BÖLÜM 11 ELEKTRİK DİRENÇ KAYNAĞI ve JET REVİZYON MÜDÜRLÜĞÜNDEKİ UYGULAMALARI Svl. Müh. Selçuk SEYHUN Jet Revizyon Müdürlüğü 1.HİBM K.lığı Şubat 2004, ESKİŞEHİR ÖZET Bu dokümanda, elektrik akımı geçirilen malzemeye basınç kuvveti uygulanarak malzemelerin birleştirilmesi esasına dayanan nın temel prensipleri, uygulamaları, kullanılan teçhizat, emniyet tedbirleri ve proses kontrolü gibi konularda bilgi verilmesi amaçlanmıştır., özellikle otomotiv ve beyaz eşya sektöründe, ince metal levha, folyo vb. malzemelerin birleştirilmesinde yaygın şekilde kullanılan bir kaynak prosesidir. 11-1
1 PROSESİN ADI 2 PROSESİN AMACI Bu kaynak yönteminde elektrik akımı geçirilen malzemeye basınç kuvveti uygulanarak malzemelerin birleştirilmesi sağlanmaktadır. 3 PROSESIN GENEL / DETAYLI TANITIMI 3.1 Kaynak Prosesinin Genel Tanıtımı prosesini detaylı olarak tanıtmadan önce, genel olarak kaynak metotlarının kısaca tanıtılması gerekmektedir. Kaynak prosesleri, metal malzemelerin birleştirilmesi amacıyla en yaygın şekilde kullanılan yöntemlerdir. Kaynak prosesleri kendi arasında Eritme Kaynak Yöntemleri, Basınç Kaynak Yöntemleri olarak iki grup halinde incelenmektedir. Bu gruplar da kendi aralarında çeşitli kaynak yöntemlerine ayrılmaktadır. 3.1.1 Eritme Kaynak Yöntemleri Eritme kaynağında, metalik malzemenin alın yüzeylerinin belirli bir kısmının eritilmesiyle birleşme sağlanır. Birleşme, uygulanan kaynak yöntemine bağlı olarak ilave dolgu malzemesi kullanılarak veya kullanmadan sağlanmaktadır. Eritme kaynak yöntemleri ısıtmanın (tavlamanın) cinsine ve kaynak yerinin havadan korunma tarzına göre aşağıdaki sınıflara ayrılmaktadır: 3.1.1.1 Gaz Kaynağı Bu kaynak yönteminde kaynak ısısı yanıcı-yakıcı gaz karışımı (Asetilen-Oksijen) ile sağlanır. Alev zarfı, kaynak banyosunun hava etkisine karşı korunmasını sağlamaktadır. 3.1.1.2 Ark Kaynağı Bu kaynak yönteminde kaynak ısısı elektrik arkından elde edilir. Ark, iş parçası ile eriyen bir elektrot arasında oluşur. Elektrot aynı zamanda ilave metal (kaynak dolgu malzemesi) görevi yapar. Bu yöntemde kaynak elektrotları genel olarak örtülü olarak imal edilmektedir. Örtü kaynak esnasında ergiyerek cüruf oluşturur. Meydana gelen cüruf kaynak banyosunun hava etkisine karşı korunmasını sağlar. Parça soğuduktan sonra cüruf temizlenir. 11-2
3.1.1.3 Toz Altı Kaynağı Bu kaynak yönteminde ark üzerine koruyucu toz dökülmektedir. Ark koruyucu toz tabakasının altında oluşur. Toz örtüsü ve oluşan cüruf kaynak banyosunun hava etkisine karşı korunmasını sağlar. Toz altı kaynak yöntemi genellikle seri olarak sürekli kaynak yapılan otomatik tezgahlarda kullanılmaktadır. 3.1.1.4 TIG (Tungsten Inert Gas) Kaynağı TIG, kaynak yapılacak bölgede argon veya helyum gibi asal gazların parça üzerinde koruyucu bir tabaka oluşturması esasına dayanan bir prosestir. TIG kaynak yönteminde kaynak arkı, erimeyen tungsten elektrot ile iş parçası arasında oluşmaktadır. TIG kaynağı bazı dokümanlarda WIG (Wolfram İnert Gas) olarak ta tanımlanmaktadır. 3.1.1.5 MIG (Metal Inert Gas) ve MAG (Metal Aktif Gaz) Kaynağı Bu kaynak yöntemlerinde, ark, ergiyen bir çıplak metal elektrot ile iş parçası arasında oluşur. Kaynak dolgu malzemesi, tel veya bant şeklindeki çıplak elektrotun ergimesiyle elde edilir. Ergiyen elektrot ve arkın etrafı koruyucu gaz tabakası ile örtülür. Ark, elektrot ve ergimiş banyo havanın tesirinden bu koruyucu gaz tabakası sayesinde korunmaktadır. Koruyucu gaz olarak MIG kaynağında argon, MAG kaynağında ise karbondioksit (CO 2 ) kullanılmaktadır. 3.1.1.6 EBW (Electron Beam Welding) Elektron ışın kaynağı, dolgu maddesi kullanmaksızın veya kullanımı ile 90 000 mil/sn den daha yüksek hızdaki elektronların elektron tabancasından fırlatılıp bir manyetik alan vasıtasıyla kaynak yapılacak parçaların ek yerine yoğunlaştırılması ve bu ışınların üzerine düştüğü yeri ergitmesi yolu ile yapılan bir kaynak türüdür. İşlemin tanımında belirtildiği gibi elektron tabancasından fırlatılan yüksek hızdaki elektronlar kaynak edilecek parça tarafından durdurulduğu zaman sahip oldukları enerji ısı enerjisine dönüşür ve parçayı küçük tanecik yapısında eriterek ergime kaynak formu oluştururlar. Hava ya da gaz elektronların ışın formunu bozduğu için bu işlem yüksek vakum altında yapılmaktadır. 3.1.2 Basınç Kaynak Yöntemleri Bu kaynak yöntemleri de üç ana başlık altında incelenmektedir; 3.1.2.1 Gaz Basınç Kaynağı Bu kaynak yönteminde yanıcı/yakıcı gaz ile ısıtılan malzemeye basınç kuvveti uygulanarak malzemelerin birleştirilmesi sağlanmaktadır. 11-3
3.1.2.2 Bu kaynak yönteminde elektrik akımı geçirilen malzemeye basınç kuvveti uygulanarak malzemelerin birleştirilmesi sağlanmaktadır. 3.1.2.3 Soğuk Basınç Kaynağı Bu kaynak yönteminde malzemeye sadece basınç kuvveti uygulanarak malzemelerin birleştirilmesi sağlanmaktadır. 3.2, iki metal levhaya elektrotlar vasıtasıyla basınç uygulayarak ve geçen elektrik akımı tarafından oluşturulan direnç ısısıyla iş parçalarının nokta veya dikiş şeklinde birleştirilmesi esasına dayanır. Temas yüzeylerinde kısa süreli, düşük voltajlı ve yüksek akım şiddetine sahip elektriğin direnç etkisiyle oluşturduğu ısı sayesinde birleşme sağlanır. Elektrik akışı kesildikten sonra kaynak bölgesi hızla soğuyarak katılaşıncaya kadar elektrotlar tarafından uygulanan baskı kuvvetinin devam etmesi gerekmektedir. Soğuma - katılaşma süresi tamamlandıktan sonra elektrotlar kaynak bölgesinden ayrılır. Bu süreç genellikle 1 saniyeden çok daha az bir zaman içerisinde tamamlanmaktadır., ince levha, folyo vb. şekildeki metal malzemelerin birleştirilmesi işlemlerinde, otomotiv, beyaz eşya, mobilya, ev eşyaları, ambalaj sanayi gibi sektörlerde son derece yaygın olarak kullanılmaktadır. Havacılık sektöründe de diğer yöntemler kadar yaygın olmamakla beraber oldukça önemli ölçüde kullanılmaktadır. Gaz veya sıvı sızdırmazlığı gerektirmeyen metal levha birleştirme işlemlerinde yüksek hızlı nokta kaynağı diğer mekanik birleştirme yöntemlerine göre çok daha ekonomik olmaktadır. Metal kaplar genellikle nokta kaynağı ile birleştirilmektedirler. Destek levhaları, bracketler, pad, clip, kutu, kapak, alt destek, tabla, vb. metal ünitelerin imalatında, çok yaygın olarak kullanılmaktadır. 'nın en önemli avantajları; hızlı uygulanabilmesi, otomasyon ve robot teknolojisi ile yapılan yüksek hızlı seri üretim tekniklerine uyumlu olmasıdır. Elektrik akımı, süre, ve elektrik kuvvetinin otomatik olarak kontrol edilebilmesi sonucunda düşük işçilik maliyeti ile, üst düzeyde kalifiye edilmiş personele gereksinim duyulmadan yüksek oranda sürekli seri üretim yapılabilmektedir. Uygun teçhizat ve uygun kaynak şartları sağlandığı takdirde kaplamalı veya kaplamasız bütün metal levhalar ve folyo şeklindeki çok ince malzemeler Elektrik Direnç Kaynağı ile birleştirebilmektedir., kendi arasında aşağıdaki çeşitlere ayrılmaktadır; 11-4
Şekil 1 Şematik Gösterimi Nugget Çukurlaşma Nüfuziyet % 80 Nugget çapı Nugget çapı Nüfuziyet Şekil 2 Dikiş Kaynağında Kaynak Nüfuziyeti Üst üste binme mesafesi Şekil 3 Levha Üst Üste Binme Mesafesi 11-5
3.2.1 Direnç Nokta Kaynağı (Resistance Spot Welding) Karşılıklı iki elektrodun basıncı altında tutulan iş parçalarından; elektrotlar vasıtasıyla geçirilen elektrik akımının direnci ile oluşan ısının etkisiyle, birleşme yüzeyinde meydana gelen noktasal kaynaşmadır. Kaynakların şekli ve ölçüsü, öncelikle elektrotların çapı ve uçlarındaki kontura bağlıdır. 3.2.2 Direnç Dikiş Kaynağı (Resistance Seam Welding) Karşılıklı iki elektrodun basıncı altında tutulan iş parçalarından; elektrotlar vasıtasıyla geçirilen elektrik akımının direnciyle oluşan ısının etkisiyle, birleşme yüzeyinde meydana gelen kaynaşmadır. Kullanılan elektrotlar daireseldir ve dönerek iş parçasında sürekli bir sıkıştırma meydana getirirler. Kaynak, bu elektrotların arasında oluşur ve üst üste binmiş nokta kaynaklarından meydana gelen dikiş şeklindedir. 3.2.3 Projeksiyon Kaynağı Direnç nokta kaynağının bir varyasyonudur. Ancak bu yöntemle kaynak edilecek nokta, kaynakla birleştirilecek iş parçalarından birinde ya da her ikisinde mevcut olan tümsek ile belirlenmiştir. 3.2.4 Yakın Aralıklı (Close Space) Kaynaklar: Bunlar nokta kaynaklarıdır. İki nokta kaynağı arasındaki mesafe, nokta kaynağı çapının iki katından küçük olmalıdır. Bu tarzdaki kaynaklar, diğer nokta kaynaklarından daha büyük güç gerektirir. nda Kaynak makinesinin ayarı ile ilgili olan kaynak akımı, kaynak zamanı ve elektrot gücü gibi değerler kaynak parametresi olarak tanımlanmaktadır. Proses esnasında Kaynak Koşulları (Weld Condition) olarak tanımlanan Malzeme konfigürasyonu ve cinsi, malzeme hazırlama, elektrot şekli, makine no su ve diğer tüm kaynak parametrelerinin belirlenmesi ve kayıt altına alınması gerekmektedir. İş parçaları 0,008 0,250 inç (0,02-6,35 mm) arasındaki kalınlıklarda ise Plaka (Sheet), 0,008 inç (0,02 mm) ve daha ince kalınlıklarda ise Yaprak Plaka (Foil) olarak tanımlanmaktadır. Bir direnç kaynağında kaynağın oluştuğu birleşme bölgesi Nugget (Çekirdek) olarak adlandırılmaktadır. Birleşme yüzeyinde dikişin dikiş kaynağında eni, nokta kaynağında ise çapına nugget ölçüsü denilmektedir (Resim 2, 3). 3.2.5 Teçhizat nda, elektrik gücünü alçak gerilim ve yüksek akım şiddetine çeviren bir kaynak transformatörü kullanılır. Gerekli teçhizat, otomasyon derecesine bağlı olarak çok basit ve ucuz veya çok karmaşık ve pahalı olabilmektedir. makineleri dört ana elemandan oluşmaktadır; Elektrik devresi: Bir kaynak transformatörü, açma-kapama swici, ve secondary devreden oluşmaktadır. 11-6
Kontrol devresi: Kontrol akımının başlatılmasını ve süresini ayarlar. Kaynak akımını düzenler. Mekanik sistem: Ana tezgah gövdesi, takımlar, iş parçasını sabitleyerek kaynak kuvveti uygulanmasını sağlayan diğer aletlerden oluşur. Basınç veya elektrod kuvveti ise mekanik, pnömatik veya hidrolik bir donanımla gerçekleştirilir. Akım, zaman ve basınç gibi proses parametreleri manuel veya bilgisayar kontrollü olarak ayarlanabilmektedir. Elektrot: Kaynak akımı ve basıncını iş parçası üzerine direkt olarak uygulayan kaynak makinası elemanıdır. Çubuk, silindir, disk veya başka şekillerde olabilir (Resim 4, 5) [4]. Şekil 4 Elektrotlar Şekil 5 Başlıca Elektrot Tipleri 11-7
3.2.6 nın Avantajları 'nın en önemli avantajları; hızlı uygulanabilmesi, otomasyon ve robot teknolojisi ile yapılan yüksek hızlı seri üretim tekniklerine uyumlu olmasıdır. Elektrik akımı, süre, ve elektrik kuvvetinin otomatik olarak kontrol edilebilmesi sonucunda düşük işçilik maliyeti ile, üst düzeyde kalifiye edilmiş personele gereksinim duyulmadan yüksek oranda sürekli seri üretim yapılabilmektedir. 4 JET REVİZYON MÜDÜRLÜĞÜNDE ELEKTRİK DİRENÇ KAYNAĞI 4.1 Uygulama Alanı Jet Revizyon Müdürlüğünde, kalınlıkları 0.008-0.236 inç arasında olan alüminyum, magnezyum, demir, nikel, kobalt ve titanyum alaşımı motor parçalarının nokta ve punta kaynağı yapılabilmektedir. Değişik tipte tutucu ve elektrotlar yardımıyla değişik şekillerde punta kaynağı yapılabilmektedir. Jet Revizyon Müdürlüğünde Punta kaynağının motor parçalarındaki kullanım amaçlarından birisi de levha şeklindeki parçaların TIG kaynağı öncesinde, parçaların birbirine göre konumlarını belirlemek amacıyla punta ile tutturulmasıdır. Ayrıca 0,008 inç (0,02 mm) ve daha ince kalınlıklardaki alüminyum folyo battaniye (heat shield) tamir işlemleri için de, Metal Foil Nokta/Dikiş Kaynak Tezgahı kullanılmaktadır. 4.2 Uygulama Esnasındaki Ortam Koşulları Prosesin kendisi için özel bir ortam koşulu gerekmemektedir. Ortam şartları MIL- STD-1472D esas alınarak düzenlenmektedir: Sıcaklık; Yaz ve kış şartlarına göre 18-27 ºC (65-80 ºF) arasında değişebilmektedir. Aydınlatma; Tamir atölyesi standartlarına uygun şekilde, 30-50 FT-C (325-540 LUX) olarak düzenlenmektedir. Havalandırma; Havalandırma ihtiyacı atölye hacmi, çalışan personel sayısı ve ortama verilen gaz ve toz miktarı göz önünde bulundurularak hesaplanmaktadır. 4.3 Uygulama İçin Gerekli Teçhizat/Ekipmanlar Kaynak işlemi için aşağıda özellikleri verilen kaynak tezgahlarına ilave olarak; Tamir edilen motor parçalarının özelliklerine bağlı olarak tamir esnasında parçada atıklık oluşmaması ve kaynak işleminin uygun yapılması amacıyla ilgili tamir T.O. ve iş planlarında açıklanan Takım, Aparat ve Fikstürler kullanılmaktadır. 11-8
Kaynak esnasında oluşan ultraviyole ışınlarının dalga boyu 3600 A dan daha düşüktür. Vücudun çıplak kısımları bu ışınlara maruz kaldığında yanıklar oluşabilmektedir. Bu sebeple koruyucu başlık ve elbiselerin kullanılmaktadır. 4.4 Proses Öncesi Yapılması Gerekenler Gerekli kimyasal ve mekanik temizleme işlemleri, çatlak kontrol, kaynak hazırlama ve temizleme yapıldıktan sonra proses uygulanır. Elektrotların yerleştirilmesi: Kaynak yapılacak parçanın özelliğine göre uygun elektrot takılır. Elektrik girişinin açılması: Isınma süresi en az 30 saniyedir. IGNITION ve SEQUENCE anahtarları OFF konumuna alınmalıdır. Üst elektrot baş aşağı indirilir ve iş parçasına uygun yeterli çalışma açıklığı olduğu kontrol edilir. İş parçasının ana gövdeye, alt kola ve koç asamblesine takılmadan yatay olarak tuttuğu kontrol edilir. Elektrot uçlarının durumu kontrol edilir. Eğer az miktarda aşınmışsa tesviye edilir. Tesviye ederken; tekerlek elektrot ise orijinal çevre ölçüsü, nokta kaynağı ise orijinal çap ölçüsü muhafaza edilir. Kötü bir şekilde hasar görmüş yada aşınmışsa çıkartılır ve yenisi takılır. Ucu ince ve zayıflamış elektrotlar kullanılmamalıdır. Elektrotların hizalarında olduğu kontrol edilir. Elektrotlar hizalarında değil ise tekrar ayarlanır. (Tutamaçlar, holder, boynuz sunt assy vasıtasıyla). Elektrot tekrar sıkıştırılmadan önce temas yüzeylerinin temizliği kontrol edilir. Elektrik açılır ve her hangi bir şey yapmadan önce en az 30 saniye beklenmelidir. 4.5 Emniyet Tedbirleri Kaynak işlemi kesinlikle yanıcı ve parlayıcı maddelerin yakınında yapılmamalıdır. Zorunlu hallerde mutlaka yangın tedbirleri alındıktan sonra kaynak işlemi yapılmalıdır. Kaynak kabloları ve elektrik bağlantıları maksimum akıma dayanacak şekilde olmalıdır. Eski veya aşınmış kablolar kısa devre yapabileceğinden kullanılması sakıncalıdır. Boşaltılmış alkol, benzin, aseton, temizleme mayisi vb. parlayıcı madde içeren kapların kaynak işlemi çok dikkatli yapılmalıdır. Bu gibi kaplarda parlamaya neden olabilecek az miktarda artık gazlar mevcuttur. Kaynak işleminden önce bu gibi kaplar çok iyi temizlenmelidir. 11-9
Elektrik kumanda panosu, kaynak makinası ve diğer parçaların topraklanmasının yapılmış olması gereklidir. Tezgah periyodik bakımları tezgah bakım kartlarına uygun şekilde yapılır. Yer emniyet tedbirleri alınır. Asla malzemesi bilinmeyen iş parçaları kaynak işlemine tabi tutulmamalıdır. İş parçalarının temiz olduğundan emin olunmalıdır. Asla sınıfı bilinmeyen elektrotlar ve kirli, aşınmış ve şekli bozulmuş elektrotlar kullanılmamalıdır. Tezgah boşta dururken IGNITION ve SEQUENCE anahtarlarının OFF pozisyonunda olduğuna dikkat edilmelidir. Tezgah açılıp kapatılırken elektrik, hava ve su girişlerinin açılış sırasına uyulmalıdır. Kaynak işlemi sırasında koruyucu melbusatlar kullanılmalıdır. Asla koruyucu giysiler olmadan kaynak yapılmamalıdır. Sörtifiye edilmemiş tezgah veya programla kaynak yapılmamalıdır. Tezgah periyodik bakımları tezgah bakım kartlarına uygun şekilde yapılmalıdır. Yer emniyet tedbirleri alınmalıdır. 4.6 Prosesin Uygulama Adımları IGNITION ve SEQUENCE anahtarları ON konumuna getirilir. İş parçası veya test parçası elektrotların arasına yerleştirilir. Kaynak işleminde; Nokta kaynağı ve dikiş kaynağı için malzeme cinsi ve malzeme kalınlığına uygun olarak verilen parametrelerin kullanılması gerekir. Elektrotlar kapatılır ve kaynak işlemi başlatılır. Ayak pedalı yarım yol aşağıya indirilip bir miktar beklenir ve tamamen aşağıya bastırılır. İstenilen son kaynak fasılası başlatılana kadar ayak bu seviyede bekletilir. İş parçasını yeni punta noktasına hareket ettirmek için ayak pedalı serbest bırakılır. Kaynak işlemi bitiminde üst elektrot en üst konuma getirilir. Bunun için pedalın üzerindeki mekanik mandala ayak ucuyla vurulur. İş parçası kaynak edildikten sonra, bütün puntaların renk ve büyüklük bakımından aynı olmasına dikkat edilir. İşlem bitiminde elektrotların kapanmaması için araya parça konur ve elektrotlar sökülür. 11-10
4.7 Prosesin Uygunluğunun Kontrolü Jet Revizyon Müdürlüğünde TIG kaynağı proses kontrol gereksinimleri PPQW- 200 proses kontrol planı ile açıklanmıştır [1,2,3,4,5]. Kaynak uygunluğunun kontrolü amacıyla mekanik ayırma testi uygulanmaktadır. Bu testte, nokta veya dikiş kaynağı numuneleri iki uçtan tutturularak çekme kuvveti uygulanmaktadır. Bu testle kaynak uygulanmış kuponların kaynak bölgesindeki dikişlerden ana malzemenin yırtılarak mı, yoksa yırtılmadan mı ayrıldığına bakılır. Ana malzemede yırtılma olmadan kaynak kuponlarının birbirinden ayrılması, kaynakta nüfuziyet olmadığını gösterir. Kaynakçı personel standartlara uygun şekilde periyodik sertifikasyon/ resertifikasyon işlemine tabii tutulur [6,7,8]. 4.8 Proses Bitiminden Sonra Yapılması Gereken İşlemler Kaynak işleminden sonra kaynak yapılan malzeme ve yapılan kaynak türüne bağlı olarak T.O. ve iş planlarında belirlenmiş işlem adımlarına göre gerekiyorsa kaynak sonrası gerilim giderme ısıl işlemi, NDI (çatlak kontrol) ve temizleme işlemi yapılır. 4.9 Kapasite Jet Revizyon Müdürlüğünde halihazırda kullanılmakta olan 2 adet direnç kaynak tezgahı mevcuttur: Nokta/Punta Kaynak Tezgahı Kalınlıkları 0.008-0.236 inç arasında olan alüminyum, magnezyum, demir, nikel, kobalt ve titanyum alaşımı motor parçalarının nokta ve punta kaynağı yapılabilmektedir. Değişik tipte tutucu ve elektrotlar yardımıyla değişik şekillerde punta kaynağı yapılabilmektedir. Punta kaynağının motor parçalarındaki kullanım amaçlarından birisi de levha şeklindeki parçaların TIG kaynağı öncesinde, parçaların birbirine göre konumlarını belirlemek amacıyla punta ile tutturulmasıdır. Metal Foil Nokta/Dikiş Kaynak Tezgahı 0,008 inç (0,02 mm) ve daha ince kalınlıklardaki alüminyum folyo battaniye (heat shield) tamir işlemlerinde kullanılmaktadır. 11-11
Şekil 2 Jet Revizyon Nokta / Punta Kaynak Tezgahı. Şekil 3 Jet Revizyon Müdürlüğünde Metal Foil Nokta/Dikiş Kaynak Tezgahı ile Folyo Heat Shield Tamiri 11-12
4.10 Kullanılan Tezgahlar Tablo 1 Nokta / Punta Kaynak Tezgahı Makine üreticisi Kontrol panelinin üreticisi THOMSON ELECTRIC WELDER ROBOTRON Makine tipi veya model numarası RA 3 SPOT WELDING UNIT Elektriksel değeri veya kapasitesi Elektrik enerji tipi Basınç uygulama tipi Kapasite Primary 220/440 V, 60 Hz, 228/114 A Secondary 3.4/6.8 V, 19800 A 250/600 VAC Hidrolik Kalınlıkları 0.008-0.236 inç arasında olan alüminyum, magnezyum, demir, nikel, kobalt ve titanyum alaşımlarının kaynağı yapılabilmektedir. Değişik tipte tutucu ve elektrodlar yardımıyla parçanın istenen yerine punta kaynağı yapılabilmektedir. Tablo 2 Metal Foil Nokta / Dikiş Kaynak Tezgahı Makine üreticisi Kontrol panelinin üreticisi HUGHES PRECISION RESISTANCE WELDER VACUUM TUBE PRODUCTS CO. Makine tipi veya model numarası AF/E24M-1 METAL FOIL WELDER Elektriksel değeri veya kapasitesi PRIMARY 205-240 VAC, 50-60 Hz, Sıngle Phase SECONDARY Peak: 50 KW, Max: 20 Welds Per second. Elektrik enerji tipi Basınç uygulama tipi Kapasite 205-240 VAC Mekanik. 0,008 inç (0,02 mm) ve daha ince kalınlıklardaki alüminyum folyo battaniye (heat shield) tamir işlemlerinde kullanılmaktadır. 11-13
REFERANSLAR [1] PPWP-200: Direnç, Nokta, Dikiş ve Projeksiyon Kaynağı Proses Planı [2] AMS-W-6858: Resistance, Spot and Seam Welding [3] GE-P8TF4: Resistance, Spot, Seam and Projection Welding [4] ASM HANDBOOK, Fourth Printing, (1997). Volume 6; Welding, Brazing and Soldering, Syf. 226-229 [5] Anık, S. Vural, M. (2000). 1000 Soruda Kaynak Teknolojisi El Kitabı, 3.Baskı, Birsen Yayınevi, İstanbul syf. 186-209 [6] NAS-410: Kaynakçı Personelin Sertifikasyonu [7] AMS-STD-1595: Havacılık ve Uzay Sanayinde Çalışan Kaynakçı Personelin Sertifikasyonu [8] KÇT.E-12-02-06 Kaynakçı Personelin Sertifikasyonu 11-14