IF ÇELİĞİ İLE AA 6061 ALAŞIMININ SÜRTÜNME KARIŞTIRMA KAYNAK YÖNTEMİYLE BİRLEŞTİRİLEBİLİRLİĞİ S. M. AKTARER 1, D. M. SEKBAN 2, T. KÜÇÜKÖMEROĞLU 3 1 Teknik Bilimler Meslek Yüksekokulu, Recep Tayyip Erdoğan Üniversitesi, RİZE semih.aktarer@erdogan.edu.tr 2 SDBF, Gemi İnşaatı ve Gemi Makineleri Müh. Bölümü, Karadeniz Teknik Üniversitesi, TRABZON murat_sekban@hotmail.com 3 3 Mühendislik Fakültesi, Makine Mühendisliği Bölümü, Karadeniz Teknik Üniversitesi, TRABZON tkomer@ktu.edu.tr ÖZET Son yıllarda otomotiv endüstrisinde geleneksel malzemelerin yerine daha hafif malzemelerin kullanımı gün geçtikçe artmaktadır. Hafif alaşımların kullanılması daha hafif, ekonomik ve verimli araçların üretilmesini mümkün kılmaktadır. Bu amaçla klasik kaynak yöntemleriyle birleştirilmesi oldukça güç olan IF çeliği (Interstitial Free) ile AA 6061 alaşımının sürtünme karıştırma kaynak (SKK) yöntemi kullanılarak alın alına birleştirilme kabiliyeti sistematik olarak incelenmiştir. En yüksek çekme mukavemeti IF çeliğinin çekme mukavemetinin % 63 üne ulaşmıştır. Bu çalışma, takım konumunun ve takım dönme hızının kabul edilebilir birleşmelerin elde edilmesi açısından oldukça önemli olduğunu göstermiştir. Anahtar kelimeler: Sürtünme karıştırma kaynağı, IF çeliği, 6061 alüminyum alaşımı, Mikro yapı, Mekanik özellikler. ABSTRACT In recent years, the application of light materials instead of traditional materials in the automotive industry has been increasing day by day. The use of light materials makes it possible to manufacture vehicles of lightweight, economical and efficient. For this purpose, the 6061-T6 Al alloy and IF (interstitial Free) steel plate, which is very difficult joining with conventional welding methods, were joined by friction stir welding (FSW) and investigated systematically. Ultimate tensile strength of welded sample approximately was 63% of the IF steel. In this study, the rotational speed and the tool position have shown that it is very important to obtain an acceptable welded. Keywords: Friction stir welding, IF steel, AA 6061alloy, Microstructure, Mechanical properties. 435
1. GİRİŞ Otomotiv endüstrisi, şasi ve gövde elamanlarının tasarımında mekanik özelliklerden ödün vermeden hafifletilmiş çevre ile uyumlu ekonomik araçların üretilmesini amaçlamaktadır. Bununla birlikte, araç güvenliğinin son yıllarda önem kazanması geliştirilen yeni tasarımlarda ağırlık artışına neden olmaktadır. Hem hafif tasarım hem de güvenli araç gereksinimlerini birlikte karşılayabilecek mekanik özellikler genellikle farklı tür veya farklı kalınlıktaki sacların birleştirilmesi ile daha etkin bir şekilde elde edilmektedir [1-3]. Bu amaç doğrultusunda alüminyum alaşımları ve çelik otomotiv endüstrisinin beklentilerini karşılayan iki farklı malzeme türü olarak kullanılmaktadır. Bu yüzden, bu tip malzemelerin birbirleriyle veya farklı türden malzemelerle olan birleştirilmelerinde kullanılacak yöntemler son derece önemli hale gelmektedir. Alüminyum ve çeliğin farklı fiziksel özelliklerinden dolayı geleneksel kaynak yöntemleriyle birleştirilmesi oldukça güçtür[4, 5]. Sürtünme karıştırma kaynağı farklı tür malzemelerin birleştirilmesine imkân tanıyan yeni geliştirilmiş katı hal kaynak yöntemidir. Bu yöntemde, özel olarak tasarlanmış pim ve omuza sahip aşınmaya dayanıklı dönen bir takım birleştirilecek iş parçalarının arasına daldırılır ve birleşme çizgisi boyunca hareket ettirilir. Dönen takımın etrafındaki bölgesel ısı malzemeyi yumuşatır ve ilerleme esnasında pimin ilerisinden pimin gerisine malzemenin hareketini sağlar. Bu işlemin sonunda birleşme katı hal olarak elde edilir [6]. Son yıllarda bazı araştırmacılar sürtünme karıştırma spot [2, 3, 7] bindirme [4, 8-11] ve alın kaynak yöntemlerini [1, 5, 6, 12-17] farklı alüminyum alaşımları ve çelikler üzerinde denemişlerdir. Bozi ve ark. IF çeliği (Interstitial Free, arayer atomsuz) ile 6016 alüminyum alaşımının sürtünme karıştırma spot kaynağı (SKSK) sonrası birleşme ara yüzeyinde oluşan metaller arası bileşiklerin katman kalınlıklarının artan batma derinliği ve artan takım dönme hızıyla birlikte arttıklarını rapor etmişlerdir [3]. Benzer sonuçlar Sun ve ark tarafından SKSK ile birleştirilen 6061 alüminyum alaşımı ve düşük karbonlu çeliğin ara yüzeyindeki metaller arası bileşiklerin özellikleri değişen kaynak parametreleriyle şekillendiğini bildirmişlerdir [2]. Sürtünme karıştırma bindirme kaynak (SKBK) yöntemiyle birleştirilen alüminyum ve çeliğin birleşme mukavemetine ısıl işlemin etkisi Movahedi ve ark. tarafından araştırılmış ve 300 0 C ve 350 0 C sıcaklıklarda uygulanan tavlama işleminin süresi uzadıkça birleşme mukavemetinin artığını tespit etmişlerdir [4]. Ogura ve ark. 3003 alüminyum alaşımıyla SUS304 paslanmaz çeliği SKBK yöntemiyle birleştirmişlerdir. Kaynak bölgesinin mukavemeti 78.8MPa ile 3003 alüminyum alaşımının % 64 üne karşılık geldiğini bildirmişlerdir [11]. SKBK yöntemiyle birleştirilen 5083 alüminyum alaşımı ve SS400 çeliğinin kesme çekme gerilmesi takım ilerleme hızı azalması ve takım dönme hızının artmasıyla arttığı Kimapong ve ark. tarafından rapor edilmiştir [8]. Sürtünme karıştırma kaynağı yöntemiyle alın alına birleştirilen 6061 alüminyum alaşımı ve yüksek mukavemetli TRİP 780 çeliğinin birleşme mukavemetine kaynak parametrelerinin etkisi Liu ve ark tarafından incelenmiş ve en yüksek çekme mukavemeti 6061 alüminyum alaşımının yaklaşık % 85 i olarak elde edilmiştir [1]. Benzer sonuç Derazkola tarafından A441 AISI çeliğini üç farklı (AA1100, AA5050, AA6082) alüminyum alaşımıyla SKK yöntemi kullanarak birleştirmiş ve en yüksek çekme mukavemetini ana malzemenin yaklaşık % 85 i olarak belirlemiştir [12]. 436
SKK yöntemiyle alüminyum alaşımı ve çeliklerin alın alına birleştirilmesi üzerine yapılan diğer çalışmalar genellikle metaller arası bileşik oluşumu ve mekanik özelliklere odaklanmıştır [13, 15, 17]. IF çeliği ile 6xxx serisi alüminyum alaşımlarının sürtünme karıştırma spot ve bindirme kaynağı üzerine çalışmalar yapılmış [3, 10] fakat alın kaynağı üzerine yapılan çalışmalar oldukça sınırlı kalmıştır [16]. Bununla birlikte, her üç birleşme türünde de SKK kaynağının mikroyapı ve mekanik özellikleri üzerine etkisini tespit etmek için daha detaylı araştırmalara hala ihtiyaç duyulmaktadır. SKK parametrelerindeki değişimin birleşmenin mikroyapısal ve mekaniksel karakteristiğine etkisi henüz çok iyi anlaşılmamıştır. Ayrıca, birleştirilecek numuneler içindeki takım konumunun birleşmenin mekanik ve mikroyapısı üzerine etkisi çok yaygın çalışılmamıştır [1, 5]. Bu çalışmanın amacı IF çeliği ile 6061 T-6 alüminyum alaşımının SKK kaynak yöntemiyle birleştirilebilirliğini araştırmaktır. Bu amaç doğrultusunda, ideal takım konumunu ve takım dönme hızının birleşmenin mekanik ve mikroyapı özelliklerine etkisi sistematik olarak araştırılmıştır. 2. DENEYSEL SÜREÇ Bu çalışmada, 2 mm kalınlığındaki ticari 6061-T6 alüminyum alaşımı ve IF çeliği sürtünme karıştırma kaynak yöntemiyle alın alına birleştirilmiştir. SKK için üniversal freze tezgâhı kullanılmış ve takım baskı kuvveti tezgâha yerleştirilen hidrolik düzenek sayesinde kontrol edilmiştir. Deneylerde kullanılan takım tungsten karbürden imal edilmiş olup, omuz çapı 16 mm, pim çapı 5 mm ve pim uzunluğu 1,8 mm boyutlarında düz silindirik geometriye sahiptir. Kaynak işlemi üç farklı (1000, 1250 ve 1600 dev/dk) takım dönme hızında ve 115 mm/dk sabit ilerleme hızında gerçekleştirilmiştir. Takım eğim açısı 3 o ve takım baskı kuvveti 6 kn olarak belirlenmiş ve bu değerler deney süresince sabit tutulmuştur. SKK gerçekleştirilecek olan alüminyum alaşımı ve çelik numuneler içersine yerleştirilecek olan takımın ideal konumunu belirlemek için Şekil 1 de görüldüğü gibi başlangıç konumunda pim çelik numuneye teğet (x=0) iken bitiş konumunda ise alüminyum alaşımına teğet (x=5) olacak şekilde ayarlanmıştır. Takım kaynak doğrultusu boyunca ilerleyen pim 6061 alüminyum alaşımından IF çeliğine doğru 200 mm mesafede 5 mm yer değiştirmiştir. SKK sonrası, kaynak doğrultusu boyunca birleşme ara yüzeyine dik konumdan çekme numuneleri çıkarılmıştır. Takımın birleşme ara yüzeyindeki en ideal konumu çekme deneylerinden elde edilen verilerden tespit edildikten sonra üç farklı devir için ideal konumda SKK işlemi gerçekleştirilmiştir. Çekme deney numuneleri köpek-kemiği şeklinde (dog-bone shaped) 2x5x26 mm boyutlarında hazırlanmıştır(şekil 1). Çekme deneyleri, Instron 3382 elektro mekanik çekme cihazında 5.4x10-4 s -1 deformasyon hızında gerçekleştirilmiştir. Metalografi incelemeleri için birleşme ara yüzeyine dik doğrultuda çıkarılan numuneler standart parlatma tekniklerine uygun hazırlandıktan sonra % 3 nital ile dağlanmıştır. SKK enine ve dik konumda sertlik profili Vickers sertlik yöntemiyle 10sn süre ve 2.96 N yük uygulanarak çıkarılmıştır. Birleşme bölgesinin mikroyapı özellikleri ve çekme numunelerinin kopma yüzeyleri optik ve taramalı elektron mikroskopu (SEM) ile incelenmiş ve enerji dağılım spektrometresi (EDS) analizleri yapılmıştır. Çekme deneyi sonrası numunelerin kırılma yüzeyleri SEM ile incelenmiştir. 437
Şekil 1 Sürtünme karıştırma kaynağının şematik gösterimi Tablo 1 6061 T-6 Alüminyum alaşımının kimyasal bileşimi Element Fe Si Cr Mn Mg Zn Cu Ti Al % Ağ. 0.5 0.6 0.1 0.2 0.8 0.25 0.6 0.1 Kalan Tablo 2 IF çeliğinin kimyasal bileşimi Element C Si Mn P S Ti Fe % Ağ. 0.004 0.012 0.2 0.012 0.009 0.1 Kalan 3. DEĞERLENDİRME 3.1. Takım Konumun Çekme Mukavemetine Etkisi İdeal takım konumu belirlemek için takım dönme hızı 1250 dev/dk ve ilerleme hızı 115 mm/dk kaynak parametrelerinde gerçekleştirilen deneyde pim in çelik numune içindeki konumu 0,4 mm olduğu şartlarda çekme mukavemeti 171 MPa ile en yüksek değere ulaşmıştır. Takım pim in çelik numune içindeki yüzdesi arttıkça yani pim çelik numuneye doğru ilerledikçe çekme mukavemeti düşmektedir. Takımın konumu çelik numune içinde 1,2 mm olduğunda çekme mukavemeti sıfıra inmektedir. Bir başka ifade ile 1,2 mm takım 438
konumundan sonra birleşme gerçekleşmemektedir. Takımın çelik içindeki yüzdesi arttıkça ortaya çıkan sıcaklık artışı alüminyum numunenin ergimesine yol açabilir. Bu yüzden birleşme ara yüzeyinde boşlukların oluşmasına ve dolayısıyla başarısız kaynakların elde edilmesine neden olabilir [18]. Takımın çelik içindeki yüzdesinin çok fazla azalması metaller arası bileşik katmanının oluşmamasına, bu da kabul edilebilir birleşmenin gerçekleşmesini engeller [15, 18]. 3.2. Mikro Yapı Özellikleri Üç farklı dönme hızında ve 0,4 mm takım konumunda (x=0,4) gerçekleştirilen SKK deneyleri sonrası birleşme ara yüzey görüntüleri Şekil 2 de verilmiştir. SKK esnasında dönen takımın aşırı plastik deformasyonu sonucu tüm kaynak bölgesi içerisinde özellikle alüminyum alaşımı tarafında büyük IF çeliği parçaları ve parçalanmış küçük çelik tozları mevcuttur [5]. Karıştırma bölgesinin büyük bir kısmı 6061 alüminyum alaşımından (açık renkli) oluşur ve daha küçük bir kısmı IF çeliği (koyu renkli) tarafındadır. Karıştırma bölgesi dinamik yeniden kristalleşmeye (DXR) uğramış eş eksenli ince taneli yapıdır [17] ve Şekil 2 (a), (b), (c) deki mikroyapı görüntülerinde IF çeliği tarafındaki daha koyu olarak görünen ince taneli bölgedir. Takım dönme hızının artması karıştırma bölgesindeki deformasyonun etkisini arttırmaktadır. Bu yüzden deformasyon etkisinin artması karıştırma bölgesinin genişlemesine yol açarken aynı zamanda ortaya çıkan sıcaklığın artmasına neden olur. Diğer bir ifadeyle, artan dönme hızıyla birlikte ortaya çıkan sıcaklık seviyeleri de artmaktadır [5, 15, 17]. IF çeliği ile takım pimi arasında ki sürtünme ve deformasyon sonucu ortaya çıkan sıcaklık seviyesi 6061 alüminyum alaşımını ergime sıcaklığının üzerinde çıkması durumunda yetersiz malzeme akışıyla birlikte alüminyum alaşımının ergimesine ve bundan dolayı birleşme ara yüzeyinde boşluk oluşmasına neden olabilir (Şekil 2(c)) [5]. Şekil 2 (a) 1000 dev/dk, (b) 1250 dev/dk, (c)1600 dev/dk dönme hızlarında 115 mm/dk ilerleme hızında ve 6 kn takım baskı kuvvetinde gerçekleştirilen SKK sonrası 6061Alaşımının ve IF çeliğinin optik mikroskop görüntüsü. Şekil 3 te görüldüğü gibi takım dönme hızının artmasıyla artan sıcaklık birleşme ara yüzeyinde oluşan metaller arası bileşik katmanının kalınlığının artmasına yol açmıştır [17]. Metaller arası bileşik katmanın kalınlığı 1000 dev/dk dönme hızında 1.25 µm, 1250 dev/dk dönme hızında 1.55 µm ve 1600 dev/dk dönme hızında 2.75 µm ortalama kalınlığa sahip olup takım dönme hızının artmasıyla doğrusal olarak artmıştır (Şekil 3). Birleşme yüzeyine uygulanan EDS analizi kırmızı renklendirdiği 6061 alüminyum alaşımı ile yeşil renklendirdiği IF çeliğinin birleşme ara yüzeyinde görece daha az renklendirilmiş olan 439
metaller arası bileşik (Şekil 4) katmanın varlığını ortaya koymuştur [5]. Bununla birlikte Şekil 4, karıştırma bölgesinde 6061 alaşımı içinde parçalanmış demir tozlarını ve IF çeliği içinde de çok küçük parçacıklar halinde alüminyumun içerdiğini göstermiştir. Şekil 3 (a) 1000 dev/dk, (b) 1250 dev/dk, (c)1600 dev/dk dönme hızlarında 115 mm/dk ilerleme hızında ve 6 kn takım baskı kuvvetinde gerçekleştirilen SKK sonrası 6061 Alaşımının ve IF çeliğinin birleşme ara yüzey SEM görüntüsü. Şekil 4 1250dev/dk dönme hızındaki birleşme bölgesinin enerji dağılım spektrometresi (EDS) (a) Analiz bölgesi, (b)kırmızı bölge Al dağılımı, (c)yeşil bölge Fe dağılımı. 3.3. Mekanik Özellikler Üç farklı dönme hızındaki sürtünme karıştırma kaynağı ile birleştirilen 6061 alüminyum alaşımı ile IF çeliğinin birleşme enine kesit yüzeyinin mikro sertlik profili Şekil 5 te verilmiştir. Her üç dönme hızında da en yüksek sertlik değerleri birleşme ara yüzeyine yakın IF çeliğinde elde edilmiştir. Artan dönme hızıyla birlikte ölçülen en yüksek sertlik değerleri artmıştır. En yüksek mikro sertlik değeri 1600 dev/dk dönme hızında IF çeliği tarafında başlangıç sertliğine göre % 94 artarak 194 VSD olarak ölçülmüştür. Başlangıç mikro yapısı haddeleme etkisiyle yönlenmiş ve ortalama tane boyutu 40 µm olan IF çeliğinin en yüksek sertliğin ölçüldüğü bölgede mikro yapısı eş eksenli ve ortalama tane boyutu 5 µm olarak ölçülmüştür. 1250 dev/dk ve 1000 dev/dk dönme hızlarında ölçülen en yüksek sertlik değerleri sırasıyla 184 ve 161 VSD dir. IF çeliği tarafındaki termo mekanik olarak etkilenen bölgede sertli 140VSD-100 VSD arasında değişmektedir. IF çeliği tarafındaki karıştırma bölgesindeki sertlik artışı tane incelmesinin bir sonucu olarak açıklanabilir [17]. Artan takım 440
dönme hızıyla birlikte en yüksek sertlik değerlerindeki artış plastik deformasyon miktarının artmasının bir sonucu olabilir. Alüminyum alaşımın ortalama mikro serliği 78 VSD den termo mekanik olarak etkilenen bölgede (TMEB) ortalama 87 VSD ve karıştırma bölgesinde ortalama 93 VSD çıkmıştır. Alüminyum alaşımı tarafındaki karıştırma bölgesinde farklı dönme hızları arasından en yüksek takım dönme hızında en düşük sertlik profili ortaya çıkmıştır. Bu sertlik profilinde ki düşüşünün nedeni çökeltilerin çözünmesi olabilir [14]. Şekil 5 Farklı dönme hızlarında SKK birleştirilen numunelerin farklı mikro sertlik profili Sürtünme karıştırma kaynaklı numunelerden elde edilen en yüksek çekme mukavemeti 171Mpa ile alüminyum alaşımının yaklaşık % 63 tür. Ana malzemelerin ve 1250 dev/dk dönme hızında birleştirilen numunelerden elde edilen gerilme uzama eğirleri Şekil 6 da verilmiştir. Gerilme uzama diyagramından elde edilen verilerden ana malzemelerin mekanik özellikleri Tablo 1 de farklı dönme hızlarındaki birleştirilen numunelerin mekanik özellikler Tablo 2 de özetlenmiştir. En yüksek uzama % 6,4 ile 1250 dev/dk dönme hızında elde edilmiştir ve bu uzama değeri IF çeliğinin yaklaşık yedide birine ve 6061 alüminyum alaşımının yaklaşık üçte birine denk gelmektedir. 1000 dev/dk dönme hızındaki numunelerden elde edilen çekme mukavemeti 113 MPa iken 1600 dev/dk dönme hızında ki numunelerde ise 25 MPa ile başarısız birleşmeler elde edilmiştir. 441
Şekil 6 IF çeliği, 6061 alüminyum alaşımı ve 1250 dev/dk dönme hızımda gerçekleştirilen SKK sonrası gerilme uzama eğrileri. Düşük dönme hızında (1000 dv/dk) metaller arası bileşik katman kalınlığı daha az yüksek dönme hızlarında ise daha çok olması birleşmenin mukavemetini etkileyebilir [17]. Ancak, yüksek dönme hızında ortaya çıkan yüksek sıcaklık, alüminyum alaşımının yerel olarak ergimesine ve karıştırma bölgesinde boşluk içeren birleşmelere neden olabileceğinden başarısız birleşmelerin ortaya çıkmasına yol açabilir (Şekil 2 (c) ve Tablo 4). Tablo 3 SKK ile birleştirilen malzemelerin mekanik özellikleri Malzeme Akma Gerilmesi σ Y (MPa) Çekme Gerilmesi σ UTS (MPa) Uzama (%) 6061-T6 270 ±3 295 ±4 23 ±2 IF Çeliği 150 ±5 275 ±4 46 ±3 Tablo 4 IF çeliği ve 6061 alüminyum alaşımının üç farklı dönme hızında gerçekleştirilen SKK sonrası birleştirilen numunelerin mekanik özellikleri Dönme Hızı (dev/dk) Akma Gerilmesi σ Y (MPa) 442 Çekme Gerilmesi σ UTS (MPa) Uzama (%) 1000 73 ±7 113±5 1.5 ±1 1250 145±6 171±6 6.4 ±2 1600 21 ±4 25 ±4 1.25±1
Sürtünme karıştırma kaynağıyla farklı dönme hızlarında birleştirilen numunelerin çekme deneyi sonrası kırılma yüzey görüntüleri Şekil 7 de verilmiştir. Yüksek dönme hızında ki (1600 dev/dk) çekme numunelerinin hem 6061 alüminyum alaşımı hem de IF çeliği tarafındaki kırılma yüzeylerinde boşluklar Şekil 7 (e-f) de açıkça görülmektedir. Bu boşlukların sebebi yüksek dönme hızının ortaya çıkardığı yüksek sıcaklık etkisi olabilir. Bundan dolayı en düşük çekme mukavemeti (25 MPa) 1600 dev/dk dönme hızında elde edilmiştir. Ayrıca kırılma yüzeyinde sünek kırılma karakteri gösteren çukurcuklar gözlenmemektedir. Düşük dönme hızlarındaki kırılma yüzeyleri hem klivaj düzlemi hem de çukurcuk görüntüsü sergiler. Ancak, 1000 dev/dk dönme hızındaki kırılma yüzeyi 1250 dev/dk dönme hızındaki kırılma yüzeyine göre daha fazla klivaj düzlemi ve daha az çukurcuk içerir. Üç farklı dönme hızındaki en sünek kırılma 1250 dev/dk ile % 6,4 tür ve bu numunenin her iki taraftaki kırılma yüzeyi daha sünek kırılma karakteri sergilemiştir (Şekil 7(c-d)). Şekil 7 Sürtünme karıştırma kaynağı ile birleştirilen numunelerin çekme deneyi sonrası kırılma yüzey SEM görüntüleri 4. SONUÇLAR Bu çalışmada IF çeliği ile 6061 alüminyum alaşımının 1000, 1250 ve 1600 dev/dk dönme hızlarında ve 115 mm/dk sabit ilerleme hızında 6 kn takım baskı kuvveti ve 3 0 takım eğim açısında gerçekleştirilen sürtünme karıştırma kaynağının sonuçları aşağıda özetlenmiştir. 1. 1250 dev/dk dönme hızında gerçekleştirilen SKK sonrası en yüksek birleşme mukavemeti takımın IF çeliği tarafına doğru 0,4 mm (x=0,4) olan konumudur. 2. Takım dönme hızı arttıkça IF çeliği tarafındaki karıştırma bölgesi (DRX) genişlemektedir. 443
3. Takım dönme hızı arttıkça sertlik değerleri de artmaktadır. IF çeliğinin ve 6061 alüminyum alaşımının karıştırma bölgesindeki ortalama sertlikleri başlangıç durumlarına göre daha yüksektir. 4. Üç farklı dönme hızında SKK gerçekleştirilen birleşmelerden elde edilen çekme deneyi sonuçları en yüksek mukavemet değerinin ve en fazla uzamanın 1250 dev/dk dönme hızında elde edildiğini göstermiştir. Bu dönme hızındaki birleşme bölgesinin mukavemeti 171 MPa ve uzaması ise % 6,4 olarak belirlenmiştir. 5. KAYNAKÇA 1. Liu, X., Lan,S. and Ni J., 2014. Analysis of process parameters effects on friction stir welding of dissimilar aluminum alloy to advanced high strength steel. Materials & Design, 59: p. 50-62. 2. Sun, Y.F., et al., 2013. Microstructure and mechanical properties of dissimilar Al alloy/steel joints prepared by a flat spot friction stir welding technique. Materials & Design, 47: p. 350-357. 3. Bozzi, S., et al., 2010. Intermetallic compounds in Al 6016/IF-steel friction stir spot welds. Materials Science and Engineering: A, 527(16-17): p. 4505-4509. 4. Movahedi, M., et al., 2013. Effect of annealing treatment on joint strength of aluminum/steel friction stir lap weld. Materials & Design, 44: p. 487-492. 5. Dehghani, M., A. Amadeh, and S.A.A. Akbari Mousavi, 2013. Investigations on the effects of friction stir welding parameters on intermetallic and defect formation in joining aluminum alloy to mild steel. Materials & Design, 49: p. 433-441. 6. Mishra, R.S. and Ma, Z.Y. 2005. Friction stir welding and processing. Materials Science and Engineering: R: Reports, 50(1-2): p. 1-78. 7. Uematsu, Y., et al., 2010. Fatigue behaviour of dissimilar friction stir spot weld between A6061 and SPCC welded by a scrolled groove shoulder tool. Procedia Engineering, 2(1): p. 193-201. 8. Kimapong K. and Watanabe T., 2005. Lap Joint of A5083 Aluminum Alloy and SS400 Steel by Friction Stir Welding.Materials Transactions, 46(4): p.835-841 9. Liyanage, T., et al., 2009. Joint formation in dissimilar Al alloy/steel and Mg alloy/steel friction stir spot welds. Science and Technology of Welding and Joining, 14(6): p. 500-508. 10. Chen, Y.C., Gholinia, A. and Prangnell, P.B. 2012. Interface structure and bonding in abrasion circle friction stir spot welding: A novel approach for rapid welding aluminium alloy to steel automotive sheet. Materials Chemistry and Physics, 134(1): p. 459-463. 444
11. Ogura, T., et al., 2012. Partitioning evaluation of mechanical properties and the interfacial microstructure in a friction stir welded aluminum alloy/stainless steel lap joint. Scripta Materialia, 66(8): p. 531-534. 12. Derazkola, H.A., Elyasi, M. and Hossienzadeh,M. 2014. Feasibility Study on Aluminum Alloys and A441 AISI Steel. Advanced Design and Manufacturing Technology. 7(4). 13. Mashiko, Y., et al., 2010. Evaluation of joint interface of friction stir welding between dissimilar metals using HTS-SQUID gradiometer. Physica C: Superconductivity, 2010. 470(20): p. 1524-1528. 14. Bang, H., et al., 2012.Gas tungsten arc welding assisted hybrid friction stir welding of dissimilar materials Al6061-T6 aluminum alloy and STS304 stainless steel. Materials & Design, 37: p. 48-55. 15. Coelho, R.S., et al., 2012.Friction-stir dissimilar welding of aluminium alloy to high strength steels: Mechanical properties and their relation to microstructure. Materials Science and Engineering: A, 556: p. 175-183. 16. Göttmann, A., et al., 2013.Properties of Friction Stir Welded Blanks Made from DC04 Mild Steel and Aluminum AA6016. Advanced Materials Research, 769: p. 237-244. 17. Kundu, S., et al., 2013. Microstructure and tensile strength of friction stir welded joints between interstitial free steel and commercially pure aluminium. Materials & Design, 50: p. 370-375. 18. Kasai, H., Y. Morisada, and H. Fujii, 2015.Dissimilar FSW of immiscible materials: Steel/magnesium. Materials Science and Engineering: A, 624: p. 250-255. 445
446