TİCARİ ARAÇ ÜRETİMİNDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ. Ferdi KARAKAYA YÜKSEK LİSANS TEZİ KİMYA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI

Transkript

1

2 TİCARİ ARAÇ ÜRETİMİNDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ Ferdi KARAKAYA YÜKSEK LİSANS TEZİ KİMYA MÜHENDİSLİĞİ ANABİLİM DALI GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ ŞUBAT 2015

3 Ferdi KARAKAYA tarafından hazırlanan TİCARİ ARAÇ ÜRETİMİNDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ adlı tez çalışması aşağıdaki jüri tarafından OY BİRLİĞİ ile Gazi Üniversitesi Kimya Mühendisliği Anabilim Dalında YÜKSEK LİSANS TEZİ olarak kabul edilmiştir. Danışman : Prof. Dr. Ayşe MURATHAN Kimya Mühendisliği, Gazi Üniversitesi Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu Onaylıyorum... Başkan : Prof. Dr. Duran ALTIPARMAK Otomotiv Mühendisliği, Gazi Üniversitesi Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu Onaylıyorum... Üye : Doç. Dr. Filiz DEREKAYA İleri Teknolojiler, Gazi Üniversitesi Bu tezin, kapsam ve kalite olarak Yüksek Lisans Tezi olduğunu Onaylıyorum... Tez Savunma Tarihi: 11/2/2015 Jüri tarafından kabul edilen bu tezin Yüksek Lisans Tezi olması için gerekli şartları yerine getirdiğini onaylıyorum... Prof. Dr. Şeref SAĞIROĞLU Fen Bilimleri Enstitüsü

4 ETİK BEYAN Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Tez Yazım Kurallarına uygun olarak hazırladığım bu tez çalışmasında; Tez içinde sunduğum verileri, bilgileri ve dokümanları akademik ve etik kurallar çerçevesinde elde ettiğimi, Tüm bilgi, belge, değerlendirme ve sonuçları bilimsel etik ve ahlak kurallarına uygun olarak sunduğumu, Tez çalışmasında yararlandığım eserlerin tümüne uygun atıfta bulunarak kaynak gösterdiğimi, Kullanılan verilerde herhangi bir değişiklik yapmadığımı, Bu tezde sunduğum çalışmanın özgün olduğunu, bildirir, aksi bir durumda aleyhime doğabilecek tüm hak kayıplarını kabullendiğimi beyan ederim. Ferdi KARAKAYA

5 iv TİCARİ ARAÇ ÜRETİMİNDE RİSK DEĞERLENDİRMESİ (Yüksek Lisans Tezi) Ferdi KARAKAYA GAZİ ÜNİVERSİTESİ FEN BİLİMLERİ ENSTİTÜSÜ Şubat 2015 ÖZET İşletmelerde karşılaşılan en önemli insan kaynakları sorunlarından biri, çalışanların güvenli ve sağlıklı bir çalışma ortamına ulaştırılmasıdır. İşletmelerin daha iyi rekabet koşullarına ulaşabilmesi için işyerlerinde planlı ve sistemli çalışmaların uygulanması ve ayrıca bu çalışmaların sürekli iyileştirilmesi amacıyla iş sağlığı ve güvenliği yönetim sisteminin uygulanması da önem kazanmıştır. Bu yönetim sisteminin en önemli basamağı iş sağlığı ve güvenliği risklerinin belirlenmesi ve tanımlanmasıdır. İşyerlerinde risk değerlendirmesi yapılması yasal bir zorunluluk olmakla birlikte işletme ve ülke ekonomisi açısından oldukça önemlidir. Risk değerlendirmesinin işletmelerde gerçekleştirilmesi için 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu nda amir hükümlere yer verilmiş ve ilgili yönetmeliklerle bu hususlar pekiştirilmiştir. Bu çalışmada, ticari araç üretimi yapılan otomotiv fabrikalarında fiziksel ve kimyasal ortam ölçümleri ile risklerin değerlendirmesini yapmak ve elde edilen sonuçları iş sağlığı ve güvenliği açısından incelemek amaçlanmıştır. Aynı zamanda meydana gelebilecek kazalara yönelik acil durum eylem planları hazırlanacaktır. Yapılan risk değerlendirmelerinden elde edilen sonuçlar, risklerin önlenmesi ve bu risklerin tamamen ortadan kaldırılabilmesi ya da zararlarının en aza indirilebilmesi amacıyla yapılacak çalışmaları da içermektedir. Yöntem olarak reaktif risk değerlendirme metotları yerine önleme dayalı proaktif risk değerlendirme metotlarından tehlike ve işletebilme analizi ile hata türü ve etkileri analizi yöntemleri tercih edilmiştir. Bilim Kodu : Anahtar Kelimeler : Ticari Araç Üretimi, Risk Değerlendirmesi, İş Sağlığı ve Güvenliği, FMEA, HAZOP Sayfa Adedi : 104 Danışman : Prof. Dr. Ayşe MURATHAN

6 v RISK ASSESSMENT IN COMMERCIAL VEHICLE PRODUCTION (M. Sc. Thesis) Ferdi KARAKAYA GAZİ UNIVERSITY GRADUATE SCHOOL OF NATURAL AND APPLIED SCIENCES February 2015 ABSTRACT One of the major human resources problems encountered in business is that the employees do not have a chance to work in a safe and healthy environment. In order to achieve a better competitive conditions in business, employers should perform planned and systematic studies on occupational health and safety management system. The most important step of this management system is determination and identification of occupational health and safety risks. Performing risk assessment in workplaces is a legal requirement but it is also quite important in terms of business and national economy. Risk assessment has been made compulsory with the relevant clauses of Occupational Health and Safety Law No and the necessity of risk assessment was supported by prepared regulations. The scope of this thesis is to make risk assessments and evaluate the results in terms of occupational health and safety by measuring physical and chemical environments of commercial vehicle production factories and its related parts in automotive sector. Meanwhile, emergency action plan are prepared for accident that may occur. The results obtained from risk assessments include; determination, identification and evaluation of risk sources, prevention from risks and completely elimination of these risks and also the things need to be done in order to minimize losses. In this study; proactive risk assessments methods, which are hazard and operability and failure mode and effect analysis, were preferred instead of the methods that are based on detected reactive risk assessments. Science Code : Key Words : Commercial Vehicle, Risk Assessment, Occupational Health and Safety, FMEA, HAZOP Page Number : 104 Supervisor : Prof. Dr. Ayşe MURATHAN

7 vi TEŞEKKÜR Çalışmalarıma yön veren, yaptığım araştırmaların her aşamasında bilgi, öneri ve her türlü yardımı esirgemeyerek engin fikirleriyle gelişmeme en büyük katkısı olan Değerli Hocam Sayın Prof. Dr. Ayşe MURATHAN a Gazi Üniversitesi, Tez çalışmam boyunca her türlü desteklerini esirgemeyerek bilgi ve deneyimini paylaşan çok değerli hocam Sayın Prof. Dr. Atilla M. MURATHAN a Gazi Üniversitesi, Fiziksel ve kimyasal ölçümlerde bilgisini, deneyimini, laboratuvarını paylaşan ve desteğini esirgemeyen Abim Sayın Fevzi KARAKAYA ya Segal Çevre Ölçüm ve Analiz Laboratuvarı, Risk değerlendirmesi gerçekleştirilmesinde bilgi ve deneyimlerini paylaşan Sayın Yusuf PEHLİVAN Almer Group ve Birkan İSKAN a Artek Mühendislik Çevre Ölçüm ve Danışmanlık Hizmetleri, Değerli bilgi ve deneyimleriyle tez çalışmama katkı sağlayan İSG Uzmanı Sayın İsmail ÇELİK ve Ali Rıza ERGUN a Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı, Tez çalışmam boyunca desteğini esirgemeyen arkadaşım Sayın Ebru ERDAL a Hacettepe Üniversitesi İhtiyaç duyduğumda yanımda olan çok değerli çalışma arkadaşlarıma, Hayatımın her aşamasında bana maddi ve manevi her türlü desteği veren aileme, En içten teşekkürlerimi ve şükranlarımı sunarım.

8 vii İÇİNDEKİLER Sayfa ÖZET... ABSTRACT... TEŞEKKÜR... iv v vi İÇİNDEKİLER... vii ÇİZELGELERİN LİSTESİ... x ŞEKİLLERİN LİSTESİ... xiii SİMGELER VE KISALTMALAR... xiv 1. GİRİŞ İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ KAVRAMI ORTAM FAKTÖRLERİ VE KİŞİSEL MARUZİYET Gürültü Termal Konfor Aydınlatma Kişisel Maruziyet RİSK DEĞERLENDİRMESİ Risk Değerlendirmesi Aşamaları Tehlikelerin Tanımlanması Risklerin Belirlenmesi ve Analizi Risk Kontrol Adımları Risk Değerlendirmesi Dokümantasyonu Risk Değerlendirmesinin Yenilenmesi Risk Değerlendirme Metotlarının Sınıflandırılması Risk Değerlendirme Tekniklerinin Karşılaştırılması... 23

9 viii Sayfa 4.9. Tehlike ve İşletebilirlik Çalışması Analizi (Hazard and Operability Study - HAZOP) HAZOP analizi tasarım modeli HAZOP analizi sistem parametreleri HAZOP analizi çalışma sayfası Hata Türü Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA) FMEA tanımları FMEA yönteminin teorisi FMEA metodu FMEA çalışma sayfası FMEA avantaj ve dezavantajları RİSK DEĞERLENDİRMESİ YAPILACAK İŞYERİ SEÇİMİ Risk Değerlendirmesi Yapılan İşyerinde Ünitelerin Özellikleri Treyler üretim tesisi Kamyon - kamyonet üretim tesisi Boyama ünitesi Gerekli hammadde ve yardımcı maddeler Kullanılan makine, araç ve aletler Ürünlerin depolanması ÖLÇÜM SONUÇLARI VE TARTIŞMA Gürültü Ölçüm Sonuçları Termal Konfor Ölçüm Sonuçları Aydınlatma Ölçüm Sonuçları İmisyon Ölçüm Sonuçları... 73

10 ix Sayfa 6.5. Risk Değerlendirmesi Sonuçları ve Önerileri Depolama ve nakliye için risk değerlendirmesi ve önerileri Montaj hatları için risk değerlendirmesi ve önerileri Boyahane için risk değerlendirmesi ve önerileri Acil Durum Eylem Planları Yangına müdahale hareket planı Sel ve su baskını acil durum planı Kimyasal sızıntı/döküntü acil durum planı Temizleme planı SONUÇ VE ÖNERİLER KAYNAKLAR ÖZGEÇMİŞ

11 x ÇİZELGELERİN LİSTESİ Çizelge Sayfa Çizelge sayılı iş sağlığı ve güvenliği kanunu doğrultusunda yayımlanan yönetmelikler... 5 Çizelge sayılı iş sağlığı ve güvenliği kanunu doğrultusunda yayımlanan tebliğler... 7 Çizelge 4.1. Risk değerlendirmesinde kullanılan metotların uygulanabilirliği Çizelge 4.2. Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü Çizelge 4.3. HAZOP yönteminin avantajları ve dezavantajları Çizelge 4.4. HAZOP analizi için örnek parametreler Çizelge 4.5. HAZOP analizi için çalışma sayfası örneği Çizelge 4.6. HAZOP analizinde zarar şiddeti ve zarar ihtimali ifadeleri Çizelge 4.7. FMEA süreci Çizelge 4.8. FMEA çalışma sayfası örneği Çizelge 4.9. Gelişmiş FMEA çalışma sayfası örneği Çizelge FMEA analizinde zararın şiddeti Çizelge FMEA analizinde zararın oluşma olasılığı Çizelge FMEA analizinde fark edilebilirlik Çizelge FMEA metodu için bazı hata türü dağılımları Çizelge 5.1. İşyerine ilişkin tehlike sınıfı ve NACE kodları Çizelge 5.2. Kamyon-kamyonet üretim ve montaj hattında kullanılacak olan hammadde ve yardımcı maddeler Çizelge 5.3. Treyler üretim ve montaj hattında kullanılacak olan hammadde ve yardımcı maddeler Çizelge 5.4. Kamyon kamyonet üretim ve montaj hattı monoray özellikleri Çizelge 5.5. Treyler montaj hattı, istasyon-1 de kullanılacak yardımcı aparatlar ve makineler... 66

12 xi Çizelge Sayfa Çizelge 5.6. Treyler montaj hattı, istasyon-1 de kullanılacak yardımcı pnömatik aletler ve el aletleri Çizelge 5.7. Treyler montaj hattı, istasyon-2 de kullanılacak yardımcı aparatlar ve makineler Çizelge 5.8. Treyler montaj hattı, istasyon-2 de kullanılacak yardımcı pnömatik aletler ve el aletleri Çizelge 5.9. Treyler montaj hattı, istasyon-3 de kullanılacak yardımcı aparatlar ve makineler Çizelge Treyler montaj hattı, istasyon-3 de kullanılacak yardımcı pnömatik aletler ve el aletleri Çizelge 6.1. Gürültü ölçümleri için ölçüm parametreleri ve kullanılan cihazlar. 69 Çizelge 6.2. İç ortam gürültü ölçüm sonuçları Çizelge 6.3. Termal konfor ölçümleri için ölçüm parametreleri ve kullanılan cihazlar Çizelge 6.4. Termal konfor ölçüm sonuçları Çizelge 6.5. Aydınlatma ölçümleri için ölçüm parametreleri ve kullanılan cihazlar Çizelge 6.6. Aydınlatma ölçüm sonuçları Çizelge 6.7. İmisyon ölçümleri için ölçüm parametreleri ve kullanılan cihazlar. 73 Çizelge 6.8. Ortam anlık toz ölçüm sonuçları Çizelge 6.9. Kaplama hattı kişisel maruziyet VOC ölçüm sonuçları Çizelge Kişisel maruziyet çinko ölçüm sonuçları Çizelge Kişisel maruziyet hidroklorik asit ölçüm sonuçları Çizelge Kişisel maruziyet fosforik asit ölçüm sonuçları Çizelge Kişisel maruziyet sülfürik asit ölçüm sonuçları Çizelge Depolama ve nakliye için alınması gereken bazı önlemler Çizelge Montaj hattında çalışmalarda alınması gereken bazı önlemler Çizelge Boyahanede çalışmalarda alınması gereken bazı önlemler... 80

13 xii Çizelge Sayfa Çizelge Treyler montaj hattı - istasyon 1 için hata türü etkileri analizi Çizelge Treyler montaj hattı - istasyon 2 için hata türü etkileri analizi Çizelge Treyler montaj hattı - istasyon 3-4 için hata türü etkileri analizi 86 Çizelge Kamyon ve kamyonet üretim ve montaj hattı boyahane için hata türü etkileri analizi Çizelge Nakliye için HAZOP analizi Çizelge Fabrikada bulunan tank sistemleri için HAZOP analizi Çizelge Acil durum eylem planları talimatları... 95

14 xiii Şekil ŞEKİLLERİN LİSTESİ Sayfa Şekil 4.1. Risk değerlendirme metotlarının sınıflandırılması Şekil 4.2. Risk yönetim sürecinde risk değerlendirmesinin katkısı Şekil 4.3. HAZOP yönteminin temel uygulama basamakları Şekil 4.4. FMEA kavramı Şekil 4.5. FMEA genel bakış Şekil 5.1. Treyler üretim tesisi iş akış şeması Şekil 5.2. Kamyon kamyonet üretim tesisi iş akış şeması Şekil 5.3. Kataforez hattı iş akış şeması Şekil 5.4. Son kat iş akış şeması Şekil 6.1. Acil durum komitesi şeması... 91

15 xiv SİMGELER VE KISALTMALAR Bu çalışmada kullanılmış simgeler ve kısaltmalar, açıklamaları ile birlikte aşağıda sunulmuştur. Simgeler Açıklamalar % Yüzde C Santigrat µpa mikro paskal dba Desibel A dbc Desibel C kg kilogram Leq LEX Lmax Lmin m m 2 m 3 mg P tepe s tk V yy Eşdeğer Gürültü Seviyesi Maruziyet sınır değeri En fazla gürültü seviyesi En az gürültü seviyesi metre metrekare metreküp miligram En yüksek ses basıncı saniye Takım Volt Yüzyıl

16 xv Kısaltmalar Açıklamalar ABD ADK AIAG ASQC BM ETA FBD FMEA FMECA FTA GBD HACCP HAZOP ICI IEC ILO ISO İSG İSO KKD KMSGHY MGBF MIL-STD Mük. NACE NIOSH OME OSHA PrHA Amerika Birleşik Devletleri Acil Durum Komitesi Automotive Industry Action Group American Society For Quality Control Birleşmiş Milletler Event Tree Analysis Fonksiyonel Blok Diyagramları Failure Mode And Effect Analysis Failure Mode And Critically Effects Analysis Fault Tree Analysis Güvenilirlik Blok Diyagramları Hazard Analysis And Critical Control Points Hazard And Operability Studies Imperial Chemical Industries International Electrotechnical Commission International Labour Organization International Organization For Standardization İş Sağlığı ve Güvenliği İstanbul Sanayi Odası Kişisel Koruyucu Donanımı Kimyasal Maddelerde Çalışmalarda Sağlık Ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik Malzeme Güvenlik Bilgi Formu Military Standard Mükerrer Nomenclature Générale Des Activités Économiques Dans Les Communautés Européennes National Institute For Occupational Safety And Health Olay Müdahale Ekipleri National Occupational Safety And Health Administration Preliminary Hazard Analysis

17 xvi Kısaltmalar Açıklamalar PrRA R.G. RÖS s.r.g SGP SSHA TBMM VOC WBGT WHO Preliminary Risk Analysis Resmi Gazete Risk Öncelik Sayısı Sayılı Resmi Gazete Sistem Güvenliği Programı Subsystem Hazard Analysis Türkiye Büyük Millet Meclisi Volatile Organic Compound Wet-Bulb Globe Temperature World Health Organization

18 1 1. GİRİŞ İş sağlığı ve güvenliği günümüz dünyasında çalışanların en önemli öncelikleri arasında yer almaktadır. İnşaat, sanayi, tarım ve diğer iş kollarında aynı derecede önem arz eden ve aynı derecede üzerinde durulması gereken bir konudur. İş sağlığı ve güvenliğini, iş kazalarını ölçü alarak değerlendirmek istersek; ABD de tarım iş kolundaki kazaların, Avrupa nın çeşitli ülkelerinde inşaat iş kolundaki kazaların, ülkemizde ise ölümlü iş kazalarında en fazla inşaat sektörünün, yaralanmalı ve uzuv kayıplı iş kazalarında ise metal sektörünün birinci sırada olduğunu görmekteyiz. Buradan da anlaşılıyor ki bütün iş kollarında ve sektörlerde iş sağlığı ve güvenliğine yapılacak yatırımın öncelikli olması gerektiği bilinmelidir yılından günümüze ilk 500 sanayi kuruluşu arasında otomotiv ana ve yan sanayi kuruluşlarının ekonomide ve istihdamda çok önemli payı bulunmaktadır. İstanbul Sanayi Odasının (İSO) en büyük 500 sanayi kuruluşları arasında yer alan otomotiv sanayii firmalarında 70 binden fazla kişi çalışmaktadır. İSO sıralamasındaki firmalarda, istihdam edilen personelin % 12 si otomotiv sanayiinde bulunmaktadır. Türkiye de faaliyet gösteren otomotiv sektörü toplamda 24 binden fazla otomotiv ana ve yan sanayii işletmesi bulunmakla birlikte istihdam edilen 240 binden fazla personel bulunmaktadır. Gelişen teknoloji ve yaşanan olumsuzluklara çözüm bulmak amacıyla, iş sağlığı ve güvenliği alanına yeni bir yaklaşım tarzı geliştirilmiş ve risk değerlendirmesi, risk yönetimi kavramları ön plana çıkartılmıştır. Yeni yaklaşımla getirilen risk değerlendirmesi; işyerinde üretimin gerçekleştiği her aşamada, tehlikeleri belirlemek ve bu tehlikelerin sebep olacağı risklerin büyüklüğünü tahmin etmek ve gerekli tedbirleri önceden almak için çeşitli risk değerlendirme metotları geliştirilmiştir. Yapılan çalışmalar neticesinde proaktif yaklaşım (önleyici öncelikli yaklaşım) olarak da adlandıracağımız bu uygulamanın 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu ile mevzuatımızda yer alması sağlanmış ve zorunlu hale getirilmiştir. Bu kanun çerçevesinde çıkarılan İş Sağlığı ve Güvenliğinde Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği çalışma hayatına yardımcı olmak üzere bir rehber niteliğinde hazırlanmıştır.

19 2 Bu tez çalışmasında ülkemizin öne çıkan sektörlerinden olan ve tehlikeli işyeri olarak tanımlanan ticari araç üretiminde, risk değerlendirme yöntemlerinden olan tehlike ve işletebilme analizi ile hata modu ve etkileri analizi metotları uygulanmış, fiziksel ve kimyasal ölçümler yapılarak kişisel maruziyetler belirlenmiş ve ortaya çıkan tehlike ve risklere karşı alınması gereken önlemlere yer verilmiştir. Aynı zamanda meydana gelmesi muhtemel yangın, sabotaj, eylem, deprem, sel vb. olağan dışı durumlar için acil durum eylem planları hazırlanmıştır.

20 3 2. İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ KAVRAMI İnsanların sağlıklı ve güvenli bir çalışma ihtiyacı çok eski zamanlara kadar dayanmasına rağmen iş güvenliğinin bir sosyal ihtiyaç olarak kabulü yakın zamanlara dayanmaktadır [1]. İş sağlığı ve güvenliği kavramı, sanayileşmeyle başlayan fabrika tipi üretim sürecinde; işçilerin çalışma koşullarının iyileştirilmeye çalışılmasıyla ortaya çıkmıştır. İş sağlığı ve güvenliği, İşin yapıldığı sırada çalışanların karşılaştığı tehlikelerin ortadan kaldırılması veya en aza indirilmesi konusunda, esas olarak işverene, kamu hukuku temelinde getirilen yükümlülüklere ilişkin hukuk kuralları bütünü olarak tanımlanmaktadır [2]. Teknik bilgi ve uygulama açısından ise iş sağlığı ve güvenliği kavramı; İşyerlerinde işin yürütülmesi sırasında, olası her türlü nedenden kaynaklanan, sağlık ve güvenliğe zarar vermesi muhtemel her türlü koşuldan korunmak amacıyla yürütülen sistemli ve bilimsel çalışmalar bütünü olarak açıklanmaktadır. Literatürde iş sağlığı ve güvenliği kavramına yönelik açıklama ve tanımlamalarda yukarıda yer alan yaklaşım esas alınmakta ve genel olarak bu kavram, çalışanların sağlık ve güvenliklerinin işyeri sınırları ve işten kaynaklanan riskler karşısında korunmasını kapsamaktadır. Özellikle yaşama çevresinde de çalışanların korunmasının gerekli olduğu fikrinin ortaya çıkmasıyla birlikte; bu tanımlamaların yeterli olmadıkları ileri sürülmeye başlanmıştır. Böylece, içerik yönünden daha geniş bir yaklaşım ortaya çıkmakta ve iş sağlığı ve güvenliği kavramı; işyeri ile sınırlı sağlık ve güvenlik tedbirlerinin yeterli koruma sağlayamayacağını kabul eden ve çalışanları etkileyen ve işyeri dışından kaynaklanan tüm riskleri de kapsayan bir yaklaşım olma yolunda gelişme göstermektedir. Bu bağlamda, her meslekte çalışanların bedensel, ruhsal ve sosyal durumlarının iyileştirilmesi, çalışma şartlarının düzenlenmesi, çalışanların fiziksel, bedensel ve ruhsal niteliklerine uygun işlere yerleştirilmeleri ve işin insana, insanın işe uyumunun sağlanması iş sağlığı ve güvenliği kavramına dâhil edilmektedir.

21 4 19. yüzyıldan itibaren sanayi devriminin ortaya çıkardığı olumsuz çalışma koşullarının düzeltilmesi amacıyla sendikalar, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili yasaların hazırlanması ve yaptırımlar uygulanması konusunda çeşitli etkinliklerde bulunmuşlardır. Avrupa da gelişmeye başlayan sosyal güvenlik ilkeleri 19. yy da yaygınlaşmış, çeşitli sigorta kurumları kurulmuş ve iş kazaları ile meslek hastalıkları sigortası uygulanmaya başlanmıştır. Dünyada yaşanan gelişmeler sonucunda, 1919 yılında Milletler Cemiyeti ne bağlı olarak Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) kurulmuş ve 1946 yılında Birleşmiş Milletler (BM) ile imzalanan anlaşma sonucu uzmanlık kuruluşu durumuna gelmiştir. ILO, Dünya Sağlık Örgütü (WHO) ve işbirliği içinde oldukları birçok kuruluşça, iş sağlığı ve güvenliği yönünden önemli çalışmalar yapılmış, ülkemizin de üyesi olduğu ILO nun tavsiye kararları ve sözleşmeleri bu konudaki sorunların çözümüne katkı sağlamıştır [3]. İş sözleşmesinde işçi emeğiyle bir işi yapma taahhüdü altına girdiğinden fiziki güvenliği olarak işçiye iş güvenliğinin sağlanması, iş hukukunun köşe taşlarından biri olmuştur [1]. İş güvenliği hakkı, her şeyden önce, işçinin yaşamını ve sağlığını güvence altına almayı amaçlar. İş sağlığı ve güvenliği hakkının sağlanması, işçilerin tehlikelerden uzak bir iş çevresinde çalışmalarını mümkün kılar[4]. İş sağlığı ve güvenliği alanı esas olarak kanun, yönetmelik ve tebliğler ile düzenlenmiş olmasına karşın, ulusal mevzuatımızda bu konuyla ilgili kuralları ve bu kurallara aykırılık durumlarında uygulanacak yaptırım ve cezaları içeren başka kanunlar da bulunmaktadır. Umumi Hıfzıssıhha Kanunu, Türk Ceza Kanunu, Borçlar Kanunu ve Sosyal Sigortalar ve Genel Sağlık Sigortası Kanunları bu konu ile ilgili başlıca mevzuat unsurlarıdır. İş Sağlığı Güvenliği konusunda bağımsız bir yasa olan 6331 sayılı İş Sağlığı Güvenliği Kanunu, 20 Haziran 2012 tarihinde TBMM de kabul edilmiş, 30 Haziran 2012 tarihli Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe girmiştir. Bu Kanun ile İş Sağlığı ve Güvenliği Türkiye de ilk defa müstakil bir yasa ile temsil edilmiştir. Kanun ile birlikte 36 Yönetmelik ve 6 Tebliği yayımlanmıştır. İlgili yönetmelikler Çizelge 2.1. de, ilgili tebliğler ise Çizelge 2.2 de gösterilmiştir.

22 5 Çizelge sayılı iş sağlığı ve güvenliği doğrultusunda yayımlanan yönetmelikler İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetleri Yönetmeliği İş Güvenliği Uzmanlarının Görev, Yetki ve Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında Yönetmelik İş Sağlığı ve Güvenliği Kurulları Hakkında Yönetmelik Asbestle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik Ulusal İş Sağlığı ve Güvenliği Konseyi Yönetmeliği Çocuk ve Genç İşçilerin Çalıştırılma Usul ve Esasları Hakkında Yönetmeliğin Değiştirilmesine Dair Yönetmelik İşyerlerinde İşin Durdurulmasına Dair Yönetmelik Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Çalışanların Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Korunması Hakkında Yönetmelik Çalışanların İş Sağlığı ve Güvenliği Eğitimlerinin Usul ve Esasları Hakkında Yönetmelik Biyolojik Etkenlere Maruziyet Risklerinin Önlenmesi Hakkında Yönetmelik İşyerlerinde Acil Durumlar Hakkında Yönetmelik Kişisel Koruyucu Donanımların İşyerlerinde Kullanılması Hakkında Yönetmelik Tehlikeli ve Çok Tehlikeli Sınıfta Yer Alan İşlerde Çalıştırılacakların Mesleki Eğitimlerine Dair Yönetmelik Sağlık Kuralları Bakımından Günde Azami Yedi Buçuk Saat veya Daha Az Çalışılması Gereken İşler Hakkında Yönetmelik tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ.16/01/ s. RG) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazetede yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Düz s. Mük.R.G.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır.

23 6 Çizelge 2.1. (devam) 6331 sayılı iş sağlığı ve güvenliği kanunu doğrultusunda yayımlanan yönetmelikler İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik İşyeri Hekimi ve Diğer Sağlık Personelinin Görev, Yetki, Sorumluluk ve Eğitimleri Hakkında Yönetmelik 20 Elle Taşıma İşleri Yönetmeliği Kadın Çalışanların Gece Postalarında Çalıştırılma Koşulları Hakkında Yönetmelik Kanserojen veya Mutajen Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik Çalışanların Gürültü ile İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmelik Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik Askeri İşyerleri ile Yurt Güvenliği İçin Gerekli Maddeler Üretilen İşyerlerinin Denetimi, Teftişi ve Bu İşyerlerinde İşin Durdurulması Hakkında Yönetmelik Gebe veya Emziren Kadınların Çalıştırılma Şartlarıyla Emzirme Odaları ve Çocuk Bakım Yurtlarına Dair Yönetmelik Balıkçı Gemilerinde Yapılan Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik İş Hijyeni Ölçüm, Test ve Analizi Yapan Laboratuvarlar Hakkında Yönetmelik Çalışanların Titreşim ile İlgili Risklerden Korunmalarına Dair Yönetmelik Geçici veya Belirli Süreli İşlerde İş Sağlığı ve Güvenliği Hakkında Yönetmelik 31 Sağlık ve Güvenlik İşaretleri Yönetmeliği 32 Maden İşyerlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği* 33 Yapı İşlerinde Sağlık ve Güvenlik Yönetmeliği 34 Tozla Mücadele Yönetmeliği İş Sağlığı ve Güvenliği Hizmetlerinin Desteklenmesi Hakkında Yönetmelik Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi ve Etkilerinin Azaltılması Hakkında Yönetmelik tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve (Mükerrer) sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. * Yeraltı ve Yerüstü Maden İşletmelerinde Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Taslağı ile Sondajla Çalışmalarda Alınacak Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği Taslağı birleştirilerek Maden İşyerlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetmeliği Taslağı olarak yeniden adlandırılmıştır.

24 7 Çizelge sayılı iş sağlığı ve güvenliği kanunu doğrultusunda yayımlanan tebliğler 1 İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin İşyeri Tehlike Sınıfları Tebliği tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. (Değ s.r.g.) (Değ s.r.g.) (Değ s.r.g) Çok Tehlikeli İşlerde Görevlendirilebilecek (C) Sınıfı İş Güvenliği Uzmanları Hakkında Tebliğ Asbest Sökümü ile İlgili Eğitim Programlarına İlişkin Tebliğ Kişisel Koruyucu Donanımla Teknik Komitesinin Oluşumu ve Görevlerine Dair Tebliğ İş Sağlığı ve Güvenliği İle İlgili Çalışan Temsilcisinin Nitelikleri ve Seçilme Usul ve Esaslarına İlişkin Tebliğ Gemi Adamları İaşe Bedeli Tespit Kurulu nun 13/02/2014 tarihli Kararı Tozla Mücadele ile İlgili Uygulamalara İlişkin Tebliğ tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır. Açılan dava sonucunda Danıştay 10.Dairesince 2013/919 esas numarası ile ilgili maddenin yürütmesinin durdurulması kararı verilmiştir tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır tarihli ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanmıştır.

25 8

26 9 3. ORTAM FAKTÖRLERİ VE KİŞİSEL MARUZİYET 3.1. Gürültü Gürültü; insanların işitme sağlığını ve duyusunu olumsuz yönde etkileyen, fizyolojik ve psikolojik dengesini bozan, iş performansını azaltan, çevrenin hoşluğunu ve sakinliğini azaltarak veya yok ederek niteliğini değiştiren, gelişigüzel bir spektruma sahip istenmeyen seslerden oluşan önemli bir çevre kirleticisidir. Gürültüyü oluşturan ses; noktasal, çizgisel ve düzlemsel kaynaktan oluşmaktadır. Genel olarak kapalı tesislerdeki gürültü kaynakları noktasal kaynak sınıfına girmektedir. Noktasal kaynaktan meydana gelen ses enerjisi bütün yönlere eşit olarak dağılır. Kaynaktan uzaklaştıkça ses enerjisinin etkisi azalır [5]. dba: İnsan kulağının en çok hassas olduğu, orta ve yüksek frekansların özellikle vurgulandığı bir ses değerlendirme birimidir. Gürültü azaltılması veya kontrolünde çok kullanılan dba birimi, ses yüksekliğinin sübjektif değerlendirilmesi ile de ilişkilidir. Lmin: Minimum Gürültü Seviyesi: Ölçüm yapılan süre içindeki değişen gürültülerin en düşük seviyesidir. Leq: Eşdeğer Gürültü Seviyesi: Belirli bir süre içerisinde süreklilik gösteren ses enerjisinin veya ses basınçlarının ortalama değerini veren dba biriminde gürültü değeridir. Lmax: Maksimum Gürültü Seviyesi: Zamana göre değişen gürültünün herhangi bir anda sahip olduğu en yüksek değerdir [6,7]. İlgili yönetmeliği 5 inci maddesi gereği; Eylem değerleri ve maruziyet sınır değerleri aşağıda verilmiştir:

27 10 En düşük maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8 saat) = 80 db(a) veya (Ptepe) = 112 Pa [135 db(c) re. 20 µpa] (20 µpa referans alındığında 135 db (C) olarak hesaplanan değer). En yüksek maruziyet eylem değerleri: (LEX, 8saat) = 85 db(a) veya (Ptepe) = 140 Pa [137 db(c) re. 20 µpa]. Maruziyet sınır değerleri: (LEX, 8saat) = 87 db(a) veya (Ptepe) = 200 Pa [140 db(c) re. 20 µpa]. Maruziyet sınır değerleri uygulanırken, çalışanların maruziyetinin tespitinde, çalışanın kullandığı kişisel kulak koruyucu donanımların koruyucu etkisi de dikkate alınır. Maruziyet eylem değerlerinde kulak koruyucularının etkisi dikkate alınmaz. Günlük gürültü maruziyetinin günden güne belirgin şekilde farklılık gösterdiğinin kesin olarak tespit edildiği işlerde, maruziyet sınır değerleri ile maruziyet eylem değerlerinin uygulanmasında günlük gürültü maruziyet düzeyi yerine, haftalık gürültü maruziyet düzeyi kullanılabilir. Bu işlerde; a) Yeterli ölçümle tespit edilen haftalık gürültü maruziyet düzeyi, 87 db(a) maruziyet sınır değerini aşamaz. b) Bu işlerle ilgili risklerin en aza indirilmesi için uygun tedbirler alınır [8] Termal Konfor İşyerlerinde termal konfor şartlarının çalışanları rahatsız etmeyecek düzeyde olması gereklidir. Bu durumun değişiklik göstermesi çalışanların fiziksel ve psikolojik durumlarını olumsuz etkilemesine sebep olmaktadır. Çalışılan ortamın sıcaklığının çalışma şekline ve çalışanların harcadıkları güce uygun olması sağlanır. Buna göre dinlenme, bekleme, soyunma yerleri, duş ve tuvaletler, yemekhaneler, kantinler ve ilk yardım odalarının kullanım amaçlarına göre yeterli sıcaklıkta bulundurulması gerekmektedir. Isıtma ve soğutma amacıyla kullanılan araçlar, çalışanı rahatsız etmeyecek ve kaza riski oluşturmayacak şekilde yerleştirilir, bakım ve kontrolleri yapılır. Bu kapsam da işyerlerinde termal konfor şartlarının ölçülmesi ve değerlendirilmesinde; Sıcak ortamlar - WBGT (yaş - hazne küre sıcaklığı) indeksine

28 11 göre ısının çalışan üzerindeki baskısının tahmini için (TS EN 27243) standardından yararlanılabilir. İşyeri ortamında izokinetik (değişken parametrelerin: sıcaklık, nem ve hava akım hızının belirlenen noktalarda çok fazla değişkenlik göstermediği) noktalarda ölçümler gerçekleştirilmesi sonuçların tutarlılığı için önem arz etmektedir. İlgili mevzuata göre [9]; Yapılan işin niteliğine göre, sürekli olarak çok sıcak veya çok soğuk bir ortamda çalışılması ve bu durumun değiştirilmemesi zorunlu olunan hallerde, çalışanları fazla sıcak veya soğuktan koruyucu tedbirler alınır. İşyerinin ve yapılan işin özelliğine göre pencerelerin ve çatı aydınlatmalarının, güneş ışığının olumsuz etkilerini önleyecek şekilde olması sağlanır Aydınlatma Aydınlatma ölçümleri Lüks birimine göre ölçülür. İşyerlerinde her türlü işin kusursuz yapılabilmesi ve en önemlisi de iş görenlerin göz sağlığının korunması, iyi bir aydınlatma tekniğini gerektirir. Aydınlatma öncelikle, yapılan iş ve işlemlerde kalite standartlarının gerektirdiği tüm detayın görülebilmesi için gereklidir. Çalışanların, en uygun aydınlatma koşullarında çalıştırılması da onların göz sağlığı ve görme netliğini koruduğu için aynı amaca hizmet eder. İnsanın enformasyon algılamasında en önemli algılayıcı gözdür. Algılamaların % ı göz ile gerçekleşir. Çalışma koşullarından kaynaklanan yorgunluğun büyük bölümünün gözün fazla kullanılmasından meydana geldiği düşünülmektedir [10]. İlgili mevzuata göre [9]; İşyerlerinin gün ışığıyla yeterli derecede aydınlatılmış olması esastır. İşin konusu veya işyerinin inşa tarzı nedeniyle gün ışığından yeterince yararlanılamayan hallerde yahut gece çalışmalarında, suni ışıkla uygun ve yeterli aydınlatma sağlanır. İşyerlerinin aydınlatmasında TS EN : 2013; TS EN : 2012; standartları esas alınır.

29 12 Çalışma mahalleri ve geçiş yollarındaki aydınlatma sistemleri, çalışanlar için kaza riski oluşturmayacak türde olur ve uygun şekilde yerleştirilir. Aydınlatma sisteminin devre dışı kalmasının çalışanlar için risk oluşturabileceği yerlerde yeterli aydınlatmayı sağlayacak ayrı bir enerji kaynağına bağlı acil aydınlatma sistemi bulunur Kişisel Maruziyet İç ortamda gerçekleştirilen ortam anlık toz, kişisel maruziyet uçucu organik bileşikler, kişisel maruziyet ağır metal ve kişisel maruziyet asit ölçümlerine ilişkin sonuçlar ile bu parametrelere ait ilgili aşağıda yer alan mevzuat, NIOSH ve OSHA sınır değerleri ile karşılaştırmalı olarak ölçüm sonuçları bölümünde verilmiştir. 30 Nisan 2013 tarih ve Sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren, Çalışanların Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Korunması Hakkında Yönetmelik 5 Kasım 2013 tarih ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren, Tozla Mücadele Yönetmeliği 12 Ağustos 2013 tarih ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren, Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık Ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik NIOSH: National Institute for Occupational Safety and Health Sağlık ve Güvenlik Enstitüsü (ABD) OSHA: National Occupational Safety and Health Administration - Mesleki Sağlık ve Güvenlik Kurumu (ABD)

30 13 4. RİSK DEĞERLENDİRMESİ 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanunu nun 4 üncü maddesi gereği işverenler; çalışanların işle ilgili sağlık ve güvenliğini sağlamakla yükümlüdür. Bu çerçevede işverenler aşağıda verilen yükümlülükleri yerine getirmek zorundadırlar; i. Mesleki risklerin önlenmesi, eğitim ve bilgi verilmesi dâhil her türlü tedbirin alınması, organizasyonun yapılması, gerekli araç ve gereçlerin sağlanması, sağlık ve güvenlik tedbirlerinin değişen şartlara uygun hale getirilmesi ve mevcut durumun iyileştirilmesi için çalışmalar yapmak, ii. İşyerinde alınan iş sağlığı ve güvenliği tedbirlerine uyulup uyulmadığını izlemek, denetlemek ve uygunsuzlukların giderilmesini sağlamak, iii. Risk değerlendirmesi yapmak veya yaptırmak, iv. Çalışana görev verirken, çalışanın sağlık ve güvenlik yönünden işe uygunluğunu göz önüne almak, v. Yeterli bilgi ve talimat verilenler dışındaki çalışanların hayati ve özel tehlike bulunan yerlere girmemesi için gerekli tedbirleri almak [11]. Risk değerlendirmesi yönetmeliğimize göre; tüm işyerleri için tasarım veya kuruluş aşamasından başlamak üzere tehlikeleri tanımlama, riskleri belirleme ve analiz etme, risk kontrol tedbirlerinin kararlaştırılması, dokümantasyon, yapılan çalışmaların güncellenmesi ve gerektiğinde yenileme aşamaları izlenerek gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Çalışanların risk değerlendirmesi çalışması yapılırken ihtiyaç duyulan her aşamada görüşlerinin alınması zorunludur. İşveren; çalışma ortamının ve çalışanların sağlık ve güvenliğini sağlama, sürdürme ve geliştirme amacı ile iş sağlığı ve güvenliği yönünden risk değerlendirmesi yapmak veya yaptırmak zorundadır. Risk değerlendirmesinin gerçekleştirilmiş olması; işverenin, işyerinde iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması yükümlülüğünü ortadan kaldırmamaktadır. Yine aynı mevzuatla; İşveren, risk değerlendirmesi çalışmalarında görevlendirilen kişi veya kişilere risk değerlendirmesi ile ilgili ihtiyaç duydukları her türlü bilgi ve belgeyi temin etmekle yükümlü kılınmıştır.

31 14 Aynı çalışma alanını birden fazla işverenin paylaşması durumunda, yürütülen işler için diğer işverenlerin yürüttüğü işler de göz önünde bulundurularak ayrı ayrı risk değerlendirmesi gerçekleştirilmesi gerekmektedir. İşverenler, risk değerlendirmesi çalışmalarını, koordinasyon içinde yürütmek, birbirlerini ve çalışan temsilcilerini tespit edilen riskler konusunda bilgilendirmek zorundadırlar. Birden fazla işyerinin bulunduğu iş merkezleri, iş hanları, sanayi bölgeleri veya siteleri gibi yerlerde, işyerlerinde ayrı ayrı gerçekleştirilen risk değerlendirmesi çalışmalarının koordinasyonu yönetim tarafından yürütülür. Yönetim; bu koordinasyonun yürütümünde, işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği yönünden diğer işyerlerini etkileyecek tehlikeler hususunda gerekli tedbirleri almaları için ilgili işverenleri uyarır. Bu uyarılara uymayan işverenleri Bakanlığa bildirir. Bir işyerinde bir veya daha fazla alt işveren bulunması halinde: i. Her alt işveren yürüttükleri işlerle ilgili olarak, bu yönetmelik hükümleri uyarınca gerekli risk değerlendirmesi çalışmalarını yapar veya yaptırır. Alt işverenlerin risk değerlendirmesi çalışmaları konusunda asıl işverenin sorumluluk alanları ile ilgili ihtiyaç duydukları bilgi ve belgeler asıl işverence sağlanır. Asıl işveren, alt işverenlerce yürütülen risk değerlendirmesi çalışmalarını denetler ve bu konudaki çalışmaları koordine eder. ii. Alt işverenler hazırladıkları risk değerlendirmesinin bir nüshasını asıl işverene verir. Asıl işveren; bu risk değerlendirmesi çalışmalarını kendi çalışmasıyla bütünleştirerek, risk kontrol tedbirlerinin uygulanıp uygulanmadığını izler, denetler ve uygunsuzlukların giderilmesini sağlar [12] Risk Değerlendirmesi Aşamaları Risk değerlendirmesi genel olarak üç aşamada yapılır; 1) Tehlikeleri tanımlamak (tanımak); 2) Tehlikelerden doğacak risklerin boyutunu tahmin etmek (öğrenmek) 3) Riskin kabul edilebilir olup olmadığına karar vermek; riski kontrol altına almak.

32 Tehlikelerin Tanımlanması Tehlikeler tanımlanırken çalışma ortamı, çalışanlar ve işyerine ilişkin ilgisine göre asgari olarak aşağıda belirtilen bilgiler toplanır [12, 13]; İşyeri bina ve eklentileri, İşyerinde yürütülen faaliyetler ile iş ve işlemler, Üretim süreç ve teknikleri, İş ekipmanı, Kullanılan maddeler, Artık ve atıklarla ilgili işlemler, Organizasyon ve hiyerarşik yapı, görev, yetki ve sorumluluklar, Çalışanların tecrübe ve düşünceleri, İşe başlamadan önce ilgili mevzuat gereği alınacak çalışma izin belgeleri, Çalışanların eğitim, yaş, cinsiyet ve benzeri özellikleri ile sağlık gözetimi kayıtları, Genç, yaşlı, engelli, gebe veya emziren çalışanlar gibi özel politika gerektiren gruplar ile kadın çalışanların durumu, İşyerinin teftiş sonuçları, Meslek hastalığı kayıtları, İş kazası kayıtları, İşyerinde meydana gelen ancak yaralanma veya ölüme neden olmadığı halde işyeri ya da iş ekipmanının zarara uğramasına yol açan olaylara ilişkin kayıtlar, Ramak kala olay kayıtları, Malzeme güvenlik bilgi formları, Ortam ve kişisel maruziyet düzeyi ölçüm sonuçları, Varsa daha önce yapılmış risk değerlendirmesi çalışmaları, Acil durum planları, Sağlık ve güvenlik planı ve patlamadan korunma dokümanı gibi belirli işyerlerinde hazırlanması gereken dokümanlar. Toplanan bilgiler doğrultusunda; iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili mevzuatta yer alan hükümler de dikkate alınarak, çalışma ortamında bulunan fiziksel, kimyasal,

33 16 biyolojik, psikososyal, ergonomik ve benzeri tehlike kaynaklarından oluşan veya bunların etkileşimi sonucu ortaya çıkabilecek tehlikeler belirlenir ve kayda alınır. Bu belirleme yapılırken aşağıdaki hususlar, bu hususlardan etkilenecekler ve ne şekilde etkilenebilecekleri göz önünde bulundurulur [12, 13]; İşletmenin yeri nedeniyle ortaya çıkabilecek tehlikeler, Seçilen alanda, işyeri bina ve eklentilerinin plana uygun yerleştirilmemesi veya planda olmayan ilavelerin yapılmasından kaynaklanabilecek tehlikeler, İşyeri bina ve eklentilerinin yapı ve yapım tarzı ile seçilen yapı malzemelerinden kaynaklanabilecek tehlikeler, Bakım ve onarım işleri de dâhil işyerinde yürütülecek her türlü faaliyet esnasında çalışma usulleri, vardiya düzeni, ekip çalışması, organizasyon, nezaret sistemi, hiyerarşik düzen, ziyaretçi veya işyeri çalışanı olmayan diğer kişiler gibi faktörlerden kaynaklanabilecek tehlikeler, İşin yürütümü, üretim teknikleri, kullanılan maddeler, makine ve ekipman, araç ve gereçler ile bunların çalışanların fiziksel özelliklerine uygun tasarlanmaması veya kullanılmamasından kaynaklanabilecek tehlikeler, Kuvvetli akım, aydınlatma, paratoner, topraklama gibi elektrik tesisatının bileşenleri ile ısıtma, havalandırma, atmosferik ve çevresel şartlardan korunma, drenaj, arıtma, yangın önleme ve mücadele ekipmanı ile benzeri yardımcı tesisat ve donanımlardan kaynaklanabilecek tehlikeler, İşyerinde yanma, parlama veya patlama ihtimali olan maddelerin işlenmesi, kullanılması, taşınması, depolanması ya da imha edilmesinden kaynaklanabilecek tehlikeler, Çalışma ortamına ilişkin hijyen koşulları ile çalışanların kişisel hijyen alışkanlıklarından kaynaklanabilecek tehlikeler, Çalışanın, işyeri içerisindeki ulaşım yollarının kullanımından kaynaklanabilecek tehlikeler, Çalışanların iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili yeterli eğitim almaması, bilgilendirilmemesi, çalışanlara uygun talimat verilmemesi veya çalışma izni prosedürü gereken durumlarda bu izin olmaksızın çalışılmasından kaynaklanabilecek tehlikeler.

34 17 Çalışma ortamında bulunan fiziksel, kimyasal, biyolojik, psikososyal, ergonomik ve benzeri tehlike kaynaklarının neden olduğu tehlikeler ile ilgili işyerinde daha önce kontrol, ölçüm, inceleme ve araştırma çalışmaları yapılmalıdır. Yapılmamış ise risk değerlendirmesi çalışmalarında kullanılmak üzere; bu tehlikelerin, nitelik ve niceliklerini ve çalışanların bunlara maruziyet seviyelerini belirlemek amacıyla gerekli bütün kontrol, ölçüm, inceleme ve araştırmalar yapılır Risklerin Belirlenmesi ve Analizi Tespit edilmiş olan tehlikelerin her biri ayrı ayrı dikkate alınarak bu tehlikelerden kaynaklanabilecek risklerin hangi sıklıkta oluşabileceği ile bu risklerden kimlerin, nelerin, ne şekilde ve hangi şiddette zarar görebileceği belirlenir. Bu belirleme yapılırken mevcut kontrol tedbirlerinin etkisi de göz önünde bulundurulur. Toplanan bilgi ve veriler ışığında belirlenen riskler; işletmenin faaliyetine ilişkin özellikleri, işyerindeki tehlike veya risklerin nitelikleri ve işyerinin kısıtları gibi faktörler ya da ulusal veya uluslararası standartlar esas alınarak seçilen yöntemlerden biri veya birkaçı bir arada kullanılarak analiz edilir. Maddenin metninden anlaşıldığı üzere işyerlerinde yapılan risk değerlendirme çalışmalarında ulusal veya uluslararası standartlar kullanılması istenilmektedir. İşyerinde birbirinden farklı işlerin yürütüldüğü bölümlerin bulunması halinde birinci ve ikinci fıkralardaki hususlar her bir bölüm için tekrarlanır. Analizin ayrı ayrı bölümler için yapılması halinde bölümlerin etkileşimleri de dikkate alınarak bir bütün olarak ele alınıp sonuçlandırılır. Analiz edilen riskler, kontrol tedbirlerine karar verilmek üzere etkilerinin büyüklüğüne ve önemlerine göre en yüksek risk seviyesine sahip olandan başlanarak sıralanır ve yazılı hale getirilir [12, 13] Risk Kontrol Adımları İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirme Yönetmeliğine göre risklerin kontrolünde şu adımlar uygulanır [12, 13];

35 18 Planlama: Analiz edilerek etkilerinin büyüklüğüne ve önemine göre sıralı hale getirilen risklerin kontrolü amacıyla bir planlama yapılır. Risk kontrol tedbirlerinin kararlaştırılması: Riskin tamamen bertaraf edilmesi, bu mümkün değil ise riskin kabul edilebilir seviyeye indirilmesi için aşağıdaki adımlar uygulanır; Tehlike veya tehlike kaynaklarının ortadan kaldırılması, Tehlikelinin, tehlikeli olmayanla veya daha az tehlikeli olanla değiştirilmesi, Riskler ile kaynağında mücadele edilmesi. Risk kontrol tedbirlerinin uygulanması: Kararlaştırılan tedbirlerin iş ve işlem basamakları, işlemi yapacak kişi ya da işyeri bölümü, sorumlu kişi ya da işyeri bölümü, başlama ve bitiş tarihi ile benzeri bilgileri içeren planlar hazırlanır. Bu planlar işverence uygulamaya konulur. Uygulamaların izlenmesi: Hazırlanan planların uygulama adımları düzenli olarak izlenir, denetlenir ve aksayan yönler tespit edilerek gerekli düzeltici ve önleyici işlemler tamamlanır. Risk kontrol adımları uygulanırken toplu korunma önlemlerine, kişisel korunma önlemlerine göre öncelik verilmesi ve uygulanacak önlemlerin yeni risklere neden olmaması sağlanır Risk Değerlendirmesi Dokümantasyonu İş Sağlığı ve Güvenliği Risk Değerlendirmesi Yönetmeliği ne göre risk değerlendirmesi en az aşağıdaki hususları kapsayacak şekilde dokümante edilmesi gerekmektedir [12, 13]; Amaçları ve kapsamı, İşyerinin unvanı, adresi ve işverenin adı, Gerçekleştiren kişilerin isim ve unvanları ile bunlardan iş güvenliği uzmanı ve işyeri hekimi olanların Bakanlıkça verilmiş belge bilgileri, Gerçekleştirildiği tarih ve geçerlilik tarihi,

36 19 Risk değerlendirmesi işyerindeki farklı bölümler için ayrı ayrı yapılmışsa her birinin adı, Belirlenen tehlike kaynakları ile tehlikeler, Tespit edilen riskler ve değerlendirme metotları, Risk analizinde kullanılan yöntemler ve bunların gerekçeleri, Tespit edilen risklerin önem ve öncelik sırasını da içeren analiz sonuçları, Duyarlılık ve belirsizlik analizi, Kritik varsayımlar ve izlenmesi gereken diğer faktörler, Düzeltici ve önleyici kontrol tedbirleri, gerçekleştirilme tarihleri ve sonrasında tespit edilen risk seviyesi, Sonuçların tartışılması, Referanslar Risk değerlendirmesi dokümanının sayfaları numaralandırılarak; gerçekleştiren kişiler tarafından her sayfası paraflanıp, son sayfası imzalanıp ve işyerinde bu şekilde saklanması gerekmektedir Risk Değerlendirmesinin Yenilenmesi Yapılmış olan risk değerlendirmesi; tehlike sınıfına göre çok tehlikeli, tehlikeli ve az tehlikeli işyerlerinde sırasıyla en geç iki, dört ve altı yılda bir yenilenir. Risk değerlendirme yenilenme süreleri aşağıda belirtilen durumlarda ortaya çıkabilecek yeni risklerin, işyerinin tamamını veya bir bölümünü etkiliyor olması göz önünde bulundurularak risk değerlendirmesi tamamen veya kısmen yenilenir [12, 13]. İşyerinin taşınması veya binalarda değişiklik yapılması, İşyerinde uygulanan teknoloji, kullanılan madde ve ekipmanda değişiklikler meydana gelmesi, Üretim yönteminde değişiklikler olması, İş kazası, meslek hastalığı veya ramak kala olay meydana gelmesi, Çalışma ortamına ait sınır değerlere ilişkin bir mevzuat değişikliği olması, Çalışma ortamı ölçümü ve sağlık gözetim sonuçlarına göre gerekli görülmesi,

37 20 İşyeri dışından kaynaklanan ve işyerini etkileyebilecek yeni bir tehlikenin ortaya çıkması Risk Değerlendirme Metotlarının Sınıflandırılması Endüstrinin gelişmesiyle birlikte insan, makine ve teçhizat gibi sebeplerden kaynaklanan kazaların sayıları hızla artmaya başlamıştır. Kazalara neden olan tehlikelerin incelenmesiyle risk değerlendirmesi ortaya çıkmıştır. Genel anlamda risk değerlendirme metotları, kaza meydana getirme potansiyeline sahip olan her teknolojinin sistemlerinin analiz edilmesi yoluyla kazaya açık olan yönlerinin tespit edilmesi, kazaya sebebiyet verebilecek faktörlerinin ve bileşenlerinin belirlenmesi ve ortadan kaldırılması ile kazaların önüne geçilmesini amaçlar [14]. Gelişen teknoloji ile üretimde yaşanan sistemsel karmaşıklık artmıştır. Sistemlerin karmaşıklığı arttıkça farklı risk değerlendirme metotları geliştirilmiştir. Tüm dünyadaki risk değerlendirme bilimleri ve standartları incelendiğinde oldukça fazla metot ve standart bulunduğu görülmektedir. Bu yöntemlerden sık kullanılanlar aşağıda verilmiştir [14-19]; 5 Neden Tekniği ( 5 Whys Technique) Birincil Risk Analizi - (Preliminary Risk Analysis (PrRA), Bow - Tie Metodolojisi, Değişim Analizi (Change Analysis) Hata Ağacı Analizi (Fault Tree Analysis - FTA), Hata Modu ve Etki Analizi (Failure Mode and Effects Analysis - FMEA) Hata Modu ve Etkisinin Kritiklik Analizi (Failure Mode and Critically Effects Analysis - FMECA), İnsan Güvenilirlik Analizi (Human Reliability Analysis) İnsan Hata Oranı Tahmini Tekniği (Technique For Human Reliability Analysis), İnsan Hata Tanımlaması (Human Error Identification), İş Etki Analizi (Business Impact Analysis) İş Güvenlik Analizi (Job Safety Analysis),

38 21 Kinney Metodu (Mathematical Risk Evaluation Method), Kontrol Listesi Kullanılarak Birincil Risk Analizi - (Preliminary Risk Analysis- PrRA Using Checklists), Kök Neden Analizi (Root Cause Analysis), Makine Risk Değerlendirme (Machine Risk Assessment), Neden - Etki Analizi (Cause and Effect Analysis), Neden - Sonuç Analizi (Cause and Consequence Analysis), Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis - ETA), Olay ve Neden Faktör Grafikleri (Event and Causal Factor Charting) Olursa Ne Olur? (What if. Analysis), Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis - PrHA), Pareto Analizi (PA) Risk Değerlendirme Karar Matrisi (Risk Assessment Decision Matrix) Çok Değişkenli X Tipi Matris Diyagramı, L Tipi Matris SWIFT Analizi Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP) Tehlike Derecelendirme İndeksi (DOW index, MOND index, NFPA index), Tehlike kontrol listesi (Hazard Checklist), Tehlike ve İşletilebilme Çalışması (Hazard and Operability Studies - HAZOP), Tehlikenin Gözden Geçirilmesi (Hazard Review), Toksikolojik Risk Değerlendirme veya Kimyasal Maruziyet Değerlendirme (Toxicological Risk Assessment - Chemical Exposure Assessment), Risk değerlendirme yöntemlerin birçoğu sistemin iyileştirilmesi ve hataların en aza indirilmesi düşüncesinden dolayı ortaya çıkmıştır. Özellikle de üniversiteler, enstitüler ile özel yatırım şirketleri bu yöntem bilimlerinin çeşitlenmesinde büyük rolleri olmuştur. Endüstriyel fabrikaları sigortalayan şirketler bu fabrikalardaki iş sağlığı ve güvenliğini ilgilendiren tehlikeler, yangın, patlama, deprem, sel, çevre felaketi vb. konulardaki risklerinin net olarak tayin edilmesini istemiş ve birçok yöntemin geliştirilmesinde öncülük yapmışlardır. Bu başlıklara göre risk değerlendirme metotlarından bazılarını Şekil 4.1 deki gibi sınıflandırabiliriz.

39 22 HAZOP, What If?, FMEA Risk Matris, PHA, PRA Ön Tehlike Analizleri Proses Tehlike Analizleri Kök - Neden Analizleri HTA, FTA, Neden Sonuç NFPA, HMIS Kimyasal Sınıflandırma Risk Değerlendirme Metodojileri Makine Ekipman Risk D. FMEA, Risk Grafik Y. ILO Toolkit, Mond Index, CEI Kimyasal Maruziyet Patlayıcı Ortam Dow, MOND F & E Şekil 4.1. Risk değerlendirme metotlarının sınıflandırması IEC ISO 31010:2009 uluslararası standardı, risk değerlendirmesine ilişkin sistematik tekniklerin seçimi ve uygulanmasına yönelik işverenlere ve İSG profesyonellerine rehber niteliğinde hazırlanmıştır [13]. Standart tekniklerin uygulanması ve kapsam hakkında daha ayrıntılı bilgilerin sunulduğu diğer uluslararası standartlara belirli atıflarda bulunarak, birçok tekniğin uygulanmasına ilişkin tanımlamalar yapmıştır. EN ISO 12100:2010, uluslararası standardı, makinelerde güvenlik tasarım için genel prensipler ile risk değerlendirilmesi ve risk azaltılmasına yönelik işverenlere ve İSG profesyonellerine rehber niteliğinde hazırlanmıştır [20]. EN ISO :2008, uluslararası standardı, makinelerde güvenlik - kumanda sistemlerinin güvenlikle ilgili kısımlarının genel prensiplerini belirlemek için işverenlere ve İSG profesyonellerine rehber niteliğinde hazırlanmıştır [21]. IEC uluslararası standardı, tehlike ve işletebilme çalışması (HAZOP çalışmaları) ve uygulama rehberi olarak işverenlere ve İSG profesyonelleri için hazırlanmıştır [22].

40 23 IEC uluslararası standardı, sistem güvenilirliği için analiz teknikleri ile arıza modu ve etki analizine (FMEA) yönelik prosedürler olarak işverenlere ve İSG profesyonellerine rehber niteliğinde hazırlanmıştır [23]. Tehlikelerin Belirlenmesi Risk Değerlendirmesi İletişim ve Danışma Risklerin Tanımlanması Risk Analizi İzleme ve Gözden Geçirme Risk Değerleme Risk İyileştirmesi (Kontrol ve Önlem) Şekil 4.2. Risk yönetim sürecinde risk değerlendirmesinin katkısı Şekil 4.2 de de anlaşılabileceği üzere risk değerlendirmesi, risk tanımlama, risk analizi, risk değerleme ve risklerin iyileştirilmesi kontrol ve önlemlerinin alınması genel bir süreçtir. Bu işlem sadece uygulandığı risk yönetim sürecinin içeriğine değil aynı zamanda kullanılan yöntem ve tekniklere de bağlıdır [13] Risk Değerlendirme Tekniklerinin Karşılaştırılması Risk değerlendirmesi, çeşitli derinlik ve detaylarda basitten karmaşık yapılara kadar bir veya birçok yöntemler kullanarak yapılabilir. Risk değerlendirmesi formu ve onun çıktıları tehlikenin tanımlanması aşamasındaki risk kriterleri ile uyumlu olmalıdır.

41 24 İlk sınıflandırma teknikleri ile risk değerlendirmesinin her adımda nasıl uygulanacağı aşağıdaki gibidir; Risk tanımlama; Risk analizi - sonuç analizi; Risk analizi - nitel, nicel-yarı veya kantitatif olasılık tahmini; Risk analizi - var olan herhangi kontrollerin etkinliğini değerlendirmek; Risk analizi - risk düzeyini kestirim; Risk değerlendirmesi. Risk değerlendirme sürecinde her adım için yöntemin uygulanması Çizelge 4.1. de kuvvetle uygulanabilir, uygulanabilir ya da uygulanamaz olarak tarif edilmektedir. Çizelge 4.1. Risk değerlendirmesinde kullanılan metotların uygulanabilirliği [13]. Metotlar ve Teknikler Risk Tanımlama Sonuç Risk Değerlendirmesi Risk Analizi Olasılık Risk Derecesi Risk Değer Tahmini Beyin Fırtınası K.U U.maz U.maz U.maz U.maz Yapılandırılmış veya Yarı Yapılandırılmış Görüşmeler K.U U.maz U.maz U.maz U.maz Kontrol Listeleri K.U U.maz U.maz U.maz U.maz Birincil Tehlike Analizi K.U U.maz U.maz U.maz U.maz Tehlike ve İşletebilme Çalışması (HAZOP) Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktası (HACCP) K.U K.U U U U K.U K.U U.maz U.maz K.U Çevresel Risk Değerlendirmesi K.U K.U K.U K.U K.U Yapı «What if?» (SWIFT) Analizleri K.U K.U K.U K.U K.U Senaryo Analizi K.U K.U U U U İş Etki Analizi U K.U U U U Kök Neden Analizi U.maz K.U K.U K.U K.U Hata Modu Etki Analizi (FMEA) K.U K.U K.U K.U K.U Hata Ağacı Analizi (FTA) U U.maz K.U U U Olay Ağacı Analizi (CTA) U K.U U U U.maz

42 25 Çizelge 4.1. (devam) Risk değerlendirmesinde kullanılan metotların uygulanabilirliği Neden ve Sonuç Analizi (CACA) U K.U K.U U U Neden ve Etki Analizi K.U K.U U.maz U.maz U.maz Sınır Koruma Analizi (LOPA) U K.U U U U.maz Karar Ağacı U.maz K.U K.U U U İnsan Güvenilirlik Analizi K.U K.U K.U K.U U Bow Tie Analizi U.maz U K.U K.U U Risk Endeksleri U K.U K.U U K.U Sonuç/Olasılık Matrisleri K.U K.U K.U K.U U Maliyet/Kar Analizleri U K.U U U U Çok Kriterli Karar Analizleri (MCDA) K.U : Kesinlikle Uygulanabilir U : Uygulanabilir U.maz : Uygulanamaz U K.U U K.U U Çizelge 4.2 de ise risk değerlendirmesi metotlarının seçimini etkileyen faktörlerin tanımları ve etkileyici düzeyleri düşük, orta ve yüksek olarak değerlendirilmiştir. Çizelge 4.2. Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü [13] Risk Değerlendirme Tekniklerinin Türü Tanım Etkileyici Faktörlerin Uygunluğu Kaynak ve Olanaklar Belirsizliği n Niteliği ve Düzeyi Güçlük Düzeyi Kantitatif Bir Sonuç Doğurabilir mi? ARAŞTIRMA YÖNTEMLERİ Kontrol Listeleri Riski tanımlamanın oldukça basit bir şeklidir. Aynı zamanda da göz önünde bulundurulacak belirsizliklerin listelenmesini öngören bir tekniktir. Kullanıcılar, önceden geliştirilmiş liste, kod veya standartları referans alabilirler Düşük Düşük Düşük Hayır Ön Tehlike Analizi Belirlenmiş bir faaliyet, olanak veya sistem için hasar teşkil edebilecek tehlike, tehlikeli olaylar ya da olayları saptama amacı güden, tümevarım uygulayan basit bir analiz yöntemidir Düşük Yüksek Orta Hayır

43 26 Çizelge 4.2. (devam) Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü [13] DESTEKLEYİCİ YÖNTEMLER Yapılandırılmış Görüşmeler ve Beyin Fırtınası Geniş kapsamlı fikirler ve değerlendirmelerin toplanarak, ekip tarafından derecelendirme aracıdır. Beyin fırtınası ise istemler tarafından bire bir veya birden çok şekilde uyarılabilir. Düşük Düşük Düşük Hayır Delphi Tekniği Kaynak tarafından desteklenen uzman görüşlerinin bir araya getirildiği; tanımlama, olasılık, sonuç hesaplaması ve risk değerlemesini etkileyen araçtır. Uzmanlar arasında uzlaşma sağlanmasına yönelik işbirlikçi bir tekniktir; Bu teknikte bağımsız analiz ve uzman oylaması gereklidir. Orta Orta Orta Hayır...Ya Olursa? (What If? veya SWIFT) Riskleri tanımlayabilmek için bir ekip isteyen sistemdir. Normal şartlarda elverişli hale getirilmiş işyerlerinde kullanılmakla birlikte, risk analizi ve değerleme teknikleri ile ilişkilidir. Orta Orta Hiç Hayır İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi İnsan Güvenilirlik Değerlendirmesi (HRA), insanların sistem performansı üzerindeki etkisini ele alan ve sistem üzerindeki hata etkilerini değerlendirmek için kullanılan yöntemdir. Orta Orta Orta Evet SENARYO ANALİZLERİ Kök Neden Analizi (Tekli Kayıp Analizi) Yardımcı etkenlerin ve gelecekte bu tür zararların yaşanmasını önlemek adına sistem veya sürecin nasıl geliştirilebileceğinin anlaşılması için kullanılan analizdir. Söz konusu analiz, zarar meydana geldiğinde hangi kontrollerin mevcut olduğunu ve kontrollerin nasıl geliştirilebileceğini dikkate alır. Orta Düşük Orta Hayır

44 27 Çizelge 4.2. (devam) Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü [13] Senaryo Analizi Hayal gücü ya da içinde bulunulan duruma ilişkin varsayım yoluyla geleceğe yönelik olası senaryolar belirlenir. Belirlenen senaryoların her birinde farklı risklerin meydana gelebileceği öngörülür. Söz konusu analiz resmi, gayri resmi, kalitatif veya kantitatif şekilde gerçekleştirilebilir. Orta Yüksek Orta Hayır Toksikolojik Risk Değerlendirmesi Tehlikeler tanımlanıp analiz edildikten sonra, belirlenen hedeflerin maruz kalmış olabileceği kaynaklar saptanır. Maruziyetten kaynaklı zarara ait bilgiler, zararın yaşanma olasılığını önlemek için bir araya getirilir. Yüksek Yüksek Orta Evet İş Etki Analizi Anahtar risklerin, organizasyonun faaliyetlerini nasıl etkileyebileceğine ilişkin bir analiz sağlar ve bunun için gereken olanakların niceliğini belirtir. Orta Orta Orta Hayır Hata Ağacı Analizi (FTA) İstenmeyen olaydan (üst düzey) başlayarak, bunun meydana gelebileceği tüm yolları belirleyen bir yöntemdir. Söz konusu olaylar, mantıksal ağaç diyagramında grafik olarak gösterilir. Hata ağacı tamamlandığında, olası nedenlerin/kaynakların azaltılması veya ortadan kaldırılması üzerinde durulur. Yüksek Yüksek Orta Evet Olay Ağacı Analizi (ETA) Başlangıç niteliğindeki olayların olası sonuçlara dönüştürüldüğü akıl yürütme tekniklerinin kullanıldığı bir analiz yöntemidir. Orta Orta Orta Evet

45 28 Çizelge 4.2. (devam) Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü [13] Neden - Sonuç Analizi Süre gecikmesi de dâhil olmak üzere hata ve olay ağacı analizlerinin bir araya getirilmesidir. Başlangıç niteliğindeki olayın neden ve sonuçları ile birlikte değerlendirildiği analiz yöntemidir. Yüksek Orta Yüksek Evet Neden - Etki Analizi Meydana gelen bir etki, birden fazla kategoriye ayrılabilecek yardımcı etkenlere de sahip olabilir. Katkıda bulunan faktörler beyin fırtınası yoluyla tanımlanır ve bir ağaç yapısı veya kılçık diyagramı ile gösterilir. Düşük Düşük Orta Hayır FONKSİYON ANALİZLERİ Hata Modu ve Etki Analizi Metodolojisi (FMEA) FMEA arıza modlarını, mekanizmalarını ve etkilerini tanımlayan bir tekniktir. Çok sayıda FMEA türü mevcuttur: Bileşen ve ürünler için kullanılan Tasarım (veya ürün) FMEA; sistemler için kullanılan Sistem FMEA; üretim ve montaj süreçlerinde kullanılan Süreç FMEA; Hizmet FMEA ve Yazılım FMEA. Orta Orta Orta Evet Hata Modu ve Etkisine İlişkin Kritiklik Analizi (FMECA) Her bir arıza modunun önemini niteliksel, yarı niceliksel veya niceliksel şekilde tanımlayan bir kritiklik analizi (FMECA) tarafından takip edilebilir. Kritiklik analizi, arıza modunun sistem arızasına yol açacağı olasılığına, arıza modu ile ilişkili risk düzeyine veya risk öncelik sayısına dayalı olabilir Orta Orta Orta Evet Güvenilirlik Merkezli Bakım Her bir ekipman için güvenlik, güvenilirlik, kullanılabilirlik ve operasyon tasarrufunun verimli ve etkili bir biçimde sağlanması ve arızaların giderilmesi için politikaların belirlendiği metottur. Orta Orta Orta Evet

46 29 Çizelge 4.2. (devam) Risk değerlendirmesinde kullanılan yöntemlerin türü [13] Sneak Devre Analizi (Gizlilik Devre Analizi) Tasarım hatalarının tanımlanması için kullanılan bir metottur. Gizlilik durumu; gizli bir donanım, yazılım veya istenmeyen bir duruma yol açan, istenen faaliyeti engelleyen ya da bileşen arızasından kaynaklanmayan bütünleşik bir koşuldur. Söz konusu durumlar, rastgele özellikleri ve en titiz şekilde standartlaştırılmış sistem testlerinde bile algılanmama yeterliliklerine sahip karakterleri bulunmaktadır. Gizlilik durumları, hatalı işletim, sistem kullanılabilirlik kaybı, program gecikmeleri ve hatta personel ölümü ya da yaralanmasına yol açabilir. Orta Orta Orta Hayır Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışması (HAZOP) Olası veya amaçlanan performansta meydana gelen sapmaların belirlenmesi için genel bir risk tanımlama sürecidir. Anahtar ve kılavuz kelimelere dayalı bir sistemden faydalanır. Sapmaların kritiklik düzeyi değerlendirilir. Orta Yüksek Yüksek Hayır Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP) Belirlenmiş limitler çerçevesinde olması gereken özel niteliklerin ölçümü ve izlenmesi yoluyla ürün kalitesi ve güvenilirliği ile süreç güvenliğinin sağlanması için sistematik, proaktif ve önleyici bir sistem analizidir. Orta Orta Orta Hayır Bu çalışmada genel bir risk tanımlama süreci olan HAZOP ile üretim ve montaj süreçlerinde kullanılan FMEA fonksiyon analizleri ile çalışıldığından bu iki risk değerlendirme metodu anlatılmıştır.

47 Tehlike ve İşletilebilirlik Çalışması Analizi (Hazard and Operability Study HAZOP) Tehlike ve işletilebilirlik (HAZOP) analizi, bir sistemin işletme kaygılarını ve tehlikelerini analiz etmek için kullanılan bir tekniktir. Bir sistemin bir tehlike tanımlama analizinin yapılması için organize, yapılandırılmış ve metodik bir süreçtir. HAZOP teorik olarak nispeten basit bir işlem olsa da, uygulanan metotların korunması için ilgili adımlar dikkatle uygulanmalıdır. HAZOP analiz sistemi; sistemdeki tehlikeleri tanımlamak için anahtar kelime ve sistem diyagramları (tasarım modeli) kullanır. Böyle, daha fazlası, hayır, az ve benzeri gibi sıfatlar (kılavuz kelimeler); tehlike tanımlama proseslerinde yer alan hız, akış, basınç gibi proses/sistem koşulları ile kombine edilir. HAZOP analizi; tasarımdaki potansiyel sapmalardan kaynaklanan tehlikelerle ilgilenir. Bir HAZOP analizi HAZOP ekip lideri önderliğinde bir beyin fırtınası oturumunda çok disiplinli uzman bir ekip tarafından gerçekleştirilir. Bir HAZOP analizi anahtar bileşenlerinden bazıları şunlardır: Yapılandırılmış, sistematik ve mantıksal bir süreç Birçok alanda uzman çok disiplinli bir ekip Deneyimli bir ekip lideri Sistem tasarımı temsilleri kontrollü kullanımı Özenle seçilmiş sistem varlıkların kullanımı, Nitelikleri ve tehlikeleri tanımlamak için doğru ve etkili kılavuz sözcükleri. HAZOP risk değerlendirmesi yöntemi; 1960 lı yılların sonlarında hissedilmeye başlayan hızlı teknolojik değişime uygun, uygulama rehberlerinin eksikliklerine sahip olmayan ve onların yerine geçebilecek ayrıntılı yöntemlere ihtiyaç duyulması sonucunda, 1970 li yılların basında İngiltere Kimya Endüstrisi Kurumu (ICI) uzmanları tarafından kimyasal proseslerdeki risklerin değerlendirilmesi amacıyla oluşturulmuş olup; uygulama ve uyarlama kolaylığının yüksek olması sayesinde günümüzde birçok endüstri dalında kullanılır hale gelmiştir [24, 25].

48 31 HAZOP risk değerlendirmesi; sistemin tehlikelerinin ve işleyişinin belirlenmesi ve analiz edilmesi anlamına gelmektedir. HAZOP yönteminin uygulaması birçok risk değerlendirme yöntemine göre basit olmasına rağmen bu yöntem; tanımlayıcı rehber sözcük kullanımı ve basamaklı isleyişi sayesinde oldukça organize, yapısal ve metodolojik bir yapıya sahiptir. Ancak HAZOP metodunun uygulanması esnasında yeterli uzmanlığa sahip olunmaması; önemli noktaların fark edilmesini ve uygun yöntem parametrelerinin seçilmesini engellemekte ve bu durum yöntemin başarısını direkt olarak etkileyerek gereksiz zaman kayıplarına yol açmaktadır. HAZOP yönteminin avantaj ve dezavantajları daha ayrıntılı olarak Çizelge 4.3. de gösterilmiştir [14]. Çizelge 4.3. HAZOP yönteminin avantajları ve dezavantajları Sistem ve mantığa dayalı kurgu Tehlikelerin bileşimini analiz edebilmesi Harcama gereksinimi düşüklüğü İşletim özelliklerini inceleyebilmesi Kolay öğrenilen ve uygulanan bir tekniktir Sistem elemanları ve tehlikeler üzerinde titizlikle durur. Orta düzeyde bilgi gereksinimi Yetkin liderlik gerekliliği Farklı disiplinlerden uzman gereksinimi Uzun zaman kullanımı Birden fazla olayın kombinasyonu yerine tek bir olay üzerinde durulmaktadır. Pek çok bakış açısını barındıran bir ekip işidir. HAZOP analiz sisteminin amacı; anahtar kelimelerin kullanımı ile amaçlanan operasyonel sistemden, potansiyel sistem sapmalarını tespit etmektir. Potansiyel sistem sapmaları daha sonra olası sistemik tehlikelere yol açar [24]. HAZOP analizi; alt sistemler, montaj, bileşenler, yazılım, prosedür, çevre ve insan hatasını kapsayarak tüm sistem ve ekipmanlara uygulanabilir. HAZOP analizi kavramsal tasarım, üst düzey tasarımı ve ayrıntılı bileşen tasarımı gibi farklı soyutlama düzeylerinde de yapılabilir. HAZOP analizi, kimyasal tesisler, nükleer santraller, petrol platformları ve raylı sistemler gibi geniş bir yelpazede başarılı

49 32 şekilde uygulanmıştır. Teknik tasarım gelişimi sırasında erkenden sisteme uygulanabilir ve böylece erken tasarım sürecinde güvenlik sorunları tespit edilebilir. Analizin erken uygulanması, bir test hatası veya bir aksilik sonrasında düzeltilmesi yerine, sistemin geliştirilmesi sırasında daha erken sistem güvenliğinin tasarlanmasına yardımcı olur [24]. HAZOP analizi tekniği; deneyimli personel tarafından uygulandığında, belirli bir sistem veya süreç içindeki mevcut tehlikeleri ayrıntılı ve kapsamlı bir şekilde sunmalıdır. Sistem güvenliği konsepti, tehlike analizi teorisinin temel bir yaklaşımıdır. HAZOP analizi işleminde oluşan tecrübeler gibi, başka bir sistemdeki deneyimler de, potansiyel tehlike listesinin oluşturulması için yararlıdır. Basit ve kolay öğrenilebilir bir tekniktir. HAZOP analizi başlangıçta kimyasal proses endüstrisi için geliştirilmiş ve metodoloji proses tasarımı ve işlemleri etrafında odaklanmıştır. Metodoloji, bazı uygulama ve deneyimlerdeki kazanımlar ile sistem ve işlevleri için de kullanılabilir. HAZOP analizi tekniği etkili bir tehlike analizi sağlar. HAZOP analiz sistemi kullanılan kılavuz kelimeleri çıkartırsak, ön tehlike analizi (Preliminary Hazard Analysis - PHA) ya da alt tehlike analizi (Subsystem Hazard Analysis - SSHA) den çok da farklı değildir. HAZOP analizi PHA ve / veya SSHA teknikleri için de kullanılabilir [24]. Bir işletmede veya işletmenin bir kısmında HAZOP yöntemi kullanılarak yapılacak risk değerlendirmesinde ilk basamak, yönteme ilişkin sınırların ve ekibin belirlendiği tanımlama aşamasıdır. Değerlendirmeyi yapacak ekibin lideri ve üyeleri uygun disiplinlerden gelmeli ve konu hakkında yeterli bilgi düzeyine sahip olmalıdır. Oluşturulan ekip üyelerine uygun görevler verilmeli ve yapılacak çalışmayla ilgili amaç ve kapsam bu aşamada ayrıntılı olarak belirlenmelidir. Ayrıca yöntemin ve çıktıların işletmede uygulanmasını kolaylaştırmak amacıyla işletmede yer alan benzer süreçler gruplandırılarak bir arada değerlendirilmesi gerekmektedir. Yöntemin ikinci basamağı hazırlık aşamasıdır. Bu basamakta planlama, veri toplama, kayda geçirme yöntemini belirleme, süre tahmini ve çalışma takvimi oluşturma gibi organizasyonel unsurlar yer almaktadır. HAZOP yönteminin uygulama basamakları Şekil 4.3. de gösterilmiştir. Çalışmaya ilişkin organizasyonel unsurların belirlenmesinin ardından üçüncü asama olarak inceleme basamağı

50 33 gelmektedir. Bu basamak, HAZOP yönteminin en önemli aşamasıdır. Bu aşamada, HAZOP dokümanında yer alan Unsur, Fonksiyon / Amaç, Değişken, Anahtar Sözcük, Sonuç, Sebep, Tehlike, Risk Değeri ve Öneri başlıklarının ayrıntılı şekilde incelemesi yapılır [22, 26]. Tanımlama Aşaması Amaç - Kapsam Sorumluluklar Ekip Oluşumu Hazırlık Aşaması İnceleme Aşaması Raporlama ve Takip Aşaması Plan-Veri Toplama Kayıt Yöntemi Tahmini Süre Çalışma Takvimi Tasarım Amacından Sapmalar Sapmalara ilişkin Sebep, Sonuç ve Önleme Yöntemleri Her Parametre için Tekrar inceleme Kayda Geçirme-Raporlama- Takip Yöntemi Belirleme- Gerekirse Tekrar Çalışma-Son Rapor Şekil 4.3. HAZOP yönteminin temel uygulama basamakları [22, 26] HAZOP analizi tasarım modeli HAZOP tasarım modelinde; sistem tasarımı ve tasarım özellikleri ile sistem tasarımcılarının hedefi veya hedefleri öncelikli olarak belirlenir. Tasarım modeli çeşitli formlarda geliştirilebilir ve sistem geliştirme aşamasına bağlı olarak, daha fazla veya daha az detay içerebilir. Tasarım modeli fiziksel veya mantıksal olabilir. Bir fiziksel model, çizim, şematik, ya da güvenilirlik blok diyagramı gibi yöntemlerle sistemin fiziksel gerçek tasarımını gösterir. Bir mantıksal tasarım modeli sistem elementleri arasındaki mantıksal ilişkiyi betimler ve bu durum fonksiyonel akış ve veri akış diyagramları ile gösterilebilir. Ekip lideri analizi kontrol biçimi olarak tasarım modelini kullanabilir. Tasarım modelinde, modelleme ekip çalışması toplantıları için bir gündem olarak veya sırayla her öğenin değerlendirilmesi için kullanılabilir. Benzeri fonksiyonel blok, güvenilirlik blok, bağlam, veri akış, zamanlama diyagramları ve tasarım gibi yardımcıların kullanımı HAZOP analizine büyük ölçüde yardımcı olur ve süreci kolaylaştırır [22].

51 HAZOP analizi sistem parametreleri Bir sistemin doğru ve etkili çalışması etkileşim parametreleri ve bileşenlerin tasarım değerlerini koruması ile belirlenir. Tasarımdan parametreler ile ilgili sapmalar meydana geldiğinde oluşabilecek tehlikeler tespit edilebilir. Bu HAZOP analizi ilkesidir [22, 27]. Çizelge 4.4. de örnek sistem parametrelerinin bir listesi gösterilmektedir. Liste, tesis ya da sistem üzerinde çalışılan bir gerçek HAZOP incelemede kullanılan kelimeleri tamamen açıklamaktadır. Çizelge 4.4. HAZOP analizi için örnek parametreler [24, 26, 27, 32]. Azaltma Akış Erozyon Soğurma Arıtma Basınç Havalandırma Sürdürme Aşama Başlatma Kapatma Şok (Sarsma) Aşınma Bileşim Karışım Titreşim Aygıtlar Denetleme Korozyon Yazılım veri akışı Ayırma Drenaj Reaksiyon Yoğunluk Ayırma (İzole etme) Durdurma Sıcaklık Zaman HAZOP analizi çalışma sayfası HAZOP analizinde özel bir çalışma sayfasının kullanılması tercih edilmektedir. Analiz çalışma sayfasının formatı önemli olmamakla birlikte tipik olarak matris veya sütunlu tipte çalışma sayfaları, analizin odak noktasını ve yapısını oluşturmada kullanılmaktadır. HAZOP analizi çalışma sayfalarında öncelikle farklı ürün ve işlemler rapor edilmeli ve asgari olarak aşağıdaki temel bilgilerin bulunması gerekmektedir [22, 24]: Analiz edilen öğe Anahtar kelimeler Anahtar kelimeler gerçekleştiğinde sistem etkisi

52 35 Ortaya çıkan tehlike veya sapma (varsa) Risk yönetimi Tehlikelerin önlenmesi ve hafifletilmesi için gereken güvenlik tedbirleri Önerilen HAZOP analizi çalışma sayfası Çizelge 4.5. de gösterilmiştir. Bu HAZOP analizi çalışma sayfasında sütun formatı kullanılmıştır. Başka çalışma sayfası formatları da mevcuttur ya da farklı işletmeler kendi özel ihtiyaçlarına göre HAZOP analizlerini oluştururlar. Kullanılacak özel çalışma sayfası sistem güvenliği programı (SGP), sistem güvenliği çalışma grubu veya HAZOP analizini yapacak olan ekip tarafından belirlenir. Çizelge 4.5 teki HAZOP çalışma sayfasında doldurulacak olan her sütuna yazılması gereken bilgiler aşağıda açıklanmaktadır [22, 24]: Çizelge 4.5. HAZOP analizi için çalışma sayfası örneği HAZOP Analizi Fonksiyon Anahtar Risk No Unsur Değişken Sonuç Sebep Tehlike Öneri Yorumlar Amaç Sözcük Değeri No: İncelenecek işlemin sıra numarasını ifade eder, Unsur: Analizi yapılacak prosesi, bölümü veya seçilen kontrol bölgesini ifade eder. İşlev / Amaç: Bu kolona, değerlendirmeye tabi tutulan proses, bölüm ya da kontrol bölgesinin işletme içerisindeki fonksiyonu ve tasarım amacı yazılır. Değişken: Değerlendirmeye tabi tutulan kontrol bölgesinde yer alan ve muhtemel tehlikeli etkileri incelenecek olan sistem değişkenlerini ifade eder. Birçok prosesin değişkenlerine basınç, hız, sıcaklık, reaksiyon hızı, havalandırma, sıvı seviyesi, titreşim vb. örnekler vermek mümkündür. Anahtar Sözcük: Anahtar sözcük uzman ekibin seçtiği bir sözcük olmakla birlikte; incelenen işlem fonksiyonunun amacından saptığı durumları ifade eder.

53 36 Sonuç: Seçilen anahtar sözcüğün bir önceki kolonda kullanılan değişkenle bir araya gelmesi durumunda istenmeyen sonucu meydana getiriyor olması gerekmektedir. Bu durum; Değişken + Anahtar Sözcük = Sonuç denklemiyle ifade edilir. HAZOP yönteminde kısmen, hiç, yok, az, çok, hızlı, yavaş, fazla, geç, erken, önce, sonra vb. anahtar sözcükler yaygın olarak kullanılmaktadır. Neden: Bu sütun özellikli sapmaya neden olabilecek bütün faktörleri tanımlar. Bu faktörler fiziksel yetersizlik, aşınma, sıcaklık stresi, titreşim stresi vb. gibi pek çok farklı kaynak içerebilir. Bileşeni veya kuruluşu etkileyecek bütün koşullar; özel operasyon, stres, personel davranışı, arıza veya hasar olasılıklarını arttıracak olayların kombinasyonları mutlaka listelenmelidir. Tehlike: Sonuç kolonunda ortaya konan ifadeye yol açan her türlü etki bu kolonda yer alır. Bu etkiler hem makine hem de insan kaynaklı sebepleri kapsamalıdır. (Daha sonra zararsız olduğu kanıtlanmış olsa bile bütün tehlikeli durumları listeleyin) Risk Değeri: Bu sütun belirlenen bir tehlikenin potansiyel etkisinin kaza riskinin kalitatif (nitel) bir ölçümüdür. Risk ölçümleri kaza şiddeti ve ihtimalin (olasılığın) bir kombinasyonudur. MIL-STD-882 de tavsiye edilen nitel değerler Çizelge 4.6 da gösterilmiştir [22, 24]. Çizelge 4.6. HAZOP analizinde zarar şiddeti ve zarar ihtimali ifadeleri Şiddet 1.Yıkıcı 2.Kritik 3.Marjinal 4.Önemsiz İhtimal A. Sık B. Muhtemel C. Nadiren D. Uzak E. İhtimal dışı Öneriler: Bu sütunda HAZOP analizinde belirtilen tehlikenin/tehlikelerin azaltılması için tasarım veya prosedürel güvenlik gibi konularda önerilerde bulunulur. Yorumlar: Bu sütunda ileride kullanılmak üzere analizle ilgili yorumları içerir.

54 Hata Türleri ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis-FMEA) Hata türleri ve etkileri analizi (FMEA) alt sistemler, kurulum, bileşenler ya da işlevlerin potansiyel hata türlerinin etkilerini değerlendirmek için bir araçtır. Öncelikle, genel sistem güvenilirliğini olumsuz etkileyecek hata türlerini belirlemek için kullanılır. FMEA, kantitatif (nicel) olasılıklı analiz elde etmek için her bir hata modu için hata oranlarını da dahil etmektedir. Buna ek olarak, FMEA istenmeyen bir sistem durumu ile sonuçlanabilen arıza modunu değerlendirmek için genişletilebilir ve böylece aynı zamanda tehlike analizi için de kullanılabilir [24]. FMEA yöntemi ürün veya süreç hatalarındaki riskleri azaltmak için öncelikle ürün ve süreçlerin tasarım veya fonksiyonlarına odaklanan bir disiplin uygulayarak, süreci aşağıdan yukarıya değerlendiren bir tekniktir. Buna ek olarak, FMEA analizi belgeleyen ve önerilen tasarım değişikliklerini göz önünde bulunduran bir araçtır. Kapsamlı bir FMEA de tasarım ve süreçteki değişikliklerin en kolay ve ucuz uygulanabilmesi için tasarım ve sürecin gelişimi sırasında zaman ve kaynak tahsis edilmelidir [24, 28]. FMEA in amacı, potansiyel arıza modlarından kaynaklanan güvenilirlik, güvenlik, ya da tasarım değişikliklerinin gerekli olup olmadığını belirlemek için hata modları etkisini değerlendirmektir. Bileşen hata oranı, belirlenen potansiyel hata moduna eklendiğinde; alt sistem veya bileşen hata ihtimali elde edilebilir. FMEA başlangıçta hata modları güvenilirlik etkisini belirlemek için geliştirilmiştir, fakat aynı zamanda potansiyel hata modlarından kaynaklanan tehlikeleri tanımlamak için de kullanılır. FMEA; alt sistem, kurulum, birim veya bileşenin istenen herhangi bir seviyesindeki herhangi bir sistem veya cihazına uygulanabilir. Hata oranları bireysel bileşenler için daha spesifik olduğundan, FMEA genellikle kurulum veya birim düzeyinde yapılır. FMEA daha çok donanım ve süreç odaklı bir analiz sistemi olmasına rağmen, yazılım fonksiyonlarındaki hataları değerlendirirken yazılım analizi için de kullanılabilir [24]. Bu teknik potansiyel bireysel hata modlarının değerlendirilmesi ve güvenilirlik bilgilerinin sağlanması için mükemmeldir. Sadece tek bir öğeden kaynaklanan hata

55 38 değil de tüm hataların kombinasyonundan kaynaklanan aksaklıklar düşünüldüğünde güvenlik amacıyla FMEA yetersiz kalacaktır. Ayrıca bir FMEA zamanlama hatası, radyasyon, yüksek voltaj gibi arızalardan kaynaklanan hataları tanımlamaz. Tekniğin uygulanması ve kontrol edilmesi kolay olmasına rağmen, hata modu teorisi ve tehlike analizi teorisinin temeli için sistem güvenliğinin bilinmesi gereklidir [24, 29]. Riskler tek bir kaynaktan meydana gelmeyip, birden fazla tehlike kaynağından ya da hata modlarından kaynaklanabildiği için tüm sistemin tehlike tespiti için FMEA in yeterli olmayacağı unutulmamalıdır. Bu nedenle, FMEA tehlike tanımlaması için tek araç olarak tavsiye edilmez. Tehlike türlerine göre risk değerlendirmesinde birden fazla metodun çapraz olarak kullanılması risk değerlendirmesinin sonuçlarının en iyi şekilde oluşmasına yardımcı olacaktır. FMEA, diğer tehlike analiz teknikleri ile birlikte kullanıldığında sadece tehlike analizi için kullanılmalıdır. FMEA resmi analiz tekniği olarak ABD ordusu için geliştirilmiştir. Askeri prosedür MIL-P-1629 (şu anda MIL-STD-1629A), 9 Kasım 1949 tarihinde "Arıza Modu için prosedürler, Etkileri ve Kritiklik Analizi," olarak adlandırıldı. Sistem ve ekipman hatalarının etkisini belirlemek için, güvenilirlik değerlendirme tekniği olarak kullanılmıştır. Hatalar, başarı etkisi ve personel/ekipman güvenliği üzerindeki etkilerine göre sınıflandırılmıştır. Personel/ekipman terimi direk olarak askeri standart MIL-P-1629 bildirisinden alınmıştır. Burada personele verilen önem oldukça dikkat çekicidir. Uzay/roket geliştirme alanı için de kullanılan FMEA ve daha detaylı bir analiz olan FMECA pahalı roket teknolojisinin hatalarından kaçınılmasına yardımcı olmuştur [23, 24, 29]. FMEA kullanımı, 1960 yılında uzay ürünlerinin geliştirilmesi ve aya ilk insanı gönderme konusunda önemli bir adım olmuştur. Ford Motor Firması, birçok Pinto otomobilde gaz tankı patlamaları ortaya çıktıktan sonra, 1970 lerin sonunda güvenlik ve düzenleyici faktörlerin gözden geçirilmesi için FMEA i yeniden düzenlemiştir. Ford Motor Firması, üretimi iyileştirmenin yanı sıra, tasarımın iyileştirilmesi için de FMEA i etkin bir şekilde kullanmıştır Şubat ayında, Otomotiv Sanayi Eylem Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Derneği (ASQC) FMEA standartlarının endüstriyel boyutta telif haklarını almış ve bundan dolayı

56 39 teknik olarak FMEA Otomotiv Mühendisleri Derneği nin SAE J-1739 prosedürüne eşdeğer olmuştur. Standartlar FMEA kılavuzunda sunulmuş ve FMEA hazırlanması için genel kuralları sağlayan üç ABD otomobil üreticisi tarafından onaylanmıştır [24, 29] FMEA tanımları FMEA daha iyi anlaşılmasını kolaylaştırmak amacıyla, özel terimler için tanımlamalar belirlenmiştir. Temel FMEA in terimleri şunlardır [14, 23, 24, 29, 30]: Hata: Bir öğenin gerekli veya istenen işlem, fonksiyon veya davranışından farklı çalışması; kullanıcıların karşılaşabileceği sorunlardır. Hata Modu: Herhangi bir öğenin başarısız olmasından sonraki ortaya çıkan durum olarak tanımlanır. Hata Sebebi: Başarısızlık modunun başlamasından sorumlu süreç veya mekanizma. Fiziksel hatalar, tasarım kusurları, imalat kusurları, çevresel güçler gibi bileşenlerde hataya neden olabilecek olası süreçler hata sebeplerinden bazılarıdır. Hata Etkisi: Bir öğe veya sistemin çalışması, işlevi veya statüsünde bulunan hata modu sonuçları hata etkisini ortaya çıkartır. Arıza: Bir ekipmanın veya sistemin fonksiyonel çalışmasında istenmeyen durumudur. Kritik Öğe Listesi: Sistemin güvenilir ve/veya güvenli çalışması için kritik sayılan öğelerin listesidir. Kontrat Seviyesi: Bir sistemin göreceli karmaşıklığını anlatan veya tanımlayan sistem hiyerarşisinin düzeyleridir. Daha kompleks sistemlerden daha basit bölüm/bileşen sistemlere ilerlemesi, hiyerarşi alt sistemler arasındaki egemen ve tabi ilişkileri tanımlayan organizasyon yapısıdır.

57 40 Tek Hata Noktası: Bir sistemde, operasyonel yöntemlerle ya da ekstra yapılan işlemlerle düzeltilemeyen bir birimin oluşturduğu hata. Tespit Sistemi: Normal çalışma koşullarında operatör tarafından ya da üretim elemanları tarafından, bir hatanın bazı özel tanıma faaliyetleriyle keşfedilmesini sağlayan yöntem. Kritiklik: Bir hata türünün oluşum sıklığıyla ve etkisi ile ilgili bir ölçüm. Kritiklik Analizi: Hata türlerinin, hatanın önem ve oluşma olasılığı ile birlikte değerlendirilmesi. Tespit Edilemeyen Hata: Ekipman veya makinede, operatörün oluşan hatadan haberi olmasını sağlayacak herhangi bir tespit etme metodunun bulunmadığı durumlarda meydana gelen hata. Çalışma Raporları: Sistemdeki olası hata türlerinin belirlenmesinde rehber olacak, tasarım sınırlamaları hakkında marjinal bilgileri veren rapor. Blok Diyagramları: Bir sistemdeki ekipmanların ve alt sistemlerin birbirleriyle olan bağımlılığı, ilişkileri ile operasyonların sırasını göstermek için kullanılan diyagramlar. Fonksiyonel Blok Diyagramları: Dizayn ve mühendislik akım şemalarında belirtilen operasyonlar ile fonksiyonların birbirleriyle olan ilişkilerini gösterir diyagram. Güvenilirlik Blok Diyagramları: Bir sistemin, prosesin, makinenin ya da teçhizatın her birinin, çalışma koşulları içerisinde bütün fonksiyonlarının birbirleriyle bağlı oldukları ya da olmadıkları noktaların gösterildiği diyagramlar. Risk Öncelik Sayısı (RÖS): Güvenilirlik için risk dizin sıralamasıdır. RÖS= (Oluşma Olasılığı)x(Şiddet Sıralaması)x(Algılama Sıralaması)

58 FMEA yönteminin teorisi FMEA tekniği, potansiyel arıza modları değerlendirilmesinde kullanılan nitel ve nicel bir analiz yöntemidir. FMEA bir dizi soruya verilen cevaplardan oluşan bir tekniktir. Bu sorular dizisi yapılan işin niteliğine göre değişiklik gösterebilir [24]. Ne başarısız olabilir? Nasıl başarısız olur? Ne kadar sıklıkla başarısız olur? Başarısızlık etkileri nelerdir? Başarısızlığın güvenilirlik/güvenlik üzerine etkisi nedir? Ayrıca bir FMEA metodunu yürütmek için, belirli sistem özelliklerini bilmek ve anlamakta gereklidir. Bunlar; Misyon Sistem tasarımı Operasyonel kısıtlamaları Başarı ve başarısızlık sınırları Güvenilir hata modları ve gerçekleşme olasılıklarının bir ölçüsü Şekil 4.4. FMEA kavramı

59 42 Şekil 4.4 de FMEA kavramı tasvir edilmektedir. Analiz edilen alt sistem birim 1, birim 2, birim 3 gibi onunla ilgili seviyelere ayrılmıştır. Her birim daha temel öğelerine bölünmektedir. Her öğe FMEA çalışma sayfasının sol alt sütunda listelenmiş ve bireysel olarak analiz edilmektedir. Bireysel öğeleri içinde analiz edilen "varlık" kavramıdır. Aslında alt sistem farklı seviyelere ayrıldığında, yukarıdan aşağı analiz edilir ve daha sonra her öğe ayrı ayrı değerlendirilerek aşağıdan yukarıya analiz edilir. Bir öğe, donanımın bir parçası veya bileşeni ya da bir fonksiyonu olabilir. Her öğe daha sonra tek başına izole edilir ve bu öğe için tüm potansiyel başarısızlık modları FMEA in ilk sütununda listelenir. Her öğe daha sonra ayrıntılı olarak değerlendirilir. Kavramsal olarak, bir FMEA uygulamasında üç yaklaşım vardır: Fonksiyonel yaklaşım: Fonksiyonel bir FMEA, fonksiyonlar üzerinden gerçekleştirilir. Analiz için fonksiyonlar herhangi bir fonksiyonel yapı düzeyinde olabilir: sistem, alt sistem, birim veya kurulum. Bu yaklaşım, bir sistemin fonksiyonel amaçlar yolundaki hataları üzerinde duruluyor. Fonksiyonel yaklaşım gerekli yazılım fonksiyonları değerlendirilmesi yoluyla yazılımın değerlendirilmesi için geçerlidir. Fonksiyonel yaklaşım, daha çok sistem düzeyinde analiz eğilimindedir. Yapısal yaklaşım: Yapısal FMEA donanım üzerinde yapılan ve potansiyel donanım arızası modları üzerinde durmaktadır. Donanım analizi için herhangi bir donanım senet düzeyinde olabilir: alt, birim, montaj veya parça (bileşen). Yapısal yaklaşım bileşen düzeyinde detaylı bir analiz olma eğilimindedir. Hibrit yaklaşım: Hibrit FMEA yapısal ve işlevsel yaklaşımların bir kombinasyonudur. Hibrit yaklaşım, sisteminin fonksiyonel analizi ile başlar ve daha sonra doğrudan kritik güvenlik olarak tanımlanan fonksiyonel hatalara katkıda bulunan donanım odaklı geçiş yapar. Sistem başarılı olmak için fonksiyonlar tarafından tanımlanıyorsa, fonksiyonel yaklaşım uygulanır. Donanım öğeleri benzersiz şema, çizim ve diğer mühendislik ve tasarım verilerinden tespit edilebiliyorsa, yapısal donanım yaklaşımı uygulanır. Hibrit yaklaşımı hem önemli sistem fonksiyonel hatalarının belirlenmesi ile başlayan

60 43 hem de daha sonra bu sistemin fonksiyonel hatalarına neden olan özel ekipman arızası modları belirlenmesini birleştirir [24] FMEA metodu Şekil 4.5 de temel FMEA sürecine genel bir bakış ile önemli bağlantılar özetlenmektedir. Güvenilirlik teorisine göre tüm bileşenlerin doğal arıza modları vardır. FMEA süreci her bileşen hatası modunun genel etkisini değerlendirir. FMEA in ilk hedefi, bileşen hatalarının sistem güvenilirliği üzerindeki etkisini belirlemek iken; sistemin güvenliği üzerindeki etkisini belirlemek için de kullanılabilir. FMEA için girdi verileri detaylı olarak donanım/fonksiyon tasarım bilgilerini içermektedir. Tasarım verileri, sistem ve ana sistem fonksiyonlarında kullanılması planlanan tasarım konsepti, çalışma konsepti ve ana bileşenlerin formunda olabilir. Bu bilgi kaynakları; tasarım özellikleri, taslaklar, çizimler, şemalar, fonksiyon listeleri, fonksiyonel blok diyagramları (FBD), veya güvenilirlik blok diyagramlarını (GBD) içerir. Girdi verileri, bileşenler için bilinen hata modlarını ve hata modları için bilinen hata oranlarını içerir. FMEA çıkış bilgileri, analize göre sistemdeki hata modlarının tanımını, hata etkilerinin değerlendirmesini, tehlikenin tanımını ve kritik öğeler listesi şeklinde kritik sistem öğelerinin tanımlarını içerir. Çizelge 4.7 de FMEA sürecine ilişkin tüm öğelerin hata modlarının detaylı analizinin yapılışını içeren temel adımlar listelenmiştir [23, 24, 29]. Girdi FMEA Süreci Çıktı Tasarım bilgisi Hata bilgisi Hata modları türleri Hata oranları Tasarım değerlendirilmesi. Potansiyel hata modlarının tanımlanması Tanımlanan her bir hata modu etkisinin değerlendirilmesi. Hata modları Sonuçlar Güvenilirlik tahmini Tehlikeler ve Risk Kritik öğe Şekil 4.5. FMEA genel bakış

61 FMEA çalışma sayfası FMEA, potansiyel hata modlarının ayrıntılı bir analizidir. FMEA uygulanırken, analiz yapısı, tutarlılık ve belgelerin temini için bir form veya çalışma sayfası kullanılır. Analiz çalışma sayfasının belirli bir formatta olması önemli değildir. Tipik olarak, matris, sütun veya metin tipi formlar analizin odak noktası ve yapısını korumaya yardımcı olmak için kullanılmaktadır. FMEA destekli sistem güvenliği ve tehlike analizleri minimum aşağıdaki bilgileri içermelidir [14, 23, 24, 29, 30]. 1. Hata modu 2. Hata modunun sistem üzerindeki etkisi 3. Hata kaynaklı sistem düzeyinde tehlikeler 4. Tehlikelerin etkisi 5. Hata modu ve/veya tehlikelerin nedensel faktörleri 6. Hata modu nasıl tespit edilebilir 7. Öneriler (uygulanabilir güvenlik gereksinimleri/kuralları) 8. Belirlenen tehlike tarafından sunulan riski Çizelge 4.7. FMEA süreci Adım Görev Tanım Sistemin 1 Tanımı FMEA in 2 Planlanması Ekibin 3 Seçilmesi 4 Veri Eldesi Görev, görev aşamaları, çevrenin tanımlanması, sistem tasarımı ve işleyişi bu aşamada belirlenir. FMEA analiz hedefleri, tanımları, çalışma sayfaları, zamanlama oluşturulması ve prosesin oluşturulması ile analiz için, sistemin küçük bölümlere ayrılması bu aşamada belirlenir. FMEA analizine katılacak tüm ekip üyelerinin seçilmesi ve analiz için sorumluluklarının belirlenmesi ile birkaç farklı disiplinlerden (örneğin, tasarım, test, üretim, vb) gelen ekip üyelerinin uzmanlıklarından yararlanılması gereklidir. FMEA için gerekli sistem, alt sistemler ve fonksiyonlar için (örneğin, fonksiyonel diyagramlar, diyagramlar ve çizimler) gerekli tüm tasarım ve proses verilerinin edinimidir. Analiz ile ilgili gerçekçi hata modlarının tanımlanması ve bileşen hata oranlarının elde edilmesi de bu aşamada belirlenir.

62 45 Çizelge 4.7. (devam) FMEA süreci FMEA in Yönetilmesi Düzenleyici Eylem Önerileri Düzenleyici Eylemin İzlenmesi Tehlikenin İzlenmesi FMEA Verileri a. Değerlendirilen öğelerin tanımlanması ve listelenmesi b. Listesi ve detay düzeyinin eş olması c. Oluşturulan listenin FMEA çalışma sayfasına aktarılması. d. FMEA çalışma sayfasındaki soruları tamamlayarak listedeki her bir öğenin analiz edilmesi e. Sistem tasarımcısı tarafından onaylanmış FMEA çalışma sayfalarının bulunması FMEA in yönetim aşamasında gerçekleşir. Kabul edilemez risk ile hata modu için düzeltici eylem önerilmesi ve düzeltici eylemi uygulamak için sorumluluk ve zamanlamanın tanımlanması yapılır. Beklenilen zararın azaltılmasında etkili olan güvenlik önerilerini ve sistem güvenlik ihtiyaçlarını belirlemek için test sonuçları yorumlanır. Tehlike izleme sistemindeki tehlikelerin tespit edilmesi ve izlenmesi gerçekleştirilir. Çalışma sayfaları üzerindeki tüm FMEA sürecinin belgelenmesi ve yeni bilgi ve atanan düzeltici eylemlerin kapatılmasının güncellenmesi gereklidir. Birçok farklı FMEA çalışma sayfaları yıllardır farklı programlar, projeler ve disiplinler tarafından önerilmiştir. Her form, farklı analizlerden elde edilen bilgi türünü vermektedir. Kullanılacak özel form; kullanıcı, sistem güvenliği çalışma grubu, güvenlik amiri, güvenilirlik grubu ya da analizi yapan güvenilirlik/güvenlik analisti tarafından belirlenir. Çizelge 4.8. da güvenilirlik organizasyonu tarafından temel nitelikte kullanılan bir FMEA çalışma sayfası verilmiştir. Çizelge 4.8. FMEA çalışma sayfası örneği Bileşen Hata Modu Hata Oranı Nedensel Faktörler Doğrudan Etki Sistem Etkisi RÖS (Risk Öncelik Sayısı)

63 46 Çizelge 4.9. de güvenilirlik organizasyonu tarafından temel nitelikte kullanılan ancak gerekli sistem güvenlik bilgileri sağlayan daha karmaşık bir FMEA çalışma sayfasını gösterilmektedir. Çizelge 4.9. Gelişmiş FMEA çalışma sayfası örneği Parça Hata Modu Hata Oranı Nedensel Faktörler Doğrudan Etki Sistem Etkisi RÖS Tespit Metodu Güncel Kontroller Önerilen Eylem Farklı organizasyonların kendi özel ihtiyaçlarına uyacak şekilde düzenledikleri çalışma sayfaları bulunmaktadır. Önerilen çalışma sayfası için FMEA adımları aşağıdaki gibidir. Sistem: Analize göre sistemi tanımlar. Alt sistemler: Analize göre alt sistemi tanımlar. Mod/Faz: Analize göre sistem modunu veya kullanım süresini tanımlar. Ürün: Bileşen, öğe veya fonksiyon analizini tanımlar. Donanım bileşenleri için, bileşen numarası ve mümkünse açıklayıcı bir başlık belirlenmelidir. Öğenin amaç veya fonksiyonunun açıklanması faydalıdır ve eklenmelidir. Hata modu: Tanımlanan bileşen, öğe veya fonksiyon için mümkün olan tüm güvenilir hata modlarını tanımlar. Bu bilgiler; eski veriler, üretici verileri, deneyim veya test gibi farklı kaynaklardan elde edilebilir. Hata oranı: Hatanın belirlenen modu için hata oranı veya hata olasılığını sağlar. Başarısızlık oranının kaynağı da daha sonra referans olması için belirtilmelidir. Özellikle başarısızlık modu değerlendirmesinin açıklanmasında güvenilirlik için önemlidir.

64 47 Nedensel faktörler: Özel hata moduna neden olabilecek olası tüm etkenleri tanımlar. Nedensel faktörler, fiziksel hata, aşınma, sıcaklık stresi ve titreşim stresi gibi pek çok farklı kaynağı içerebilir. Bir bileşen veya kurulumu etkileyen tüm koşullar, uygulamanın özel periyotları, stres, bireysel etki, hata veya hasar olasılıklarını artıracak olayların kombinasyonları olup olmadığını göstermek için listelenmiş olmalıdır. Anlık etki: Belirtilen hata modunda anlık ve doğrudan etkisini tanımlar. Bu tasarımda bir sonraki öğede oluşan düşük seviyeli etkidir. Sistem etkisi: Sisteme özgü hata modunun nihai etkisini tanımlar. Yüksek seviyeli etkisidir. Tespit metodu: Ciddi sonuçlar olmadan önce ve olduktan sonra özel hata modunun nasıl belirlendiğini tanımlar. Eğer tespit metodu mümkünse, bu azaltıcı (hafifletici) tasarımında kullanılabilir. Güncel Kontroller: Hata modunun, olmadan önce nasıl önleneceğini veya güvenli bir şekilde nasıl azaltılması gerektiğini belirler. Tehlike: Belirtilen hata modunun bir sonucu olarak ortaya çıkan özel tehlikeyi tanımlar. (Daha sonra zararsız olduğu kanıtlanmış olsa bile, tüm tehlike koşulları belgelenmelidir) Risk: Önem ve olasılık açısından, belirlenen tehlikenin potansiyel etkisi için kantitatif risk derecesini verir. Güvenilirlik organizasyonları risk öncelik sayısı (RÖS) kullanmaktadır. Ancak risk öncelik sayısı, güvenli risk değerlendirmesi için uygun değildir. Sistem güvenliği için, genellikle MIL-STD-882 risk endeksi takip edilmiştir. Burada şiddet ve olasılık durumları aşağıdaki gibi incelenebilir. Ayrıca Çizelge da zararın şiddeti, Çizelge de zararın oluşma olasılığı ve Çizelge de fark edilebilirliğin derecelendirilmesine detaylı şekilde yer verilmiştir [14].

65 48 Şiddet 1. Yıkıcı 2. Kritik 3. Marjinal 4. İhmal Olasılık A. Sıklık B. Olasılık C. Tesadüfi D. Kontrol E. Olanaksız Önerilen Eylem: Potansiyel hata modunun etkilerini azaltmak veya ortadan kaldırmak için kullanılan yöntemleri tanımlar. Çizelge FMEA analizinde zararın şiddeti [14]. Etki Şiddetin Etkisi Derece Uyarısız Gelen Tehlike Uyarısız Gelen Tehlike Çok Yüksek Yüksek Orta Düşük Çok Düşük Felakete yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata Yüksek hasara ve toplu ölümlere yol açabilecek etkiye sahip ve uyarısız gelen potansiyel hata Sistemin tamamen hasar görmesini sağlayan yıkıcı etkiye sahip ağır yaralanmalara, 3. derece yanık, akut ölüm vb. etkiye sahip hata türü Ekipmanın tamamen hasar görmesine sebep olan ve ölüme, zehirlenme, 3. derece yanık, akut ölümcül hastalık vb. etkiye sahip hata Sistemin performansını etkileyen, uzuv ve organ kaybı, ağır yaralanma, kanser vb. yol açan hata Kırık, kalıcı küçük iş göremezlik, 2. derece yanık, beyin sarsıntısı vb. etkiye sahip hata İncinme, küçük kesik ve sıyrıklar, ezilmeler vb. hafif yaralanmalar ile kısa süreli rahatsızlıklara neden olan hata Küçük Sistemin çalışmasında yavaşlatan hata 3 Çok Küçük Sistemin çalışmasında kargaşaya yol açan hata 2 Yok Etki Yok 1

66 49 Çizelge FMEA analizinde zararın oluşma olasılığı [14]. Hata Olasılığı Hatanın İhtimali Derece Çok Yüksek: Kaçınılmaz Hata > 1/ / 3 9 Yüksek: Tekrar Tekrar Hata 1 / / / 80 6 Orta: Ara Sıra Olan Hata 1 / / Düşük: Nispeten Az Olan Hata 1/ / Pek Az: Olası Olmayan Hata <1 / Çizelge FMEA analizinde fark edilebilirlik [14]. Fark edilebilirlik Fark edilebilirlik Olasılığı Derece Fark Edilemez Çok Az Az Çok Düşük Düşük Orta Yüksek Ortalama Yüksek Çok Yüksek Hemen hemen Kesin Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi mümkün değil Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi çok uzak Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi uzak Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi düşük Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi çok düşük Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi orta Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi yüksek ortalama Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi yüksek Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi çok yüksek Potansiyel hatanın nedeninin ve takip eden hatanın keşfedilmesi hemen hemen kesin

67 50 Risk değerlendirmesi yapılacak işyeri için belirlenmiş hata türü dağılımlarından bazıları Çizelge de yer almaktadır. Çizelge FMEA metodu için bazı hata türü dağılımları Tehlike Ana Kodu Ana Sistemler T-1 Kimyasal T-2 Fiziksel T-3 T-4 T-5 T-6 Çalışma Ortamları İnsan Kaynaklı Tehlikeler Yangın ve Patlama Genel Tehlikeler Alt Sistem Alt Sistemler Kodu 1 Kanserojenler 2 Alerjenler 3 Aşındırıcı maddeler 4 Çevreye zararlı kimyasallar 5 Zehirli maddeler 6 Tahriş edici kimyasallar 7 Asitler, bazlar 8 Çözücüler 9 Toksinler 1 Aydınlatma 2 Gürültü 3 Termal konfor 4 El aletleri 5 İş makineleri, forklift vb. 6 Kullanılan ekipman 1 Kapalı ve dar mekânlar 2 Yüksekte çalışma 3 Suda çalışma 4 Kaygan zemin 5 Sıcak ortam 6 Soğuk ortam 7 Gece çalışma 8 Aydınlatma 1 Yorgun ve hasta olmak 2 Kural dışı çalışma 3 Mobbing (işyerinde psikolojik taciz) 4 Ergonomi 5 Uygunsuz duruş (Postür) 6 Aşırı güven 7 KKD kullanmamak 8 Dalgınlık, psikolojik rahatsızlıklar 1 Yanıcı maddeler 2 Parlayıcı maddeler 3 Patlayıcı maddeler (fiziksel patlama) 4 Patlayıcı maddeler (kimyasal patlama) 1 Atıklar 2 Yapı ve bina kaynaklı tehlikeler 3 Diğer tehlikeler

68 FMEA in avantaj ve dezavantajları Avantajları; 1. Kolay anlaşılır ve uygulanır. 2. Uygulama nispeten ucuzdur ve anlamlı sonuçlar sağlar. 3. Analizi odaklıdır. 4. Analiz edilecek öğenin güvenilirlik tahminini verir. 5. FMEA sürecine yardımcı olmak için ticari yazılıma sahiptir. 6. İnsan, ekipman ve sistem hata modları ile yazılım, donanım ve prosedürlere büyük ölçüde uygulanabilir, Dezavantajları; 1. Tek hata moduna, hata modu kombinasyonlarından daha çok odaklanır. 2. Hata modu ile bağlantısız tehlikeleri tanımlamak için tasarlanmamıştır. 3. İnsan hatası sınırlı bir inceleme sağlar. 4. Dış etkiler ve ara yüzleri sınırlı inceleme sağlar. 5. Analize göre ürün veya süreç uzmanlık gerektirir.

69 52

70 53 5. RİSK DEĞERLENDİRMESİ YAPILACAK İŞYERİ SEÇİMİ tarih ve sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren İş Sağlığı ve Güvenliğine İlişkin Tehlike Sınıfları Tebliği nde yer alan kodlara göre referans kabul edilen işyerlerine ait işkolları Çizelge 5.1 de gösterilmektedir. Çizelge 5.1. İşyerine ilişkin tehlike sınıfları ve NACE kodları [31]. NACE Rev.2 Altılı Kod NACE Rev.2 Altılı Tanım Tehlike Sınıfı Motorlu kara taşıtlarının imalatı Kamyonet, kamyon, yarı römorklar için çekiciler, tankerler, vb. karayolu taşıtlarının imalatı Tehlikeli Otomobil ve benzeri araçların imalatı Tehlikeli Motorlu kara taşıtlarının motorlarının imalatı (motorların fabrikada yeniden yapımı dahil) Tehlikeli Minibüs, midibüs, otobüs, troleybüs, metrobüs, vb. yolcu nakil araçlarının imalatı Tehlikeli Özel amaçlı motorlu kara taşıtlarının imalatı (amfibi araçlar, çöp kamyonu, yol temizleme araçları, zırhlı nakil araçları, mikserli Tehlikeli kamyon, vinçli kamyon, itfaiye aracı, ambulans, motorlu karavan) Motorlu kara taşıtları için şase imalatı Tehlikeli Motorlu kara taşıtları karoseri (kaporta) imalatı; treyler (römork) ve yarı treyler (yarı römork) imalatı Treyler (römork), yarı treyler (yarı römork) ve mekanik hareket ettirici tertibatı bulunmayan diğer araçların parçalarının imalatı (bu Tehlikeli araçların karoserleri, kasaları, aksları ve diğer parçaları) Motorlu kara taşıtları için karoser, kabin, kupa, dorse ve damper imalatı (otomobil, kamyon, kamyonet, otobüs, minibüs, traktör, damperli kamyon ve özel amaçlı motorlu kara taşıtlarının Tehlikeli karoserleri) Konteyner imalatı (bir veya daha fazla taşıma şekline göre özel olarak tasarlanmış olanlar) Tehlikeli Treyler (römork) ve yarı treyler (yarı römork) imalatı (karavan tipinde olanlar ve tarımsal amaçlı olanlar hariç) Tehlikeli Karavan tipinde treyler (römork) ve yarı treyler (yarı römork) imalatı Tehlikeli - ev olarak veya kamp için Motorlu kara taşıtlarının modifiye edilmesi ve karoser hizmetleri Tehlikeli Motorlu kara taşıtları için elektrik ve elektronik donanımların imalatı Motorlu taşıtlar için ateşleme kablo takımları ve diğer kablo setleri ile ateşleme bujisi ve manyetosu, dinamo, manyetik volan, Tehlikeli distribütör, ateşleme bobini, marş motoru, alternatör vb. imalatı Motorlu kara taşıtları ve motosikletler için elektrikli sinyalizasyon donanımları, kornalar, sirenler, cam silecekleri, buğu önleyiciler, elektrikli cam/kapı sistemleri, voltaj regülatörleri vb. elektrikli ekipmanların imalatı Tehlikeli

71 54 Çizelge 5.1. (devam) İşyerine ilişkin tehlike sınıfları ve NACE kodları [31]. NACE Rev.2 Altılı Kod NACE Rev.2 Altılı Tanım Motorlu kara taşıtları için diğer parça ve aksesuarların imalatı Motorlu kara taşıtları için diğer parça ve aksesuarların imalatı (fren, vites kutusu, jant, süspansiyon sistemleri, amortisör, radyatör, egzoz, debriyaj, direksiyon kutusu, rot, rot başı, rotil vb.) (traktör, itfaiye araçları, vb. için olanlar dahil) Motorlu kara taşıtları için karoser, kabin ve kupalara ait parça ve aksesuarların imalatı (tamponlar, koltuk emniyet kemerleri, hava yastıkları, kapılar vb. dahil) Motorlu kara taşıtları için koltuk imalatı (demiryolu ve havayolu için olanlar hariç) Motorlu kara taşıtlarının bakım ve onarımı Motorlu kara taşıtlarının elektrik sistemlerinin onarımı Motorlu kara taşıtlarının lastik onarımı (tekerlek ayar ve balansı dahil) Araba yağlama, yıkama, cilalama ve benzeri faaliyetler Tehlike Sınıfı Tehlikeli Tehlikeli Tehlikeli Az Tehlikeli Tehlikeli Az Tehlikeli Motorlu taşıtların koltuk ve döşemelerinin bakım ve onarımı Tehlikeli Motorlu kara taşıtlarının karoser ve kaporta onarımı vb. faaliyetler (kapı, kilit, cam, boyama, çarpma onarımı vb.) Tehlikeli Motorlu kara taşıtlarının genel bakım ve onarımı (radyatör, klima ve egzoz bakım ve onarımı dahil, aynı işletmede yapılanlar ile Tehlikeli elektrik sistemi, tekerlek ve karoser onarım hizmetleri hariç) Motorlu kara taşıtlarının genel bakım ve onarım hizmetleri (aynı işletmede mekanik, elektrik sistemi, kaporta, boya, fren sistemi, cam, pencere vb. bakım ve onarımının yapılması) Tehlikeli 5.1. Risk Değerlendirmesi Yapılan İşyerinde Ünitelerin Özellikleri NACE altılı koduna göre tehlikeli işyeri olarak sınıflandırılan fabrikada motorlu araç üretim faaliyeti üç modelden oluşmaktadır. Bunlar kamyon, kamyonet ve treyler araçlarıdır. Üretimi gerçekleştirilecek olan araçların üretim aşamasında kullanılacak olan tüm parçaları tedarikçi firmalardan karşılanmaktadır. Üretim aşamasında herhangi bir parça yada ekipman üretimi yapılmamaktadır. Araçların imalatı, sadece montaj işlemlerinden oluşmaktadır. Fabrika yıllık en fazla adet araç boyaması yapabilen boyama ünitesine sahip olup ortalama 70 m 3 /gün hacim debisindeki atık suyun arıtımı sağlanmıştır. Bunun için kimyasal arıtma tesisi boyama ünitesi ile birlikte kurulmuştur.

72 55 Ayrıca ithal edilen iş makinesi, forklift ve otomobil araçlarında; tüketici isteklerine bağlı olarak araç içi ve dışındaki bazı parçaların değişmesi, bazı parçaların kaplanması ve bazı parçaların montaj işlemleri de yapılmaktadır. Bu kapsamda; İş makinelerinde; kova, kabin, müşteri talebi doğrultusunda kırıcı tesisatı çekilmesi çalışmaları vb., forkliftlerde; hava filtresi, talebe göre lastik değişimi, asansör montajı çalışmaları, otomobillerde ise separatör; çamurluk kaplaması, teyp montajı, isteğe göre aksesuar montajı çalışmaları yapılmaktadır. Yapılan bu işlemler sonucunda satış bölümünden gelen talepler neticesinde nakliye planlaması yapılmaktadır. Yetkili satıcılara veya müşteriye araçlar kara yolu ile sevk edilmektedir. Üretim bazında kullanılacak olan ünitelere ait özellikler ve bu ünitelerde hangi faaliyetlerin gerçekleştirileceği ile ilgili bilgiler ilerleyen başlıklarda detaylı olarak sunulmuştur Treyler üretim tesisi Treyler üretim tesisi, bir bant üzerinde toplam 4 istasyondan oluşmakta ve bu istasyonlarda yılda en fazla adet treyler aracı üretilmektedir. Treyler araçlarının üretimi esnasında kullanılan treyler parçaları, parça ambarlarında depolanmaktadır. Buradan forklift araçları yardımı ile üretim bandına alınmaktadır. Treyler araçların montaj işlemleri dört ana istasyondan oluşmaktadır. Bu istasyonlarda yapılacak çalışmalar aşağıdaki gibidir. I. İstasyonda treyler, yüzey koruma tesisinden içeri alınmakta ve kolon vinç üzerinde montaj yapılmaktadır. II. İstasyonda, I. İstasyondan gelen treylerin tali montaj bölgelerinde hazırlanan gruplarının montajı yapılmaktadır. III. İstasyonda tedarikçilerden hazır ve montajlı olarak gelecek yan kapakların ön montajları yapılmaktadır.

73 56 IV. İstasyon yeniden işleme ve branda montaj alanı olarak kullanılmaktadır. Ayrıca eksik kalan malzemelerin montajı da bu alanda gerçekleştirilmektedir. Treyler üretimi esnasında üretim için gerekli olan parçalar(lastik tekerlek, fren ve malzemeleri, aks, jant, kablo vb.) üretim bandı çevresinde ayrı olarak istiflenir. Tesis içi bu parçaların taşınması forklift ile sağlanmaktadır. Treyler üretimi düz bir bant üzerinde gerçekleştirilmekte olup, montajı yapılacak olan parçalar montaj yapılacak alanın çevresinde istiflenmektedir. Üretim prosesi akım şeması Şekil 5.1. de gösterilmiştir. İSTASYON 1 Treyler yüzey koruma tesisinden içeri alınır. Burada kolon vinçlere yerleştirilmeden kablo demeti treyler üzerine serilir ve aşağıda yer alan metotla kolon vinç üzerinde montaj yapılır. Birinci seviye yükseklikte, tali montaj bölümünde hazırlanan fren hava sitemi ve tankları montajı yapılır. İkinci seviye yükseklikte aks montaj arabası üzerinde tali montajı tamamlan aksların şase altına montajı yapılır. Ölçü ayarı yapıldıktan sonra sabitlenir. Son yükseklik seviyesine gelmeden dengeleme ayağı yardımcı montaj arabası ile şase üzerine yapılır. Üçüncü seviye yükseklikte ise tali montajda tamamlanan lastik montajı yapılır. Şase komple yere alındıktan sonra LSV üzerinden sürüş yüksekliği ayarlanır ve şase montaj parçalarından eksik olanlar takılır. Genel kontrolden sonra treylere fly-whell takılarak transpalet yardımı ile İstasyon-2 ye alınır. İSTASYON 2 1 inci istasyondan gelen treylerin tali montaj bölgelerinde hazırlanan gruplarının montajı yapılır. Montaj işlemleri sırası ile yapılmaktadır. İlk olarak arka tampon, dolaplar, elektrik malzemeleri, stepne taşıyıcı, çamurluk ve tutucularıdır. Arka tampon sacı, braketi ve koruma profili ile lambalar, arka adaptör montaj arabası üzerinde sabitlenerek araç üzerine monte edilmektedir. Çamurlukların aksesuarları burada monte edilmektedir. Şekil 5.1. Treyler üretim tesisi iş akım şeması