T.C. MİLLİ EĞİTİM BAKANLIĞI MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ) RAYLI SİSTEMLER TEKNOLOJİSİ ALÜMÜNOTERMİT KAYNAK

Transkript

1 T.C. MİLLİ EĞİTİM BAKANLIĞI MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ) RAYLI SİSTEMLER TEKNOLOJİSİ ALÜMÜNOTERMİT KAYNAK ANKARA-2008

2 Milli Eğitim Bakanlığı tarafından geliştirilen modüller; Talim ve Terbiye Kurulu Başkanlığının tarih ve 269 sayılı Kararı ile onaylanan, Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında kademeli olarak yaygınlaştırılan 42 alan ve 192 dala ait çerçeve öğretim programlarında amaçlanan mesleki yeterlikleri kazandırmaya yönelik geliştirilmiş öğretim materyalleridir (Ders Notlarıdır). Modüller, bireylere mesleki yeterlik kazandırmak ve bireysel öğrenmeye rehberlik etmek amacıyla öğrenme materyali olarak hazırlanmış, denenmek ve geliştirilmek üzere Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında uygulanmaya başlanmıştır. Modüller teknolojik gelişmelere paralel olarak, amaçlanan yeterliği kazandırmak koşulu ile eğitim öğretim sırasında geliştirilebilir ve yapılması önerilen değişiklikler Bakanlıkta ilgili birime bildirilir. Örgün ve yaygın eğitim kurumları, işletmeler ve kendi kendine mesleki yeterlik kazanmak isteyen bireyler modüllere internet üzerinden ulaşılabilirler. Basılmış modüller, eğitim kurumlarında öğrencilere ücretsiz olarak dağıtılır. Modüller hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz ve ücret karşılığında satılamaz.

3 İÇİNDEKİLER AÇIKLAMALAR...iii GİRİŞ...1 ÖĞRENME FAALİYETİ ALİMİNOTERMİT RAY KAYNAĞI Aliminotermit Ray Kaynağı Yapımı Öncesi ve Yapım Esnasında Yolda Yapılacak İşler Aliminotermit Ray Kaynağı Çalışma Prensibi Aliminotermit Ray Kaynağı Ekipmanları Ön Isıtma Gurubu Ray Isıtıcıları Pota, Pota Ayağı, Pota Arabası, Cüruf Tablası El Buraj Makinesi Mastarlama Grubu Ray Çektirmeleri Ray Kesme-Delme Makinesi Tirfonöz-Blonöz Kaynak Sıyırma Taşlama Makinesi Aliminotermit Ray Kaynağı Malzemeleri Termit Kalıp Baga Maytap Aliminotermit Ray Kaynağı Yapım Aşamaları...11 UYGULAMA FAALİYETİ...12 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME...25 ÖĞRENME FAALİYETİ KAYNAKLARIN KONTROLÜ Kaynakların İncelenmesi Göz Kontrolü Geometrik Kontrol Kaynakların Markalanması Aliminotermit Kaynak Hataları Conta Ayar Hataları Kalıp Bağlama Hataları Ön Isıtma Hataları Döküm Hataları Sıyırma Hataları Taşlama Hataları Diğer Hatalar Kaynakların Tahribatsız Muayeneleri Yapılan Kaynakların Yazışmaları...33 UYGULAMA FAALİYETİ...34 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME...36 i

4 MODÜL DEĞERLENDİRME...39 CEVAP ANAHTARLARI...40 ÖNERİLEN KAYNAKLAR...41 KAYNAKÇA...42 ii

5 KOD ALAN DAL/MESLEK MODÜLÜN ADI MODÜLÜN TANIMI SÜRE 40/32 ÖN KOŞUL YETERLİK MODÜLÜN AMACI EĞİTİM ÖĞRETİM ORTAMLARI VE DONANIMLARI ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME AÇIKLAMALAR AÇIKLAMALAR 582YIM254 Raylı Sistemler Teknolojisi Raylı Sistemler Demir Yolu İnşaat Alümünotermit Kaynak Alimünotermit kaynağı yapımıyla ilgili bilgi ve becerilerin kazandırıldığı öğrenme materyalidir. Elektrikli Direnç Alın Kaynağı modülünü başarıyla bitirmek Aliminotermit kaynağını ve kontrolünü yapmak Genel Amaç Gerekli ortam sağlandığında aliminotermit kaynağını ve kontrolünü yapabileceksiniz. Amaçlar 1. Aliminotermit kaynağı yapabileceksiniz. 2. Kaynakların kontrolünü yapabileceksiniz. Çelikmetre, ray termometresi, ray kesme makinesi, tirfonez makinesi, jeneratör, kaynak sıyırma makinesi, kaynak taşlama makinesi, kazma kürek,kriko,bağlantı malzeme anahtarları, buraj kazması, tebeşir, bağlantı malzemesi, termit, pota, maytap, sentil, mastar, kama, ray tavlama aparatları ve diğer kaynak malzemeleri Her faaliyet sonrasında o faaliyetle ilgili değerlendirme soruları ile kendi kendinizi değerlendireceksiniz. Öğretmen modül sonunda size ölçme aracı (uygulama, soru-cevap) uygulayarak modül uygulamaları ile kazandığınız bilgi ve becerileri ölçerek değerlendirecektir. iii

6 iv

7 GİRİŞ GİRİŞ Sevgili Öğrenci, Modül içerisinde yer alan bilgiler, uygulamalar ve değerlendirmeler sizin bu alanda deneyimli bir personel olmanızı sağlayacak, zamanla edineceğiniz tecrübeler ise alanınızda uzlaşmanızı kolaylaştıracaktır. Bu modülde aliminotermit ray kaynağı hakkında merak ettiğiniz bütün soruların cevabını bulabileceksiniz. Kaynak yapımı esnasında kurallara uyulmadığı takdirde, kaynakta akmalar meydana gelebileceği, her akan kaynak yerine ilave iki kaynak yapmak gerekeceği veya ray değiştirmek zorunda kalınacağı unutulmamalıdır. Mesleğin icrası sırasında rayların özelliklerini, şekil ve ölçülerini bilmek oldukça önemlidir. Ayrıca; tren trafiği ve güvenliğe dikkat edilmesi, ray sıcaklıklarının kontrol edilmesi, kullanılacak mekanik araçların bakımının yapılması ve ray kaynağının tekniğine uygun gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Bu modülden faydalanacağınızı umar, başarılar dileriz. 1

8 2

9 ÖĞRENME FAALİYETİ-1 ÖĞRENME FAALİYETİ-1 AMAÇ Bu faaliyet sonunda gerekli ortam sağlandığında; aliminotermit kaynağı yapabileceksiniz. ARAŞTIRMA Bu faaliyet öncesinde demir yollarında kullanılan kaynak çeşitleri hakkında araştırma yapınız. Ulaştığınız bilgileri sınıf ortamında arkadaşlarınızla paylaşınız. 1. ALİMİNOTERMİT RAY KAYNAĞI Termit denilen malzemenin ateşe dayanıklı potalar içerisinde eritilerek iki ray arasında bırakılan kaynak aralığına akıtılmak suretiyle yapılan kaynağa aliminotermit ray kaynağı denir Aliminotermit Ray Kaynağı Yapımı Öncesi ve Yapım Esnasında Yolda Yapılacak İşler Yol eksenine ve kotuna getirilir. Yol açıklıkları (ekartman) kontrolü yapılır. Yolun burajı ve bakımı tamamlanır. Oturması ve dengesini bulması sağlanır. Ray altı seletleri tamamlanır, küçük bağlantı malzemelerinde gerekli bakım yapılır. UKR li yollarda kaynak optimum sıcaklıktan en fazla 3o C farklı sıcaklıkta olmalıdır. Contalı yollarda kaynak, optimum sıcaklıktan (-20) ve +15 derece arasında yapılır. Ancak 40 derecenin üzerinde kaynak yapılmaz. UKR li yollarda kaynaktan önce mutlaka rayların gerilimi alınmalıdır. Bırakılacak genleşme aralıklarının (imbisat contalarının); köprüler ile hemzemin geçitler üzerine ve mümkünse tüneller içine getirilmemesine dikkat edilmelidir. Kaynaklanacak raylarda düşey aşınmalardan dolayı seviye farkı bulunmamalıdır. Ezilmiş contalarda ray uçları delikler dâhil kesildikten sonra kaynak yapılmalıdır. Ray başları tel fırça veya zımpara taşı vb. aletlerle yağ, pas ve kirden arındırılmalıdır. 3

10 Yanal aşınmanın hızlı olduğu hat kesimlerinde UKR yapılmadan önce yanal aşınmış raylar tebdil edilmelidir. Mümkün olduğunca deliksiz raylar kullanmalıdır. Delikli ray kullanıldığında, delik kenarından ray ucuna en az mesafe; 100 mm olmalıdır. Raylar oksijenle kesilmemelidir. Mecburi durumlarda; kesilecek kısmın önce 1 m.lik bölümü el dayanacak kadar (50 C), daha sonra 10 cm lik kesimi C ye kadar ısıtılmalı ve kesim bundan sonra yapılmalıdır. Ray ucunda kalan çapaklar keski, zımpara taşı yardımıyla veya taşlama yapılarak cüruflar temizlenmelidir. Kaynaklanacak conta aralığı mm arasında olmalıdır. (Termit miktarına göre değişir. Torbalar üzerindeki kaynak aralığı dikkate alınır.) Contada traversler kalıp bağlayacak şekilde açılır. Balast ray altından en az 10 cm kadar aşağıda olmalı ve 30 cm genişliğe kadar bir boşluk ayarlanmalıdır. Yağışlı havalarda kaynak yapılmaz. Kaynak yapımı esnasında yağış başlarsa pazar şemsiyesi kullanılmalıdır. Yağış ihtimaline karşı kaynak malzemeleri bez çadır içinde tutulmalıdır. Kaynak çalışmaları sırasında çıkan kaynak kıvılcımları ve artıkları yangınlara sebebiyet verdiğinden veya yoldaki mevcut ahşap traversler yandığından, gerekli önlemler alınmalı, sıcak kaynak artıkları hat kenarına gelişigüzel atılmadan ve suya atılmayarak toprağa gömülmelidir Aliminotermit Ray Kaynağı Çalışma Prensibi Termit denilince demir oksit (Fe 2 O 3 ) ve alüminyum (Al) karışımı anlaşılır. Termite C lik bir ısı tatbik edildiğinde ; Fe 2 O 3 + 2Al = 2Fe + Al 2 O 3 + ısı oluşur. Bu reaksiyon sırasında demir oksit alüminyum karışımı 25000C civarında sıcaklığı olan bir eriyik hâline gelir sn, süren reaksiyon sırasında demir metali ağır olduğu için alta çöker ve (Al2O3) alüminyum oksit (cüruf) hafif olduğu için potanın üst kısmında toplanır. Potanın alt kısmından açılan delikten bir kalıbın içine akıtılan eriyik kalıp içinde bulunan ray uçlarını da eriterek birleştirir ve kalıbın şeklini alır. Fazlalıklar sıyrıldığında düzgün kaynaklanmış bir ray profili elde edilir Aliminotermit Ray Kaynağı Ekipmanları Ön ısıtma gurubu Ray ısıtıcıları Pota - pota ayağı pota arabası cüruf tablası Mastarlama gurubu Sıyırma Taşlama Gerdirme Tirfönöz-blonoz 4

11 El buraj makinesi Ray kesme-delme vs.den meydana gelmektedir Ön Isıtma Gurubu Demir yolları idarelerinin tercihlerine göre normal veya kısa ön ısıtma sistemi belirlenir. Kısa ön ısıtma sisteminde ısıtmanın bir bölümü termit ile yapıldığından daha fazla termit kullanılması söz konusudur. Bu da maliyeti etkileyen bir faktördür. Ön ısıtmalarda ; Hava - benzin Oksijen - propan+bütan Oksijen - asetilen karışımları ile bunların kullanılabileceği brülör tüp, hortum regülatör, süpresör vs.den oluşur Ray Isıtıcıları Ray ısıtıcıları gerektiğinde rayların sıcaklıklarının ayarlanmasında kullanılır. Bir arabası ve tüpü vardır. Alevi raya yayan ve ısının raya ulaşmasını temin eden 2 metre uzunluğunda sacdan yarım silindir şeklinde yakıcı bölümleri vardır. Tüpte bulunan gaz yakılmak suretiyle ray üzerinde gezdirilerek istenilen bölgenin sıcaklığı artırılır. Resim 1.1: Ray ısıtma apareyi Resim 1.2 : Plastik tokmak makinesi Pota, Pota Ayağı, Pota Arabası, Cüruf Tablası Pota termitin reaksiyona girdiği eriyiğin hazırlandığı kaptır. Kesik koni şeklindedir. İç kısmı C sıcaklığa dayanıklı malzemeden imal edilmiştir. Dış kısmı 1 mm lik sacdır. Alt kısmında eriyiğin akacağı baga deliği vardır. Kullanılan sisteme göre pota ayağı veya arabası bulunur. Reaksiyon sırasında meydana gelen kıvılcımların etrafa zarar vermemesi için üstünde içini görmeye müsait bir kapağı vardır. 5

12 Tabanda bulunan ve eriyiğin kalıba akmasını sağlayan baga önceleri elle kontrollü olarak kullanılırken son dönemlerde otomatik olanları kullanılmaktadır. Bir pota en fazla 30 kaynak yapılabilmektedir. Resim 1.3: Pota El Buraj Makinesi Resim 1.4: Cüruf tablası Kaynak yapılmadan önce contalarda kalıpların hazırlanması için yapılan travers yer değiştirilmeleri sonunda bozulan yolun düzeltilmesi için kullanılır Mastarlama Grubu Contayı teşkil eden ray başlarını kaynak yapmaya uygun hale getirilmesinde kullanılır. Kontrol için 1 metrelik çelik mastar, sentil, üçgen mastarlama kullanılır. Mastarlama için ahşap kama ve takozlar kullanılır. Resim 1.5: Mastarlama ahşap kamaları Ray Çektirmeleri Uzun kaynak uygulamalarında ray başlarının kaynak aralığının ayarlanmasında kullanılır. 6

13 Resim 1.6: Mekanik ve hidrolik ray çektirmeleri Ray Kesme-Delme Makinesi Gerektiğinde rayların kesilmesinde ve delinmesinde kullanılır. Resim 1.7: Ray delme Tirfonöz-Blonöz Resim 1.8: Tirfonez-blonöz Kaynak yapılmasında ve yolun hazırlanması yapıldıktan sonra yolun trafiğe açılmasında tirfon ve bulonların sökülüp takılmasında kullanılır Kaynak Sıyırma Kaynak yapıldıktan sonra ortaya çıkan fazlalıkların sıyrılmasında kullanılır. Sıyırma makinesi olmayan durumlarda açılı keski varsa varyoz veya diğer metal işleyiciler kullanılabilir. Sıyırma makinesinin bıçakları kullanılacak raya göre ayarlanmalıdır. Hidrolik güçle çalışır. Elle veya motorla kumanda edilen tipleri vardır. 7

14 Resim 1.9: Kaynak sıyırma Taşlama Makinesi Resim1.10: Kaynak taşlama makinesi Kaynak fazlalıkları sıyrıldıktan sonra kalan fazlalıkların temizlenmesinde kullanılır. Rayın yuvarlanma yüzeylerindeki fazla malzemeyi taşlayarak hatasız bir yüzey elde edilir. Bir şasiye monte edilen tipleri olduğu gibi el ile uygulamalı tipleri de vardır Aliminotermit Ray Kaynağı Malzemeleri Termit Standart bir kaynak şarjı yoktur. Kaynak şarjının miktarı ve niteliği kullanılacak rayın cinsine, sertliğine ve kullanılan kalıba göre değişiklik gösterir. Miktar açısından bakıldığında ray kesiti,ray contaları arasındaki mesafe ve kullanılan kalıp, ne miktar termit kullanılacağını belirtir. Bu işler üretici firmanın belirteceği yöntemlerle tespit edilir ve termit malzemeleri bu nedenle takım hâlinde kullanılmalıdır. Nitelik itibarıyla kullanılacak termiti rayın kalitesine göre seçmek gerekmektedir. 900A kalitesinde bir rayda kaynak yapılıyorsa termit 900A kalitesindeki raya göre olmalıdır. Farklı kalitelerde rayların kaynaklanması durumunda sertliği fazla olan raya uygun termit kullanılmalıdır. Termit malzemesinin kesinlikle nemlenmemesi gerekir. Bu nedenle dökümün yapılacağı son dakikaya kadar kendi torbasında korunmalıdır. 8

15 Resim 1.11: Termit kaynak malzemeleri ambalajları Termit ambalajlarının üzerinde; İmalat tarihi (gün, ay, yıl) Son kullanma tarihi (yıl) Ray kalitesi (S49 900A) Termit miktarı ( g) Kaynak aralığı (mm) Ön ısıtma sistemi (kısa, normal) bilgileri ile Ateşten ve nemden koruyunuz. Dikkat! Erimiş metal, su veya donmuş balast zemini ile temas ettiğinde patlar. uyarıları bulunmalıdır Kalıp Kalıp termit ile aynı kitte bulunmalıdır. Kullanılacak ray tipine göre termit seçilirken aynı iş tipine uygun kalıp kullanılır. Kalıp ambalajı üzerinde; kaynak aralığı, ray cinsi ve ön tavlama süresi bulunur. Kalıplar kuru yerde saklanmalı ve nemden korunmalıdır. Prefabrik kalıplar nemden korunması için naylon kaplar içine konularak hava almayacak şekilde kapatıldıklarından ambalajları kullanılacakları sırada açılmalıdır. Bulunduruldukları ambarlarda yerden yüksekte ahşap ızgaralar üzerinde veya raflarda muhafaza edilmelidir. 9

16 Resim 1.12: Prefabrik kalıplar Baga. Resim Otomatik baga ve potaya yerleştirilişi Potaların altında bulunan eriyik, akma deliğinin kapatılması için kullanılır. Otomatik olarak açılanları vardır. Döküm sırasında potanın hasar görmemesi için baga etrafına dökülmek üzere küçük bir torba içinde manyezit bulunur. Bunlar termit kalıp ile birlikte takım olarak karton bir ambalajın içinde bulunur. Pota ile uyumlu olmalı nemden korunmalıdır Maytap Termiti ateşlemek için kullanılır. Maytap, termitten uzakta ve kapalı bir yerde muhafaza edilerek nemden ve ateşten korunmalıdır. Resim 1.14: Maytap 10

17 1.5. Aliminotermit Ray Kaynağı Yapım Aşamaları Contaların hazırlanması Kaynak açıklığının ayarlanması Mastarlama Kalıpların bağlanması Potanın hazırlanması Ön tavlama Döküm Kalıbın alınması Kaynak fazlalığının sıyrılması Ön taşlama İnce taşlama Temizleme 11

18 UYGULAMA FAALİYETİ UYGULAMA FAALİYETİ Aşağıdaki tüm hazırlıkları, ayarları, ölçümleri ve işlemleri uygulayarak aliminotermit ray kaynağını yapabileceksiniz. Contaların Hazırlanması Travers aralarını kalıp monte edilmeye müsait olacak şekilde ayarlayınız. Balast ray alt hizasından en az 10 cm kadar aşağıda ve 30 cm genişliğe kadar bir boşluk ayarlayınız. Varsa cebireleri sökerek rayları kontrol ediniz. Ray başlarını tel fırça veya zımpara taşı vb. aletlerle yağ, pas ve kirden arındırınız. NOT: Gözle yapılan kontrollerde ray başlarında eziklik, delikler arasında veya başka bir noktada çatlak bulunmadığı tespit edilmelidir. Resim 1.15: Kaynağa hazır conta Cebire deliklerinin kaynak noktasına olan mesafesini kontrol ediniz. NOT :Deliklerin kaynak mesafesine olan mesafesinin delik kenarından 100 m.nin altında olmasına izin verilmemeli, ray başları kesilerek düzgün bir yüzey elde edilmelidir. Ray başlarının kesilmesinde diskli ray kesme makineleri kullanılmalıdır. Olmadığı takdirde kollu kesmelerle çalışılabilir. 12

19 Resim 1.16: Ray kesme Şaloma ile ray kesilmemelidir. Zorunlu hâllerde şaloma kullanılması durumunda mutlaka kılavuz yardımıyla kesim yapılmalı daha sonra çapak ve cüruflar, girintiler çıkıntılar temizlenmelidir kalitesindeki rayların şaloma ile kesilmesi hâlinde ise kesilecek kısmın 1 m lik bölümü el dayanacak kadar (500C) ısıtınız. Daha sonra kesilecek kısmın 10 cm lik civarı C ye kadar ısıtınız ve kesimi bundan sonra yapınız. Aynı şekilde çapak ve cüruflardan keski veya zımpara taşı yardımıyla kurtulunuz. Diğer raylarda da şaloma ile kesim yapılacaksa bu işlemleri yapınız. Kaynak Açıklığının Ayarlanması Kaynak açıklığını ray mantarının ve ray tabanının iki yanından ölçünüz. (Ölçüler toleranslar dâhilinde ve aynı olmalıdı. Kaynatılacak conta aralığı mm arasında olmalıdır.) (Kaynak açıklığının ayarlanması için kesilmesi gerektiğinde contanın hazırlanması bahsinde anlatılan hususlara uyulmalıdır.) Raylarda delik, ezilme ve çatlak durumlarını göz önünde bulundurarak kesme işlemi yapınız. (Kesme işlemi deliklerin kaynağa tesir edebileceği bir durumda her iki rayda kesilme yapılmalıdır. Conta aralığının eşit olabilmesi için mutlak surette ray boyuna dik doğrultuda kesim yapılmalıdır. Bu işlem de ancak diskli veya kollu ray kesme makineleriyle mümkün olabilir.) 13

20 Mastarlama Kaynak (conta) açıklığı ayarlandıktan sonra ray başlarını yatay ve düşey doğrultularda 1 metrelik mastar yardımıyla ayarlayınız. (Bunun için hazırlanmış üçgen mastarlama (hizalama aygıtı) apareyi vardır. Üçgen hizalama aygıtı bulunmadığı hâllerde ahşap kama ve takozlarla da bahsi geçen ayarlamalar yapılabilir.) Mastarlama apareylerini contadaki kalıp bağlama, kaynak fazlalığını sıyırma işlemlerine mani olmayacak şekilde geriden bağlayınız. (2. veya 3. traverste) Önce rayları üste bulunan kol ile askıya alınız ve mantar üst seviyelerini aynı kota getiriniz. Sonra ray mantarları hizasında bulunan vidalarla ray mantarının yan kısımlarını ayarlayınız. Daha sonraki işlemleri ray tabanlarında yapınız. 1 metrelik mastarla kontrol ediniz. (Ray mantarının yanları ile gövde tabanı aynı hizada olmalı mastar çalışmalıdır. Farklı ray kesiti olduğunda boden ve tekerin raya sürtünme yüzeylerinde mastarlama yapılır). Resim 1.17: Düşey ve yatay mastarlama Ray mantarının üst kısmına orta kısım kenarlara göre yükseklik veriniz. 1-1,5 mm lik bir Bu işlem kaynak sonrasında rayın düz bir durum alması içindir. 1 metrelik mastar tam ortalı olarak konulduğunda 50 cm lik kenarlarda 1-1,5 mm lik boşluk olmalıdır. Bunun tam değeri ray tipine göre 1-2 kaynak sonrası net olarak ayarlanır. Yandaki boşlukların kontrolünü sentil ile yapabilirsiniz. Kalıpların Bağlanması Kalıpları, bağlanma sırasında kutularından çıkarıp kontrol ediniz. Nemli, çatlak, kırık kalıplar kullanmayınız. Kalıp bağlama işlemine, kalıp bağlama mengenesini raya monte etmekle başlayınız. Mengeneyi, kalıbı ortalayacak şekilde raya tespit ediniz. 14

21 Resim 1.18: Prefabrik kalıp ambalajı (Kalıp mengenesi çok amaçlı kullanıma uygundur. Aynı zamanda pota ayağı şaloma tespit ayağı olarak ta kullanılmaktadır.) Kalıp mengenesini ray bağlandıktan sonra kalıbın bir parçasını kaynak aralığını tam ortalayacak şekilde yerleştiriniz. Resim 1.19: Raya prefabrik kalıp bağlanması Kalıbın diğer yarısını önce yerleştirilen parçanın tam karşısına ve yine kaynak aralığını ortalayacak şekilde yerleştiriniz. Her iki kalıp parçasının tam olarak merkezlendiğinden emin olduğunuzda kalıp mengenesi ile kalıpları çatlatmayacak şekilde sıkınız. Resim 1.20: Prefabrik kalıbın işkence ile sıkıştırılması 15

22 Kalıp üç parçalı ise alt parçasını da düzgün bir şekilde tabana yerleştiriniz. Resim 1.21: Raya Prefabrik kalıp bağlanması (Kalıbın montajı sırasında kalıp içine kum veya yabancı bir madde girmesi önlenmelidir. Eğer kalıp içinde kirlenme varsa temizlenmelidir.) Kalıbı doğru olarak bağladıktan sonra birleşim yerlerini özel macunu ile aralıksız ve sıkı bir şekilde kapatınız. Kalıbın ray ile birleştiği üst yüzeyi metal akmalarından korumak için koruyucu maddeler ile kaplayınız. Resim 1.22: Kalıp kenarlarının macunlanması (Bu madde amyant bir plaka olacağı gibi genişçe raya sürülen kalıp macunu da olabilir.) Bu işlemler tamamlandıktan sonra pota ayağının karşısına gelecek şekilde cüruf tablasını yerleştiriniz ve cürufun tabana yapışmaması için bir miktar kum koyunuz (Bk. Resim 1.22). Potanın Hazırlanması İyi bir kaynak yapılması için sağlam ve temiz bir potaya ihtiyaç vardır. Ön tavlama işlemine başlamadan önce potayı hazırlayarak pota ayağına veya pota arabasına yerleştiriniz. İlk işe başladığınızda pota şalomalarla 20 dakika ısıtınız veya bozuk bir termit varsa boşa döküm yaparak ısıtınız. 16

23 Aksi hâlde ilk kaynakta pota termitin sıcaklığını düşüreceğinden kaynak istenilen vasıfta olmaz, soğuk kaynak olma ihtimali vardır. Pota yüksekliğini ayarlarken en yakın mesafeden döküm yapacak şekilde yüksekliği ayarlayınız( Bu mesafe mm den fazla olmamalıdır.). Potada daha önce döküm yapılması hâlinde; önce bagayı çıkartınız, sivri bir çubuk yardımıyla fazla cürufları temizleyiniz (Bu işlem kaynakta daha kalıcı bir şekilde yapılmalıdır.). Pota dibindeki cürufu baganın takılmasına mani olmayacak şekilde temizleyiniz. (Cüruf temizliği sırasında potaya zarar verilmemelidir. Potada meydana gelebilen küçük hasarlar kum ile onarılmamalıdır. Gerekli olduğu durumlarda bir miktar cüruf tozu ile onarılabilir.kumla onarılması halinde kaynama esnasında kaynak metali içerisine fazla miktarda silis karışır. Bu durum kaynak bölgesinin gevrek olmasına sebep olur. Ayrıca karışımın içerdiği nem kaynak için zarar teşkil eder.) Pota hazırlanmasına ait işlemler aşağıda sıralanmıştır: Otomatik bagayı, baga maşası ile pota dibine yerleştiriniz. Otomatik baganın üzerine reaksiyon bitimine kadar baganın açılmasını önlemek için magnezyum oksit dökünüz. Kaynak şarjı (termit) torbasını açarak potaya dökünüz. Termiti potaya dökmeden bir kovada veya potaya döktükten sonra pota içerisinde homojen olması için karıştırınız (Böylece demiroksit ve aliminyum parçalarının ayrışmadan bir arada olmaları sağlanır.). (Her kaynak için bir porsiyon termit kullanılmalıdır. Termitler yarım kullanılmamalı veya bir torbaya ekleme yapılmamalıdır.) Resim 1.23: Potanın hazırlanması Termitin çabuk tutuşmasını temin için üst kısmını koni şekline getiriniz. Bazı firmaların ürettiği potaların üst kısmı eklemeli olduğundan bu parçaları eklediğinizde ek yerlerini mutlaka macunla doldurunuz. Termiti pota içerisine koyduktan sonra pota kapağını kapatınız ve döküme hazır hâlde tavlamanın sonuna kadar bekletiniz. 17

24 Ön Tavlama (Tavlamanın amacı; yaş kalıplarda kalıbın kurutulmasının yanı sıra ray uçlarının sıcaklığının artırılması ile prefabrik kalıplarda ve kısa ön ısıtmalarda ray uçlarının bir miktar ısıtılması ve kalıpların rutubetlerinin alınmasıdır. Ön tavlama işlemi kullanılacak termit cinsi de dikkate alınarak normal veya kısa ön tavlama sistemine göre yapılmalıdır.) Kısa ön tavlama sisteminde ray uçlarını yaklaşık o C ye kadar ısıtınız.(kaynaklama için gereken fazla ısı termit tarafından sağlanır. Bu nedenle termit miktarı fazladır ve kalıp ölçüleri de bu fazla termite göre yapılmıştır.). Normal ön ısıtma sisteminde ray uçlarını C ye kadar ısıtınız ( Bu durumda ray mantarı koyu kırmızı renkte, ray tabanı ise kiraz kırmızısı renginde olmalıdır.). (Son zamanlarda geliştirilen tekniğe göre ön tavlama sistemlerinde kullanılan havabenzin, oksijen-propan, oksijen-asetilen karışımlarının basınç ve zamanları ayarlandığında iyi bir kaynak için gerekli ray ucu sıcaklığına ulaşılabilmektedir. Bu bakımdan bir çok firma kendi üretimi olan kalıp ve termitlerde yapılacak kaynak ön tavlamalarında basınç ayarı ve tavlama süreleri belirtilmiştir. Termit kaynağının yapıldığı demiryolu idaresi veya şirketler kendileri için uygun olan ön tavlama sistemini seçmelidir veya her iki sistemden de uygulamada yararlanılabilir.) Ön tavlamada, Tazyikli hava benzin Oksijen propan+bütan Oksijen asetilen yanıcı kullanılmaktadır. ve yakıcı maddeleri uygun olarak Tazyikli hava-benzin ile ön tavlama sisteminde gerekli ekipmanlar: o Kompresör o Brülör ve tespit ayağı o Hortum o Meşale o Kronometre o Isı tebeşiri Yapılışı : Brülörün uç kısmını kalıp üst seviyesinden mm yukarıda kalıbı ortalayacak ve zarar vermeyecek şekilde ayarlayınız. Motoru çalıştırınız. Hava vanasını açınız (Genel olarak hava basıncı ayarı 0,15 0,25 Bar arasında olmalıdır.). Benzin musluğunu açınız ve benzin ayarını yapınız ve meşale ile tutuşturunuz (Bu işlem kalıp üzerinde yapılmaz.). 18

25 Resim 1.24: Ön tavlama ekipmanının çalıştırılması Brülörün alevini ayarlayınca kalıp üzerinde ayarlı yerine koyunuz. Kalıpların üzerinden cm yükseklikte mavi alev olmalıdır. Benzin akışının az olması hâlinde alev söner, benzin akışının fazla olması halinde alev sarı renkli olur. Brülörden gelen ses sürekli ve düzgün olmalıdır. Ön tavlama; uygulanan sisteme göre, rayların ısıtılma sırasında oluşan renklerine göre göz kararıyla veya ısı tebeşirleri yardımıyla kalıp yanında ray üzerine eriyen tebeşirle veya belli basınç ayarlı gaz vs. kullanılarak kronometre (zamana göre) ile belirleyiniz. (Kalıbın kutusu ve termit torbası üzerinde ön ısıtma süresi yazar.) (Örnek: SOLDAR marka termit kaynağı için; ön ısıtma süresi 5 dk., kaynak aralığı mm,hava basınç ayarı 0,18-0,22 bar) Resim 1.25: Brülörün yerleştirilmesi Tavlamanın tamamlanmasından sonra benzin musluğunu kapatınız. Brülörü kalıptan uzaklaştırarak döküm hazırlığı yapınız. 19

26 Resim 1.26: Brülörün yerleştirilmesi Oksijen propan karışımı ile ön ısıtma yönteminde gerekli ekipmanlar: o o o o o o Oksijen propan brulörü Oksijen tüpü ve regülatörü Propan tüpü ve regülatörü 10 metre ikiz hortum Özel çakmak Kronometre Uygulama: Brülör tutucu ayağı raya monte ediniz. Brulör yüksekliğini ayarlayınız. Brulör ucu ile kalıp üst seviyesi arasındaki mesafenin mm olmasına dikkat ediniz. Tüplerin vanalarını açınız. Özel çakmakla ateşleme yapınız. Alevi ayarlayınız. Brülör alevi kaynak aralığını ortalamalı, direk raya temas etmemelidir. Kısa ön ısıtma için oksijen basıncı 5 Bar, propan basıncı 1,5 Bar olacak şekilde ayarlayınız. Brülör normal çalışmasında üç buçuk dakika sonra brülör kalıptan uzaklaştırınız. Oksijen ve propan vanalarını kapatınız. Normal ön ısıtma yapılması hâlinde kalıbın ıslak veya prefabrik oluşu, kaynak aralığı ve termit durumu dikkate alınarak oksijen-propan basınçları ile ısıtma sürelerini ayarlayınız. Özel durumlarda ray ısısının tespiti için imal edilen özel tebeşirlerle kontrol yapabilirsiniz. Böylece sağlıklı kaynak yapmak mümkün olur. Ön ısıtmada propan yerine asetilen kullanılması hâlinde ; Asetilen brülörü, regülatörü kullanınız. (Kısa ön tavlamada brulörün yüksekliği 50 mm dir.) Oksijen basıncı 2 6 Bar Asetilen basıncı 1 Bar olacak şekilde ayarlayınız. Bu ayarlarla 5 dakikada ön ısıtma ayarlanır. Ön tavlama sırasında kalıp tapası nemin giderilmesi ve ısıtılması amacıyla kalıbın üstündeki delikleri kapatmayacak şekilde bir kenara yerleştiriniz. 20

27 Döküm Ön tavlamanın tamamlanmasından sonra döküm işlemine geçiniz.daha önce otomatik baga yerleştirilerek termit porsiyonu konularak hazırlanan pota kalıp üstüne ayakları yere getirilerek içerisindeki termit maytapla ateşlenip reaksiyonu başlatınız. Resim 1.27: Termitin ateşlenmesi ve kaynak dökümü Reaksiyon başladığında meydana gelen ısı neticesinde termit içerisinde bulunan aliminyum ve çelik, eriyik haline gelir. Çelik ağır olduğundan dibe çökmeye başlar. Cüruf potanın üstünde toplanır. Bu işlem sn. arasında gerçekleşir. En uygun zaman aralığı sn. arasındadır. Otomatik baga kabul edilebilir açılma süresi saniye arasıdır. Otomatik baganın zamanında açılarak eriyiğin kalıba akması kaliteli bir kaynak yapmak için önemlidir. Şaloma (brülör) kalıp üzerinden alındıktan sonra kalıp kapağı yerleştiriniz. Potayı kalıp üzerine alınız( Potanın alt ucu ile kalıp üst seviyesi arasındaki mesafe mm den fazla olmamalıdır.). Potanın kapağını açarak maytap ile termiti ateşleyip, kapak kapatarak potadan uzaklaşınız Reaksiyon başladığında kronometreyi çalıştırınız. (Kaynak üzerinde daha sonra yapılacak işlemlerde zamanlama önemli olduğundan kronometre işin yapılma zamanını belirler.) Döküm yapılırken kaynak maskesi ve gözlük takarak metalin kalıp içerisine eşit olarak akmasını gözleyiniz. Bunu temin için potayı kalıba tam olarak ortalayınız. Döküm işlemi bittiğinde potayı kenara alınız. Potanın üst kısmında biriken cüruf kalıbın yanına konulan cüruf tablasında toplanır. Cüruf katılaşınca maşa yardımıyla kenara alınız. 21

28 Cürufu, su ile nemli malzemelerle yanıcı maddelerle temas ettirmeden yolun balastını kirletmeyecek şekilde hattan uzaklaştırınız. Döküm sırasında kullanılan termit ve prefabrik ambalajlarının çevreyi kirletmemesi için naylon torbaları ve karton kutuları değerlendirmek üzere merkezde toplayınız. Kalıbın Alınması Kalıp sökülmeden önce kalıbın alt kısmına balastın kirlenmesini önleyecek kap yerleştiriniz. (Böylece sökülen kalıptan düşen parçaların balastı kirletmeden hattan uzaklaştırılması sağlanır. Özel kap olmadığı hallerde geniş ağızlı bir kürekte aynı işlemi görebilir.) Reaksiyon başlangıcından 2-3 dakika sonra kalıp mengenesini sökerek, kalıbın iki yanında bulunan kalıp iskeleti alınız dakikadan itibaren ray üstü ile temas ettiği yerdeki kumları tel fırça ile temizleyerek sıyırma makinesini yerleştiriniz Sıyırmadan sonra kalıbın sökülmesini takiben alt kısımda toplanan kalıp artıklarını hattan uzaklaştırınız. Kaynak Fazlalığının Sıyrılması Kalıpların sökülmesi ve ray üstlerinin tel fırça ile kumlardan arındırılmasından sonra kaynak fazlalığını sıyırma makinesi ile sıyırınız. Makinenin sıyırma bıçaklarının kullanılan raya uygun olduğu tespiti yapıldıktan sonra makine kaynak contasına kurulur ve kaynak fazlalığı sıyrılır. Burada dikkat edilmesi gereken husus bıçakların çok yüksekten ve çok dipten sıyırmasını önlemeli, ray mantar yüzeyinden 1-2 mm lik bir fazlalık bırakarak sıyırma yapmalıdır. Metalin soğuduktan sonra çekmesi göz önünde bulundurularak ray mantarında 1 mm lik bir fazlalık bırakılmalıdır Bıçağın dibe dalması hâlinde oyulmalar, yüksekten geçmesi halinde ise çok fazla taşlama gerekeceği mahsurları ortaya çıkacağından bıçak ayarının iyi yapılması gerekir. Sıyırma makinesi kullanılırken zamanlama çok önemlidir. Erken sıyırma yapılması hâlinde kaynakta bozulmalar, akmalar olabilir. Çok gecikmesi hâlinde ise kaynak soğuyacağından sıyırma işlemi hidrolik sıyırma ile yapılamaz. 22

29 Normal olarak kaynağın sıyrılmasını reaksiyon başlangıcından 4 dakika sonra yapınız. Ancak ortam sıcaklığı, ray cinsi, kaynak aralığı gibi faktörler dikkate alınarak uygun zaman çalışma koşullarına göre belirlenmelidir kalitesindeki rayların sıyrılma işlemini yaptıktan sonra kaynak bölgesini cam yünü ve benzeri yanmaz madde ile kapatarak 30 dakikalık bir süre içerisinde normalleşmeye tabi tutunuz. (Sıyırma makinesinin arızalanması ve mecburi durumlarda kaynak fazlalığı varyoz ve saplı keski yardımıyla sıyrılır. Bu işlem yapılırken her iki yönden ortaya doğru kesilir. Mantarın yan tarafındaki fazlalıklar yukarıdan aşağıya doğru yapılmalıdır.) Ön Taşlama Ön taşlamaya başlamadan önce; Mastarlama için kullanılan alet ve takozları (kamalar) kaynak sıcaklığı 350 0C nin altına düşünce yani reaksiyon başlangıcından en az 20 dk. sonra alınız. Kaynak havalandırma çıkıntılarını, taşlamaya mani olmayacak şekilde yana doğru eğiniz. Bu işleri reaksiyon başlangıcından 20 dakika sonra yapınız. Travers aralarında bulunan kaynak artıklarını balasta karışmadan temizleyiniz. Mastarlama ayarı esnasında yerinden çıkarılan seletleri yerine koyarak, kaydırılan traversleri yerine getiriniz. Yeni plastik seletleri koyarak ray travers bağlantılarını sıkınız. Kaynak arası boşaltılan balastı yaba ile doldurarak kaydırılan traverslerde çapa yapınız (Eğer düşüklük varsa kriko ile kaldırma yapınız, yoksa kriko ile yolu kaldırmayınız. Çünkü düşüklük kaynak yapımından önce alınır). Bütün bu işlemlerden sonra ön taşlama yapınız. Ön taşlama sırasında kaynak fazlalığı 1 mm bırakılacak olup 0,5 mm nin altına düşmemelidir. Aksi hâlde kaynak bölgesi ile ray aynı ısıya geldiğinde oluşacak çekmeler çukurlaşmalara ve seviye düşüklüğüne sebep olur. Hidrolik sıyırma makinesi kullanıldığında makinenin ayarının iyi yapılması halinde ön taşlama yapılmayabilir. Kaynak ısısı 350 C nin altına inince yani reaksiyon başlangıcından en az 30 dk. sonra yolu trafiğe açınız. İnce Taşlama İnce taşlama kaynaklı bölgenin ray geometrisine uydurulması için mastar kullanılarak yapılan son işlemdir. İnce taşlama, kaynak yapımından 1 gün sonra veya gün içerisinde kaynak ray sıcaklığına düştüğünde kaynaklı bölge üzerinden en az iki tren geçtikten sonra yapılmalıdır. İnce taşlama yapılıncaya kadar trenlere seyir kısıtlaması konulmalıdır. 23

30 Taşlama sırasında taşın bir nokta üzerinde tutulması ray üzerinde oyulmalara sebebiyet vereceğinden taşlamayı, taşı ray üzerinde gezdirerek yapınız. Ray yüzeyi ile kaynak bölgesinin tam uyumlu olabilmesi için kaynaktan itibaren ray başlarının 10 cm lik yuvarlanma yüzeylerini taşlayınız. Temizleme İnce taşlama bittikten sonra kaynak yerinin tam temizlenmesi son kontrolde kaynak hatalarının görülebilmesi amacıyla yapılır. Kaynak ve ray yüzeyine yapışan tüm kumları tel fırça ile temizleyiniz. Kaynak yüzeyinde bulunan tüm pürüzleri, çapakları çekiç ve el keskisi yardımıyla temizleyiniz. Daha önce saplı keski ve varyoz yardımıyla kesilen çıkıntının ray tabanına göre pürüzsüz bir şekilde el taşlama makinesi ile yapılır. Diğer yüzeylerde fazla çıkıntılar varsa bunlar da el taşlama motoru ile temizlenir. Kaynak yapımında kullanılan tüm alet ve edevatı toplayınız. Kaynak malzemelerinin ambalajlarını (naylon torba, karton kutusu) toplayınız ve çalışma merkezine götürerek değerlendiriniz. Balast üzerinde hiçbir yabancı madde bırakmayınız. 24

31 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME ÇOKTAN SEÇMELİ SORULAR Bu faaliyet kapsamında hangi bilgileri kazandığınızı aşağıdaki çoktan seçmeli sorularını cevaplandırarak belirleyiniz. 1. Termit denilen malzemenin ateşe dayanıklı potalar içerisinde eritilerek iki ray arasında bırakılan kaynak aralığına akıtılmak suretiyle yapılan kaynak aşağıdakilerden hangisidir? A) Dolgu kaynağı C) Makine kaynağı 2. B) Aliminotermit kaynak D) Gaz kaynağı Aşağıdakilerden hangisi ray kaynağının amaçlarından değildir? A) Yolun tamir ve bakım masraflarını azaltmak B) İzoleli contalarındaki vuruntuları azaltmak C) Üstyapı malzemelerinin yıpranmasını önlemek D) Çeken ve çekilen araçlardaki arıza ve yıpranmaları önlemek 3. Hangisi aliminotermit ray kaynağı yapımı öncesi ve yapım sırasında yolda yapılacak işlerden değildir? A) Yol eksenine ve kotuna getirilir. B) Yol açıklıkları (ekartman) kontrolü yapılır. C) Yolun burajı ve bakımı tamamlanır. D) Kaynak yapılacak ray delinir. 4. Aşağıdakilerden hangisi ray kaynağının amaçlarından değildir? A)Sinyal contalarındaki birleşmeleri azaltmak B)Konforu artırmak C)Bakım masrafını azaltmak D)Ray kırılmalarını azaltmak 5. Aşağıdakilerden hangisi kaynak ekipmanlarından değildir? A)Pota C)Kalıp B) Mastar D)Sıyırma 25

32 6. Aliminotermit ray kaynağı yapımında, aşağıdaki işlerin sıralaması hangisinde doğru olarak verilmiştir? I- Ön tavlama II- Contaların hazırlanması III- Kalıpların bağlanması IV- Kaynak açıklığının ayarlanması A)I- II- III- IV C) IV- II- III- I 7. Termit kaynağı öncesi normal ön ısıtma ile ray başları kaç dereceler arasında ısıtılır? A) C C) C 8. B) C D) C Aliminotermit kaynağı ile kaynatılacak rayın ucu ile bu rayda bulunan delik kenarı arası mesafe en az kaç mm olmalıdır? A)100 mm C) 90 mm 9. B)II- IV- III- I D)IV- III- II- I B) 80 mm D) 70 mm Kaynak taşlamaları yapılmasında hangisi doğrudur? A) Taşlama, mastarlama kamaları alınmadan yapılır. B) İnce taşlamada 1 mm kaynak fazlalığı bırakılır. C) Ön taşlama en az iki tren geçtikten sonra yapılır. D) Kaynakla birlikte ray başlarında 10 cm lik kesim taşlanır. 10. Aşağıdakilerden hangisi kaynak öncesi raylarda mastarlama yapılırken kullanılır? A) Şakül B) Lata C) Su terazisi D) Üçgen hizalama apareyi DEĞERLENDİRME Cevaplarınızı cevap anahtarı ile karşılaştırınız. Doğru cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz. Yanlış cevap verdiğiniz ya da cevap verirken tereddüt yaşadığınız sorularla ilgili konuları faaliyete dönerek tekrar inceleyiniz. 26

33 DEĞERLENDİRME ÖLÇÜTLERİ Yetkili kişilerle birlikte aliminotermit kaynağı çalışmasına katılınız ve kaynak yapımının her aşamasını uygulayınız. Daha sonra aşağıdaki değerlendirme ölçeği ile kendinizi değerlendiriniz. Değerlendirme Ölçütleri Evet Hayır Contaları hazırladınız mı? Kaynak açıklığını ayarladınız mı? Raylarda mastarlama yaptınız mı? Kalıpları bağladınız mı? Potayı hazırladınız mı? Raylarda ön tavlama yaptınız mı? Alüminyum+çelik eriğinin dökümünü yaptınız mı? Kalıpları söktünüz mü? Kaynak fazlalığını sıyırdınız mı? Ön taşlama yaptınız mı? İnce taşlama yaptınız mı? Kaynak bölgesini temizlediniz mi? Mesleğe uygun kıyafet giydiniz mi? Çalışma alanını tertipli-düzenli kullandınız mı? Uygun araç gereci seçip kullandınız mı? Zamanı iyi kullandınız mı? Çalışma alanını tertipli-düzenli bıraktınız mı? DEĞERLENDİRME Evet şeklindeki cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz. Hayır şeklinde cevap verdiğiniz ya da cevap verirken tereddüt yaşadığınız sorularla ilgili konuları faaliyete geri dönerek tekrar inceleyiniz. 27

34 ÖĞRENME FAALİYETİ 2 ÖĞRENME FAALİYETİ 2 AMAÇ Bu faaliyet sonunda gerekli ortam sağlandığında yapılan kaynakların kontrolünü yapabileceksiniz. ARAŞTIRMA Bu faaliyet öncesinde demir yollarında yapılan kaynak kontrolleri hakkında araştırma yapınız. Ulaştığınız bilgileri sınıf ortamında arkadaşlarınızla paylaşınız. 2. KAYNAKLARIN KONTROLÜ 2.1. Kaynakların İncelenmesi Göz Kontrolü Kaynak yüzeyi tel fırça, keski ve zımpara makinesiyle temizlendikten sonra küçük bir ayna yardımıyla kaynaklı bölge göz kontrolünden geçirilir. Gözle doğrudan görülmeyen cebire yatakları, taban altındaki çıkıntılar ayna kullanılarak muayene edilir. Bu kontrolde ray ile kaynak malzemesi arasında metal deformasyonu ray ile ergimiş metalin kaynaşmaması, ray maddesinin içine cüruf ve camlaşmış kum tanelerinin nüfuz etmesi, kırıklar, çatlaklar, kum cüruf, iğne delikleri ve metal deformasyonları olmamalıdır. Kaynak yüzeyinde herhangi bir çukur, leke ve görünür bir bozukluk olmamalıdır. Yuvarlanma yüzeyi, mantar üstü bölgelerinde devamsızlık, kaynak malzemesi azlığı vs. olmamalı, kaynak yüzeyi düzgün ve pürüzsüz olmalıdır. Gözle görülemeyen kusurlar özel aletlerle kontrol edilerek, muhafaza edilmesi veya yenilenmesine kaynak uzmanlarınca karar verilmelidir. Gerektiğinde tahribatsız muayene metodu ile kaynak kontrolü yapılmalıdır. 28

35 Geometrik Kontrol Göz kontrolünden sonra 1 metrelik mastarla geometrik kontrole geçilir. Mastar kaynak bölgesini ortalayacak şekilde ray mantarının üst ve yan yüzeyleri kontrol edilir. Ray mantarının üst kısmında yapılan ölçümde mastarların orta kısmındaki düşüklük 0.15 mm yi geçmemelidir. Mastarın her iki yanında yapılan ölçümlerde toplam boşluk 1 mm yi geçmemelidir. Yuvarlanma yüzeyinde oluşacak herhangi bir çukurluk normal yollarda 1/500, yüksek hız yapılan yollarda 1/1000 eğiminden küçük olacak şekilde düzeltilmelidir. Bu düzeltmeler ray mantarında kesit kayıtlarına sebep olmamalıdır. Mastar kontrollerinde ray mantarının yanağı ile yuvarlanma yüzeyi arasında kalan dairevi kısmın kontrolü iyi yapılmalıdır. Özellikle taşlama hataları bu noktalarda olmaktadır. Burada olabilecek hatalar neticesi kısa mesafede yol daralmaları veya sürekartman meydana gelebilmekte bu durum vasıtaların sarsıntılı seyrine veya daha ileri hallerde deraylara sebep olabilmektedir. Bu hususlar dikkate alınarak son taşlamanın mastar kontrolü beraberinde yapılması önem arz etmektedir Kaynakların Markalanması Yapılan her kaynak son kontrolden sonra sicil fişine işlenmek üzere markalanmalıdır. Markalamada; Kaynak yapan ekibin numarası (Ekiplere verilen numara yazılacak.) Kaçıncı kaynak olduğu (O yıl içinde yapılan kaynak sıra Nu.sı ) Hangi yılda yapıldığı (yılın son iki rakamı) bilgileri rayın dış yanağına marka ile yazılmalı, ekte örnek olarak verilen kaynak sicil fişine işlenerek gerekli makamlara gönderilmelidir. Kısım şefi veya ekip şefi yaptığı kaynaklar hakkında aşağıdaki notları almalıdır: Yapılan kaynağın km si Ekip Nu.sı (adı) Tarih ve saat Ray sıcaklığı ve hava durumu Kaynak aralığı yazılmalıdır Aliminotermit Kaynak Hataları Kaynak hatalarını; yapılan işlemlerin neticelerine ve kırılan kaynakların durumuna göre inceleyebiliriz. Yapılan işleme göre kaynak hataları şunlardır: 29

36 Conta Ayar Hataları Yüksek kaynak Düşük kaynak Eksen kaçıklıkları Kaynak aralığının az ya da fazla bırakılması (toleranslara uyulmaması) Ayar kamalarının sağlıksız tespiti Rayların delik, çatlak, eziklik kontrolü yapılmadan ve ray başlarını bu kusurlardan arındırmadan conta ayarının yapılması Ray başlarının dik eksende kesilmemesi Contanın mantar ve tabanının her iki yanında eşit boşluk bırakılmaması Kesme işleminde şaloma kullanılması, şaloma ayağı olmadan kesme yapılması ve keski temizliği yapılmaması Contanın yağ, kir ve pastan arındırılmaması Kalıp Bağlama Hataları Şalomanın alınması sırasında kalıbın bozulması, kırılması Kalıpların kaynak boşluğunu ortalamaması Macunlama işleminin yeterince ve titizlikle yapılmaması Kalıp mengenesinin kalıbı ortalamaması ve mengenenin fazla sıkılması Kalıp bağlanırken kalıp iç kısmına kum vb. yabancı madde girmesi, kalıp içinin temizlenmemesi Cüruf tablası ile kalıp arasında boşluk bırakılması Ön Isıtma Hataları Uygun olmayan brülörle tavlama yapılması Alev boyu ve gaz basınçlarının iyi ayarlanmaması Tavlama süresine uyulmaması Şaloma yüksekliğinin uygun olmaması Ön ısıtmanın fazla yapılması Döküm Hataları Soğuk pota ile döküm yapılması Uygun olmayan malzemelerle potanın tamir edilmesi Potanın kalıbı ortalamaması Pota yüksekliğinin fazla olması Otomatik baganın erken veya geç açılması Noksan termit porsiyonu kullanılması Nemlenmiş termitlerin kurutularak kullanılması Kalıba uygun olmayan termit kullanılmaması 30

37 Sıyırma Hataları Kaynak çok sıcakken sıyırma yapılması Sıyırma bıçağının veya saplı keskinin derine dalması Sıyırma bıçaklarının kullanılan raya uygun olmaması Fazla malzeme bırakarak sıyırma yapılması Taşlama Hataları Kaynak sıcakken ince taşlama yapılması Taşın bir noktada sabit tutularak taşlanması Taşlama sırasında mastar kullanılmaması Diğer Hatalar Sıcaklıktaki ani değişiklikler nedeniyle kaynak bölgesinde çekme gerilmesinin oluşması Rayı çeken ve tutan ekipmanların kaynak soğumadan alınması Kaynak soğumadan üzerinden tren geçirilmesi Kaynak yapımı sırasında yapılan hataların kaynakta meydana getirdiği hasarlar incelendiğinde; Soğuk kaynaklar Metal yetersizliği Kaynak metaline cüruf, kum karışması Profil bozulmaları Gözenekli boşluklu kaynak Ray gövdesinde çatlaklar şeklinde kaynak kusurlarının ortaya çıktığı görülmektedir. Yukarıda bahsi geçen kaynak kusurlarının raylarda ve yollarda meydana getirdiği problemler Soğuk Kaynaklar Tav yetersizliği Kaynak aralığının az bırakılması Kalıbın kaynak aralığını ortalamaması Rayların dik olarak kesilmemesi Ray başlarının düzgün olmaması Otomatik baganın geç açılması 31

38 Metal Yetersizliği Kaynak Metaline Cüruf veya Kum Karışması Conta ayarının iyi yapılmaması Kaynak soğumadan tren geçirilmesi Ayar kamalarının kaynak soğumadan yerinden çıkarılmaları Sıyırma bıçaklarının derine daldırılması Kaynak sıcakken ince taşlama yapılması Gözenekli Başlıklı Kaynak Otomatik baganın erken açılması Kalıp kapağının yerine konmaması veya iyi kapatılmaması Potanın iyi ayarlanmaması Az kaynak porsiyonu kullanılması Kalıbın yerleştirilmesi sırasında yeterli özen gösterilmemesi Kalıp mengenesinin fazla sıkılması Farklı kesitlerde ray kullanılması Profil Bozulmaları Kaynak aralığının toleranslar haricinde fazla bırakılması Kalıp-termit porsiyonu ray uyuşmazlığı Ergimiş metalin boşa akması Kaynak metali katılaşmadan sıyırma yapılması Kalıbın iyi kurutulmaması Potanın veya kalıp tapasının yetersiz kurutulması Kalıp tapasının iyi yerleştirilmemesi Kullanılan termitin ıslak olması veya kurutularak kullanılması Ray Gövdesinde Çatlamalar Kaynak öncesi raylardaki delikli kısımların kesilmemesi Ray kesilmesi gerektiğinde şaloma kullanılması ve düzgün kesim yapılmaması Kaynak sırasında ani soğumalar, gibi nedenlerden meydana gelmektedir. Yukarıda bahsedilen kaynak kusurlarına kaynak yapımı sırasında yapılan hatalar neden olmaktadır. Bu nedenle kaynak yapımının her aşamasında talimatlara kesinlikle uyulmalıdır. Aksi durumlarda kaynak kusurlarının olması kaçınılmaz olarak karşımıza çıkacaktır. Kaynak kusurları yakın veya uzak zamanlarda ray kırılmalarına sebep olmaktadır. 32

39 Kaynak kusurları nedeniyle raylarda meydana gelen kırılmalar kontrol altında tutulmalı, şüphelenilen veya kusuru tespit edilen kaynakların uzmanlarca kontrolü yapılmalı ve sağlamlığından emin olunan kaynakların hatta kalmasına izin verilmeli, kırılma ihtimali bulunan kaynaklar kontrol altında tutulmalı ve en kısa sürede yenilenmelidir Kaynakların Tahribatsız Muayeneleri Gözle ve mastarla yapılan kaynak kontrollerinde tespit edilemeyen kaynak hataları ultrasonik test cihazları kullanılarak bulunabilir. Ultrasonik test muayene cihazları değişik açılarda ses dalgaları yayarak kaynak içerisinde boşluk bulunup bulunmadığını, eğer kaynak içerisinde bir boşluk varsa büyüklüğünün ve hangi noktada olduğunun tespiti yapılabilir. Kaynakta boşluk ya da başka kusurların bulunması hâlinde uzmanlarca yapılacak değerlendirmeye göre kaynak hakkında karar verilir, gözlem altında tutulur. Tehlikeli bir durum arz etmesi hâlinde kaynak yenilenebilir Yapılan Kaynakların Yazışmaları Günlük yapılan ray kaynakları (aliminotermit, makine, dolgu) için çekilen Tellerde belirtilmesi gereken hususlar aşağıda belirtilmiştir. Gereği : Bilgi : Şube Şefliğine, Mekanik Atölye Müd.ne Yol ve Bölge Müd. Yol Dairesi Bşk.na, çekilecek telgrafta; Kaynağın yapıldığı tarih Makine ile yapılan kaynaklarda Kaynak makinesinin Tasnif ve Seri no.sı, Her kaynağın yapıldığı kilometre Makaslarda, istasyon ve makas Nu.sı ile kaynak yapılan yer Kaynaklanan ray boyu Kaynak yapıldığı andaki ray ısısı Ön ısıtma süresi Kaynağı yapan ekibin numarası Dolgu kaynaklarında kullanılan elektrot adedi Yapılan kaynak cinsi Yolun kapatılma süresi Kullanılan termit ile yapılan kaynak miktarı Kaynakta çalışan personel sayısı. (sanatkâr,sanatsız ) 33

40 UYGULAMA FAALİYETİ UYGULAMA FAALİYETİ Aşağıdaki işlem sıralarını uygulayarak aliminotermit ray kaynağının kontrollerini, markalanmasını ve yazışmalarını yapabileceksiniz. Gözle Kontrol Kaynak yüzeyini tel fırça, keski ve zımpara makinesiyle temizlendikten sonra küçük bir ayna yardımıyla kaynaklı bölgeyi göz kontrolünden geçiriniz. (Gözle doğrudan görülmeyen cebire yatakları, taban altındaki çıkıntılar ayna kullanılarak muayene edilir.) Ray ile kaynak malzemesi arasında metal deformasyonu, ray ile ergimiş metalin kaynaşmaması, ray maddesinin içine cüruf ve camlaşmış kum tanelerinin nüfuz etmesi, kırıklar, çatlaklar, kum cüruf, iğne delikleri ve metal deformasyonları olup olmadığını kontrol ediniz. Kaynak yüzeyinde herhangi bir çukur, leke ve görünür bir bozukluk olup olmadığına bakınız. Yuvarlanma yüzeyine, mantar üstü bölgelerinde devamsızlık, kaynak malzemesi miktarına, kaynak yüzeyinin düzgünlüğünü ve pürüzsüzlüğünü kontrol ediniz. Gözle görülemeyen kusurlar özel aletlerle kontrol edilerek, muhafaza edilmesi veya yenilenmesine kaynak uzmanlarınca karar verilir. Gerektiğinde tahribatsız muayene metodu ile kaynak kontrolü yapınız. Geometrik Kontrol 1 metrelik mastarla kaynak bölgesini ortalayacak şekilde ray mantarının üst ve yan yüzeyleri kontrol ediniz. (Ray mantarının üst kısmında yapılan ölçümde mastarların orta kısmındaki düşüklük 0.15 mm yi geçmemelidir. Mastarın her iki yanında yapılan ölçümlerde toplam boşluk 1 mm yi geçmemelidir.) Yuvarlanma yüzeyinde oluşacak herhangi bir çukurluğu, normal yollarda 1/500, yüksek hız yapılan yollarda 1/1000 eğiminden küçük olacak şekilde düzeltiniz. (Bu düzeltmeler ray mantarında kesit kayıtlarına sebep olmamalıdır.) Mastar kontrollerinde ray mantarının yanağı ile yuvarlanma yüzeyi arasında kalan dairevi kısmın kontrolü iyi yapılmalıdır. Özellikle taşlama hataları bu noktalarda olmaktadır. Burada olabilecek hatalar neticesi kısa mesafede yol daralmaları veya sürekartman meydana gelebilmekte bu durum vasıtaların sarsıntılı seyrine veya daha ileri hâllerde deraylara sebep olabilmektedir. Bu hususlar dikkate alınarak son taşlamanın mastar kontrolü beraberinde yapılması önem arz etmektedir. 34

41 Kaynakların Markalanması Yaptığınız her kaynağı son kontrolden sonra sicil fişine işlenmek üzere markalayınız. Markalamada; Yapan ekibin numarasını (Ekiplere verilen numara yazılacak.) Kaçıncı kaynak olduğunu (o yıl içinde yapılan kaynak sıra Nu.sı ) Hangi yılda yapıldığını (yılın son iki rakamı) Bilgilerini rayın dış yanağına marka ile yazınız. Kaynak sicil fişine işleyerek gerekli makamlara gönderiniz. Yapılan Kaynakların Yazışmasını Yapmak Günlük yapılan ray kaynakları (aliminotermit, makine, dolgu) için çekilen tellerde aşağıdaki hususları belirtiniz. Gereği : Bilgi : Şube Şefliğine, Mekanik Atölye Müd.ne vb. Yol ve Bölge Müd. Yol Dairesi Bşk.na, vb. Kaynağın yapıldığı tarih Makine ile yapılan kaynaklarda Kaynak makinesinin Tasnif ve Seri Nu.sı Her kaynağın yapıldığı kilometre Makaslarda, istasyon ve makas Nu.sı ile kaynak yapılan yer Kaynaklanan ray boyu Kaynak yapıldığı andaki ray ısısı Ön ısıtma süresi Kaynağı yapan ekibin numarası Dolgu kaynaklarında kullanılan elektrot adedi Yapılan kaynak cinsi Yolun kapatılma süresi Kullanılan termit ile yapılan kaynak miktarı Kaynakta çalışan personel sayısı (sanâtkar,sanatsız) 35

42 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME ÇOKTAN SEÇMELİ SORULAR Bu faaliyet kapsamında hangi bilgileri kazandığınızı aşağıdaki çoktan seçmeli sorularını cevaplandırarak belirleyiniz. 1. Gözle doğrudan görülmeyen cebire yatakları, taban altındaki çıkıntılar hangi malzeme kullanılarak muayene edilir? A) Büyüteç 2. D) Nivo B) 0,20 mm C) 1,5 mm D) 2,0 mm Yuvarlanma yüzeyinde oluşacak herhangi bir çukurluk normal yollarda % kaç eğimden küçük olacak şekilde düzeltilmelidir? A) 1/ C) Cam Mastar ile ray mantarının üst kısmında yapılan ölçümde mastarların orta kısmındaki düşüklük kaç mm yi geçmemelidir? A) 0,15mm 3. B) Ayna B) 1/10 C) 1/500 D) 1/1000 Markalamada aşağıdaki bilgilerden hangisi bulunmaz? A) Yapan ekibin numarası B) Kaçıncı kaynak olduğu C) Hangi yılda yapıldığı D) Yapılan kaynak cinsi 5. Hangisi ray gövdesinde çatlamalara neden olmaz? A)CONTA ayarının iyi yapılmaması B)Kaynak öncesi raylardaki delikli kısımların kesilmemesi C)Ray kesilmesi gerektiğinde şaloma kullanılması D)Kaynak sırasında ani soğumalar 6. Aşağıdakilerden hangisi taşlama hatalarından değildir? A)Kaynak sıcakken ince taşlama yapılması B)Taşın bir noktada sabit tutularak taşlanması C)Taşlama sırasında mastar kullanılmaması D)Potanın kalıbı ortalamaması 36