Al ve AlaĢımları
Alüminyum Alüminyum tabiatta en çok bulunan elementlerden biridir ve mühendislik yapılarında çelikten sonra en çok kullanılan metaldir. Alüminyumun yoğunluğu (2,71 g/cm3),çeliğin yoğunluğunun (7,83 g/cm3) üçte biri kadardır. Bazı alüminyum alaģımlarının akma sınırı değerleri 500 MPa değerini geçmektedir ki bu değer pek çok çelik türünün akma sınırı değerlerinin üzerindedir. Alüminyum alaģımları bu özelliklerinden dolayı, özellikle hafiflik istenen uygulamalarda sıklıkla kullanılmaktadırlar. Bazı malzemelere ait spesifik çekme mukavemeti değerleri (Can,2006) Malzeme Alüminyum AlaĢımı ( AlZn6MgCu) Magnezyum AlaĢımları Titanyum AlaĢımları Çelik-HX 180 (NiMoCo) alaģımı Spesifik Çekme Mukavemeti [(N/mm 2 )/(gr/ cm 3 )] 170-220 41-160 38-290 159-200
Alüminyum Alüminyumun elektrik ve ısı iletkenliği, bakıra göre daha azdır. Fakat spesifik elektrik iletkenliği (elektrik iletkenliği/yoğunluk) ve spesifik ısı iletkenliği (ısı iletkenliği/yoğunluk) değerleri karģılaģtırıldığında bakırdan daha iyi olduğu görülür. Bundan dolayı, hava elektrik hatlarında alüminyum alaģımları kullanılır. Ayrıca alüminyumun fiyatı da bakıra göre daha düģüktür. Korozif ortamlarda alüminyumun yüzeyi bir oksit tabakası ile kaplanarak, alüminyumun korozyona dayanıklılığını sağlar. Bu özelliğinden dolayı alüminyum pek çok korozif ortamda kullanılabilir. Alüminyum alaģımlarının içindeki diğer elementler alüminyum ile galvanik pil oluģturmaya uygun olduklarından dolayı, korozyon açısından alüminyumun mümkün olduğu kadar saf olarak kullanılması tavsiye edilir. Fakat mekanik özelliklerindeki dayanım düģüklüğü (zayıflık) nedeniyle uygulamalarda saf Al kullanımı yaygın değildir. Alüminyumun, sıcak ve soğuk Ģekillendirilebilme kabiliyeti iyidir. Ekstrüzyon yöntemiyle çok karıģık geometrik yapıya sahip alüminyum profiller üretilebilir. Kalınlığı bir kaç mikrona ulaģılabilen folyalar üretilerek paketlemede iģlemlerinde kullanılabilir. Gıda endüstrisinde kullanılan paketleme folyaları saf alüminyumdan yapılır. Alüminyum, elektrolitik olarak oksitlendirilerek değiģik renklerde üretilebilir. Eloksal denilen bu iģlem ile hem korozyona dayanıklı, hem de değiģik renklerde mimaride kullanılan profiller üretilerek pencere, kapı vb. yapımında kullanılabilmektedir. Bazı durumlarda sertliği ve dayanımı yüksek alüminyum alaģımlarının üstü saf alüminyum ile kaplanarak korozyon özellikleri iyileģtirilebilmektedir (Can, 2006).
Al Alaşımları ve Sınıflandırılması Alüminyum alaģımlarının mekanik, fiziksel ve kimyasal özellikleri alaģım elementlerine ve mikroyapısına bağlı olarak değiģir. Alüminyuma katılan en önemli alaģım elementleri bakır, mangan, silisyum, magnezyum ve çinkodur. Alüminyum alaģımları dövme ve döküm alaģımları olarak iki gruba ayrılır. Dövme alaģımlarının, plastik deformasyon kabiliyeti iyi olup kolayca Ģekillendirilebilirler. Alüminyum dövme ve döküm alaģımlarının büyük bir kısmına ısıl iģlem uygulanabilmektedir. Amerikan alüminyum birliğine göre, alüminyum dövme alaģımları dört harfle sınıflandırılmaktadır. Bu sınıflandırma Ģu Ģekildedir: 1XXX: Saf alüminyum. Genellikle elektrik ve kimya endüstrisinde kullanılmaktadır. 2XXX: Al-Cu alaģımları. Esas alaģım elementi bakırdır. BaĢta magnezyum olmak üzere diğer alaģım elementleri de bulunabilir, yüksek mukavemet istenen havacılık sektöründe yaygın bir Ģekilde kullanılmaktadır. 3XXX: Al-Mn alaģımları. Esas alaģım elementi mangandır. Boru, sıvı tankları ve mimari uygulamalarda kullanılmaktadır. 4XXX: Al-Si alaģımları. Esas alaģım elementi silisyumdur. Termal genleģme katsayısı düģük, aģınma direnci ve korozyon dayanımı yüksek alaģımlardır. Kaynaklı yapılarda, levha üretiminde, otomobil parçaları üretiminde kullanılmaktadır. 5XXX: Al-Mg alaģımları. Esas alaģım elementi magnezyumdur. Magnezyum oranı arttıkça sertlik ve mukavemet artar fakat süneklik azalır. Denizel korozyona karģı direnci yüksek olduğundan, bu ortamda çalıģacak yapıların imalatında kullanılmaktadır. 6XXX: Al-Mg-Si alaģımları. Esas alaģım elementleri magnezyum ve silisyumdur. ġekillendirilme kabiliyeti yüksek olan bu alaģımlar özellikle ekstrüzyon ile üretilen parçaların imalatında sıklıkla kullanılır. 7XXX: Al-Zn alaģımlar. Bakır esas alaģım elementi olup, magnezyum, krom ve zirkonyum ilave alaģım elementleridir. 7XXX serisi, alüminyum alaģımlarının en yüksek mukavemete sahip olanıdır. Uçak parçaları yapımı ve diğer yüksek dayanım istenen yerlerde kullanılır. 8XXX: Al-Li alaģımları: Esas alaģım elementi lityum olup, kalay eklentiside yapılabilmektedir. Özellikle uçak ve uzay yapılarında kullanılmaya baģlanan bu malzeme, iyi yorulma direnci ve iyi tokluk özelliklerine sahiptir. Fakat diğer Al alaģımları ile karģılaģtırıldığında üretim maliyetleri yüksektir.
Dövme Alüminyum AlaĢımlarının Sınıflandırılması 1XXX, 3XXX, 4XXX ve 5XXX serisi dövme alüminyum alaģımları ısıl iģlem uygulanamayan alaģımlardır. Bu alaģımlar sadece Ģekil değiģtirme yolu ile sertleģtirilebilirler. 2XXX, 6XXX, 7XXX ve 8XXX serisi alaģımlar ise ısıl iģlem ile sertleģtirilebilmektedirler. Isıl iģlem durumlarına göre dövme alaģımları (DaĢcılar,2006). Amerikan Alüminyum Birliğinin dövme alaģımları için isimlendirme kriterleri gösterilmiģtir
Döküm Alüminyum AlaĢımlarının Sınıflandırılması 1XX.X: Saf alüminyum. 2XX.X: Esas alaģım elementi bakırdır. 3XX.X: Esas alaģım elementi silisyumdur. Bakır ve magnezyum gibi baģka alaģım elementleri de bulunabilir. Sanayide kullanılan döküm alaģımlarının % 90'ı 3XX.X serisidir. 4XX.X: Esas alaģım elementi silisyumdur. 5XX.X: Esas alaģım elementi magnezyumdur. 6XX.X: Bu seri numarası kullanılmamaktadır. 7XX.X: Esas alaģım elementi çinkodur. 8XX.X: Esas alaģım elementi kalaydır (Güleç ve Aran 1995; Can, 2006). Isıl iģlem durumlarına göre döküm alaģımları
Çökelme SertleĢmesi Gösteren Alüminyum AlaĢımları Al-Cu Alaşımı Al-Cu faz diyagramı incelendiğinde,eriyikten ayrıģan ve ve en azından ötektik yapı bileģeni niteliğinde olan Al 2 Cu arafazı, malzemenin gevrekleģmesine yol açtığı için döküm tekniği bakımından ötektik bileģime yakın olması gereken Al-Cu alaģımlarının pratikte kullanılmasını engeller. Öte yandan katılaģma aralığının geniģliği nedeniyle yapısal aģırı soğuma dikkate alınarak teknik Al-Cu alaģımlarının bileģimindeki bakır miktarı %4.5 ile sınırlandırılmıģtır. Al-Cu faz diyagramı incelendiğinde ötektik sıcaklığın altında bakırın alüminyum kafesindeki çözünürlüğü azaldığından,çökelme sertleģmesi için gerekli ön koģullardan biri yerine gelmiģ olur. Malzemeyi gevrekleģtirmeden dayanım artıģı sağlayan çökelme sertleģtirmesi ilk kez Al-Cu alaģımlarında bulunmuģtur. Al-Mg-Si Alaşımı Al-Mg-Zn Alaşımı çökelme sertleģmesi gösterirler.
www2.aku.edu.tr/~hitit/dersler/metalik MALZEMELER/DENGE DIYAGRAMLARI [2].pdf
Çökelme SertleĢtirmesi YaĢlanama sertleģmesi ısıl iģlemi faz diyagramı Çökeltilerin türü, dağılımı, miktarı,ortalama çapı ve sayısı ile malzemenin dayanım değeri değiģir.malzemenin dayanımı aģağıdaki formülle verilebilir.. Re H ~ sabit x G / Re H :akma dayanımı, G:kayma modülü, :çökeltiler arası mesafe
Çökelme SertleĢmesi Sertlik,Çekme Dayanımı ve Yaşlanma Basamakları ALLOY AND CONDITION TENSILE STRENGTH (PSI) YIELD STRENGTH (PSI) ELONGATION % IN 2 IN. HARDNESS BHN 500 KG 10 MM Annealed 27,000 14,000 18 45 Solution treated. Naturally aged Solution treated, artificially aged 62,000 42,000 20 105 70,000 60,000 13 135 2014 Al alaşımının özellikleri üzerine yaşlanmanın etkisi
Alüminyum AlaĢımlarında Isıl ĠĢlem Uygulamaları Alüminyum alaģımlarına yapılan ısıl iģlemler değiģik Ģekillerde uygulanabilir ve uygulanan iģlem TX sembolleri ile alaģım numarasının yanına yazılır. Bu iģlemler Ģu Ģekilde ifade edilmektedir: O: TavlanmıĢ, F : Üretildiği gibi, H: SertleĢtirilmiĢ, T: Isıl iģleme tabi tutulmuģ T1: Sıcak Ģekillendirme iģleminden sonra soğutulmuģ ve tabii yaģlanmaya bırakılmıģ. T2: Sıcak Ģekillendirme iģleminden sonra soğutulmuģ, soğuk ĢekillendirilmiĢ ve tabii yaģlanmaya bırakılmıģ. T3: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ, soğuk ĢekillendirilmiĢ ve tabii yaģlanmaya bırakılmıģ. T4: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ ve tabii yaģlanmaya bırakılmıģ. T5: Sıcak Ģekillendirme iģleminden sonra soğutulmuģ ve suni yaģlandırma yapılmıģ. T6: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ ve suni yaģlandırma yapılmıģ. T7: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ ve aģırı yaģlandırma yapılmıģ. T8: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ, soğuk ĢekillendirilmiĢ ve suni yaģlandırma yapılmıģ. T9: Çözeltiye alma iģlemi yapılmıģ, suni yaģlandırma yapılmıģ ve soğuk ĢekillendirilmiĢ. T10: Sıcak Ģekillendirme iģleminden sonra soğutulmuģ, soğuk ĢekillendirilmiĢ ve suni yaģlandırma yapılmıģ (Can,2006).
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu DüĢük özgül ağırlık, elektrik ve ısıyı iyi iletebilme, yeterli sayılabilecek mekanik dayanım ve iyi plastik Ģekillendirilme kabiliyetine sahip olan alüminyum, değiģik korozif ortamlarda kullanılabilmektedir. Özellikle korozyon dayanımının arandığı durumlarda, alüminyumun saflığının % 99,5 un altında olmaması gereklidir. Fakat genellikle alüminyumun mekanik özelliklerini geliģtirebilmek için alaģımlama yapıldığından dolayı, alüminyum alaģımlarının korozyon direnci, saf alüminyumdan daha düģüktür. Çizelge de bazı alüminyum alaģımlarının farklı korozyon ortamlarındaki durumları gösterilmiģtir (TopbaĢ,1993).
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu Korozif Ortam Al ( %99.5) Al Mg AlCuMg Kullanım Yeri Asetilen (kuru) 1 2-3 Basınçlı Tüp Amonyak(kuru,sı vı) 1-2 1-2 Soğutma Etan 1 1 Basınçlı Tüp Alüminyum ve bazı alaģımlarının farklı korozyon ortamlarındaki durumları Endüstri Atmosferi 2-3 2-3 3 ĠnĢaat-TaĢıt Deniz Atmosferi 1-2 1 3-5 Gemi ĠnĢaatı Benzol 1 1 1 Kap, Aparat Benzin 1 1 1-3 Otomotiv Destile Su 1-2 1-2 Kimya Freon 1 1 Soğutma Buz 1 1 2 Soğutma Deniz Suyu 2-3 1-2 3-5 Gemi 1- Çok Dayanıklı, 2- Dayanıklı, 3- Az Dayanıklı 4-Kullanılabilir, 5- Kabul edilebilir ölçüde dayanıklı, 6- Dayanıksız
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu Alüminyumun bir çok korozif ortama karģı gösterdiği direnç, mevcut koģullara bağlı olarak yüzeyinde oluģan, amorf veya kristalin alüminyumoksit tabakasından dolayıdır. Atmosferde oluģan yüzey filmi daha çok amorftur, su ve su buharı içerisinde ise daha çok kristalin yapıda yüzey filmi oluģur. OluĢan tabaka ne kadar homojen ise, aynı koģullarda korozyon dayanımı da o kadar iyidir. Alüminyum malzemeler, atmosfer içerisinde korozyona oldukça dayanıklıdırlar. Endüstri atmosferinde (SO2, kir, toz) ve deniz atmosferinde otuz yıl sonrası korozif etki sonucu, alüminyum malzemedeki dayanım azalması, yaklaģık % 9-13 kadardır.
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu Alüminyum malzeme ve imalat çeliğinin karģılaģtırmalı atmosferlerde korozyon durumu Alüminyum ve alaģımlarında oluģan korozyon türleri farklı olabilmektedir. Eğer asit ve bazların etkisinde özel bir durum yoksa, tahribat homojen olarak geliģir ve oksit tabakasında eģit kalınlıkta azalma olur. Klorür iyonları içeren çözeltilerde, çukurcuk korozyonu meydana gelir. Oksit tabakasının tam olarak oluģmadığı ya da gözeneklerin mevcut olması halinde de, bölgesel tahribata rastlanılabilir. Çökelme kabiliyetli alaģımlarda, daha çok interkristalin (taneler arası) korozyon görülür. Tane sınırlarında yığılma yapan çökelmeler, tane yüzeyi üzerine nazaran genellikle soy olmayan potansiyele sahiptir ve bundan dolayı, buralardan çözülme olur. Alüminyum-bakır alaģımlarındaki çökelmeler matrise nazaran daha soy olduğu için, katı çözeltinin tane sınırı bölgesinde bakır azalması üzerine, interkristalin korozyon meydana gelir. Isıl iģlem yapılırsa, çökelmelerin olumsuz etkisi daha az olur. Alüminyum malzemelerin korozyon Ģartları, anodik olarak oksidasyonla (anoksirleme, eloksal yapma ile) doğal korumadaki oksit tabakasının kalınlığı 10 µm ila 30 µm değerine arttırılarak, iyileģtirilebilir. Bunun için, eloksal yapılacak parçalar, daha çok sülfirik asitli elektrolitik içerisinde doğru akım altında iģlem görürler. Anot olarak bağlanan parçalarda meydana gelen oksijen, alüminyumla reaksiyon yapar ve oksit tabakası teģekkül ettirilir. Anoksirleme iģlemi, yalnızca kimyasal dayanımı iyileģtirmez, ayrıca oksit tabakasının yüksek sertliğinden dolayı, aģınma direncini de yükseltir(topbaģ, 1993; Temel,2001).
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu Al-Mg alaģımları alkali ve tuz içeren korozyon ortamlarına karģı saf alüminyumdan daha dayanıklıdır. Fakat bu her durumda geçerli değildir. Artan magnezyum miktarıyla birlikte, interkristalin korozyona ve gerilim çatlağı korozyonuna eğilim artar. Özellikle % 5 'den fazla Mg içeren alaģımlarda bu durum oluģabildiğinden, bugün teknikte kullanılan alaģımlarda magnezyumun üst sınırı % 5,5 (AlMg 5) kadardır. Ġnterkristalin korozyonun sebebi, tane sınırı çökelmesidir (ß- fazı). Bu durum, düģürülmüģ magnezyum miktarında, mangan (% 1 'e kadar) ilavesiyle dengelenebilir. AlMg 4,5Mn gibi alaģımlar, öncelikle gemi yapımında ve özellikle çatı kaplamalarında kullanılır. Mangan ilavesi sonucunda, klorür iyonu içeren ortamlara karģı korozyon direnci artar. Alüminyum-mangan alaģımları da, doğal sertlikteki alüminyum malzemelerdir. % 0,8-1,5 mangan içeren alaģımlarının korozyon dayanımı ve iģlenebilirliği, arı alüminyum gibidir. Fakat daha yüksek mekanik dayanıma sahiptirler. Çökelmeyle sertleģebilir alaģımlarından olan Al-Cu-Mg alaģımları ( % 2,8-4,8 Cu ve % 0,4-1,8 Mg), yüksek dayanımları nedeniyle taģıt ve uçak yapımında kullanılırlar. Korozyon dayanımları, bir çok alüminyum alaģımında daha düģüktür. Deniz suyuna karģı dayanıklılığı garanti edilemez. HomojenleĢtirme sıcaklığından çok hızlı soğutulur (en az 400 C/s hızda) ve ardından yaģlandırma yapılırsa korozyon dayanımı arttırılabilir. YavaĢ soğutma ve yaģlandırma yapıldığında meydana gelen çökelmeler, interkristalin korozyona ve gerilim çatlağı korozyonuna sebep olurlar.
Alüminyum ve Alaşımlarının Korozyonu Orta dayanımlı, sertleģebilir Al-Mg-Si alaģımları (% 0,4-3,5 Mg ve % 0,3-1,5 Si), iyi Ģekillendirilebilirliği nedeniyle yaygın kullanılırlar. Al-Cu-Mg alaģımlarıyla karģılaģtırıldığında interkristalin korozyona karģı daha dirençli olduğu görülmektedir. Deniz suyuna karģı dayanımı iyidir. Gemi yapımı dıģında, tekstil ve gıda maddeleri endüstrisinde, aparat yapımında ve benzeri yerlerde kullanılır. Fe ve Cu miktarı, korozyon oluģumuna yönelik etki yaptığından, genellikle % 0,5 (Fe) ve % 0,1 (Cu) miktarlarının geçilmesine izin verilmez. Mn ve Cr ilavesiyle, Fe ve Cu elementlerinin olumsuz etkisi azaltılabilir. Al-Zn-Mg alaģımları, orta dayanımlı ve çökelmeyle sertleģtirilebilir konstrüksiyon malzemeleridir. Al-Cu-Mg alaģımlarına nazaran daha iyi korozyon dayanımı gösterirler, fakat korozyon dayanımı Al-Mg ve Al-Mg-Si alaģımlarına nazaran daha azdır. Atmosferik koģullarda, alaģımı koruyan siyah kaplama tabakası oluģur. Buna karģılık, su buharı Al-Zn-Mg alaģımlarında Ģiddetli korozyona neden olur. Ayrıca, gerilim çatlağı korozyonuna da eğilimi vardır. Korozyona duyarlılık, yükselen Mg ve Zn miktarıyla artar. Genel olarak, gerilmeli çatlağı korozyonunu önlemek için, toplam alaģım miktarının % 5-6 'yı aģmaması gerekir. Daha yüksek alaģım miktarlarında, % 0,1-0,15 krom ilavesi, gerilim çatlağı korozyonunu azaltır. Al-Zn-Mg-Cu alaģımları yüksek dayanımlı, sertleģebilir alaģımlardır. Al-Cu-Mg alaģımlarında olduğu gibi öncelikli olarak mekanik özelliklerinden dolayı kullanılırlar. Kullanım yerlerine örnek olarak, madencilik sektörü, uçak ve makine imalatı verilebilir. Sıcak sertleģtirilmiģ halde 500 MPa dayanım değeri elde edilir. Al-Zn-Mg alaģımlarında olduğu gibi, % 0,1-0,3 krom ilavesi, gerilme çatlağı korozyonuna karģı eğilimi azaltır.
OTOMOTİV ENDÜSTRİSİNDE ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI
Otomobil Endüstrisinde Alüminyum Alüminyum 1800'lü yıllarda keģfedilmiģ olmasına karģın geliģmiģ bir üretim süreci bulunması ise 1870'li yıllarda gerçekleģmiģtir. Buna rağmen alüminyum, her yıl diğer demir dıģı metallerin toplamından hacimsel olarak daha fazla üretilmektedir. Alüminyum, dünya üzerinde en çok bulunan 3. elementtir. Günden güne kaynakları azalmakta olan dünyamız'da %8 oranında bulunan alüminyumun, yapısal özellikleri de dikkate alınarak alüminyum alaģımları halinde yaygın olarak kullanılmaktadırlar. Alüminyum ve otomotiv endüstrileri, en yaygın hafif metalin, taģıtlarda kullanımında ortak bir tarihe sahiptirler. Bu ortak tarihin sonucunda günümüzde ortalama bir otomobil çok çeģitli alüminyum parçalar içermektedir. Bunların baģında döküm yöntemiyle üretilen silindir kafaları, diģli kutuları, jantları; levha ve ekstrüzyon yöntemiyle imal edilen radyatörler, tamponlar, koltuk rayları, yan çarpma çubukları vs. gelmektedir. Bu parçaların bir araçtaki ortalama ağırlığı 100 kg civarındadır (Toplam ağırlığın %10'u).Her 100 kg ağırlık azaltımında 100 km'de 0,6 litre daha az yakıt tüketilmektedir. Daha az yakıt tüketimi aynı zamanda daha düģük egzoz emisyon değeri ve çalıģma maliyeti demektir
TAŞITLARDA KULLANILAN ALÜMİNYUM ESASLI PARÇALARIN ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMİNE GÖRE DEĞERLENDİRİLMESİ ÇĠZELGE 1 ve 2 de taģıtlarda yaygın olarak kullanılan alüminyum parçaların Ģekillendirme yöntemlerine göre sınıflandırılması gösterilmektedir. Çizelge 1TaĢıtlarda kullanılan alüminyum esaslı parçaların Ģekillendirme yöntemleri ve ağırlıkları
TAŞITLARDA KULLANILAN ALÜMİNYUM ESASLI PARÇALARIN ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMİNE GÖRE DEĞERLENDİRİLMESİ Çizelge 2 TaĢıtlarda kullanılan bazı alüminyum parçalar ve bunların Ģekillendirme yöntemleri
Alüminyum döküm yöntemiyle üretilen bazı otomobil parçaları Alüminyum döküm yöntemiyle üretilen bazı otomobil parçaları a)yağ karteri, b) su pompası kutusu, c) debriyaj kutusu, d) otomatik vites kutusu
TAŞITLARDA ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ KULLANIMI MOTOR PARÇALARI Motor otomobillerdeki en ağır ünitelerden birisidir. Bu sebeple alüminyum kullanımı ile çok büyük miktarlarda ağırlık tasarrufu potansiyeline sahiptir. Birçok motor alüminyum motor kapağına sahiptir ve bazılarının motor blokları da alüminyumdur (ġekil 1). Motor parçaları genellikle basınçlı dökümle üretilirler ve bu parçalar kutulara göre daha yüksek mukavemet gerektirirler. Motor aksamında bulunan diğer metalik parçalar mekanik sıkıģtırma yöntemi ile yerleģtirilirler. Dizel motorlarda alüminyum kullanımı daha azdır. Çünkü bu motorlar benzin motorlarına göre daha yüksek mukavemet gerektirirler. Ayrıca dizel motorlarda gürültü çok önemli bir problemdir. 1995 yılından beri BMW, 6 silindirli motorların yeni versiyonlarını üretmektedir. Dört valf tekniği, bu 6 silindirli benzinli motorların (silindir hacmi 2-2.8 litre) bir yeni jenerasyonudur. Alüminyum motorlarda silindir baģlığı dıģında silindir krank karteri de hafif metal alaģımlarından üretilmektedir. BMW 6 silindirli motorlar 158 kg civarındadır. Bu motorun ağırlığı diğer malzemelerden yapılmıģ olanlara göre 31 kg daha hafiftir. Yalnızca silindir krank karterinde 20 kg ağırlık tasarrufu yapılmaktadır. Dört silindirli motorlar uzun zamandan beri Ġtalya ve Ġngiltere'de alüminyumdan üretilirken, son yıllarda Japonya'ya da sıçramıģtır. Bu güne kadar Alman otomobil üreticileri bu tip motorlarda dökme demiri tercih ederken, Porsche 911'de silindir krank karterinde ötektik üstü alüminyum döküm alaģımını denemiģlerdir. 1995 yılından beri Ford Fiesta'da 4 silindirli motorların tamamen alüminyum olması alüminyum karģıtı fikirleri değiģtirmiģtir. Bu motorlar 1.25 litre silindir hacminde motorlardır (55 KW güç). Bunların motor bloğu özel kum döküm prosesi ile üretilmektedir. Bu tip motorlarla birlikte tüm seri için bir start noktası oluģmuģtur. Gelecekte silindir hacminin 1.4 ve 1.7 litreye çıkarılması hedeflenmektedir. Bu motorların motor bloğu ve silindir kapağı Almanya'da döküm yöntemi ile üretilmektedir. Kompleks döküm parçalan için kum döküm yöntemi kullanılmaktadır. Maça üretiminde maça paketleme sistemi tercih edilmektedir. Tek parçalardan oluģmuģ komple kum kalıp, soğuk kutu yöntemi ile kum maçalar otomatik ve sürekli bir iģlemle üretilirler. Maça paketleme sistemi ile garantili ve yüksek ölçü hassasiyetli, uygun maliyetli yüksek kaliteli alüminyum döküm parçalar üretilebilmektedir.
Gelecekte silindir hacminin 1.4 ve 1.7 litreye çıkarılması hedeflenmektedir. Bu motorların motor bloğu ve silindir kapağı Almanya'da döküm yöntemi ile üretilmektedir. Kompleks döküm parçalan için kum döküm yöntemi kullanılmaktadır. Maça üretiminde maça paketleme sistemi tercih edilmektedir. Tek parçalardan oluģmuģ komple kum kalıp, soğuk kutu yöntemi ile kum maçalar otomatik ve sürekli bir iģlemle üretilirler. Maça paketleme sistemi ile garantili ve yüksek ölçü hassasiyetli, uygun maliyetli yüksek kaliteli alüminyum döküm parçalar üretilebilmektedir. ġekil 1 Yüksek oranda alüminyum kullanılarak üretilmiģ yüksek performanslı bir motor