Sıcak Presleme Tekniğiyle Üretilen Co Esaslı Co-Cr-Mo Toz Alaşımında Presleme Sıcaklığının Mikroyapı Üzerine Etkisi

Transkript

1 6 th International Advanced Technologies Symposium (IATS 11), May 2011, Elazığ, Turkey Sıcak Presleme Tekniğiyle Üretilen Co Esaslı Co-Cr-Mo Toz Alaşımında Presleme Sıcaklığının Mikroyapı Üzerine Etkisi İ. Somunkıran 1, A. Balın 2 1 Fırat Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Metal Eğitimi Bölümü, Elazığ/TÜRKİYE, ilyass@firat.edu.tr 2 Fırat Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Metalurji Eğitimi, Elazığ/TÜRKİYE, ahmetbalin@hotmail.com The Investigation of The Effect of Pressing Heat on Microstructure in Co Based Co-Cr-Mo Powder Alloy Produced Via Hot Pressing Technique Abstract In this study, biocompatible Co-based Co-Cr-Mo alloy powder produced direct-resistant hot-pressing technique at different temperatures. Pressing temperature on microstructure and mechanical properties of the alloys produced were determined. Processing, 67.5% Co (99.5% purity-325mesh), 27.5% Cr (99% purity-325mesh) and 5% Mo (purity 99.95%- 325mesh) powder lubricant added to the mixture of polyethylene glycol was mixed in a homogeneous way, resistant powder mixture prepared by direct hot pressing technique under 115 bar pressure, 750, 800, 850, 900 C temperatures were performed. Density of samples obtained with this technique, SEM, Optical and hardness variations were investigated. As a result, direct-resistant hotpressing technique is produced Co-based Co-Cr-Mo alloy powder porosity increasing pressing temperature has dropped, the neck formation between powder particles and the hardness value of the dimensional size of the surplus was increased. Keywords Hot Pressing, Orthopedic İmplants, Co-Cr-Mo Alloy, Powder Metallurgy. I. GİRİŞ C o-cr-mo alaşımları, implantların mekanik ve korozif özelliklerini mükelleştirmek amacıyla yaygın bir şekilde kullanılmaktadır [1]. Co esaslı süperalaşımlar yüksek sıcaklık yapı elemanları olan çoğu askeri ve ticari uçak tribünü motorlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu malzemenin gaz tribünü elemanlarında tercih edilmesi öncelikle bu süperalaşımların mükemmel çekme gerilmesi, kaynak edilebilirliği, kusursuz işlenebilirlik ve ısı korozyonu direncinin iyi olmasından kaynaklanmaktadır [2]. Toz metalurjisi (T/M) teknolojisi kullanılarak metalik malzemeden implant üretimi ile ilgili ilk çalışmalar 1960 lı yıllara dayanmaktadır. İlk çalışmalar Co-Cr-Mo alaşımından gözenekli kalça protezi üretimi üzerine yapılmıştır [3].Toz metalurjisi yöntemi son yılda, cerrahi implantların etkili olarak gelişmesine önemli katkı sağlamıştır. Özellikle yük taşıma kabiliyetinin önemli olduğu ortopedi ve dişçilik alanında ki implant-kemik bağlantılarında önemli yer tutmaktadır [4]. Toz metalurjisinin amacı, metal ve metal alaşımların tozlarını ergitmeden, basınç ve sıcaklık yardımıyla, dayanıklı cisimler haline getirmektir. Sinterleme ise ergitmenin yerini tutmakta ve kullanılan metal tozunun ergitme sıcaklığının altındaki bir sıcaklıkta yapılan bir ısıl işlemdir. Toz metalurjisi yönteminde ekonomik ve seri imalat yapılan en avantajlı yöntemlerden biri sıcak presleme tekniğidir. Sıcak presleme tekniğinde Argon gazı atmosferinde basınç ve sinterleme işlemi bir arada yapıldığından ayrı bir sinterleme işlemi gerektirmez. İşlem basınçla birlikte yapıldığı için kısa sürede gerçekleşmektedir. Daha önceden hazırlanmış kalıplar sayesinde grafit kalıplara konulan metal tozları 10 dakikalık kısa bir sürede kompaktlanabilmektedirler. Ayrıca düzgün içyapılı malzemeler, yüksek yoğunluk, düşük maliyet, sıcak presleme tekniğininin avantajları arasındadır. Maliyeti düşüktür. Oksitlenmeyen seramikler yapılmaktadır. Bu yöntemle saptanan fiziksel özellikler daha iyidir. Yüksek yoğunluklara bağlı olarak sağlamlaşma sağlanmaktadır [5]. Bu çalışmadaki amaç Co esaslı Co-Cr-Mo toz alaşımını direkt dirençli sıcak presleme tekniğiyle üretmek. Üretilen bu alaşımlarda presleme sıcaklıklarının mikroyapı özellikleri üzerine etkisini incelemektir. II. MATERYAL VE METOT Bu çalışmada; diretkt dirençli sıcak presleme tekniği kullanılarak Co27Cr5Mo toz alaşımı 750, 800, 850, 900 ºC de dört farklı sıcaklıkta sinterlenerek imal edilmiştir. Alfa aesar firmasından temin edilen su atomizasyon yöntemiyle elde edilen % 67.5 Co ( % 99.5 saflıkta 40 mikron), % 27.5 Cr (% 99 saflıkta 40 mikron), %5 Mo (% saflıkta 3-7 mikron) özelliklerindeki metal tozları 1/10000 hassasiyetindeki terazide tartıldı. Toz karışım oranları ve sinterleme sıcaklıkları tablo 2.1 de verilmiştir. Tablo 2.1. Toz karışım oranları ve sinterleme sıcaklıkları. Numune numarası Bileşim (Ağırlıkça % ) Sinterleme Sıcaklığı( C) 1 %67,5Co-%5Mo- %27,5Cr %67,5Co-%5Mo- %27,5Cr %67,5Co-%5Mo- %27,5Cr %67,5Co-%5Mo- %27,5Cr 900 Tozlar homojen bir karışım oluşturmak için 88 tipi 360 derece dönebilen ve 1 lt kapalı hazneye sahip mixer içerisine % 1 oranında Polietilen Glikol ( PEG ) yağlayıcı eklenerek 30 dak karıştırılıp granüle edildi. Sonra karışım haznesinin içerisine %10 oranında Cr kaplı bilyalar eklenerek 30 dak daha karıştırıldı. Böylelikle tam homojen granüle olmuş bir karışım elde edildi. 223

2 İ. Somunkıran, A. Balın Elde edilen toz karışımı grafit kalıplarda Şekil 2.2 de görülen 40x10x5 ölçülerinde numune elde etmek için yerleştirildi. Sonra üst baskı grafitleri yerleştirildi. Grafit kalıplar, sıcak presleme makinasına uygun olarak yapılmış metal çekirdek kalıbın içerisine konuldu. Hazırlanan kalıp şekil 2.1.a da görülen sıcak presleme makinesinin Argon ( Ar ) gazı atmosferindeki bölmesine yerleştirildi. Tam otomasyonlu bilgisayar kontrollü, nümerik sıcak presleme makinası Şekil 2.3 te görülmekte olan işlem adımlarından oluşan reçetesi yazıldıktan sonra işlem başlatıldı. numune için 750 ºC, 2. numune için 800 ºC, 3. numune için 850 ºC, 4. numune için 900 ºC sinterleme sıcaklığı uygulandı. Bu işlemler sonunda deney numunelerimiz imal edildi. Şekil 2.3: İmalat Parametreleri. 750 ºC deki imalat parametresidir. Sinterleme Sıcaklıkları : 750 C, 800 C, 850 C, 900 c İşlem Basamakları 115 Basınç (Bar) Süre (sn) Sıcaklık (ºC) (a) İmalat işlemi tamamlandıktan sonra mikroyapı ve mikrosertlik incelemeler için hassas kesme cihazında SEM, Optik görüntü numuneleri, mikrosertlik numuneleri hazırlandı. Metalografik incelemeler için numuneler sırasıyla 80, 120, 240, 400, 600, 800, 1000, 1200 meshlik zımparalarda zımparalandı. Yüzeyde kalan mikrometrik boyutlardaki abrasiv aşındırıcı partiküllerin, impüritelerin ve yağ gibi görüntü kalitesini engelleyecek kalıntıların temizlenmesi için 1µm lik elmas pasta kullanıldı. Parlatılmış numuneler hazırlanan 5ml HNO 3 +, 200ml HCl +, 65gr FeCl 2 dağlayıcı solüsyonuna elektroliz işlemi uygulanarak dağlandı. III. DENEY SONUÇLARI VE TARTIŞMA 3.1. Yoğunluk Ölçüm Sonuçları (b) Şekil 2.1: (a) Sıcak presleme makinesi, (b) İçerisine toz konulmuş grafit kalıp[7]. Sıcak presleme tekniğiyle üretilen Co esaslı Co-27,5Cr- 5Mo toz alaşımındaki ölçülen yoğunluk, sıkıştırılabilirlik, gözeneklilik oranı, Archimed Prensibi yöntemiyle hesaplanmış ve değerler Tablo 3.1 de verilmiştir. Ayrıca Şekil 3.1 de gözeneklilik, Şekil 3.2 de de yoğunluk oranlarının sıcaklıkla değişimlerini göstermektedir. Tablo 3.1 Yoğunluk ölçümü sonucu verileri Şekil 2.2: İmal edilen soket. Yoğunluklar Sinterleme Sıcaklığı(ºC) Ölçülen Yoğunluk Teorik Yoğunluk Gözeneklilik Miktarı(%) Numune gr/cm 3 gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm gr/cm Parametrik değerlerdeki artış ve azalmanın sebebi kullanılan yağlayıcıların ºC de yakılması ve en uygun geçiş parametrelerinin uygulanması içindir. İmalata sırasıyla

3 Mikrosertlik (HV) Yoğunluk (gr/cm3) Gözeneklilik(%) Sıcak Presleme Tekniğiyle Üretilen Co Esaslı Co-Cr-Mo Toz Alaşımında Presleme Gözeneklilik , , , , Sıcaklık(ºC) 850 X-Detay Şekil 3.1. Sıcaklıkla birlikte gözeneklilik oranının değişimi. 27,5 Şekil 3.3. Co- Cr İkili denge diyagramı[8]. Şekil 3.2. Sıcaklıkla birlikte yoğunluk oranındaki değişim. Tablo 3.2 deki ASTM nin Co-Cr-Mo alaşımının cerrahi implant uygulamaları için belirlediği standart (F75-87) ile çalışmamızdaki gözeneklilik oranı karşılaştırıldığında orta ve orta üstü değerlerde gözeneklilik oranına ulaşıldığı gözlenmektedir. ASTM F75-87 standardına göre 4 nolu numunemiz iyi derecede gözeneklilik oranına sahiptir. Partikül Şekli 8 7,5 7 6,5 6 5,5 5,8451 Tablo 3.2 Su atomizasyon(wa) tozlarıyla yapılan malzeme işlem parametreleri. Tüm sembolik gözeneklilik Yoğunluk( gr/cm3) 6,3895 6, Sıcaklık(ºC) Presleme Basıncı (MPa) Sinterleme Sıcaklığı (ºC) 7,381 X-Detay noktasında α-co + -Co fazlarından oluşan bileşik karakterli ve segregasyonların gözlendiği bir yapı oluştuğu düşünülmektedir. Oluşan bileşik karakterli yapı malzemenin gevrekleşmesine ve yoğunluğunun düşmesine neden olmaktadır. Malzeme üretiminde ölçülen yoğunluk değerleri teorik yoğunluk değerlerine yaklaştıkça gözenekliliğin azaldığı ve dolayısıyla mukavemet değerlerinin artacağı düşünülmektedir Mikrosertlik Ölçüm Sonuçları Sıcak presleme yöntemiyle imal edilen numunelerin mikrosertlik değerleri Future-Tech Micro Hardness Tester Fm- 700 markalı mikrosertlik cihazında alındı. Numunelerin mikrosertlik sonuçları Şekil 3.4 da görüldüğü gibidir. Bu işlemde 10 sn boyunca 100 gr baskı kuvveti uygulanarak mikro sertlik (HV) değerleri elde edilmiştir. Sertlik değerleri 200 mikron mesafelerle presleme eksenine paralel 8 ölçüm alınarak elde edilmiştir Mikrosertlik( HV) Değerleri 121,14 157,42 204,08 WAC WAM WAF , Sıcaklık (ºC ) Not: C: Kaba toplam gözeneklilik (>%30), M: Orta toplam gözeneklilik (~%20), F:İyi toplam gözeneklilik (<%10)[10]. Yoğunluk değerleri artan sıcaklıkla doğru orantılı olarak artış göstermiştir. 900 ºC de % lik gözeneklilik oranıyla %86.97 lik yoğunluk oranına ulaşılmıştır. Bu sonuç T/M yöntemi için istenen mükemmel bir yoğunluk oranıdır. Bu sonuç; sıcaklık arttıkça yoğunluğun arttığını ve gözenekliliğin azaldığını gösterir. Ancak şekil 3.1 ve şekil 3.2 de 850ºC sıcaklık değerinde yoğunluğun düştüğü ve gözenekliliğin arttığı görülmektedir. Bu durum şekil 3.3 teki Co-Cr ikili denge diyagramındaki X-Detay noktasından kaynaklandığı düşünülmektedir. Şekil 3.4. Mikrosertlik değerleri. Şekil 3.4 da görüldüğü gibi sinterleme sıcaklığı arttıkça doğrusal olarak mikrosertlik değerleride artmıştır. 750 ºC de 101 MPa iken, 800 ºC de 121 MPa, 850 ºC de 157 MPa ve 900 ºC de 204 MPa mikrosertlik değerleri gözlenmiştir. Görüldüğü üzere referans sıcaklığı olan 750 ºC deki mikrosertlik değeriyle en yüksek sinterleme sıcaklığı olan 900 ºC deki mikrosertlik değeri arasında iki kattan fazla sertlik değerleri artışı gözlenmiştir. Sıcak presleme tekniğiyle farklı sinterleme sıcaklıklarında üretilen numunelerim mikrosertlik değerlerine bakıldığında sinterleme sıcaklığının artışıyla birlikte 225

4 İ. Somunkıran, A. Balın mikrosertlik değerlerinin de doğrusal olarak aynı oranda artış gösterdiği gözlenmiştir Mikroyapı incelemeleri Gözeneklilik 1200 meshlik zımparaya kadar parlatılmış ve elmas pasta uygulaması yapılarak çuhaya tutulan numunelerin optik mikroskop görüntülerinden, gözenek dagılımı ve toz tanelerinin durumu görülmektedir (Şekil 3.5). Gözenek tipi, dagılımı, şekli ve büyüklügü T/M parçalarının mekanik özellikleri üzerine önemli etkilere sahiptir. Gözenek miktarının azalması mekanik özelliklerin iyilesmesi anlamına geleceginden, söz konusu gözenek miktarının azalması için çeşitli işlemler uygulanmaktadır [9]. Gözenek oranının fazla olması ise tüm mekanik özellikleri kötüleştirir. Tunay ve arkadaşları da T/M malzemelerde gözenek miktarının azalmasıyla tüm mekanik özeliklerde iyileşme gözlendiğini söylemişlerdir [ 6]. Sıcak presleme tekniğiyle farklı sinterleme sıcaklıklarında ürettiğimiz Co esaslı Co-Cr-Mo numunelerinde mikroyapı incelemek için parlatılmış ve dağlanmış numunelerin SEM görüntüleri Şekil 3.6 dadır. Görüntüler Jeol Jsm 7001f Taramalı Elektron Mikroskobunda ( SEM ) alınmıştır. Şekil 3.5 Parlatılmış ancak dağlanmamış numunelerin 100 büyütmedeki görüntüleri. a) 750 C sinterlenmiş, b) 800 C de sinterlenmiş, c) 850 C de sinterlenmiş, d) 900 C de sinterlenmiş. 1 nolu referans numunemizdeki gözenek oranının en fazla olduğu gözlenmektedir. 1 nolu numunedeki gözeneklerin çapı diğer numunelerden daha büyük, keskin köşeli ve düzensiz oldukları gözlenmektedir. Artan sinterleme sıcaklığıyla birlikte gözeneklilik oranının düştüğü, gözenek çaplarının küçüldüğü ve gözenek dağılımındaki düzensizliğin azaldığı gözlenmektedir. Sinterleme sıcaklığının artışı gözenek oranının düşmesini sağlamıştır. Azalan gözenek oranıyla birlikte malzemenin yoğunluğunda artış gözlenir. Bu sonuçlar mikrosertlik ve yoğunluk deney sonuçlarını desteklemektedir. Ancak 3 nolu numunede gözenek oranı 2 nolu numuneye göre azalması gerekirken artmıştır. Bu nokta α-co ve -Co arasındaki yapraksı bölgeye denk geldiğinden dolayı bu noktada bileşik karakterli yapıların oluştuğu düşünülmektedir. Bu noktada oluşan segregatif çökelmelerin gözenek oranında tekrar artışa neden olduğu düşünülmektedir SEM görüntüleri 226 Şekil 3.6 Parlatılmış ve dağlanmış numunelerden alınmış SEM (Scanning Electron Microscope) görüntüleri. a) 750 ºC de sinterlenmiş, b) 800 ºC de sinterlenmiş, c) 850 ºC de sinterlenmiş, d) 900 ºC, de sinterlenmiş numuneler. SEM görüntüleri incelendiğinde sinterleme işleminin başarıyla gerçekleştiği gözlenmektedir. Tozların homojen bir şekilde istenilen oranlarda dağıldığı ve homojen bir yapıda bileşimin oluştuğu gözlenmiştir. Sinterleme sıcaklığının ergime sıcaklığının çok altından tutulmasından dolayı Cr un Co ile bileşik oluşturmadığı ve Mo denin Co a olan bileşik oluşturma afinitesinden dolayı Co ve Mo arasında bileşiklerin oluştuğu ve artan sinterleme sıcaklığıyla birlikte bileşik oluşumu oranlarının arttığı düşünülmektedir. 1 ve 2 nolu numunenin SEM görüntülerinden sinterleme sıcaklıklarının yetersiz olduğu; 3 nolu numuneden sonra daha iyi sinterlemenin olduğu ve en iyi sinterlemenin 4 nolu numunede olduğu gözlenmiştir. Sinterleme sıcaklığı arttıkça metal tozları arasındaki bileşik oluşum oranlarında artış olduğu düşünülmektedir. 1 nolu numunenin SEM görüntüleri incelendiğinde sinterleme sıcaklığınn yetersiz olduğu görülmektedir. 2 nolu numunenin SEM görüntüleri incelendiğinde sinterleme oranının 1 nolu numuneye göre daha iyi olduğu ve boyun oluşumlarının arttığı gözlenmiştir. 3 nolu numunenin SEM görüntüleri incelendiğinde numunede α-co ve -Co faz yapısının arasındaki yapraksı bölgeye denk geldiği için bileşik karakterli yapıların oluştuğu düşünülmektedir. Oluşan bileşik karakterli yapıların segregasyonlara neden oldukları düşünülmektedir. Bileşik karakterli yapıların oluşumları diğer numunelerden farklı olarak oluşan beyaz topaklaşmalardan kaynaklandığı düşünülmektedir. 4 nolu numunenin SEM görüntüleri incelendiğinde ise sinterleme sıcaklığının ideal seviyeye ulaştığı gözlenmektedir. Şekil 3.7 ve Şekil 3.9 da 750ºC sinterleme sıcaklığı ile 900ºC sinterleme sıcaklıkları arasındaki değişimler gösterilmiştir.

5 Sıcak Presleme Tekniğiyle Üretilen Co Esaslı Co-Cr-Mo Toz Alaşımında Presleme sıcaklığıyla birlikte mikrogözeneklilik oranının azaldığı ve taneler arası boyun oluşum oranının arttığı gözlenmektedir. IV. SONUÇLAR Şekil ºC de sinterlenmiş numunenin SEM görüntüsü. Şekil 3.7 de görülmekte olan 750ºC de sinterlenmiş numunenin sinterleme sıcaklığının yetersiz olduğu gözlenmektedir. a, b, c, d, e noktalarında sinterleme sıcaklığının düşük olmasından dolayı gözeneklilik oranının çok fazla olduğu gözlenmiştir. 1, 2, 3 noktalarındaki yerel bloklaşmalardan toz tanelerinin birbirinden bağımsız durdukları, sinterleme sıcaklığının yetersiz olduğu ve boyun oluşum oranının çok az olduğu gözlenmektedir. Şekil ºC de sinterlenmiş numunenin SEM görüntüsü. Şekil 3.8 de 900ºC de sinterlenmiş olan numunenin SEM görüntüsü incelendiğinde sinterleme sıcaklığının yeterli derecede olduğu gözlenmektedir. a, b, c, d, e, noktalarından boyun oluşumlarının boyutsal artışı sinterleme sıcaklığının istenilen seviyede gerçekleştiği anlaşılmaktadır. 1, 2, 3, noktalarındaki gözenek oranları ve boyutları 750ºC deki gözeneklerle karşılaştırıldığında daha az gözenekli ve daha küçük çaplarda gözeneklerin mevcut olduğu gözlenmektedir. 900ºC de gözenekliliğin azaldığı ve taneler arası boyun oluşum oranlarının arttığı gözlenmektedir. Cr un tane yapıları büyük, köşeleri keskin olduğundan ve bileşik oluşturma isteksizliğinden dolayı mikrogözeneklerin oluşmasına neden olduğu ve taneler arası boyun oluşum oranını düşürdüğü düşünülmektedir. Görüntülerde artan sinterleme Co esaslı Co-Cr-Mo toz alaşımı tam otomasyonlu nümerik kontrollü sıcak presleme makinesinde argon gazı atmosferinde dört farklı sinterleme sıcaklığı uygulanarak istenilen ölçülerde kompaktlandı. Numunelerin mikroyapı özellikleri incelendi ve aşağıdaki sonuçlara varıldı: - Alınan yoğunluk değerlerinde sinterleme sıcaklığı arttıkça gözenekliliğin azaldığı gözlenmiştir. 900 ºC de % lik gözeneklilik oranıyla %86.97 lik yoğunluk oranına ulaşılmıştır. 850ºC sinterleme sıcaklığında yoğunluğun düştüğü ve gözenekliliğin arttığı gözlenmiştir. Bu noktada bileşik karakterli bir yapının oluştuğu düşünülmektedir. - HV cinsinden alınan mikrosertlik değerlerine bakıldığında 750 ºC deki mikrosertlik değerimizle en yüksek sinterleme sıcaklığımız olan 900 ºC deki mikrosertlik değeri arasında iki kattan fazla sertlik değeri gözlenmiştir. Mikrosertlik değerlerine bakıldığında sinterleme sıcaklığının artışıyla birlikte mikrosertlik değerlerinin de doğrusal olarak aynı oranlarda artış gösterdiği gözlenmiştir. - Parlatılan ancak dağlanmayan 100 büyütmedeki optik görüntülere bakıldığında 1 nolu numunedeki gözeneklerin çapı diğer numunelerden daha büyük, keskin köşeli ve düzensiz oldukları gözlenmektedir. Artan sinterleme sıcaklığıyla birlikte gözeneklilik oranının düştüğü, gözenek çaplarının küçüldüğü ve gözenek dağılımındaki düzensizliğin azaldığı gözlenmiştir. Sinterleme sıcaklığının artışı gözenek oranının düşmesini sağlamıştır. Azalan gözenek oranıyla birlikte malzemenin yoğunluğunda artış gözlenir. 3 nolu numunede gözenek oranı 2 nolu numuneye göre azalması gerekirken artmıştır. α-co ve -Co arasındaki yapraksı bölgeye denk geldiğinden dolayı bu noktada bileşik karakterli yapıların oluştuğu düşünülmektedir. - Alınan SEM görüntüleri incelendiğinde tozların homojen bir şekilde istenilen oranlarda dağıldığı gözlenmektedir. Artan sıcaklıkla birlikte boyun oluşum oranının arttığı ve gözeneklilik oranının ise azaldığı gözlenmektedir - Sonuç olarak yapılan ölçüm ve deneyler göz önünde bulundurulduğunda 750, 800, 850, 900 ºC de dört farklı sinterleme sıcaklığı uygulananarak sıcak presleme tekniğiyle üretilen Co esaslı Co-Cr-Mo toz alaşımında en uygun sinterleme sıcaklığının 900 ºC olduğu düşünülmektedir. Bu çalışma Fırat Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri (FÜBAP 1945 nolu proje) Yönetim Birimi tarafından desteklenmiştir. KAYNAKLAR [1] Black J. Corrosion, Degradation. Orthopedic Biomaterials in Research, Practice. New York, Churchill, Livingstone; p , [2] F.M. Yang, X.F. Sun, H.R. Guan, Z.Q. Hu On the Low Cycle Fatigue Deformation of K40S Cobalt-Base Superalloy at Elevated Temperature Materials Letters 57 pp , [3] Dabrowski, J. R., Oksiuta Z., "Poros Implantation Material from Vitalium Alloy Powder", Material Engineering, No:4, pp ,

6 İ. Somunkıran, A. Balın [4] Pilliar, R. M., "P/M Processing Of Surgical Implants: Sintered Porous Surfaces For Tissue-To-Implant Fixation", The International Journal Of Powder Metallurgy, APMI International, Volume 34, No.8, pp , [5] Kaya, G., Mechanıcal Propertıes of PM Al-SiC Compozites Produced By Conventıonal Hot Pressıng Method. Ortadoğu Teknik Üniversitesi, Y.Lisans Tezi, 81s, Ankara, [6] Tunay, R.F., Vural R., Yılmaz S.S., Borlamanın T/M Çelik Parçaların Mekanik Özelliklere Etkisi, Gazi Üniversitesi 3. Uluslararası Toz Sempozyumu, Ankara, pp , [7] Ertuğrul Çelik, Elmaslı kesici takımlarda alternatif bağlayıcılar, Fırat Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Metalurji Eğitimi Anabilim Dalı, Doktora Tezi, s , 2009 [8] K.Ishida and T.Nishizawa, American Society Metals Handbook Volume3- Alloys Phase Diagrams, pp.635, [9] Somunkıran, İ., Kobalt Esaslı Alaşımların Toz Metalurjisi Yöntemiyle Üretilmi, Mikroyapı ve Mekanik Özelliklerinin Araştırılması, Doktora tezi, s.136, [10] Becker, B.S., Bolton, J.D., "Effect of Powder Morphology and Sintering Atmosphere on the Structure-Property Relationships in PM Processed Co-Cr-Mo Alloys Intended for Surgical Implants," Cobalt-Base Alloys for Biomedical Applications, ASTM STP [11] Fındık, F., Kurşun, T., Malzeme Teknolojisi-2-, s. 93,