en düşük 1 günlük süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (381,2 lüx) tespit edilmiştir.

74 Işık Yoğunluğu (Lüx) 56 Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma ışık yoğunluğu değişimi (Lüx) 4.3.Yanma Süreleri Sarıçam odununa ait kontrol numunelerinin yanma sıcaklıkları Çizelge 4.28 de verilmiştir. Çizelge Kontrol numunelerine ait yanma süreleri Kontrol Numunesi Kendi Kendine Yanma Süresi (sn) Kor Halinde Yanma Süresi (sn) Toplam Yanma Süresi (sn) Ortalama

75 Kendi kendine yanma süresi Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma süresi değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge Kendi kendine yanma süreleri değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Prob α <0,05 Emprenye Süresi (A) * Emprenye Çözeltisi (B) Etkileşim (AB) Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur, çözelti oranı (B) ile etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda önemsiz bulunmuştur. Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.26 da, buna ait grafik ise Şekil 4.19 da verilmiştir. Çizelge 4.30.Emprenye süresine göre kendi kendine yanma süreleri (sn) Emprenye Süresi X HG 3 D A 10 D A 2 S A* 1 G A 1 H A* LSD = ±53,07 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu

76 Yanma Süresi (sn) 58 Emprenye süresine göre kendi kendine yanma süresi en yüksek 1 haftalık sürede (363.3 sn), en düşük 2 saatlik sürede (346,7 sn) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine göre kendi kendine yanma süreleri değişimi Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.27 de, buna ait grafik ise Şekil 4.20 de verilmiştir. Çizelge 4.31.Çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri (sn) Çözelti Oranı (%) X HG A* A* A LSD = ±41.11 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kendi kendine yanma süresi ortalama değeri, en yüksek %10 luk çözeltide (367 sn), en düşük % 5 lik çözeltide (332 sn) tespit edilmiştir

77 Yanma Süresi (sn) 59 Çözelti Oranı Şekil Çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.28 de, buna ait grafik ise Şekil 4.21 de verilmiştir.

78 60 Çizelge Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri (sn) Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) B (3D+10) AB (3D+15) B (10D+5) B (10D+10) AB (10D+15) B (2S+5) AB (2S+10) BC (2S+15) AB (1G+5) B (1G+10) AB (1G+15) A* (1H+5) B (1H+10) A (1H+15) C* LSD = ±91,91 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kendi kendine yanma süresi en yüksek 1 günlük süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (400 sn), en düşük 1 haftalık süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (300 sn) tespit edilmiştir

79 Yanma Süresi (sn) 61 Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kendi kendine yanma süreleri Kor halinde yanma süresi Emprenye süresi ve çözelti oranına göre kor halinde yanma süresi değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.33.Kor halinde yanma sürelerine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Derecesi Kareler Toplamı Kareler Ortalaması F Değeri Prob α <0,05 Emprenye Süresi (A) * Emprenye Çözeltisi (B) * Etkileşim (AB) * Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur.

80 Yanma Süresi (sn) 62 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.30 da, buna ait grafik ise Şekil 4.22 de verilmiştir. Çizelge Emprenye süresine göre kor halinde yanma süreleri (sn) Emprenye Süresi X HG 3 D A 10 D A 2 S A* 1 G B 1 H C* LSD = ±64,58 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre kor halinde yanma süresi ortalama değeri en yüksek 10 dakikalık sürede (653,3 sn), en düşük 1 haftalık sürede (333,3 sn) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil Emprenye süresine göre kor halinde yanma süreleri değişimi

81 Yanma Süresi (sn) 63 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.31 de, buna ait grafik ise Şekil 4.23 de verilmiştir. Çizelge Çözelti oranına göre kor halinde yanma süresi ortalama değeri(sn) Çözelti Yoğunluğu (%) X HG A* B C* LSD = ±50,02 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre kor halinde yanma süresi ortalama değeri, en yüksek %15 lik çözeltide (614 sn), en düşük %1 5 lik çözeltide (496 sn) tespit edilmiştir Çözelti Oranı Şekil Çözelti oranına göre kor halinde yanma süreleri değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.32 de, buna ait grafik ise Şekil 4.24 de verilmiştir.

82 64 Çizelge 4.36.Emprenye süresi ve çözelti yoğunluğuna göre kor halinde yanma süreleri (sn) Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) ABC (3D+10) ABC (3D+15) AB (10D+5) CDE (10D+10) A* (10D+15) A (2S+5) AB (2S+10) A (2S+15) CDE (1G+5) A (1G+10) DE (1G+15) E (1H+5) BCD (1H+10) F (1H+15) F* LSD = ±111,8 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Kor halinde yanma süresi en yüksek 10 dakikalık süreyle ve %10 luk çözelti ile emprenye edilen örnekte (730 sn), en düşük 1 haftalık süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (170 sn) tespit edilmiştir.

83 Yanma Süresi (sn) 65 Emprenye Süresi Şekil 4.25.Emprenye süresine ve çözelti oranına göre kor halinde yanma süreleri değişimi Toplam yanma süresi Emprenye süresi ve çözelti oranına göre toplam yanma süreleri değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları Çizelge 4.37.Toplam yanma sürelerine ilişkin varyans analizi sonuçları Faktör Serbestlik Kareler Kareler Prob F Değeri Derecesi Toplamı Ortalaması α <0,05 Emprenye Süresi (A) * Emprenye Çözeltisi (B) * Etkileşim (AB) * Hata Toplam *: Fark, 0,05 e göre anlamlı Buna göre, emprenye süresi (A), çözelti oranı (B) ve etkileşimi (AB) istatistiksel anlamda (α 0,05) önemli bulunmuştur.

84 Yanma Süresi (sn) 66 Emprenye süresi düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.34 de, buna ait grafik ise Şekil 4.25 de verilmiştir. Çizelge 4.38.Emprenye süresine göre toplam yanma süreleri (sn). Emprenye Süresi X HG 3 D 1430 A 10 D 1474 A 2 S 1483 A* 1 G 1287 B 1 H 1030 C* LSD = ±72,95 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Emprenye süresine göre toplam yanma süresi değeri en yüksek 2 saatlik sürede (1483 sn), en düşük 1 haftalık sürede (1030 sn) tespit edilmiştir. Emprenye Süresi Şekil 4.26.Emprenye süresine göre toplam yanma süreleri değişimi

85 Yanma Süresi (sn) 67 Çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.35 de, buna ait grafik ise Şekil 4.26 da verilmiştir. Çizelge 4.39.Çözelti yoğunluğuna göre toplam yanma süreleri (sn) Çözelti Yoğunluğu (%) X HG A* A B* LSD = ±56,50 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Çözelti oranına göre toplam yanma süresi ortalama değeri, en yüksek %5 lik çözeltide (1378 sn), en düşük %15 lik çözeltide (1277 sn) tespit edilmiştir. Çözelti Oranı Şekil Çözelti oranına göre toplam yanma süreleri değişimi Emprenye süresi ve çözelti oranı düzeyinde yapılan Duncan testi karşılaştırma sonuçları Çizelge 4.36 da, buna ait grafik ise Şekil 4.27 de verilmiştir.

86 68 Çizelge 4.40.Emprenye süresi ve çözelti oranına göre toplam yanma süreleri (sn) Emprenye Süresi + Çözelti Yoğunluğu (%) X HG (3D+5) 1330 DEF (3D+10) 1440 BCD (3D+15) 1520 AB (10D+5) 1290 EFG (10D+10) 1620 A* (10D+15) 1513 AB (2S+5) 1550 AB (2S+10) 1540 AB (2S+15) 1360 CDE (1G+5) 1470 BC (1G+10) 1210 FG (1G+15) 1180 G (1H+5) 1250 EFG (1H+10) 1030 H (1H+15) 810 I* LSD = ±126,3 (*:En yüksek ve en düşük değer) X: Aritmetik Ortalama HG: Homojenlik grubu Toplam yanma süresi değerleri en yüksek 10 dakikalık süreyle ve %10 luk çözelti ile emprenye edilen örnekte (1620 sn), en düşük 1 haftalık süreyle ve %15 lik çözelti ile emprenye edilen örnekte (810 sn) tespit edilmiştir.

87 Yanma Süresi (sn) 69 Emprenye Süresi Şekil 4.28.Emprenye süresine ve çözelti oranına göre toplam yanma süreleri değişimi 4.4.Yanma Kayıpları Sarıçam odununa ait kontrol numunelerinin yanma sonrası kalan malzeme miktarı Çizelge 4.41 de verilmiştir. Çizelge Kontrol numunelerine ait yanma sonrası kalan malzeme miktarı (%) Kontrol Numunesi Yanma sonrası Kalan Malzeme Miktarı (%) 1 0, , ,127 Ortalama 0,112 Emprenye süresi ve çözelti oranına göre yanma sonrası kalan malzeme miktarı değişimine ilişkin varyans analizi sonuçları