i ÖZET Batı Karadeniz Bölgesinde yer alan Kastamonu ilinin, Küre ilçesinde bulunun Eti Bakır A.Ş. ye ait yeraltı maden işletmesinde 22.08.2016-25.09.2016 tarihleri arasında 20 iş günü süren yeraltı maden stajının yapılması sonucunda, yeraltı madenciliğin önemi, amacı, uygulanan teknikleri ve yeraltı madenciliği hakkında kazanılan bilgiler detaylı bir şekilde bu staj raporunda anlatılacaktır. SUMMARY The detailed informations, importance, purpose and applicable techniques are explained in this internship report according to underground mining internship which continued for 20 workdays between 22.08.2016-22.09.2016 in Eti Bakır A.Ş. at Küre area of Kastamonu in Batı Karadeniz Region. TEŞEKKÜRLER
ii İÇİNDEKİLER Sayfa No 1. GÜN OCAĞA VARIŞ VE GİRİŞ 1 2. GÜN OCAK VE İLÇE HAKKINDA KISA BİLGİLER, İSG EĞİTİMİ VE YERÜSTÜ YARDIMCI TESİSLERİN GEZİLMESİ 2 3. GÜN İSG EĞİTİMİ 10 4. GÜN ÇELİK HASIR TAHKİMATI 14 5. GÜN AYNA ŞARJ / PATLATMA (ANFO İLE AYNA DOLUMU) 16 6. GÜN SHOTCRETE İŞLERİ (ROBOT / MİKSER) 22 7. GÜN AYNA DELGİ İŞLERİ (JUMBO) 25 8. GÜN KAYA BULONLAMA İŞLERİ (BOLTER) 30 9. GÜN KANAL VE DRENAJ SİSTEMİ TEMİZLİK İŞLERİ VE DRENAJ HATLARI 32 10. GÜN KANAL VE DRENAJ SİSTEMİ TEMİZLİK İŞLERİ VE DRENAJ HATLARI 32 11. GÜN KATARASI DELGİ (SİMBA) 35 12. GÜN KATARASI ŞARJ / PATLATMA (SİMBA İLE KATARASI DOLUMU) 38 13. GÜN KEPÇE-KAMYON NAKLİYESİ 39 14. GÜN KUYU NAKLİYE SİSTEMİ 40 15. GÜN BARİKAT YAPIMI 42 16. GÜN ÇİMENTOLU PASA DOLGU YAPIMI (CWF İSTASYONU) 42 17. GÜN MACUN DOLGU İŞLERİ (PF İSTASYONU) 44 18. GÜN HAVALANDIRMA SİSTEMİ 45 19. GÜN SONDAJ 48 20. GÜN BÜRO İŞLERİ, STAJLA İLGİLİ BELGELERİN İMZALANMASI VE OCAKTAN ÇIKIŞ 49
iii TABLOLAR Sayfa No Tablo 1: Gecikme Kapsülü Süresi Tablosu 20 ŞEKİLLER Şekil 1: Eti Bakır A.Ş. Küre İşletmesi Yerbulduru Haritası 2 Şekil 2: Bakibaba yataklarından geçen jeoloji kesiti. 4 Şekil 3: Masif cevheri örten siyah şeyl. 5 Şekil 4: Siyah şeyl içinde pirit-kalkopiritten oluşan masif cevher bantlarında boylanma izleri. 6 Şekil 5: Lambahane 7 Şekil 6: Elektrik Atölyesi 7 Şekil 7: Malzeme Ambarı 7 Şekil 8: Mühendis Ofisi 8 Şekil 9: Vardiya Toplantı Binası ve Revir 8 Şekil 10: Tahkimat Malzemeleri Yeri 8 Şekil 11: Araç Bakım Ve Onarım, Yıkama ve Yağlama Birimi 9 Şekil 12: Yeraltı Maden İşletmesi Bakibaba 775 Kotu Ocak Girişi 9 Şekil 13: Madenci Feneri, Toz Maskesi, Baret, Eldiven, Gözlük 10 Şekil 14: Ocenco Oksijen Maskesi 12 Şekil 15: Çelik Hasır İşlemi Gerçekleşmemiş Yan Duvar 15 Şekil 16: Çelik Hasır İşlemi Gerçekleştirildikten Sonra Yan Duvar 15 Şekil 17: Çelik Hasır İşlemi Sırasında Kullanılan Tahkimat Çivisi ve Kullanılışı 16 Şekil 18: Kapeks Power Gel 150 17 Şekil 19: Kapeks ANFO 17 Şekil 20: Kapeksdet ANFO-S 18 Şekil 21: Trimex 18 Şekil 22: 10 Gramlık İnfilaklı Fitil 19
iv Sayfa No Şekil 23: Elektrikli Kapsül 19 Şekil 24: Kapeksdet LP Elektriksiz Kapsül 20 Şekil 25: Ayna Dolumu Ve Son Hali 21 Şekil 26: Meyco Cobra Shotcrete Aracı 22 Şekil 27: Meyco Cobra Shotcrete Aracı Püskürtme Açısı 23 Şekil 28: Shotcrete aracı tiji ve cihazın çalışırken ki görünümü 24 Şekil 29: Shotcrete cihazı ilaç kontrol paneli 24 Şekil 30: Fiori mixer 25 Şekil 31: Normet Utimec LF 600 Transmixer 25 Şekil 32: Atlas Copco Rocket Boomer 282 26 Şekil 33: Jumbo ayna delme işlemi gerçekleştirmesi kademeli olarak gösterilmiştir 27 Şekil 34: Jumbo operatör tij kumanda masası 27 Şekil 35: Jumbonun kullandığı 48mm lik ve 102mm lik bitler 27 Şekil 36: Jumbonun yan ayna delgisi esnasındaki çalışması 28 Şekil 37: 4.7x4.7 m pasa aynaları için geliştirilmiş ayna paterni 29 Şekil 38: 6.7x4.7 m cevher aynaları için geliştirilmiş ayna paterni 29 Şekil 39: Atlas Copco MD Boltec 30 Şekil 40: Plastik Splitset Numuneleri 31 Şekil 41: Plastik Splitset Deneme Anı 32 Şekil 42: Bakibaba Yeraltı Su Atımı Ve Drenaj Sistemi 34 Şekil 43: Atlas Copco Simba ME7C 35 Şekil 44: Simba tij görünümü 36 Şekil 45: Operatör kumanda sistemi 36 Şekil 46: Simbada tij ucundaki kırılmış cıvata parçası 36 Şekil 47: Simbanın kullandındığı 102mm lik ve 89mm lik bitler 37
v Sayfa No Şekil 48: Katlar arası göçertme için delim ve atım patterni 38 Şekil 49: Atlas Copco Scooptram ST1530 39 Şekil 50: Atlas Copco Scooptram ST1520 40 Şekil 51: Çeneli Kırıcı 41 Şekil 52: Barikat Yapım Aşamaları 42 Şekil 53: CWF Pasanın Bulunduğu Kuyu Ağzı 43 Şekil 54: CWF Pasa ve Enjeksiyon Karışması 44 Şekil 55: 37 kw lık Fan ve Takılacağı Yer 45 Şekil 56: Bakibaba Ocağı Yeraltı Havalandırma Şeması 47 Şekil 57: Sondaj İşlemi 4
vi 1. Gün Ocağa Varış ve Giriş Kastamonu nun Küre ilçesindeki Eti Bakır A.Ş. tesislerine varıldı. Yeraltı ocağın ve bu ocakla ilgili çalışan birimlerin olduğu yere gelindi. Şirketin stajyerlerden istediği bir takım evraklar teslim edildi (Nüfus Cüzdanı Fotokopisi, Öğrenci Belgesi, SGK Sigortalı İşe Giriş Bildirgesi). Sağlık raporları (Akciğer Grafisi Raporu ve Filmi, Odiyogram Raporu, Solunum Fonksiyon Testi Raporu, Biyokimya Testi, EKG) şirket doktoruna teslim edildi, doğruluğu ve eksiksizliği şirket doktoru tarafından onaylandıktan sonra resmi olarak şirkete giriş yapıldı. Stajyerlere tesis edilen odalardan birine yerleşildi. 2. Gün Ocak ve İlçe Hakkında Kısa Bilgiler, İSG Eğitimi ve Yerüstü Yardımcı Tesislerin Gezilmesi Sabah erkenden ocakta bulunan ofis kısmına gelindi. Şantiye şefinden bölgedeki maden yataklarına, cevher türlerine, tesise, çalışma düzenine, tesiste ve yeraltında uyulması gereken kurallara ve ilçeye dair bilgi edinildi ve notlar alındı. Alınan notlar aşağıdaki gibidir. Küre Maden Sahaları, 1939 yılında MTA (Maden Tetkik Arama) bünyesine dahil edilmiştir. Eti Bank tarafından başlatılan çalışmalar ile ilk yıllarda tüvenan cevher üretimiyle devam eden faaliyet çalışmaları, 1987 yılında Konsantratör tesisinin kurulmasıyla, bakır ve pirit konsantrelerinin üretimine ve sevkiyatına başlanmıştır. Tesis, 1998 yılı itibariyle, Eti Bakır A.Ş. adı altında faaliyetlerini sürdürmeye devam etmiştir. 2004 yılında Cengiz Holding tarafından devir alınan tesis, bu tarihten itibaren faaliyetlerine Holding çatısı altında devam etmektedir. Eti Bakır A.Ş. Küre tesislerine ait bakır sahalarından piritli bakır cevheri üretilmekte olup, üretilen bakır cevherleri bakır konsantratör tesisinde işlenerek bakır konsantresi ve pirit konsantresi üretilmektedir. Maden sahalarında çıkarılan kalkopirit bakır cevheri, konsantratör tesisine taşınmaktadır. Konsantratör tesisinde beslenen cevher önce kırma işlemine tabi tutulup tane boyutuna küçültülmektedir. Daha sonra konveyör bant yardımıyla ara stok sahasına alınan cevher, buradan ince kırma ünitesine ve sonrasında çubuklu ve bilyalı değirmenlerden geçirilerek, daha küçük tane boyutlu hale getirilmektedir. Ardından flotasyon işlemine tabi tutulan malzeme zenginleştirilerek, yoğunlaştırma ve kurutma ünitesine alınmaktadır. Nihayetinde %17-18 bakır ihtiva eden bakır konsantresi elde edilmektedir. Elde edilen bakır konsantresi ise İnebolu limanına taşınarak buradan deniz yolu ile nakliyesi yapılır.
vii Dekapaj ve sondaj çalışmalarının aralıksız olarak devam ettiği tesiste, yeni rezerv bulma çalışmaları ve yatırımlar kesintisiz olarak devam etmektedir. Ayrıca Eti Bakır A.Ş. Küre tesislerinde yer alan laboratuvarda, cevher hazırlama ve kimyasal analiz işlemleri yapılabilmektedir. Böylece düzenli olarak kalite kontroller ve çok sayıda elementin analizi yapılabilmektedir. Eti Bakır A.Ş. Küre işletmesinde yılda 1.100.000mt tüvenan bakır cevheri, 110.000mt bakır konsantresi ve 400.000mt pirit konsantresi üretilebilmektedir. Küre konsantratör tesisinde çeşitli işletmeler vardır. Bunlar; yeraltı, konsantratör, laboratuvar ve İnebolu stok sahası ve liman işletmeleridir. Şekil 1: Eti Bakır A.Ş. Küre İşletmesi Yerbulduru Haritası Bölge, Pontid tektonik kuşağının batı bölümünde yer almaktadır. İnceleme alanındaki bazı araştırmacılar Batı Pontid lerdeki metamorfik masiflerin Rodop Pontid kıta parçasına ait olduğunu, Permo-Triyas ta kuzeydeki, Paleotetis okyanus kabuğunun güneye dalması ile Rodop Pontid kıta parçasının aktif kıta kenarı konumuna gediğini ve Paleotetis okyanus kabuğu üzerinde erken Jura da kalın bir fliş çokmesi oluştuğunu, Paleotetis in Dogger da kapanması sonucu, Paleotetis okyanus kabuğunu temsil eden Küre ofiyolitlerinin Rodop Pontid kıta kenarı üzerine yerleştiğini savunmaktadır. Bazı araştırmalar, Küre basenini, bir Avrupa kenar havzası olmaktan çok, Erken Mesozoyik te Batı ve Doğu Pontidler de olduğu gibi rotasyonal süreçlerle yerleşmiş olması gerektiğini iddia etmiş, gerekçe olarak da Küre ofiyolitlerinin kesilmesini göstermiştir. Batı Pontidlerin kesimlerindeki en yaşlı birimler Daday-Ballıdağ ve Ilgaz-Kargı gibi metamorfik masifleri oluşturan yeşilşist fasiyesindeki gnays, şist, mermer, kuvarsit ve
viii bunlarla ara katkılı olarak bulunan metaofiyolitlerdir. Bu masifleri oluşturan kayaçların büyük çoğunluğunun yaşı Paleozoyik tir. Metamorfiklerle girift şekilde bulunan ofiyolitlerin yaşı ise Kratase dir. Bölgenin birçok yerinde, fosilli üst paleozoyik izlenebilmektedir. Karbonifer kömürlü fasiyeslerle temsil edilir ve Kretase flişi üzerinde allokton bindirme dilimleri olarak irili ufaklı yüzeylenmeler verir. Permiyen, kömürlü birimleri örttüğü yerlerden konglomera, kumtaşı ve kumlu şeyl gibi klastilerle, diğer yerlerde ise grovak ve kireç taşı ile temsil edilmektedir. Triyas yalnız Küre nin doğusunda Devrekani ve Abana arasında, Liyas flişi altında masif kireçtaşı olarak izlenmektedir. Küre nin güneyi ile İnebolu arasında geniş yayılım gösteren Liyas, okyanusal çökeller ile serpantinitler, gabrolar, diyabaz daykları ve mafik volkaniklerden oluşan ofiyolitik kayaçlarla temsil edilmektedir. Çökeller daha çok siyah renkli şeyl, silttaşı, kumtaşı artalanmasından oluşan flişlerdir. Küre deki Liyas yaşlı çökeller ofiyolitik dizinin mafik yastık lavlarını örtmekte, kendileri de kırmızı renkli bir taban konglomerasıyla başlayan Malm, Alt Kretase yaşlı, masifal resif kireçtaşlarıyla örtülmektedir. Kastamonu-İnebolu arasındaki bölgede ofiyolitleri ve Liyas flişini kesen Liyas-Malm yaşlı granodiyorit-adamellit bileşimli intruzifler izlemektedir. Batıda kıyı şeridi boyunca, doğuda daha güneylere doğru kalkalkalen nitelikli andezit ve dasit bileşimli Pontid ada yayı volkanizmasının arakatlarını içerir. Küre çevresinde üst Kretase flişi daha çok marn, kireçtaşı ardalanması olarak gelişmiştir. Neojen yaşlı havzalar, karasal ve lagünel çökeller içerir. Küre civarındaki Liyas yaşlı volkanitler ve siyah şeyller etkin bir şekilde kıvrımlanmıştır ve bu kıvrım Kuzey-Güney yönündedir. Aşıköy ile Bakibaba-Mağaradoruk arasında yine kuzeygüney eksen yönlü devrik bir senklinal, Bakibaba-Mağaradoruk yataklarının doğusunda ise yine yaklaşık kuzey-güney eksen yönlü devrik bir antiklinal izlenmektir. Bu devri antiklinalinin Mağaradoruk yatağında güneye dalımlı olduğu da görülmektedir. Küre bakır yatakları olarak bilinen ve başlıca pirit, kalkopiritten oluşan masif ve ağsal saçınımlı sülfid yatakları, Küre ilçe merkezinin batısında yer alır ve kuzeyden güneye doğru; Toykondu, Aşıköy, Bakibaba, Mağaradoruk ve Kızılsu olarak sıralanır. Bakibaba yatağında 1963 yılında başlatılan arama çalışmaları ile kuzey ve güney olmak üzere iki ayrı cevher ortaya çıkarılmıştır. Eski dönemlerde bilinen ve işletilen yatağın, Bakibaba bakır yatağının güney cevher kütlesi olduğu, eski belgelerden, işletme izlerinden ve Bakibaba çevresindeki cüruf yığınlarından anlaşılmaktadır. Buradaki kuzey cevher kütlesi, 1968 yılından başlayarak uzun yıllar boyunca Karadeniz Bakır İşletmeleri tarafından işletilmiş, galerilerdeki pirit yangınları nedeniyle terk edilmiştir.
ix Şekil 2: Bakibaba yataklarından geçen jeoloji kesiti. Küre yataklarındaki cevherleşme bazalt-siyah şeyl birimleriyle yakından ilişkilidir. Yukarıda (Şekil 2.) gösterilmiştir. Araştırmalar sonucu okyanus ortası sırt bazaltı olduğu belirtilen, küre bazaltlarıyla birlikte bulunan siyah şeyller de bazaltlar gibi, yer yer masif sülfid kütlelerinin taban, çoğunlukla da tavan kayacı durumundadır. Buradaki cevher kütlelerinin birkaçı bazaltların içinde bulunduğu gibi, bazıları siyah şeyllerin içinde, ya da bazaltların üzerinde bulunmakta, üstten siyah şeyller tarafından örtülmektedir. Masif sülfür cevherini örten siyah şeyl,cevherin inceldiği kesimlerde yer yer çok güzel boylanma gösteren ve başlıca pirit ve kalkopiritten oluşan masif cevher bantları içermektedir (Şekil 3, Şekil 4.).
x Şekil 3: Masif cevheri örten siyah şeyl. Şekil 4: Siyah şeyl içinde pirit-kalkopiritten oluşan masif cevher bantlarında boylanma izleri. Şantiye şefi ile birlikte Yerüstü Yardımcı Tesisler gezildi. Bu tesisler lambahane, elektrik atölyesi, malzeme ambarı, mühendis ofisi, vardiya toplantı binası, revir, tahkimat malzemeleri yeri, araç bakım ve onarım, yıkama ve yağlama birimi olup aşağıda gösterilmiştir.
xi Şekil 5: Lambahane Şekil 6: Elektrik Atölyesi Şekil 7: Malzeme Ambarı
xii Şekil 8: Mühendis Ofisi Şekil 9: Vardiya Toplantı Binası ve Revir Şekil 10: Tahkimat Malzemeleri Yeri
xiii Şekil 11: Araç Bakım Ve Onarım, Yıkama ve Yağlama Birimi Şekil 12: Yeraltı Maden İşletmesi Bakibaba 775 Kotu Ocak Girişi Ocakta hazırlık ve üretim olmak üzere iki grup 8.00-16.00, 16.00-24.00 ve 24.00-8.00 vardiyaları halinde çalışmaktadır. Stajyer olarak iki grupta da çalışmamız uygun görülmüştür. Önce hazırlık grubunda, sonra üretim grubunda gözlem yapılacaktır. 3. Gün İSG Eğitimi Maden Mühendisi ve İş Sağlığı Güvenliği Uzmanı Ali Erol dan İSG eğitimi alındı. Eğitim ardından kısa bir sınav yapıldı. Eğitim ve sınav ardından yeraltına gidilirken herkeste mutlaka bulunması gereken asgari kişisel korunma donanımlarından bazıları edinildi. Eğitimden edinilen bilgiler ve korunma önlemleri aşağıdaki gibidir. Kişisel koruyucu donanımları yeraltında çalışanların maksimum seviyede güvenliğini sağlamak için kullanılan aletlerdir. Bu aletler; baret kulaklık, gözlük, toz maskesi (FFP2), aktif
xiv karbonlu toz maskesi (FFP2), gaz maskesi (ABEK1, FFP3 toz tutucu), tam yüz maskesi (ABEK2), iş kıyafeti, çizme (S3), oksijen maskesi (30 dakika), madenci lambası (24 saat), eldivendir. Şekil 13: Madenci Feneri, Toz Maskesi, Baret, Eldiven, Gözlük Sığınma odaları yeraltında herhangi bir olumsuzlukta çalışanların sığınması için tasarlanmış odalardır. Bu odalar; oksijen maskesi değiştirme odası, yüzeyden temiz hava beslemesi, oda içerisinde hava tüpleri, yangın söndürücü, ilkyardım çantası, atel seti, sedye, kazık sedye, telefon, köpük, macun, kuru gıda, erzak ve su dolabına sahiptir. Acil çıkış galerileri, işletmede yeraltında oluşabilecek bir tehlikede, çalışanların en hızlı bir şekilde yeryüzüne ulaşması için açılan çıkış galerileridir. 920 kotu, 794 kotu, 775 kotu ve ana şaftlar; 710, 475, ve çıkış galerileri acil çıkışı sağlamaktadır. Haberleşme sistemleri yeraltındaki herhangi bir tehlikenin yeryüzünde bulunan yetkililere hızlıca haber verilmesi için kullanılan son teknoloji ürünlerdir. Bunlar; telefon, telsiz, gaz izleme sistemi ve internettir. Makine koruyucuları, yeraltı makinelerinin en sağlıklı ve güvenli çalışmaları için uygulanan önlemlerdir. Bu koruyucular; makine döner aksan koruma muhafazaları, otomatik algılama ve kendini söndürme sistemi, emniyet switchleridir.
xv Kat arası delgi sonrası oluşan göçertme önlem alınmadığı takdirde gerek çalışanlar gerek de maden makineleri için tehlike arz etmektedir. Bu tehlikeyi engellemek için alınabilecek önlemler; aydınlatma, file barikat, takoz ve bayrak temin edilmesidir. Havuzlar, yeraltında suyun toplandığı yerlerdir. Çalışanlar tarafından fark edilmediği takdirde sorunlarla karşılaşılabilir. Bu sorunları en aza indirgemek için korkuluk ve yürüme platformu kurulmalıdır. Yeraltında patlayıcı şarj etmek, fan tüp yerleştirmek, projeksiyon takmak gibi işlerde yüksekte çalışılmaktadır. Yüksekte çalışan bir kişi düştüğü takdirde kalıcı hasarlar alabilir. Bu sebeple alınabilecek önlemler; korkuluk, dikey-yatay yaşam hatları kurulması ve paraşütlü emniyet kemeri kullanılmasıdır. İşletmede üretim metodunun en önemli parçası olan patlatma işlemi sırasında ve sonrasında gerçekleşebilecek olan problemlere engel olması açısından alınabilecek önlemler; file barikat, uyarı levhaları ve katta ateşçiden başka herhangi bir çalışanın faaliyet göstermemesi. Yeraltı işletmelerinde her ne kadar havalandırma en iyi seviyede olsa da bir miktar toz ve gaz, gerek nakliyat ve kırma gerekse de patlatma işlemleri sırasında oluşabilmektedir. Bu sebeple çalışanların sağlığı ve güvenliği için çeşitli önlemler alınmalıdır. Bu önlemler şöyledir; İşletme içerisinde cevher nakliyesini sağlayan çeneli kırıcının bulunduğu kotta oluşan tozu toplayan havalandırma sistemi bulunmaktadır. Ana rampa ve galerilerde nakliye için kullanılan kamyon ve kepçelerin ve diğer makinelerin ortaya çıkardığı tozu önlemek amacıyla sulama yapılır. Yeraltında patlatmalar sonucu ortaya çıkan gazları belirleyen, insan sağlığına uygun değerlerde olup olmadığını izleyen, uygun olmadığı zamanlarda algılayıp uyarı veren gaz algılama izleme sistemleri bulunur. Gaz algılama ve izleme sistemi olmayan kısımlarda, insan sağlığına zararlı değerlerdeki gazların algılanmasını sağlayan, çalışan personelin üzerinde personel gaz ölçüm cihazları bulunur. Yeraltında oluşabilecek herhangi bir yangın ya da zehirli gaz salınımı sırasında çalışanların sağlığının korunması amacıyla her vardiya başında çalışanların lambahaneden oksijen maskesi alması şarttır. (Şekil 6).
xvi Şekil 14: Ocenco Oksijen Maskesi İşletmede herhangi bir şekilde çıkan yangında yangının başladığı yerin otomatik olarak algılandığı ve uyarı veren, çıkan yangının hızlı ve etkili bir şekilde söndürülmesini sağlayan otomatik yangın algılama ve söndürme sistemleri bulunur. Yangın söndürme cihazları bunların başlıcalarındandır. İşletmede bulunan makineler ağır iş makineleridir, bu sebeple çok güçlü motorlara sahiptir. Makinelerin bazı dönen aksamları cihazın içerisindeyken bazıları ise açık konumdadır. Açık konumdaki dönen aksamlar çalışanlar için tehlike oluşturmaktadır. Bu tehlikeleri en aza indirmek için muhafazalar kullanılarak bu aksanların çalışanlarla teması engellenmelidir. Yeraltında oluşabilecek herhangi bir kötü durumda, yeraltına montajlanmış makinelerin (fan tüpler, pompalar) durdurulması için acil stop butonları bulunur. Kaçak akım değerlerinin, belirlenen değerlerin üzerine çıkması durumda bağlı bulunduğu devreyi kesen kaçak akım röleleri bulunur. Ağır iş makinelerinin çalıştığı bölümlerde, patlatma yapılan bölümlerde, göçertmelerin olduğu yerlerde çalışanların ve maden makinelerinin çalışma alanına girmesini engellemek amacıyla file barikatlar çekilir. Yeraltın güvenliği sağlamak amacıyla kullanılan emniyet direkleri, lastik takozları, lastik emniyet kilitleri araçların ve çalışanların güvenliğini sağlamaktadır. Çalışan maden makinelerinin geldiğini görmek, geri gidiyorsa gittiğini görmek, için geri vites lambaları, geri vites sirenleri, işçilerin güvenliği için kullanılan maden lambaları ve uyarıcı levhalar güvenliği sağlamaktadır. Bugün edinilen Kişisel Korunma Donanımları ise aşağıda listelenmiştir. 1 Adet İş Tulumu
xvii 1 Adet Koruyucu Kulaklıklı Baret 1 Adet Madenci Kemeri 1 Çift Çelik Uçlu Çizme 1 Adet Koruyucu Gözlük Yeraltına inilirken herkeste bulunması gereken diğer asgari donanımlar ise her gün vardiya başlangıcında tesiste bulunan lambahaneden alınacaktır. Bu ekipmanlar ise aşağıda listelenmiştir. 1 Çift Koruyucu Eldiven Yapılacak işe göre birkaç adet Toz maskesi 1 Adet Madenci Feneri 1 Adet Ocenco Oksijen Maskesi Yukarıda listelenmiş zorunlu donanımlar dışında yapılacak işe bağlı olarak ekstra koruyucu donanımlar gerekebilmektedir. Bu donanımlar ilerleyen günlerde kullanıldıklarında tanıtılacaktır. 4. Gün Çelik Hasır Tahkimatı Sabah 8.00 den önce lambahaneden madenci feneri ve ocenco (ferdi oksijen maskesi) edinilip 8.00 de hazırlık grubu vardiya toplantı odasına gidildi. Toplantıda günün planı ve yapılacak ilşler konuşulup iş bölümü yapıldı. Yeraltı ocağının 350 kotunda çelik hasır tahkimatı hakkında bilgi alındı ve gözlem yapıldı. Bilgilendirme ve gözlem sonucu alınan notlar aşağıdaki gibidir. İşletmede kullanılan çelik hasırların boyutu 2.10x4.90 metredir. Çelik hasırı oluşturan çubukların kalınlığı 6 mm dir. Çelik hasırdaki her bir delik 15x15 cm dir. Hasırlar bağlanırken dikkat edilmesi gereken şey hasırların 0-0 şeklinde değil de 2 sıra boşluk şeklinde birbirlerinin üzerine konulmasıdır. Buna çelik hasır bindirmesi denir. Bu yan duvarlarda ve üst tavan tarafında da uygulanır. İlk olarak sağ ve sol yana, daha sonra ise üst tarafa çelik hasır konulur. Ortalama 3 çelik hasır bir kemer oluşturur. Bir adet çelik hasırın bağlanma süresi zemine göre değişkenlik gösterirken, ortalama 5-10 dakikadır. Çelik hasırın bağlanacağı yüzeyler girintili çıkıntılı olabilir. Bu durum çelik hasırın bağlanmasına engel teşkil etmez. Çalışanlar çelik hasırın esnekliğini kullanarak zeminin şekline getirirler ve sonrasında tahkimat çivileriyle tuttururlar. Tahkimat çivileri çelik hasırın takıldıktan sonra sağlam bir şekilde durmasını, herhangi bir tehlike arz etmemesini sağlamak için kullanılır. Tahkimat çivileri çelik hasırların yükünü
xviii kaldırabilecek bölümlere yerleştirilir. Kullanılan tahkimat çivileri 16mm liktir ve uzunluğu yaklaşık 20 cm dir. Bir çelik hasır için kullanılan tahkimat çivileri zemine göre farklılık gösterir. Bazen bir hasır için 6-7 tane çivi kullanılması yeterliyken bazen bu sayı 12-15 seviyesine kadar yükselebilir. Tahkimat çivilerinin hazırlanması için 20 cm lik çivilerin ortasına tel bağlanır, sonrasında çivinin girebileceği kadar bir delik hilti ile delinir. Tel takılan çiviler tel kısmı dışarıda kalacak şekilde deliğe sokulur. Dış kısımda kalan tel çelik hasıra sabitlenir. Eğer 2 çelik hasırın üst üste geldiği kısma denk gelirse, tel iki hasıra da sabitlenebilir. Bu tahkimat işlemi aşağıda Şekil 15 ve Şekil 16 de gösterilmiştir. Bununla beraber çelik hasıra bağlanan tahkimat çivilerinin uygulanışı Şekil 17 de görülebilir. Şekil 15: Çelik Hasır İşlemi Gerçekleşmemiş Yan Duvar
xix Şekil 16: Çelik Hasır İşlemi Gerçekleştirildikten Sonra Yan Duvar Şekil 17: Çelik Hasır İşlemi Sırasında Kullanılan Tahkimat Çivisi ve Kullanılışı 5. Gün Ayna Şarj / Patlatma (Anfo ile Ayna Dolumu) Lambahaneden ocenco ve madenci feneri alınıp vardiya toplantısı yapıldıktan sonra aynaya patlayıcı dolumu gözlemlemek için yeraltı ocağına girildi. Alınan notlar aşağıdadır.
xx İşletmede patlatma çalışmaları ayna şarj patlatma çalışmaları ve kat arası şarj patlatma çalışmaları olarak uygulanır. Patlayıcı türleri olarak ise kapeks power gel 150, kapeks ANFO, kapeksdet ANFO-S, trimex, 10 gramlık infilaklı fitil, elektrikli kapsül, kapeksdet LP elektriksiz (nonelectric) kapsül kullanılmaktadır. Bu patlayıcı türleri ve ekipmanları aşağıda anlatılmıştır. Kapeks Power Gel 150, zor şartlar için tasarlanmış özellikle suya dayanıklılığı sebebiyle tercih edilen yeni nesil emülsiyon patlayıcıdır. Tek başına patlama özelliği yoktur. 8 no lu tahrip kapsülü, diğer kapsüller veya en az 10 gr/m lik infilaklı fitille ateşlenebilmektedir. Değişik ebatlarda üretimi mevcuttur. İşletmede yapılan çalışmalar sonucunda boyutları 36*420mm olan dinamit tercih edilmesi uygun bulunmuştur. Kuru deliklerde anfoyla birlikte şarjlandığı için yemleme olarak kullanılır. İkincil patlayıcı olarak anfoyu ateşler ancak sulu deliklerde anfo kullanılamadığı için anfo yerine suya dayanıklı olmasından dolayı sadece emülsiyon şarjlaması yapılmaktadır. Dinamitlerin ağırlığı yaklaşık 500 gramdır. Şekil 18: Kapeks Power Gel 150 Kapeks ANFO % 94.5 amonyum nitrat % 5.5 mazot karışımından oluşmaktadır. Yemlemeye duyarlı bir patlayıcıdır. Fakat suya karşı dayanıklı değildir. Su ile temasında patlayıcı özelliğini kaybetmekte eriyip bozulmaktadır. Bu sebepten sulu deliklerde kullanılmamaktadır. Sadece kapsüle duyarlı emülsiyon veya dinamit gibi patlayıcılar ile ateşlenebilmektedir. Bu sebepten dolayı daha güvenilir bir patlayıcıdır. Ancak patlatma sonrasında diğer patlayıcılara oranla daha fazla gaz çıkarması havalandırma problemi olan yerlerde kullanımını zorlaştırmıştır.
xxi Şekil 19: Kapeks ANFO Kapeksdet ANFO-S, Anfo ile aynı özelliklere sahiptir. Tek farkı yapışkan özelliğe sahip olmasıdır. Katlar arası göçertme atımlarında deliklere 4 bar basınçla birlikte aşağıdan yukarıya doğru ters olarak delinen deliklere ters olarak dolumu yapılmaktadır. Burada dolum yukarı doğru yapıldığından dolayı dolumu yapan ateşçinin üzerine deliklerden ANFO-S dökülmektedir. Bu sebepten dolayı ateşçinin kişisel koruyucu donanımlarını eksiksiz kullanmasının önemi büyüktür. Şekil 20: Kapeksdet ANFO-S Trimex, ön kesme ve son kesme uygulamaları için üretilmiş kapsüle duyarlı emülsiyon patlayıcıdır. Yer altı ayna atımlarında yüksek detonasyon hızı ve delik boyunca homojen dağılımı sayesinde düzgün ve az örselenmiş galeri kesiti elde edilmesini sağlar. Bu sebeple ayna atımlarında düzgün bir şekil ortaya çıkmasını sağlamak açısından kenar deliklere trimex koyulmaktadır. Buda tahkimat kolaylığı sağlamaktadır.
xxii Şekil 21: Trimex 10 gramlık infilaklı fitil, infilaklı fitiller kapsüle duyarlı patlayıcıların ateşlenmesinde, elektriksiz kapsüllerin yüzey bağlantılarında, ön kesme son kesme gibi özel uygulamalarda kullanılır. Suya karşı dayanıklıdır. Her bir metresinin içerdiği PETN miktarına göre sınıflandırılır (5gr/m 80gr/m). Eti Bakır A.Ş. yer altı işletmesinde elektriksiz kapsüllerin ateşlenmesinde 10gr/m lik infilaklı fitil kullanılmaktadır. Şekil 22: 10 Gramlık İnfilaklı Fitil Elektrikli kapsül, dış gövdesi alüminyum veya bakırdan olmak üzere iki şekilde üretilmektedir. Gecikmeli veya gecikmesiz çeşitleri mevcuttur. İşletmemizde metan problemi olmamasından dolayı dış gövdesi alüminyum olan gecikmesiz elektrikli kapsül kullanılmaktadır. İşletmedeki kullanım amacı 10gr/m infilaklı fitilin ateşlenmesidir. Şekil 23: Elektrikli Kapsül Kapeksdet LP Elektriksiz (Nonelectric) Kapsül, yer altı patlatma çalışmaları için tasarlanmış uzun gecikme aralıklı elektriksiz kapsül sistemidir. İstek üzerine istenilen boyutlarda üretilebilmektedir. Galeri ve kuyu ilerlemelerinde kullanılır. Kapeksdet LP 5gr/m PETN ihtiva eden infilaklı fitil ile ateşlenebilir. İstenen sayıda deliğe gecikmeli olarak ateşlemek mümkündür. İşletmede yapılan araştırma ve çalışmalarda işletmenin yer altı atımlarında kullanmak amacıyla cevher, pasa ve katlar arası göçertme olmak üzere ayrı ayrı patlatma
xxiii paternleri geliştirilmiştir. Bu paternlerde delik düzeni, mesafeleri, çapları ve gecikme numaraları belirlenmiştir. İşletmemizde galeri aynalarında LP 5 metrelik, katlar arası göçertmelerde ise delik boylarının daha uzun olması sebebiyle LP 14m lik elektriksiz gecikmeli kapsüller kullanılmaktadır. Bu kapsüllerin gecikme süreleri tablo 1 de gösterilmiştir. Şekil 24: Kapeksdet LP Elektriksiz Kapsül NO GECİKME NO GECİKME SÜRESİ(MS) SÜRESİ(MS) 0 0 12 1800 1 100 13 2000 2 200 14 2500 3 300 15 3000 4 400 16 3500 5 500 17 4000 6 600 18 4500 7 800 19 5000 8 1000 20 5500 9 1200 21 6000 10 1400 22 6500 11 1600 23 7000 Tablo 1. Gecikme Kapsülü Süresi Tablosu İşletmede ayna şarj ve patlatma işlemlerinin uygulanabilmesi için aynanın öncesinde Jumbo ile delinmesi gerekmektedir. Patlatmanın asıl prensibi, yanmadan ötürü gaz açığa çıkıp
xxiv kayaçların içerisindeki mikro çatlaklara yerleşip, çatlağın büyümeye başlaması sonucu patlamanın oluşmasıdır. Jumbo ile açılan delikler 48mm lik olmak üzere 57 adet delik açılmıştır, bunun yanı sıra 102mm lik 3 tane de çürütme deliği açılmıştır. Açılan 57 tane deliğe ortalama 3 kg, 6-7 tane dinamit konulur. Aynanın kenar kısımlarına trimex konulur, taban kısımlarına ise dinamit konulur. Taban bölümüne ANFO konulmaz, çünkü su ile temas etmesinden kaçınılmak istenir. Konulan dinamitlerin ilki geciktirme kapsülüne takılır, sonrasında kalan dinamitler iyice yerleştirilir. Dinamitler yerleştirildikten sonra ANFO konulur. 4 metrelik deliklerde ortalama 2.5 kg ANFO şarj edilir, fakat deliğin 2/3 ü dolması gereklidir bu sebeple buna uygun şekilde şarj edilir. 60 deliğe 250 kg ANFO kullanılır. Dinamit ve ANFO şarj edildikten sonra her deliğe fitil bağlanır. Bir aynanın dinamitten fitile kadar ki dolum süresi ortalama 1-1.5 saat sürmektedir. En son olarak fitilin ucu elektrikli kapsüle bağlanarak patlatmaya hazırlanır. Manyeto ile ayna patlatılır. Şekil 25: Ayna Dolumu Ve Son Hali 6. Gün Shotcrete İşleri (Robot / Mikser) Sabah 8 de lambahaneden gerekli ekipmanlar alınıp hazırlık grubu vardiya toplantı odasına gelindi. Toplantı yapıldıktan sonra shotcrete uygulaması gözlenmek üzere ocağa girildi. 410
xxv kotunda mazot cebi olması planlanan galeride shotcrete uygulaması gözlendi ve notlar alındı. Alınan notlar aşağıdadır. İşletmede shotcrete için Meyco Cobra kullanılır. Meyco Cobra madenlere yönelik olarak özel tasarlanmış, elektro-hidrolik olarak sürülebilen, yüksek kapasiteli, sağlam ve güvenilir, mobil bir püskürtme beton ekipmanıdır. Sulu püskürtme yapar. Ekipmanı oluşturan birimler; Meyco Robojet Minima püskürtme robotu, Meyco Supreme yaş sistem beton pompası, Meyco Dosa Tdc dozaj pompası, Meyco nozul sistemi, diğer birimlerin kontrolünü sağlayan elektro-hidrolik kontrol ünitesi ve güç kaynağı (3x400 V/50 Hz), 11.5 m^3/dk ve 7 bar kapasiteli hava kompresörü, 400 litrelik katkı tankı, projektörler, hidrolik kontrollü 60 metre kablo, 60 metre su hortumu, makinenin temizliğine yönelik yüksek basınçlı su jeti, Paus Universa 50 model şasi (mafsallı), su soğutmalı ve katalizörlü dizel motordur. Dizel motor; 78 kw (105 beygir), 2300 rpm (devir/dk), hidrostatik kontrol ve hidrolik direksiyon özelliklerine sahiptir. Elektrikli motor 142 kw tır. Makinenin ağırlığı 12 tondur. Makine yürüyüşte dizel, püskürtürken elektrik gücü kullanır. Meyco Cobra nın püskürtme açısı aşağıda Şekil 26 de görülebilir. Şekil 26: Meyco Cobra Shotcrete Aracı Şekil 27: Meyco Cobra Shotcrete Aracı Püskürtme Açısı
xxvi Shotcrete işlemine başlamadan önce, operatör bütün makineyi yanık yağı ile yağlar. Bu işlemin yapılmasının amacı makinenin tijinin ve özellikle çimento kazanının beton tutmasını engellemektir. Bu işlemin amacı tüm aynalar içerisinde, tavan ve yan yüzeylerde shotcrete kalınlığı 10-15 cm yapmaktır. Maden içerisindeki zayıf zeminler üzerine ilk kat shotcrete atılır ve buna boyama denir. Boyama atıldıktan sonra, üzerine çelik hasır bağlanmaktadır. Çelik hasır bağlandıktan sonra ise esas shotcrete işlemine geçilir. Bu shotcrete işlemi çelik hasır gözle görülemeyecek dereceye gelene kadar devam ettirilir. Shotcrete işlemi gerçekleşirken operatör zemine 1.5 metre mesafe ile ve yaklaşık 90 derece açı ile shotcrete i uygular. 1.5 metre mesafe bırakılmasının nedeni, tijden çıkan hava basıncının 7 bar olması nedeniyle herhangi bir geri sekmeye imkan vermemiş olmasıdır. Shotcrete makinesinin sahip olduğu ilaç (sıka) deposu 400 litre olup bu depo ile 20 m beton atabilir. 4 metrelik betonda (1 mikser) 110 litre priz almasını sağlayan ilaç (sıka) kullanılır. Shotcrete işlemindeki ilaç (sıka) oranı %7.5 tir. Shotcrete işlemi sırasında tijin ucundan çıkan malzeme beton, ilaç ve hava karışımıdır. Shotcrete işlemi sırasında yere branda serilip dökülen betonun dökülme oranı hesaplanır ve bu hesaba göre beton kıvamı ayarlanır. 4 metrelik (1 mikser) beton püskürtmede ortalama %1 dökülme oranı vardır. İşletmede shotcrete cihazını besleyen iki çeşit mikser bulunur. Bunlardan biri 4 m^3 lük Fiori Mikser (Şekil 31.), diğeri ise 5.5 m^3 lük Normet Utimec LF 600 Transmixer dir(şekil 32.). Normal şartlarda bir mikser (4 m^3) 15 dakikada boşaltılır. Mikserlerin içerisinde bulunan beton agrega, su, çimento, akışkanlandırıcı ve priz hızlandırıcı içerir. Bu zayıf zeminlerde kullanılan shotcrete içerisine plastik veya çelik fiber katılır. Fiber seçiminde genellikle plastik fiber tercih edilir. Bunun sebebi çelik fiberlerin yer altında paslanıp çürümesidir. 4 m^3 (1 mikser) betona, 2 torba (2x25 kg) fiber eklenir. Cevher bulunan aynalarda fiberli shotcrete kullanılmaz. Ayrıca sulu zeminlerde füme olarak bilinen katkı maddesi kullanılır. Shotcrete makinesinde en çok yaşanan arıza orjinali bozulduğu için yerine konulan parçalarda meydana gelir. Ayrıca kompresör arızası da çok yaşanır.
xxvii Şekil 28: Shotcrete aracı tiji ve cihazın çalışırken ki görünümü Şekil 29: Shotcrete cihazı ilaç kontrol paneli Şekil 30: Fiori mixer Şekil 31: Normet Utimec LF 600 Transmixer
xxviii 7. Gün Ayna Delgi İşleri (Jumbo) Gerekli koruyucu donanımlar edinildikten sonra vardiya toplantısında bugün Jumbo ile ayna delgi işleri gözlemlenmesine karar verilmiştir. 350 kotunda FWR ilerleme aynasında gözlem yapılmış ve notlar alınmıştır. İşletmede ayna delgi makinesi olarak Jumbo kullanılmaktadır. Jumbo olarak Atlas Copco Rocket Boomer 282 kullanılmaktadır (Şekil 32.). Bu makine kesiti 45 m 2 ye kadar olan küçük ve orta ölçekli maden üretim uygulamalarında kullanılmaya uygun, iki rodlu hidrolik yer altı delici makinesidir. Makine, güçlü ve güvenilir bir doğrulama kontrol sistemi (DCS) ile donaltılmıştır. Boomer 282 de optimum üretkenlik için iki adet esnek BUT 28 bom ve COP kaya delici makine bulunur. Şekil 32: Atlas Copco Rocket Boomer 282 Jumboların kablo uzunluğu 100 metredir. Şarj uzunluğu ise 6 metredir. Tijlerin bir tanesinin uzunluğu 4.30 metredir. Kullanılan bitlerin çapları 48 mm ve 102 mm dir. Bitlerin ucundaki butonlarda elmas kullanılmıştır, çünkü elmasın dayanıklılığı en fazladır. Yeraltında herhangi bir arıza olmadığı düşünüldüğünde Jumbo nun kurulumu 5 ile 7.5 dakika arası, toplanması da yine 5 ile 7.5 dakika arası sürer. Jumbo, 2 roda sahip olduğundan 2 kolla delim yapar bu da verimliliği arttırır. Delme işlemi tek tij ile ortalama 3-4 saat sürerken, çift tij ile 1.5-2 saat sürer. Makine 10 barda çalışır. Deldiği deliğin uzunluğu 4 metre ile 4.20 metre arasında değişkenlik gösterir. Makine 57+3 olmak üzere 60 delik açar, bunların +3 olanı çürütme deliğidir. Normalde 7 tane taban deliği varken maden aynalarında 9 tane taban deliği bulunur. Jumbo için delik delme paternleri işletme tarafından dizayn edilmiştir (Şekil 37, Şekil 38.). Ayrıca Jumbo yan ayna delimi yapacağı zaman operatör tarafından tij boyu ayarlanıp kısaltılarak, gereken uzunluğa getirilir (Şekil 36.). Üretim, göbek, taban ve yan duvar deliklerin çapı 48 mm, çürütme deliklerin çapı 102 mm dir (Şekil 35.).
xxix Şekil 33: Jumbo ayna delme işlemi gerçekleştirmesi kademeli olarak gösterilmiştir Şekil 34: Jumbo operatör tij kumanda masası Şekil 35: Jumbonun kullandındığı 48mm lik ve 102mm lik bitler
xxx Şekil 36: Jumbonun yan ayna delgisi esnasındaki çalışması Jumbo vardiya esnasında çalışma süresince; hidrolik hararet değerleri 50-60 derece, birinci darbe basınç değerleri 150, baskı basınç değerleri 110 bar, dönüş basınç değerleri 40-50, ikinci darbe basınç değerleri 200, sistem su basınç değerleri 10 bar, damping basıncı değerleri 40 bar, komprasör sistemi hava basıncı değerleri 7 bar, delgi sistemi hava basıncı değerleri 3 bar olması istenmektedir. Şekil 37: 4.7x4.7 m pasa aynaları için geliştirilmiş ayna paterni
xxxi Şekil 38: 6.7x4.7 m cevher aynaları için geliştirilmiş ayna paterni 8. Gün Kaya Bulonlama İşleri (Bolter) Sabah lambahaneden ocenco ve madenci feneri alındıktan sonra saat 8 de vardiya toplantı odasına gelinmiştir. Günün planı ve iş dağılımı yapılıp kaya bulonlama işlerinin incelenmesine karar verilmiştir. İşletmede kaya bulonlama işlemleri için Atlas Copco MD Boltec kullanılmaktadır. Konumlama, delme ve bulonlama kontrolü için doğrudan kontrol sistemi (DCS) ve özellikle bulon deliği delmek için tasarlanan COP 1132 hidrolik kaya delicisi ile donatılmıştır. MD Boltec, yüksek üretkenlik için tamamen mekanize MBU bulonlama ünitesine sahiptir. Karoselinde 10 tane bulon taşır. İşletmede 2.4 metrelik bulonlar kullanılmaktadır ve bu da Boltec için uygun bir değerdir. Boltec, doğrudan kontrol sistemi (DCS) ile yüksek üretkenlik ve hassasiyet sunar ve delici takımdan tasarruf sağlamak amacıyla delik içerisinde takım sıkışmasını engelleyen bir sistem içerir. Kısa, yüksek frekanslı hidrolik kaya delici COP 1132, yüksek penetrasyon hızı ve çok iyi bir delici takım tasarrufu sağlar. Makine tij boyu 2.80 metre, tijlerin çapı ise 33, 35 ve 37mm dir. Maden aynalarında 35 ve 37, pasa aynasında 33 lük bitler kullanılır. Makine en az 3 bar su ile çalışır. Makine 120 kw (173 beygir) dizel motor gücüne sahiptir, 380 voltla ile elektrik motoru çalışmaktadır. Dönüş basınç değeri 60
xxxii bar, birinci darbe 100 bar, ikinci darbe 150 bardır. Delgi süresince hava basıncı değeri ise 7 bardır. Şekil 39: Atlas Copco MD Boltec Kaya bulonlama işleminde splitset, rebar ve enjeksiyonlu rebar kullanılır. İşletmede cable bolt ta kullanılmaktadır. Cable bolt 9 metre uzunluğundadır, sadece kırıcı katında kullanılır. Splitset 2.40 metre, 35mm lik, çelik, ortalama ömürleri yaklaşık 6 ayla 1 yıl arasında olan cevherli bölgelere yapılan geçici tahkimattır. Splitset te enjeksiyon yapılmaz. Splitset in çapı 39 mm dir. Çakılan 2 bulon arasındaki mesafe ortalama 1 metredir. Her bir sıra için ortalama 10 tane bulon çakılır, bazen 7-8 bazen ise 15-17 tane bile olabilir. Splitset in dezavantajı korezyona uğrar ve pas tutar. Yapılan staj sırasında KTÜ den gelen bir araştırma görevlisinin doktora tezi olarak plastik splitsetlerin kullanımı denenmiştir (Şekil 40.). Araştırma şu anda sadece deneme aşamasında olup, amacı ise plastik splitsetin korezyona uğramıyor olması, daha fazla sürtünme sağlayıp yük taşıma kapasitesini arttırmasıdır. Çürümediği ve paslanmadığı için daha uzun süreli olarak kullanılabilir, kırılmaz, esneyip büzülüp uzayabilir. Bununla beraber maliyet analizi yapılmış olup daha uygun fiyatlarla işletme bünyesine alınabilir. Fakat yapılan çalışmalarda cihazın baskı kuvvetine dayanamayıp plastik splitsetlerin kırıldığı gözlemlenmiştir (Şekil 41.). Delme işleminde 1 tij 2.05 dakikada deler. Splitset çakma süresi 48.25 saniyedir. Enjeksiyonlu rebarda enjeksiyon süresi 10-15 saniye sürer. Pasa aynasına 22 lik rebar çakılır ve çimento ile enjeksiyon edilir. Enjeksiyon deposu 3 torba çimento alır (3x50 kg). Çimento su oranı %40 tır. Hortumla tij gelen enjeksiyon rebar içine basılır. Rebarlara normalde 4 litre enjeksiyon basılması yeterlidir, ama işletmede emniyetli olması açısından 8 litre enjeksiyon basılır. Kaya bulonlama işlemleri sırasında çeşitli sorunlar meydana çıkabilir. Yaşanabilecek en büyük problem makinedeki hidrolik hortum patlamasıdır.
xxxiii Şekil 40: Plastik Splitset Numuneleri Şekil 41: Plastik Splitset Deneme Anı 9. Gün Kanal ve Drenaj Sistemi Temizlik İşleri ve Drenaj Hatları Bugünden itibaren üretim grubu ile çalışılmaya başlanmıştır. Lambahaneden gerekli teçhizat edinildikten sonra üretim grubu ile vardiya toplantısı yapıldı. 790 egzos çıkışında ana galeri yanlarında bulunan su kanalların nasıl temizleneceği hakkında bilgi alındı ve uygulamalı olarak kürekle kanalların içerisinde birikmiş olan suyun akmasını engelleyen maddeler temizlendi. Kürek yardımıyla suyun akışını engelleyen maddeler bobcat in kepçesine yüklendikten sonra dışarı veya pasa toplama yerine atıldı. 10. Gün - Kanal ve Drenaj Sistemi Temizlik İşleri ve Drenaj Hatları Rutin vardiya öncesi yapılanlarda sonra, bugün yeraltı ocağındaki drenaj sistemi hakkında bilgi alındı ve incelendi. Gözlemler sonucunda alınan notlar aşağıdadır.
xxxiv İşletmedeki drenaj çalışmaları havuzlar ve pompalar aracılığıyla yapılmaktadır. Drenajın ilk aşamasında; 460 havuzda 30 kw lık bir pompa vardır bu, 475 drenaj ve 420 demir tanktan beslenir. 420 demir tankta 5.5 kw lık bir pompa bulunur. 460 havuzdan 500 havuza aktarılır ve 500 havuzda 30 kw lık bir pompa bulunur. 500 havuzdan, 30 kw lık pompa içeren 555 havuza aktarılır. 555 havuzdan, 30 kw pompalı 630 havuza iletilir. 630 havuzdan yine 30 kw lık 670 havuza aktarılır burada bir göçük havuzu bulunur. 670 havuzdan 710 ana havuza aktarılır. 710 ana havuz 75 kw Tsunami ve 132 kw salyangoz (yedek) pompa içerir. 710 havuzdan, 75 kw lık pompa içeren 805 havuza aktarılır. 805 havuzundan, 911 e sonrasında atık barajına atılır. İkinci aşamada; 610 drenaj, 530 drenaja aktarılır. 530 drenaj, 30 kw lık pompalı 510 havuza aktarılır. 510 havuzdan 30 kw lık pompa içeren 580 havuza aktarılır. 580 havuzdan, 643 havuza aktarılır, bu havuz da 30 kw lık pompaya sahiptir. 643 havuzdan, ilk aşamadaki gibi 710 havuza aktarılır ve yine ilk aşamadaki gibi atık barajına kadar devam eder. Bu arada 710 katında 5.5 kw pompa içeren küçük havuz bulunur. Bu küçük havuzdan 645 havuza aktarılır, burada 11 kw lık pompa vardır. 645 havuzdan da 643 havuza aktarılarak döngü içerisine alınır. İşletmede şu anda 510 havuzda ilerleme olduğu için 510 havuz direk 500 havuza aktarılmaktadır. Atık Barajı 911 805 Havuz 710 Küçük Havuz 75 kw 5,5 kw 710 Havuz 75 kw tsunami, 75 kw 710 Ana Havuz 645 Havuz 132 kw salyangoz(yedek) 132 kw yedek 11 kw 670 Göçük Havuzu 643 Havuz 30kw 30 kw 610 Drenaj 630 Havuz 580 Havuz
xxxv 30 kw 30 kw 530 Drenaj 555 Havuz 510 Havuz 30 kw 30 kw 500 Havuz 475 Drenaj 30 kw 460 Havuz 420 Demir Tank 30 kw 5,5 kw Şekil 42: Bakibaba Yeraltı Su Atımı Ve Drenaj Sistemi İşletmede 510 kotunda ilerleme olduğu için 510 kotundaki havuz direk olarak 500 kotundaki havuza basılmaktadır. 11. Gün Katarası Delgi (Simba) Lambahaneden ocenco ve madenci feneri alındıktan sonra vardiya toplantı odasına gelindi. Günün planı ve iş dağılımı yapılıp, simba ile katarası delgi işleminin incelenmesine karar verildi. Gözlemler ve alınan bilgiler sonucu tutulan notlar aşağıdadır. İşletmede kat arası delgi makinesi olarak Simba kullanılmaktadır. Atlas Copco Simba ME7C kullanılmaktadır. Simba ME7C, 51 ile 89 mm delme aralığında, orta ve geniş boyutlu galerilerde kullanılan üretim delikleri delme makinesidir, bu özelliği sebebiyle Eti Bakır A.Ş. Bakibaba ocağında kullanılmaya uygundur. Makine, 6.4 m aralığa kadar paralel delikleri yelpaze delgi sistemiyle yukarıdan aşağıya ve aşağıdan yukarıya doğru delme kapasitesine sahiptir. Simba ME7C, yüksek kullanılabilirlik ve yüksek üretkenlik için COP 1838ME 18 kw kaya delici, uzun delik delme ve bulon deliği delme işlemlerinde maksimum uzaklığa erişim ve esneklik için kola monte edilen delme birimi, 32 metre kadar mekanize delme için 17+1 adet tij taşıyan döner çubuk sistemine sahiptir.
xxxvi Şekil 43: Atlas Copco Simba ME7C Simba delme işlemi sırasında 76, 89, 102 ve 152mm lik bitler kullanır.. Bunların 152mm lik olanı çürütme deliği içindir, normalde ise 76mm lik bit kullanılır. İki kot arasında alttan ve üstten olmak üzere uzunlukları 6 veya 7 metre gibi et kalınlığına bağlı olarak değişebilerek delme yapabilir. Tij sayısı 17+1 tane ve bunlar 1.8 metre uzunluğundadır. Kat arası toplam delik sayısı bir sırada ortalama 7 tanedir. Simba ekipmanı maden işletmesinin bünyesinde bulunan en yeni araçlardan biri olduğundan arıza sorunu pek yaşanmaz. Fakat zeminin sertliğine bağlı olarak tij uçlarındaki cıvatalarda (şanklarda) kopmalar meydana gelebilir. Şekil 44: Simba tij görünümü Şekil 45: Operatör kumanda sistemi
xxxvii Şekil 46: Simbada tij ucundaki kırılmış cıvata parçası Simba vardiya esnasında çalışma süresince; hidrolik hararet değerleri 55 derece, birinci darbe basınç değerleri 150, baskı basınç değerleri 110 bar, dönüş basınç değerleri 40-50, ikinci darbe basınç değerleri 200, sistem su basınç değerleri 8 bar, damping basıncı değerleri 40 bar, komprasör sistemi hava basıncı değerleri 7 bar, sistem su basıncı değerleri 8 bar olması istenmektedir. Şekil 47: Simbanın kullandındığı 102mm lik ve 89mm lik bitler
xxxviii Şekil 48: Katlar arası göçertme için delim ve atım patterni 12. Gün Katarası Şarj / Patlatma (Simba ile katarası dolumu) Rutin vardiya başlama işlemlerinden sonra yeraltına inildi ve simba ile katarası dolumu gözlendi. Gözlemler ve alınan bilgiler doğrultusunda tutulan notlar aşağıda gösterilmiştir. Kat arası şarj ve patlatma işlemlerinin yapılabilmesi için kat arasının Simba ile delinmesi gereklidir. Kat aralarında toplam 12-13 metrelik delikler açılmakta ve bunlar patlatma malzemesini taşıyacak şekilde olmalıdır, bu sebeple 76 mm lik bitlerle delinmişlerdir. Şarj işlemine başlamadan önce ilk olarak açılmış olan deliklere takozlar konulur, bu takozlar bir ipe asılmış tahtalardır. Bu takozların konulma amacı, alttan ve üstten delinen deliğin altına bir kapak oluşturmak ve böylelikle konulacak olan dinamit ve ANFO nun dökülerek alt kata inmesini engellemektir. Kat arası patlatma işlemi, ayna patlatma işlemine benzemektedir. En büyük farkı delik çaplarının daha büyük olması ve deliklerin dikey konumda olmasıdır. Takozlar konulduktan sonra dinamitler yerleştirilir, ortalama 7 dinamit konulur. Bu dinamitlerin ilkine geciktirici kapsül takılır. Konulan dinamitlerin üzerine ANFO dökülür. ANFO koyarken dinamitlerin üzerinin kapanması beklenir, fakat delik ucuna çok yakın olmamasına önem verilir. Yaklaşık olarak 300 kg ANFO kullanılır. Katarası patlatma işlemleri Simba ile
xxxix yapıldığından, tek sırada yan yana 7 tane delik bulunur. Her bir delik şarj edildikten sonra infilaklı fitille bağlanır. Bu fitil elektrikli kapsüle bağlanarak manyeto ile patlatılır. 13. Gün Kepçe-Kamyon Nakliyesi Vardiya toplantısı başlamadan lambahaneden ocenco, madenci feneri ve yeni bir çift koruyucu eldiven edinildi. Toplantıda bugün kepçe-kamyon nakliye sisteminin gözlemlenmesine karar verildi. Gözlemler sonucu alınan notlar aşağıda verilmiştir. Cevher kırıcı silosuna kadar Atlas Copco ST1520 ve Atlas Copco ST1530 uzaktan kontrollü kepçelerle kamyonlara taşınmaktadır. Kepçelerin kova hacmi 6.3 m^3 tür. 510 kotundaki kırıcının üzerinde bulunan orepassa getirilip, aşağıya boşaltılır. Sonrasında cevher silosuna ve besleyici direkt olarak kırıcıya beslenir. 510 kotundaki kırıcı Sanavik CJ612 çeneli tip kırıcıdır. Çeneli kırıcının çene açıklığı 120cm dir, saatte 200-250 ton cevher kırılır. Bant sistemi Türkiye de sayılı yerde kullanılan açılı 17 derece eğime kadar çıkan 3 km uzunluğundaki banttır. Bant kapasitesi 250-300 tondur. Bakibaba sadece kamyondan kırıcıya nakliye ve kuyu (şaft) nakliye sistemi vardır. Bant sistemiyle taşınan cevher, Eti Bakır A.Ş. nin cevher hazırlama tesisindeki kaba kırma ünitesine kadar ulaşır. Şekil 49: Atlas Copco Scooptram ST1530
xl Şekil 50: Atlas Copco Scooptram ST1520 Kepçe ve kamyonun birlikte uyum içinde çalışması son derece önemlidir. Yeraltı maden ocaklarında araçların manevra süresi zaman kazandırır ve üretim ile doğrudan bağlantılıdır. 1 kamyonun ilk yük girdikten sonra dolum süresi ortalama 4dk 1sn dir. 1 kepçenin 20 metre uzaklıktaki yere bir kepçe pasa boşaltma süresi ortalama 2dk 11sn dir. 20-25 ton kapasiteli Volvo tipi kamyon, 3 sefer kepçenin dökülmesi ile dolmaktadır. 1 kamyonun 410 kotundan 755 kotundaki giriş-çıkış a gidip paşayı boşaltıp tekrar gelmesi 31dk 27sn sürmektedir. Atlas Copco ST530 kepçesinin kendi ağırlığı 42 ton dur. Volvo tipi kamyonun kapasitesi ise 20 tondur. Hazırlık aynasından çıkarılan pasa 20-25 ton a kadar doldurulur. Fakat üretim aynasındaki cevherin yoğunluğundan dolayı kamyona 20 ton a yakın doldurulabilir. Bir başka önemli şey ise kamyonun paşayı boşaltmaya gittiğinde kepçenin ocak içindeki havuz cebinden pasayı kaldırma/taşıma sefer sayısıdır. Bu ortalama 10-11 seferdir. 14. Gün Kuyu Nakliye Sistemi Rutin vardiya öncesi yapılanlar yapıldıktan sonra vardiya toplantısında kuyu nakliye sisteminin incelenmesine karar verildi. Kuyu nakliye sistemine dair öğrenilenler ve alınan notlar aşağıdadır. Cevher yığını kamyonlarla 510 kotundaki kırıcıya taşınır. Burada 90x90 cm elek üzerine dökümü yapılır. Elekten geçen malzeme kırıcıya beslenirken, elek üstü malzeme JCB yardımıyla boyutu küçültülerek elekten geçmesi sağlanır. Çeneli kırıcıdan çıkan küçük boyutlu malzeme kuyuya daha sonra ise siloya gelir. Skipe boşaltılır ve şafttan tesise beslenir. Çeneli kırıcının özellikleri aşağıdaki gibidir ; Çene Açıklığı = 12 cm,yük Kapasitesi = 300 ton/saat, Elek Açıklığı = 12 cm Konveyor Bant Kapasitesi = 300ton/saat, Silo Hacmi = 100 ton
xli Bant Genişliği = 1 metre, Skip Kapasitesi = 12 ton, Kafes Hızı = 12 m/s Patlatılan cevherin tesise gitme şeması aşağıdaki gibidir. Cevher Kamyon Elek Çeneli Kırıcı Uzun Bant Kuyu Bant Skip Kule Tesis Şekil 51: Çeneli Kırıcı 15. Gün Barikat Yapımı Lambahaneden ocenco ve madenci feneri alındıktan sonra saat 8.00 de vardiya toplantı odasına gelindi. Toplantı sonunda barikat yapımına gidilmesine karar verildi. Barikat yapım sürecine dair alınan bilgiler şu şekildedir. İşletmede ara katlı göçertme sistemi kullanıldığından, sistemin göçtüğü yerlerde oluşan kat boşluklarına dolgu malzemesi dökülmeden önce boşluk girişine barikat yapılır. Barikat uygulanırken ilk olarak çelik direkler bırakılan topuklara sabitlenip kaynatılır. Sonrasında çelik hasır bağlanır. Çelik hasır bağlandıktan sonra yer altında kullanılmayan fan tüp artıklarından geçirmez bir tabaka yapılır. Bu tabaka üzerine ikinci bir çelik hasır bağlanır. Bağlanan ikinci çelik hasırın üzerine shotcrete atılır. Shotcrete ile barikat yapımım tamamlanır, destek amacıyla önüne pasa dökülür.
xlii Şekil 52: Barikat Yapım Aşamaları 16. Gün Çimentolu Pasa Dolgu Yapımı (CWF İstasyonu) Üretim vardiya toplantısında çimentolu pasa dolgu işlerinin incelenmesine karar verildi. İşletmede dolgu türü olarak çimentolu pasa dolgu (CWF) ve macun dolgu (PF) kullanılmaktadır. Bugün çimentolu pasa dolgu gözlenmiştir. Alınan kısa notlar ve edinilen bilgiler aşağıdadır. Çimentolu pasa dolgu (CWF) nin amacı, kat arası delgi ve patlatma sonucunda oluşan göçertmeye dökülüp doldurulması işlemidir. Çimentolu pasa dolgu hazırlanırken en önemli birim enjeksiyondur. Enjeksiyon pasa ile birleşerek pasayı yumuşatır ve etkili bir dolgu malzemesi olmasını sağlar. Enjeksiyon oluşumunda; 1 m^3 enjeksiyon için 720 kg su ve 900 kg çimento, 4 m^3 enjeksiyon için 2880 kg su ve 3600 kg çimento kullanılmaktadır. Enjeksiyon depolama tankı maksimum 16 m^3 enjeksiyon alır. Çimentolu pasa dolgunun nakliyesinde kamyonlar kullanılır. Kamyon yükleme süresi yaklaşık olarak 25-30 dakikadır. Kamyon yüklendikten sonra göçertmeye gidip dolguyu boşaltır ve geri döner, bu da belli bir zaman gerektirir. Kamyonun gidiş-geliş süresi katlar arasına göre değişkenlik göstermekte olup yakın katlara 4-5 dakika, uzak katlara ise 20-25 dakika sürebilir.
xliii Şekil 53: CWF Pasanın Bulunduğu Kuyu Ağzı Şekil 54: CWF Pasa ve Enjeksiyon Karışması 17. Gün Macun Dolgu İşleri (PF İstasyonu) Lambahaneden madenci feneri ve ocenco alındıktan sonra vardiya toplantısında macun dolgu işlerinin gözlemlenmesine karar verilmiştir. Alınan kısa notlar aşağıda gösterilmiştir. Madencilik endüstrisinde macun dolgu sistemi oldukça yeni bir teknolojidir. Aynı zamanda yeraltı madenciliğinde tahkimat teknolojisinin önemli bir parçası olmuştur. En büyük avantajı, cevher kazanımında artış ve yeryüzünde uzaklaştırılma gerektiren atıkların hacminde bir azalma sağlamasıdır. Bu yazı, çimentolu macun dolgunun davranışındaki yeni çalışmaları, yani, dolgunun mekanik dayanımını etkileyen zamana bağlı mineralojik ve kimyasal değişiklikleri ortaya koymaktadır. Aynı çimento miktarında daha yüksek dayanım kazanımı mümkündür. Yoğun drenaj işleri ve bölümlü ekipmanlara olan gereksinimi azaltarak dolgudan şlamların ve suyun drenajını en aza indirmekte ve pompa bakımını azalmaktadır. Hidrolik dolguda olduğu gibi sadece kaba malzemeden öte sınıflandırılmamış atıklar da macun olarak kullanılabilir. Eşit dayanım,
xliv macun dolgu ile daha kısa zamanda elde edildiği için, ocağın döngü süresi daha kısa sürede başarılmaktadır. Macun dolgu sistemleri geleneksel dolgudan daha az poroziteyi verir. Böylece yeraltına atılacak malzeme tonajında artış sağlanır. Macun dolgu, dolgunun ayırım gözetilmeyen bir kütlesi gibi çökeltildiğinden dolgunun dayanım özellikleri daha iyi tahmin edilebilir. 18. Gün Havalandırma Sistemi Vardiya öncesi lambahaneden gerekli ekipmanlar alınıp giriş imzaları atıldıktan sonra vardiya toplantısı yapıldı. Havalandırma sisteminin incelenmesine karar verildi. Önce yeni bir fan montajı gözlendi. Ardından havalandırma sistemine dair notlar alındı. Şekil 55: 37 kw lık Fan ve Takılacağı Yer Yeraltı işletmesinde mekanik havalandırma kullanılmaktadır. Bakibaba ocağına 775 maden girişi kotundan ve ana şafttan giren temiz hava ocağı 1080 egzoz kuyusundan ve 794 kotundaki anayoldan ocağı terk etmektedir. Bakibaba ocağına 775 girişten ve 920 girişten giren hava yine ocağı dolaşarak 1080 egzoz ve 794 anayol kuyusundan kirli hava olarak ocağı terk etmektedir. Kat havalandırması ise tali olarak fan ve fan tüplerle sağlanmaktadır. Kirli havada katlarda tali egzoz kuyuları ile çekilmektedir. Hava kapıları ile hava yönlendirilmektedir. Fan tüplerin aynaya 30 metre yakınlığında olmalıdır. Fan tüplerin aynaya çok uzak olduğu yerde çalışma yapılamamaktadır. 775 maden giriş kotundan 92m^3/s lik temiz hava girmektedir. Ocağa giren 92m^3/s lik hava 710 havuz cebine 42 m^3/s olarak gelir. 710 havuz ve beton cebinde 18.5kW lık bir fan bulunur. 490, 510, 545, 645, 725 CWF, 780 kotlarında 37kW lk fanlar bulunur. 530, 580, 610 kotlarında 18.5kW lık fanlar bulunur. 630 kotunda 90kW lık fan bulunur. Eti Bakır A.Ş. bakibaba yeraltı işletmesi içerisinde, oksijen (O2) spesifik ağırılığı 1.105, karbonmonoksit (CO) spesifik ağırılığı 0.967, karbondioksit (CO2) spesifik ağırılığı 1.529, hidrojensüljür (H2S) spesifik ağırılığı 1,191, sülfürdioksit (SO2) spesifik ağırılığı 2.264, azotdioksit (NO2), metan (CH4) spesifik ağırılığı 0.5545. Havanın spesifik ağırılığı 1.225 tir. Ocakta bulunan gazların
xlv havadan hafif olması o gazın tavana yükselmesine neden olur. Temiz havanın içerisinde %78.08 azot, %20.94 oksijen, %0.930 argon, %0.034 karbondioksit bulunur.
xlvi Şekil 56: Bakibaba Ocağı Yeraltı Havalandırma Şeması 19. Gün Sondaj Yeraltına inilecek olan son gün her zamanki gibi lambahaneden ocenco ve madenci feneri alınıp vardiya toplantısında sondaj işlerinin incelenmesine karar verildi. Yeraltında bulunan jeolojik formasyonlar ve yeraltı zenginlikleri ( kömür, metalik maden, doğalgaz, petrol vb.) hakkında bilgi toplamak ve işletmelerde üretime geçmek amacı ile kuyu açmak için yapılan işlemlere maden sondajı denir. Eti Bakır Küre yeraltı işletmesinde sondaj makinası olarak Atlas Copco Diamec U8 kullanılmaktadır. Diamec U8, bilinen en güçlü yeraltı karot delme makinasıdır. Teleskop hidrolik silindirli sağlam kızaklı çerçevesi, güvenilir ve düz delik delme sağlar. Makine özellikleri aşağıdaki gibidir ; Tij Uzunluğu : 1.5 m Tij Ağırlığı Tij Çapı : 12 kg : 76 mm Tij İç/Dış çapı : 60.3/69.9 mm Sondaj makinasının çalışma prensibi baskı ve rotasyona dayalıdır. Delgi esnasında sondaj lokasyonunda bulunan tanktan alınan su kuyuya basılır ve sirkülasyon yapılır. Burada kullanılan suyun amacı ortaya çıkan ince malzemeyi delikten dışarıya atmak ve delgi dizisini soğutmaktır. Karot tüpü tijin içine yerleştirilir, tüp oturunca delgiye başlanır ve elmas dışarıdan kestikçe tüpün içerisi dolar. Ve en sonunda alınan numune temsil ettiği metreye göre numune sandığına yerleştirilir. Sondaj sıvısı içerisinde Polimer, Kastik Soda, Soda külü bileşenleri bulunur. Amaçlarına göre maden sondajları şunlardır; Arama Sondajları : Aranması öngörülen maddelerin (yeraltı doğal zenginliklerin) yeraltında varlığının olup olmadığını saptama amacı ile yapılan sondajlardır. Geliştirme Sondajları : Yeri saptanan herhangi bir yeraltı doğal zenginliğinin büyüklüğünü belirlemek ve içerdiği maddelerin dağılım alanını saptamak için yapılan sondajlardır. Bunlara 'tespit kuyuları'da denir. Üretim Sondajları : Sınıfları belirlenen yataktan üretim yapmak için ( Petrol,doğalgaz, su, kükürt yataklarında olduğu gibi) belirli bir plana uygun olarak açılan kuyulardır.
xlvii Yardımcı Sondajlar : Bir yatağın işletilmesi için gerekli bazı koşulları sağlamak amacı ile yapılan sondajlardır. Şekil 57: Sondaj İşlemi Gün 20 Büro İşleri, Stajla İlgili Belgelerin İmzalanması ve Ocaktan Çıkış Sabah 8.00 de mühendis ofisine gelinip cevher, pasa, üretim kapasitesi, satış fiyatları gibi birtakım bilgiler alınmıştır. Bu bilgiler doğrultusunda alınan notlar aşağıdadır. İşletmede ana cevher kalkopirittir (CuFeS2). Kalkopiritin yoğunluğu 4.4 tür. Yer yer bornit gözlenir. Yan kayaç türü ise bazalttır. Bazaltın yoğunluğu 3 tür. Bazalt ocak taban kayacıdır. Ocak tavan kayacı olarak ise siyah şeyl görülür. Mineralojik özelliklere bakıldığında, ana mineral bakırdır, flotasyonlu üretim ile pirit, bakırın içinde bulunursa da altın elde edilir. Cevher genel olarak piritik, yer yer kalkopirit damarlarına sahiptir. Ana cevher mineralleri piritli bakırlardır. Kaya mekaniği özelliklerine bakıldığında; basma testlerine göre 25-70 MPa değer gösterir. Yoğun dağılım ve çok kırıklı bölgelerde 25 MPa dır. İşletmede üretilen bakır yılda yaklaşık 1 milyar tondur ve satış fiyatı 2.40 dolardır. Tesisin maliyet hesapları ton bazına yapılmaktadır. Cevherin fiyatı ton başına 36 dolar, pasa ise ton başına 2500 dolardır. Bu veriler 2014 verilerine göre derlenmiştir. Daha sonra staj defteri gibi birtakım belgeler imzalatılıp ocaktan çıkış yapılmıştır.