OTEKON 14 7. Otomotiv Teknolojileri Kongresi 26 27 Mayıs 2014, BURSA OTOMOTİV SANAYİSİNDE KULLANILAN VİTES KUMANDA MİLİNİN ROBOTİK GAZALTI (MAG) KAYNAĞINDA MEYDAN GELEN KAYNAK HATALARI VE ÇÖZÜM ÖNERİLERİ Mehtap Hıdıroğlu *, Coşkun Karataş *, Nizamettin Kahraman ** * Sıla Teknik Oto Yan San. A.Ş., BURSA ** Karabük Üniversitesi, Teknoloji Fakültesi, İmalat Müh. Böl., KARABÜK ÖZET Bu çalışmada, otomotiv sanayisinde gaz altı robot kaynağı ile birleştirilmiş vites kumanda mili elemanlarında görülen kaynak hataları göz ile muayene edilmiştir. Kaynaklı birleştirmelerde görülen hatalar, makro olarak görüntülenerek incelenmiştir. Muayenede, simetrik olmayan geometrilerde çift taraflı iç köşe bağlantıları, kaynak dikişinin akması, gözenekler, sıçramalar gibi yüzeysel kaynak hataları tespit edilmiş ve söz konusu hataların önlenmesi adına çözüm önerileri sunulmuştur. Anahtar kelimeler: Vites kumanda mili, Gazaltı kaynak hataları, Tahribatsız Muayene, Gözle Muayene. THE WELDING DEFECTS AND THE SUGGESTIONS OF GEAR SELECTOR ROD JOINDED WITH ROBOTIC GAS METAL ARC WELDING IN AUTOMOTIVE INDUSTRY ABSTRACT In this study, the welding defects in the components of gear selector rod welded with robotic gas metal arc welding method were examined through visual inspection. These defects were examined in macro scale and analyzed. In the examination, some welding defects such as double-sided inner corner connections defects in nonsymmetrical geometries, pouring of the welding seam and the pores were detected and some solution suggestions were presented to prevent the defects in question. Keywords: Gear selector rod, MAG welding defects, NDT tests and Visual inspection. 1. GİRİŞ Manuel vites kumanda mekanizmalarının önemli bir elemanı olan vites kumanda mili, araç üzerinde sürücünün vites geçişlerini yönetmesini sağlamaktadır. Vites kumanda mekanizması, sürücünün kabin içerisinden aracın hızına ve devrine bağlı olarak vitesi yükseltmek veya düşürmek için el ile kumanda etmesini sağlamaktadır. Mekanizmanın en önemli hareket aktarım organlarından biride vites geçişleri için, sürücünün el ile kumanda ederek hareket ettirdiği vites milidir. Vites mili sürücünün vites geçiş komutlarını vermek için hareket ettirdiği koldur ve bu kolu sağa-sola ve ileri-geri hareket ettirerek istenilen viteste aracın seyir etmesi sağlanmış olur. Söz konusu milin kaynak prosesinde yapılan hatalar, bir takım kalite problemlerine sebep olmaktadır. Robotik ark kaynağı prosesi sahip olduğu pek çok birbiriyle etkileşimli parametre sebebiyle oldukça kompleks bir yapıya sahiptir. Bu parametrelerin her birinin kaynak kalitesine ve hassasiyetine etkisi ayrı birer araştırma konusudur [1]. Bu faktörlerin hepsinin doğru bir şekilde belirlenip bir arada kullanılması ile optimum kaynak birleşmesi sağlanmış olur. Bunlardan birinin bile istenilen doğrulukta olmaması durumunda kaynak hataları ortaya çıkabilir. 1
Manuel olarak yapılan kaynak işlemlerinde, önemli ve kontrol edilmesi gerekli parametreler (elektrod ile kaynatılan parçalar arasındaki mesafe, akım büyüklüğü, torç hızı ve koruyucu gaz tip ve miktarı gibi) bulunmaktadır. Bu parametreler kaynak yapılan kişiye göre değişmekte ve aynı kişi için bile yorgunluk durumuna göre farklılıklar göstermektedir [2,3]. İşte bu nedenden dolayı gaz metal ark kaynak tekniği otomasyon ve robotik uygulamalara oldukça uygundur [4,5]. Bu durum, uçsuz tel elektrodla çalışılabilmesi, akım üretecinin akım gerilim karakteristiği aracılığıyla çok kısa düzelme süresinde de arkın problemsiz şekilde ayarlanması, cürufsuz kaynak banyosu oluşturmasından ileri gelir [6]. Tahribatsız muayeneler, kalite kontrolün en önemli kısmı olup, üretimin tamamlayıcı son kısmıdır. Tahribatsız muayeneler, incelenen malzemelere herhangi bir zarar vermeden muayene edilerek, dinamik ve statik yapıları hakkında bilgi edinilen muayene yöntemlerinin tümüne verilen addır [7]. Bir kaynak bağlantısının güvenilir olabilmesi için dikişte hiçbir kaynak hatası bulunmamalıdır; bu bakımdan kaynaklı konstrüksiyonlarda kaynak dikişlerinin kontrolü çok önemlidir. Kaynak dikişlerinde iki ana grup hataya rastlanabilir. Birinci gruba giren hatalar dış hatalar diye adlandırılır ve çıplak göz veya büyüteçle saptanabilir, ikinci gruba giren hatalar ise göz kontrolü ile saptanması olanaksız iç hatalardır; bunlar ancak (X) ışınları veya ultrason ile kontrol edilebilirler. Çıplak göz ve bir büyüteç yardımı ile kaynak bağlantıları üzerinde birçok hata kolaylıkla görülebilir. Hatta bu konuda tecrübeli bir kişi kaynak hızı, akım şiddeti, ark boyu ve elektrod çapının uygun seçilip seçilmediğini dahi böyle bir muayene sonucunda söyleyebilir. Gözle muayene sonucunda yanma olukları, uygun olmayan kaynak dikişi boyutları, iç köşe dikişlerinin asimetriliği, yüzey çatlakları, yüzeye çıkmış gözenekler, uygun olmayan dikiş tırtılları, kraterler, yeniden başlama noktaları, kök pasolarda nüfuziyet azlığı veya fazlalığı, gibi hatalar kolaylıkla belirlenebilir. Doğal olarak göz muayenesi ile sadece bağlantının gözle görülebilen yüzeylerindeki hataları saptanabilir [8]. Gözle muayene çok basit bir metot olarak görünse de en önemli muayene yöntemidir. Genellikle bir başka tahribatsız muayene metodunun uygulanmasından önce yapılması gereken bir çalışmadır. Zaten diğer tahribatsız muayene yöntemleri için hazırlanmış uygulama standartlarının çoğunda da öncelikle gözle muayene yapılması ve bulguların kaydedilmesi istenmektedir. Bu amaç doğrultusunda, çalışma kapsamında otomotiv sanayinde kullanılan vites kumanda milinin robotik MAG kaynaklı bağlantılarında görülen kaynak hataları gözle muayene edilerek tespit edilmiş ve raporlanmak üzere makro olarak görüntülenmiştir. Sonuç olarak, elde edilen bulgular, mevcut literatür bilgileriyle harmanlanarak değerlendirilmiş ve bu konuda çalışma yapan üretici firmalara çözüm önerileri sunulmaya çalışılmıştır. 2. MALZEME, MODEL VE YÖNTEM Bu çalışmada, Bursa-Nilüfer Sıla Teknik Oto Yan San. A.Ş. Fabrikası nda gaz altı robot kaynak prosesi ile birleştirilerek üretilen vites kumanda mili parçaları deney numunesi olarak kullanılmıştır. Şekil 1 de vites kumanda mili elemanlarının kaynaklı bağlantı tasarımı, Tablo 1 de ise farklı malzemelerden imal edilen bağlantı elemanlarının kimyasal analizi ile C eş verilmiştir A C Şekil 1. Vites kumanda mili ve parçaları. Tablo 1. Kullanılan malzemelerin kimyasal bileşimleri (ağırlıkça %) ve C eş değeri. Kimyasal bileşim (% ağırlıkça) A ve B numuneleri C numunesi C 0,19 C 0,009 Si 0,07 P 0,008 Mn 0,43 Mo 0,019 P 0,013 Co 0,077 S 0,007 Ti 0,008 Cr 0,19 Sn 0,013 Ni 0,09 Si 0,065 Cu 0,1 S 0,01 Fe Kalan Ni 0,099 C eş 0,32 Cu 0,076 V 0,014 Mg 0,001 Mn 0,715 Cr 0,715 Al 0,022 Nb 0,066 W 0,039 Fe Kalan Kaynak işlemleri otomatik olarak robot yardımı ile gerçekleştirilmiş ve kaynak esnasında kullanılan kaynak B 2
parametreleri ve standartları Tablo 2 de verilmiştir. Kaynak işlemi sonrasında numuneler açık havada soğumaya bırakılmıştır. Tablo 2. Vites kumanda mili kaynak parametreleri. destekli kaynaklı numunelerde görülen kaynak hatalarının birbirinden farklılık göstermesi, manuel MAG kaynağının yanı sıra, robot ile yapılan MAG kaynağında da ideal şartların oluşturulamadığının göstergesi olarak değerlendirilebilir. Kaynaklı Bölge Kaynak Teli Tel çapı (mm) Akım (A) Gerilim (V) Tel hızı (m/dk) 1. 2. 3. 4. *(Koruyucu gaz olarak tüm numunelerde % 25 C 2O ve % 75 Ar gaz karışımı kullanılmıştır). 3. KAYNAKLI BAĞLANTILARIN GÖZLE MUAYENE ve MAKROSKOBİK İNCELEMELERİ Resim 1. 1. ve 2. bölgelerdeki eksenden kaçıklık hatası. Resim 1 incelendiğinde, gerek 1. bölgedeki, gerekse 2. bölgedeki kaynak dikişinin başlangıç noktasının yanlışlığından kaynaklanan asimetrik kaynak dikişi hataları görülmektedir. Bu tür merkezden kaçık olan kaynaklı birleştirmelerdeki hatalar, bölgesel gerilmelere sebep olabileceğinden numunelerde görülen simetrik olmayan kaynak geometrisi hatasına çözüm üretilmesi gerekmektedir. A ana gövdeye kaynaklanan B ve C parçalarına ait kaynaklı birleştirme bölgeleri Şekil 2 de görülmektedir. Söz konusu kaynaklı bölgeler, kaynaklı numuneler üzerinde gözle muayene edilmiş ve parça üzerindeki yüzeysel kaynak hataları tespit edilerek fotoğraflanmıştır. Taşma Oyuk Resim 2. 2. bölgedeki kaynak dikişinin taşması ve oyuk hatası. 1. Bölge 2. Bölge Şekil 2. Kaynaklı bölgelerin kodlanması. 3. Bölge 4. Bölge Şekil 2 de gösterilen bölgelerdeki kaynak dikişleri gözle muayene edilerek, bağlantı bölgelerinde meydana gelen tipik hatalar tespit edilmiştir. Bu durumda yapılacak en iyi çözüm, hatanın en iyi şekilde tanımlanması ve bir daha tekrarlanmaması için kaynak şartlarına bağlı faktörlerin ortadan kaldırılmasıdır. Ancak şurası da unutulmamalıdır ki, pratikte çoğu zaman ideal şartlar oluşturulamamaktadır [6]. Çalışmada tüm parametrelerin sabitlendiği robot Resim 2 de kaynaklı numunelerin 1. ve 2. bölgelerinde meydana gelen kaynak hatalarından taşma ve oyuk hatası görülmektedir. Kaynakta taşma olayı; kaynak metalinin, esas metal üzerine birleşme olmaksızın taşması halidir. Genellikle köşe kaynaklarında oluşan bu taşma olayı, dikişin gereğinden fazla kabarması şeklinde kendini gösterir [9]. MIG-MAG kaynağında bu tür hataların oluşmasının en büyük sebebi yanlış kaynak manipülasyonudur. Bu tür yatay dikişlerin korniş kaynağında torcun tutuş açısının yanlış olması veya yanlış torç hareketi de aynı kaynak hatasına sebebiyet vermektedir. Tüm bunların yanında, tel ilerleme hızının uygun seçilmemesi ve doğru ark boyu ile çalışılmamasının bu tür kaynak hatalarına sebep olabileceği peşinen bilinmelidir. Kaynaklı bağlantılarda meydana gelen bu tür hataların mutlaka giderilmesi gerekmektedir. Aksi durumda bu tür kaynak taşmalarının, servis şartlarında telafisi imkansız sonuçlar meydana 3
getirmesi kaçınılmaz olur. Ayrıca, bu tür hataların temizlenmesinin üretime ek bir maliyet getireceği de unutulmamalıdır. Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir. Çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluşmaktadır. Ayrıca, kaynak dikişinin fena bir görünüşe sahip olması, bağlantının yorulma dayanımına etki eder. Yüzeydeki hatalar bölgesel gerilme alanlarına, bunlar da yorulma çatlaklarının oluşmasına yol açarlar [10]. Kaynaklı bağlantılarda taşma hatasının önlenmesinde, doğru akım şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışmanın önemli bir etkisinin olduğu bir gerçektir. numunelerde iki kaynak dikişi arasındaki mesafenin birbirlerinden farklı oldukları bir gerçektir. (a) numunesi incelendiğinde iki kaynak dikişi arasında yaklaşık 2.5 mm bir kaynaksız bölge bulunur iken, diğer birleştirmelerde bu kaynaksız alan yerini dikişlerin birbirleri üzerine bindirmesi biçiminde gerçekleşmiştir. Burada (b) numunesinde yaklaşık bir 1.5 mm bindirme dikiş mevcut iken, bu durum (c) numunesinde yaklaşık 2.5 mm bindirme biçiminde ölçülmüştür. Numunelerdeki tüm kaynak işlemlerinin aynı kaynak parametrelerinde ve robotik olarak yapıldığı düşünüldüğünde, oluşan bu tür bir hatanın, kaynak probleminden daha çok parçaların kalıba (fixture) başlanma ile ilgili olduğu bir gerçektir. Doğru şekilde ayarlanmış bir MIG/MAG kaynak donanımıyla, tüm pozisyonlarda yüzeyi düzgün iyi dikişler oluşturulabilir. Yanlış ayarlar, kötü dikiş profiline ve dolayısıyla yerel gerilme yığılma noktalarına (çentiklere) ve sonuçta yorulma dayanımının düşmesine yol açar. Uzun ve sprey ark halinde, yatay içköşe kaynaklarında, kaynak banyosunun akması nedeniyle bir çentik etkisi ortaya çıkar [6]. Tüm bu hatalar bir kaynaklı bağlantıda hiç istenmezler. Resim 2 de görülen bir diğer hata ise oyuk hatasıdır. Bu hata kaynakta yanma oluğu (undercut) hatasıyla karıştırılmamalıdır. Burada oyuk oluşmasının sebebi kaynak başlangıcında torçun dolayısıyla kaynak telinin tam olarak iç köşeye odaklanamamasıdır. Kaynak esnasında serbest tel uzunluğu iç köşeye göre ayarlandığından, yanlış yere yönlendirilen tel zamanından önce (serbest tel uzunluğu çok az iken) malzeme ile temas etmekte, dolayısıyla ark boyu kısaldığı için akım şiddeti yükselmekte ve tel ergime miktarı artmaktadır. Bu durumda oyuk hatasının oluşması kaçınılmaz olur. Ayrıca oyuk hatasının oluştuğu bir yerde taşma hatasının olması beklenen bir durumdur. Hatanın oluşumunu önlemenin en etkili yolu kaynak telini tam olarak kaynak yapılacak köşeye uygun açıda yönlendirmek olacaktır. (a) (b) (c) 10 mm Resim 3. 3 ve 4. bölgeler arasındaki kaynak kesişim yeri hataları. Resim 3 de kaynak yapılmış 3. bölge ile 4. bölge arasında meydana gelen kaynak kesişim yeri hataları verilmiştir. Resim dikkatli bir biçimde incelendiğinde, kaynaklı tüm Resim 4. 4. bölgedeki fışkırma sonucu meydana gelen gözenek hatası. Resim 4 de kaynaklı bağlantılarda (4. bölge) en çok rastlanan kaynak hatalarından gaz fışkırması sonucunda oluşan gözenek hatası verilmiştir. Bu tür kaynak hataları genellikle kaynak bitiş noktalarında (kaynak krateri) meydana gelir. Bu hata türüne, erimiş metalin katılaşması esnasında yayılan gazlar sebep olmaktadır. MAG kaynağında genel olarak azot (N2), hidrojen (H2) ve karbonmonoksit (CO) gözeneğe yol açar. Bu üç gazdan azot, eğer çevredeki hava atmosferinden emilmişse, MAG kaynağında gözenek oluşumunun en kuvvetli nedenidir. Hidrojen, yüzeydeki nemli tabakalardan veya boya tabakalarından açığa çıkar ve yeterli miktarda olduğunda gözenek oluşturur. Karbonmonoksit gözeneği, ilave teldeki dezoksidasyon elemanları (silisyum, mangan, alüminyum, titanyum veya zirkonyum) gerekenden düşük miktarda olduğunda, çelikteki karbonun oksijenle reaksiyonu sonucu açığa çıkar [6]. Tüm bunların yanında, kaynak esnasındaki sıçrama birikintilerinin nozul çapını daraltıp, girdapsız bir koruyucu gaz akışını engellemesi, gözeneksiz bir kaynak dikişi için çok önemlidir [11]. Kaynak sırasında oluşan kimyasal reaksiyonlar sonucu ortaya çıkan gazların ergimiş metalin içerisinde sıkışması gözenekleri oluşturur. Bu durum, bağlantının mekanik özeliklerini kötüleştirir; gözenekler özellikle yorulma dayanımını azaltan bir etki yaparlar. Ancak, dağılmış 4
gayet küçük gözenekler, birleştirmenin statik mukavemet değerlerini fazla etkilemezler [8]. Resim 6. Kaynaklı numunelerin değişik bölgelerindeki sıçrama kaynak hataları. Resim 5. 3. bölgede kaynak fazlalığı ve 4. bölgedeki kaynak eksikliği hatası. Resim 5 de görülen 3 ve 4 nolu kaynak bölgeleri aynı parça üzerinde bulunmaktadır. Yani doğal olarak her iki kaynak dikiş boyunun da aynı uzunlukta olması gerekmektedir. Ancak resimde verilen iki kaynak dikişi kıyaslandığında, 4 nolu bölgedeki kaynak dikiş boyunun, 3 nolu kaynak dikiş boyuna göre yaklaşık % 50 daha az olduğu görülmektedir. Burada 3 nolu bölgede kaynakta fazlalık (gereğinden uzun kaynak dikişi) hatasına rastlanırken, 4 nolu bölgede tam aksine kaynakta eksiklik (gereğinden kısa kaynak dikişi) hatasına rastlanılmıştır. Bu bölgede yapılan işlem, kaynaktan ziyade bir puntalama işlemini andırmaktadır. Gereğinden fazla kaynak dikiş uzunluğunun, bağlantının dayanım özelliklerini düşürdüğünü söylemek pek gerçekçi olmayabilir. Ancak parçalara verilen fazla ısı girdisi, kaynaklı bölgede olması gerekenden daha çok yapısal hata oluşumuna sebebiyet vermektedir. Tüm bunların yanında kaynaktaki fazlalıkların maliyeti etkileyeceği gerçeği unutulmamalıdır. 3 nolu bölgenin aksine, 4 nolu bölgedeki kaynak dikişi uzunluğunun yeterli olmaması, bağlantının dayanım özelliklerini düşürdüğü bir gerçektir. Bu gerçeğin yanında bir de bu bölgede çentik etkisi yapacak iki kaynak hatasının bulunması, bağlantının dayanımını olumsuz olarak etkilemektedir. Söz konusu hata vites kumanda milinin yorulma davranışını çentik etkisi yaratarak olumsuz yönde etkileyebilir. Burada en büyük kusur, yanlış form verme sonucunda Şekil 1 de gösterilen C parçasının A ana gövdeyi tam olarak kavrayamaması olarak gösterilebilir. Bu bölgede punta yerine sağlam bir dikiş yapılmak isteniyor ise C parçası, A ana gövdeye tam uygun olarak sıkıştırılmalıdır. Bu yapıldığı taktirde hem bu hatanın oluşmasına engel olunur, hem de Resim 4 de gösterilen fışkırma sonucu meydana gelen gözenek oluşum hatası da azaltılabilir. Resim 6 da görüntüleri verilen numunelerin gözle muayenelerinde, muhtelif bölgelerde sıçrama kaynak hatasının varlığı gözlemlenmiştir. Kaynak esnasında çeşitli nedenlerle (koruyucu gazın, malzeme yüzeyinin, gaz nozulun temiz olmaması vb.) meydana gelen patlamaların etkisi ile küçük metal parçacıkları etrafa sıçrarlar. Bunlar gerek kaynak dikişinin, gerekse esas metalin yüzeyinde istenmeyen ve mutlaka temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Sıçramanın en önemli sakıncaları, metal kaybı ve temizlemek için harcanan zamandır. Bu hatanın, bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisinin olduğu söylenemez [8]. 4. SONUÇ Gözle yapılan incelemeler ve makroskobik muayene sonuçlarına göre robotik MAG kaynağı ile birleştirilen vites kumanda mekanizması milinin kaynaklı bağlantılarında; Simetrik olmayan içköşe kaynak dikişi, Kaynak dikişinin akması (taşma), Torcun tutuş açısının yanlış olması sonucu meydana gelen kaynak hatası, Kaynak dikişlerinin birleşme yerinde kesişim hatası, Birleştirme hatası, Gereğinden uzun veya kısa (punta) kaynak dikişi hatası, Hatalı kaynak şekli ve boyutu, Fışkırma sonucu oluşan gaz gözenek hatası, Sıçrama kaynak hatalarına rastlanmıştır. 5. ÇÖZÜM ÖNERİLERİ Robotik MAG kaynağı ile birleştirilen vites kumanda mekanizması milinin kaynaklı bağlantılarında, kaynak hatalarının oluşumunun azaltılması için bazı önlemler alınabilir. Ancak, bu tür hataları önlemek için, tek reçetelik bir çözüm olmayacağı bilinmelidir. 5
I. ve II. bölgelerdeki eksenel kaçıklıkların önlenebilmesi için parçaların kalıba çok düzgün bağlanması gerekmektedir. Bağlama kalıbının uzun süre kullanılması, bu tür hataların oluşumuna sebebiyet vereceğinden, bağlama kalıbı (fixture) belirli bir süre sonra yenisi ile değiştirilmelidir. I. ve II. bölgelerdeki taşmanın önlenmesi için doğru akım şiddetinin seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışmasının önemli bir tesiri olacağı gerçektir. Kaynak işlemlerinin tümünde yüksek bir akım değerinin kullanıldığı gerçektir. Bu tür yüksek akım değerleriyle yapılan iç köşe kaynakları daima oluk pozisyonunda yapılmalıdır. Alternatif bir çözüm olarak bu tür taşmaların önüne geçebilmek için akım değerlerinin bir miktar düşürülmesi düşünülebilir. Kaynak işlemi esnasında kullanılan torç elemanlarının (gaz nozulu, meme tutucu, kontak meme, gaz difüzörü vb) sık sık gözden geçirilerek özelliğini kaybetmiş olanların yenisi ile değiştirilmesi gerekmektedir. 3. ve 4. bölgelerde meydana gelen kesişim yeri hataları standart kaynak parametreleri kullanılarak giderilebilir. Ayrıca, parametreleri arasındaki uyum, iyi bir kaynak ile zayıf bir kaynak arasındaki farkı belirgin bir şekilde ortaya koyacaktır. 4. bölgede, gaz fışkırması sonucunda oluşan gözenek hatasının önlenebilmesi için, kaynak esnasında kullanılan koruyucu gaz içerisindeki CO2 miktarının azaltılması yeterli olabilir. Ayrıca, torç ucunun kısa aralıklarla temizlenmesi, bu tür hataların oluşumunu azaltacaktır. 4. bölgedeki çentik etkisi oluşturan kaynak hatası, form verilmiş C malzemesinin (bracket) daha hassas bir şekillendirme ile ana gövdeyi (A malzemesi) tam kavraması sağlanarak, bu bölgede punta yerine kaynak işleminin gerçekleştirilmesi ile giderilebilir. Kaynak işlemleri esnasında meydana gelen sıçrama hatalarının önlenmesi için en etkili çözüm; kaynak öncesi malzeme yüzeyleri ile gaz nozulun kısa aralıklarla temizlenmesidir. Ayrıca koruyucu gaz bileşimindeki CO2 miktarı ve kaynak esnasındaki akım değerleri azaltılarak sıçramalar azaltılabilir. KAYNAKLAR 1. Akgün, F., 2005, Sacların Kaynakla Birleştirilmesinde Robotik Sistemin Kaynak Kalitesine ve Hassasiyetine Etkisinin Araştırılması, Yüksek Lisans Tezi, G.Y.T.E., Fen Bilimleri Enstitüsü, Gebze, Kocaeli. 2. Akkuş N., Gürler M., Yiğit Ş., 2005, Robotik Ark Kaynak ile Manuel Ark Kaynak Üzerine bir İnceleme, I. Mesleki ve Teknik Eğitim Teknolojileri Kongresi,, Cilt III, sf 1235-1241, İstanbul. 3. Kılınçer, S., Kahraman, N., 2009, AISI 409 ve Ç1010 Çeliğin östenitik elektrod kullanarak mıg kaynak yöntemi ile birleştirilmesi ve mekanik özelliklerinin araştırılması, Gazi Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Dergisi, Cilt 24, No 1, 23-31. 4. Kurşun T., Kılık R., 1996, Çeliklerin Birleştirilmesinde Gazaltı Kaynak Tekniğinin Kullanılması Halinde Gaz Maliyeti, GEV Uluslararası Kaynak Teknolojisi Sempozyumu, sf 56-65, İstanbul. 5. Ngo M. D., Duy V. H., Phuong N. T., Kim H. K. ve Kim S. B., 2007, Development of digital gas metal arc welding system, Journal of Materials Processing Technology, Cilt 189, No 1-3, 384-391. 6. Anık, S., Vural M., 1993, Gazaltı Ark Kaynağı (TIG- MIG-MAG), Gedik Eğitim Vakfı, Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü, İstanbul. 7. Hıdıroğlu, M., 2012, Aşınan makine parçalarına uygulanan sert dolgu kaynağının aşınma özelliklerinin araştırılması Yüksek Lisans Tezi, Karabük Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Karabük. 8. Anık, S., Tülbentçi, K,. Kaluç, E., 1991, Örtülü Elektrod ile Elektrik Ark Kaynağı Gedik Eğitim Vakfı, Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü, İstanbul. 9. Tülbentçi, K.,1998, MIG/MAG Gazaltı Kaynak Yöntemi, Arctech Yayın No:2, İstanbul. 10. Buzluk, M., 2007, Elektrik ve gazaltı kaynağında kalıntı gerilmelerin giderilmesi, Yüksek Lisans Tezi, Gazi Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara. 11. Kahraman, N., Gülenç, B., 2013, Modern Kaynak Teknolojisi, 2. Baskı, Epa-Mat Basım Yayın Ltd. Şti, Ankara. 6