PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ Doç. Dr. Sakıp KÖKSAL, Doç. Dr. Ahmet DEMİRER Prof.Dr.Muammer GAVAS Doç.Dr.Mustafa AYDIN Doç.Dr.Mustafa YAŞAR Doç.Dr.Yahya ALRUNPAK
İÇERİK Plastik Deformasyonun Esasları Haddeleme Çekme Testi Poisson Oranı Plastik şekil değiştirmeye şekillendirme hızının etkisi Metallerin şekillendirilmesinde sürtünmenin etkisi İşlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleri Soğuk deformasyon Yeniden kristalleşme tavlaması Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal deformasyon Plastik Şekillendirme Teknikleri Döverek şekillendirme Haddeleme Dövme Damgalama Ekstrüzyon Basma ve Çekme Şartlarında Şekillendirme Derin çekme Hidromekanik şekillendirme Guerin şekillendirme işlemi Hidroforming (Sıvıyla şekillendirme) Flanş yapma (Kenarlama) Sıvama Kulaklama Çekerek Şekillendirme Uzatarak şekillendirme Genişleterek şekillendirme Gererek şekillendirme Bükerek Şekillendirme Bükme Kenar bükme Katlama ve kenetleme Kıvırma Oluklu bükme Boruların imalatı Kaydırma (Makaslama) Yöntemiyle Şekillendirme İnkremental Şekillendirme
GİRİŞ Malzemelerde kalıcı şekil değişimi sağlayacak biçimde kuvvet uygulanarak yapılan şekil vermeye, "plastik şekil verme" veya plastik deformasyon denir. Malzemelerin bu özelliklerinden faydalanılarak, onları arzu edilen faydalı şekil haline getirmek mümkün olmaktadır. Bu yöntemle talaşlı işçiliği gerektiren fakat azaltan yarı mamul parçalar üretildiği gibi, talaşlı işçilik gerektirmeyen ve kullanılmaya hazır parçalar da üretilebilir. Ancak plastik şekillendirme için büyük kuvvetler, bu kuvvetleri üretecek büyük tezgâhlar ve bu kuvvetlere dayanacak sağlam takımlar gereklidir.
PLASTİK ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ Metallerin kalıcı olarak kontrollü fiziksel/kütlesel deformasyona (plastik deformasyon) uğratılarak şekillendirilmesi işlemlerine genel olarak plastik şekillendirme denir.
PLASTİK DEFORMASYON İŞLEMİNDE BAĞIMLI VE BAĞIMSIZ DEĞİŞKENLER Bağımsız değişkenler: Malzeme Malzeme geometrisi Takım veya kalıp geometrisi Yağlama İşlem sıcaklığı İşlem hızı Deformasyon miktarı Bağımlı değişkenler: İşlem için gerekli kuvvet veya güç Üretilen parçanın mekanik özellikleri, parçanın üretildiği andaki son sıcaklığı Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti Deformasyon esnasındaki metal akışı
PLASTİK DEFORMASYONUN (ŞEKİL DEĞİŞTİRMENİN) ESASLARI Deformasyon, bir malzemenin kuvvet etkisi altında başlangıçtaki boyutlarının ve dolayısıyla şeklinin değiştirilmesine denir. Bu da iki şekilde gerçekleşir: Elastik deformasyon Plastik deformasyon a L L L b α 0 0 L Basma Çekme Kayma Plastik deformasyonda meydana gelen gerilmeler ve şekil değişimleri
MALZEMEDE MEYDANA GELEN GERİLMELER Plastik şekillendirme işlemi, çekme, basma, eğme, kayma, burma vb kuvvetlerinden biri veya birkaçının eşzamanlı uygulanmasıyla gerçekleştirilir. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Tek eksenli çekme İki eksenli çekme Üç eksenli çekme Tek eksenli basma İki eksenli basma Üç eksenli basma (7) (8) (9) (10) (11) (12) İki eksenli, basma ve çekme İki eksenli çekme ve basma İki eksenli basma ve çekme Basit kayma Basit kayma ve üç eksenli basma İki eksenli kayma ve üç eksenli basma
PLASTİK DEFORMASYON MEKANİZMALARI Malzemelerde Plastik Deformasyon Dört Mekanizma İle Gerçekleşir, Bunlar: Kayma. İkizlenme. Tane sınırlarının kayması. Yayınma sürünmesidir
KAYMA: (a) Kayma oluşumunun şematik olarak gösterilmesi. (b) Düşük atom yoğunluğuna ve daha yakın düzlemler arası mesafeye sahip atom düzlemlerinin daha büyük deformasyon direnci göstermesinin şematik olarak gösterilmesi.
τ τ τ Hareket yönü (a) Hareket yönü τ τ (b) Dislokasyonlar ve hareket yönleri. (a) Kenar dislokasyonu, (b) vida dislokasyonu.
Karışık dislokasyon lar A B Vida dislokasy onu Kenar dislokasy onu Kenar, vida ve karışık dislokasyonların şematik görünümü. A, vida dislokasyonu; B, kenar dislokasyonu; bu iki dislokasyon hattının arasındaki eğride meydana gelen dislokasyonlar ise vida ve kenar dislokasyonlarının meydana getirdiği karışık dislokasyonlardır
İKİZLENME Kayma düzlemi İkiz düzlemi (a) İkiz düzlemi (b) (c) (d)
TANE SINIRLARININ KAYMASI: Tane sınırlarının kayması
YAYINMA SÜRÜNMESİ Atomların yayınması Atom yayınması boşluklarının
ÇEKME TESTİ Malzemelerde özellikle çekme esnasında meydana gelen şekil değişimlerin anlaşılması için çekme testlerinden faydalanılır, (a)çekme testi numunesinde şekil değiştirmeler, (b)anizotropik melzemeden üç çeşit çekme testi numunesinin hazırlanması, (c) çekme-basma test cihazı.
Çekme testinden elde edilen gerilmeşekil değiştirme eğrisi. Konunun anlaşılması için uzamalar abartılı çizilmiştir
MÜHENDİSLİK GERİLMESİ VE ŞEKİL DEĞİŞTİRMESİ İLE GERÇEK GERİLME VE ŞEKİL DEĞİŞTİRME ARASINDAKİ FARK Gerçek ve mühendislik gerilmelerinin karşılaştırılması.
REZİLYANS MODÜLÜ Çekme eğrisinde rezilyans modülünün şematik olarak
TOKLUK Sünek ve gevrek malzemelerin tokluklarının karşılaştırılma sı
HOLLOMAN DENKLEMİ Logaritmik olarak çizilen gerçek gerilme-gerçek birim şekil değiştirme grafiğinde K ve n değerleri. n σ = Ke g g
POİSSON ORANI Tek eksenli çekme gerilmesi uygulanması halinde Poisson oranına göre malzemede meydana gelen şekil değişimi
Plastik Şekil Değiştirmeye Şekillendirme Hızının Etkisi Malzemenin şekillendirmeye karşı davranışı, şekillendirme hızına göre değişir Metallerin Şekillendirilmesinde Sürtünmenin Etkisi Homojen deformasyon: Homojen olmayan deformasyon
İŞLEM SICAKLIĞINA BAĞLI OLARAK DEFORMASYON ÇEŞİTLERİ Plastik şekillendirmede incelenmesi gereken bir başka konu işlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleridir Soğuk deformasyon Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal Deformasyon T A, çalışma ortamı sıcaklığı; T m, metalin ergime sıcaklığı; T RC, yeniden kristalleşme sıcaklığı.
SICAK DEFORMASYON Tavlama sıcaklığının pirinç alaşımları üzerindeki çekme mukavemeti ve süneklik etkisi. Tane büyüklüğü, tavlama sıcaklığının bir fonksiyonu olarak işaretlenmiştir. Toparlanma, yeniden kristalleşme ve tane büyümesi safhaları esnasındaki tane yapıları şematik olarak gösterilmiştir.
Kolonsal yapılı dökme veya eşeksenli iri tane yapılı metalin sıcak haddeleme esnasında tane yapısının uzaması ve yeniden kristalleşerek eşeksenli küçük tane yapılı hale gelmesi
PLASTİK ŞEKİLLENDİRME TEKNİKLERİ Plastik şekillendirme teknikleri uygulanan gerilmenin yönüne bağlı olarak aşağıdaki gibi ana gruplara ve daha sonrada alt gruplara ayrılabilir: Döverek şekillendirme, Çekme ve basma şartlarının her ikisi aynı anda uygulanarak şekillendirme. Çekerek şekillendirme, Bükerek şekillendirme, Keserek şekillendirme.
1. Döverek şekillendirme a. Haddeleme b. Açık Kalıpta Şekillendirme c. Kapalı Kalıpta Şekillendirme d. Damgalama(darp) e. Ekstrüzyon 2. Basma ve çekme şartlarında şekillendirme a. Sıyırma b. Derin çekme c. Flanş yapma d. Sıvama e. Kulaklama
3. Çekerek Şekillendirme a. b. c. Uzatarak Şekillendirme Gererek Şekillendirme Genişleterek Şekillendirme 4. Bükerek şekillendirme a. b. Kalıbın doğrusal hareketi ile eğme Kalıbın dönme hareketi ile eğme 5. Kaydırma (makaslama) yöntemiyle şekillendirme a. b. Deplasman Burma 6. İnkremental şekillendirme
Haddeleme Düz haddeleme işleminin yapılışı
Haddelemede üretim aşamaları
HALKA OLUŞTURM A Ovalama yöntemi ile diş açma
Ovalama ile mekanize edilmiş bir dişli yapma işlemi
DÖVME İşlemin yapılması sırasında faydalanılan gereçlere göre dövmeyi açık kalıpta dövme veya kapalı kalıpta dövme olarak ikiye ayırmak mümkündür. Açık kalıpta dövme işlemi Farklı çaplardaki bir şaftın açık kalıpta dövülerek şekillendirilmesi
Kapalı kalıpta dövme. Kapalı kalıpta dövme yöntemiyle üretilmiş makine parçaları
Baş şişirme (a), (b), (c) çubuk başının değişik formlarda şişirilmesi, (d) M34 altıköşe başlı alıştırma cıvatasının imalat safhaları
HADDELEYEREK DÖVME Haddeleyerek dövme yöntemiyle parçaların üretilmesi, (a)(j. Holub); (b) (General Motors Corporation).
DÖNEREK DÖVME Dönerek dövme işlemi. (b) bu yöntemle iç profilin işlenmesi, (c) bu yöntemle imal edilmiş parçalar
METALLERİN DÖVÜLME SICAKLIKLARI Metal ve alaşımlar Yaklaşık sıcak dövme sıcaklıkları ( 0 C) Alüminyum alaşımları 400-550 Mağnezyum alaşımları 250-350 Bakır alaşımları 600-900 Az alaşımlı çelikler 850-1150 Martenzitik paslanmaz çelikler 1100-1250 Austenitik paslanmaz çelikler 1100-1250 Titanyum alaşımları 700-950 Demir esaslı süper alaşımlar 1050-1180 Kobalt esaslı süper alaşımlar 1180-1250 Tantalum alaşımları 1050-1350 Molibden alaşımları 1150-1350 Nikel esaslı süper alaşımlar 1050-1200 Tungsten alaşımları 1200-1300
DAMGALAMA (DARP)
EKSTRÜZYON Çeşitli yönlerden incelendiğinde ekstrüzyon işleminin birçok çeşidi vardır. Bunlar: 1. Direk ekstrüzyon 2. İndirek ekstrüzyon 3. Hidrolik ekstrüzyon 4. Darbeli ekstrüzyon 5. Serbest ekstrüzyon dur
(A),(B) DİREK EKSTRÜZYON, (C) İNDİREK
Hidrolik ekstrüzyonun uygulanışı
Darbeli ekstrüzyon yöntemi ile tüp şeklindeki parçanın imalatı
Serbest Ekstrüzyon Geriye doğru Ekstrüzyon yöntemiyle kutu üretimi
Ekstrüzyonda Çevron Çatlaklarının Oluşumu
Ekstrüzyon kalıp sistemi
Malzeme Ekstrüzyon sıcaklığı 0 C Kurşun 200-250 Alüminyum ve alaşımları 375-475 Bakır ve alaşımları 650-975 Çelik 875-1300 Refraktör metal alaşımları 975-2200 Bazı metallerin ekstrüzyon sıcaklıkları
BASMA VE ÇEKME ŞARTLARINDA ŞEKİLLENDİRME Çekme işlemi genel olarak iki kısma ayrılır. sac metallere uygulanan ve düz sac metalden kap şeklinde parçalar elde etmeye yarayan derin çekme işlemi Çeşitli kesitteki parçaların çekilerek kesitlerinin küçültülmesi ve boyunun uzatılması işlemi, (çubuk çekme ve boru çekme gibi).
Derin Çekme Derin çekme, sac metalden silindir. dikdörtgen, kare, vb. şekilli içi boş kapları üretme metodudur
Derin çekme işleminin dört safhası. (a) Taslak malzemenin yerleştirilmesi. (b) Zımbanın taslak malzemeye temas ederek çekme işleminin başlaması. (c) Çekme işleminin tamamlanması. (d) Zımba yukarıya çıkarken bitmiş parçanın zımbadan ayrılması
Çekilen parçanın derinliği kendi çapından (veya en küçük yüzey ölçüsünden) daha küçük ise bu işlem sığ çekme, çekilen parçanın derinliği kendi çapından büyük ise bu işlem derin çekme olarak adlandırılır
DERİN ÇEKMEDE METAL AKIŞINI KONTROL ETME YÖNTEMLERİ Derin çekme işlemlerinde metal akışı aşağıdaki yöntemlerle kontrol edilmektedir. Baskı plakası basıncı Baskı plakası boşluğu Fren yatağı Özel yöntemler Malzeme Basınç (MPa) Derin çekme sacı 2.0-3.0 Az karbonlu çelik 3.5 Alüminyum ve alüminyum alaşımları 0.85-1.40 Alüminyum alaşımları (özel) 3.5 Paslanmaz çelik (genel) 2.0-5.0 Paslanmaz çelik (austenitik) 7.0 Bakır 1.25-1.75 Pirinç 1.40-2.0 Çekilen malzeme cinsine göre baskı plakası basınçları
Baskı plakası boşluğu
Çekme yataklı silindirik derin çekme
Çekme oranı Derin çekmede hedef istenilen kabın bir defada derin çekilerek elde edilmesi olmasına rağmen bu çoğu kez mümkün olmaz. Çünkü taslak malzeme çapı ile zımba çapı arasında belirli bir oran vardır ve buna çekme oranı denir. Çekme oranı: ÇO = D tm /d z şeklinde ifade edilir. Burada D tm, taslak malzeme çapı; d z ise zımba çapıdır
ÇEKME KADEMELERİ Kademeli derin çekme işlemi
ÇEKME KADEMELERİNDE ÇAP AZALMA ORANLARI Malzeme kalınlığı mm Taslak malzemeden 1. çekmeye çap azalma oranı % 1. çekmeden 2. çekmeye çap azalma oranı % 2. çekmeden 3. çekmeye çap azalma oranı % 0.25-0.35 27 18 17 0.38-0.48 32 20 19 0.50-0.60 35 21 20 0.63-0.73 39 22 21 0.76-0.86 42 23 22 0.88-0.99 44 26 24 1.01-1.11 46 28 25 1.14-1.24 47 28 25 1.27-1.37 47 29 26 1.39-1.49 48 29 26 1.52-1.75 48 30 27 1.77-3.17 49 31 27
Derin çekme işleminde çekme boşluğu Malzeme Çekme boşluğu c Çekme sacı 1.2T Pirinç 1.05T Çinko 1.3T Alüminyum (1.5 mm ye 1.0T kadar) Alüminyum (1.5 mm nin 1.15T üzerinde) Paslanmaz çelik sac 1.2T Alüminyum bronzu 1.2T Pirinç %28 Cu, %69 Ni 1.5T Çekme işlemlerinde boşluk değerleri
TASLAK MALZEMELERİN HAZIRLANMASI Değişik taslak malzemelerde n elde edilen kare kaplar
ÇEKİLEN PARÇADA DUVAR KALINLIK DAĞILIMLARI Derin çekilmiş flanşlı bir kapta duvar kalınlık dağılımları
Derin çekmede meydana gelen şekillendirme kusurları
DİĞER DERİN ÇEKME YÖNTEMLERİ İncelterek çekme Kademeli derin çekme Ters çekme Hidromekanik Şekillendirme Guerin Şekillendirme İşlemi Hidroforming (Sıvıyla Şekillendirme)
İncelterek çekme: Kutu ütüleme yöntemi Ardışık çekme, incelterek çekme ve traşlama yoluyla elde edilmiş kap
Kademeli derin çekme: Teleskopik zımba ile kademeli derin çekme Ters çekme
HİDROMEKANİK ŞEKİLLENDİRME
GUERİN ŞEKİLLENDİRME İŞLEMİ
HİDROFORMİNG (SIVIYLA ŞEKİLLENDİRME) Hidrolik şekillendirme işlemi
Hidrolik şekillendirme yöntemiyle üretilmiş parçalar
FLANŞ YAPMA (KENARLAMA) Flanş yapma. (a) Sac malzemeye önceden delik delinmeden mermi uçlu zımba ile flanş yapma; (b), delme ve flanş yapma işlemlerinin tek kalıpta gerçekleştirilmesi
SIVAMA Eksenel simetrik sac bir parçanın, dönen bir takım veya merdane kullanılarak dönen bir kalıp üzerinde yavaş yavaş şekillendirildiği metal şekillendirme yöntemidir. Piyasada yaygın olarak kullanılan üç türü vardır: 1. Geleneksel sıvama 2. Kaymalı sıvama 3. Tüp sıvama Geleneksel sıvama yöntemi
Sıvama yöntemiyle bir kabın imala
KULAKLAMA
Çekerek Şekillendirme Uzatarak şekillendirme Bu yöntem özellikle kuvvetin uygulandığı yönde parçanın boyunu uzatmak için kullanılır. Özellikle levhalarda ve borularda boy uzatma yöntemi olarak kullanılır. Çubuk ve Tel Çekme Çekme, metalik bir malzemenin kalıp içinden çekilerek kesitinin küçültülüp boyunun uzatılması işlemidir Genişleterek şekillendirme Bu yöntem özellikle içi boş malzemelerin uçlarını genişletmek amacıyla uygulanır. Bu yöntemde, genellikle yumuşak takımlar bazen de zımba olarak akışkan veya hareketli takımlar kullanılır Gererek şekillendirme Bu yöntemde mazleme Şekil değişikliğine ulaşmak için, saç metal aynı anda hem gerilir hem de bükülür Bükerek Şekillendirme
Tel çekme işleminin yapılışı
Bakır elektrik tellerinin yapımında kullanılan çok safhalı tel çekme makinesinin görünüşü
Genişleterek şekillendirme Gererek şekillendirme
Bükerek Şekillendirme Bükme, saç metal malzemelerine şekil verme işlemidir. Diğer şekillendirme işlemlerine göre, bükme işlemleri daha kolaydır. Biçimlendirme işleminin özelliğine göre bükme işlemlerini aşağıdaki şekilde sınıflandırabiliriz. a Bükme, b Kenar bükme, c Katlama ve kenet bükme, d Kıvırma bükme, e Oluklama bükme
BÜKME Bir sac parçasının bir kısmının bulunduğu düzlemle verilmiş bir açı yapan başka bir düzleme gelmesini sağlamak için yapılan işleme "bükme" denir. Bükme elemanları
Bükme sonunda malzeme kesitinin değişmesi Bükmede malzeme hacmi sabit kalır. Malzeme biçiminin değişmesi fakat hacminin değişmemesi bükme alanı içerisindeki malzeme biçimininkesitinin bozulmasına sebep olur. Bu bir plastik şekil değiştirmedir
DÜZ PARÇA BOYUNUN HESAPLANMASI (TAM BOY- İLKEL BOY-AÇINIM) Bükülecek parçanın kısımları
SAC HADDELEME YÖNÜNÜN BÜKME ÜZERİNDEKİ ETKİSİ (a) Alüminyum şeridin dış yüzeyinde bükme doğrultusuna göre 90 0 açıda oluşan çatlaklar, (b) ve (c) uzamış inklüzyonların sac metalin haddeleme yönüne göre bükme yönünün bir fonksiyonu olarak çatlak üzerindeki etkisi
Bükülmüş sac metal parçalarda haddeleme yönleri
BÜKME İŞLEMLERİNDE MALZEME CİNSİ VE MALZEME KALINLIĞI İLE BÜKME YARIÇAPI ARASINDA BİR İLİŞKİ VARDIR. TABLODA BAZI MALZEMELERİN MİNİMUM BÜKME YARIÇAPLARI VERİLMİŞTİR Malzeme Şartlar Yumuşa Sert k Alüminyum alaşımları 0 6T Berilyum, bakır 0 4T Pirinç (az kurşunlu) 0 2T Magnezyum 5T 13T Austenitik paslanmaz çelik 0.5T 6T Az karbonlu, az alaşımlı ve yüksek 0.5T 4T mukavemetli çelik Titanyum 0.7T 3T Titanyum alaşımları 2.6T 4T
Geri esneme Bükme işlemleri esnasında malzemenin elastik özelliği, değişken çekme gerilmeleri ve diğer etkilerden dolayı bükülen parça veya kısımlar bir miktar geri esner ve bükme açısı istenilenden bir miktar büyük olur, dolayısıyla bükme yarıçapı da büyümüş olur Geri esnemeye etki eden kuvvet ve geri esnemenin oluşumu
Bükme işlemlerinde geri yaylanmanın azaltılması veya tamamen yok edilmesi
Parça Köşelerindeki Malzeme Ezilerek Veya Fazla Bükülerek Geri Esneme Ortadan Kaldırılabilir Fazla bükme yapılır. (Bükme açısı küçültülür. Ör. 90 0 lik bükme, 89 0 olarak yapılır, Şekil a ve f). Bükme bölgesinin tabanı elastik limiti aşmayacak şekilde kavisli olarak bükülür, bu durumda bükme açısı küçültülmüş olur, Şekil b). Zımba veya kalıbın belirli bölgeleri boşaltılarak sac malzeme plastik deformasyona uğratılır, Şekil c. Bükme bölgesi şekil değiştirmeyecek miktarda ezilir, Şekil d. Gererek çekmeyle bükme yapılır, Şekil e.
Değişik bükme işlemleri
Değişik bükme işlemleri
Abkant preste bükme işlemi
KENAR BÜKME: Kenar ve flanş bükme
KATLAMA VE KENET BÜKME
KIVIRMA Kıvırma, sonsuz sayıda bükmelerin kapalı veya açık eğri meydana getirmeleri olarak tarif edilebilir. Haddeleyerek kıvırma işleminin yapılışı
OLUKLAMA BÜKME (ONDÜLİN YAPMA) Düz levhaların dayanımını artırmak ve biçimlendirildikten sonra şekil değiştirmesini önlemek amacıyla kalıplama yoluyla yapılan şekillendirme işlemine oluklama bükme denir.
Kaynak dikişli boruların üretimi Dikişli Boru İmalatı Dikişli borular sac şeritlerin dairesel şekilde kıvrılıp kaynatılmasıyla veya spiral şekilde sarılarak kaynatılmasıyla elde edilir. Bunlar ancak alçak basınçlara maruz şebekelerde kullanılırlar.
DİKİŞSİZ BORU İMALATI Dikişsiz borular çelik ve demir dışı bütün metalik malzemelerden imal edilebilir ve kazan, buhar ve hidrolik devreler gibi yüksek basınçlı yerlerde kullanılırl ve aşağıdaki yöntemlerle imal edilirler: 1) Ekstrüzyon yöntemiyle 2) Özel hadde tezgâhlarında 3) Çekme yöntemiyle a) İçi boş çekme b) Malafa ile çekme c) Zımba ile itme
a) Sabit mandrelle, (b) hareketli mandrelle, (c) mandrelsiz, (d) mandrel ve şekilli merdane ile boru haddeleme yöntemleri. HADDELEME YÖNTEMİYLE BORU ÜRETİMİ
MANNESMAN USULÜ (a) Mannesman usülü boru üretiminde çatlak oluşturulması, (b) boru üretiminin gerçekleştirilmesi.
1. Mannesman usulü: Bu usûlde blok eğik, eksenleri birbirine göre az eğik ve aynı yönde dönen iki merdane ve bir malafa vasıtasıyla boru şeklini alır. 2. Stiefel usulü: Bu usûlde de aynı yönde dönen iki merdane kullanılmakla beraber, merdanelerin arasında 60 'lik bir açı bulunur. 3. Erhardt usulü: Bu usûlde kare kesitli bloklar tavlandıktan sonra, çapı kesitin köşegenine eşit bir silindirik kabın içine konur ve kesiti blokla kalıp arasında kalmış daire kesmelerine eşit olan bir malafa presle bastırılarak parça delinir. Elde edilen bir tarafı kapalı boru parçası, özel olarak geliştirilmiş itme tezgâhlarında normal cidarlı boru haline getirilir. 4. Röckner usulü: Bu usül ile imal edilen borular yüksek basınçlı buhar kazanlarında ve kimya sanayinde kullanılır. Ortalama çapı, imal edilecek borunun ortalama çapına eşit fakat cidarı daha kalın çelik boru dökülür ve sonra dört çift merdane arasından geçirilerek haddelenir.
ÇEKME YÖNTEMİYLE BORU ÜRETİMİ Mandrelli ve mandrelsiz boru çekme işlemleri
İTME VE DÖVME YÖNTEMİ İLE BORU ÜRETİMİ İtme ve çekiçleme yöntemi ile boru üretimi
KAYDIRMA (MAKASLAMA) YÖNTEMİYLE ŞEKİLLENDİRME Kabartma: Özellikle sacların yüzeyine kabartma, çentik veya iz yapma amacıyla kullanılır. Burma: özellikle sıcak şekillendirme ve ferforje işlemlerinde kullanılır.
İNKREMENTAL ŞEKİLLENDİRME İNKREMENTAL ŞEKİLLENDİRME, YUMUŞAK DÜZ SAC METALLERİN KISMİ PLASTİK DEFORMASYON YOLUYLA ŞEKİLLENDİRİLMESİ İŞLEMİDİR.