Strenx in Kaynaklanması. Gelişmiş Yüksek Dayanımlı Çelikler

Transkript

1 Strenx in Kaynaklanması Gelişmiş Yüksek Dayanımlı Çelikler

2 Giriş Uzun yıllar boyunca, ergitme kaynağı Strenx ve Domex Gelişmiş Yüksek Dayanımlı Çeliklerinin kaynaklanması için kullanılmıştır. Yumuşak çeliklerin ergitme kaynağı ile karşılaştırıldığında, proses önemli oranda farklılık göstermez. Ancak, yüksek dayanımlı çeliklerin faydalarını en üst düzeye çıkarmak amacıyla, kaynak işlemi uygun biçimde ve kontrollü bir şekilde yapılmalıdır. Aşağıdaki sayfalarda, SSA ın Strenx ve Domex in kaynak işlemi hakkında faydalı bilgiler sunulur. uradaki tavsiye ve bilgiler, SSA ın seçtiğiniz Strenx veya Domex kalitesinin tüm potansiyelini tecrübe etmenizi sağlayacak en ideal kaynak sonuçlarını elde etmenize yardımcı olabilir. İçİndekİler Strenx / Domex 4 AĞLANTI HAZIRLIĞI 6 KAYNAK 7 Domex/Strenx için Kaynak Yöntemleri 7 Sıcak çatlakve katmanlı yırtılma 7 Hidrojen çatlağı 8 Karbon eşdeğeri 8 EN 0-8 Domex/Strenx için dolgu metalleri 9 KAYNAKLI AĞLANTILARIN STATİK MUKAVEMETİ Isı girdisi Pasolar arası geçiş sıcaklığı Yumuşak bölgeler M mekanik testin sonuçları KAYNAKLI AĞLANTININ DARE TOKLUĞU 4 ÇARPILMAYI EN AZA İNDIRMEK İÇİN ÖNERİLER 4 GERİLİM GIDERME TAVLAMASI 5 SICAK DÜZeltme 5

3 Domex ve Strenx, SSA ın ürettiği sıcak haddelenmiş çelik levhalara ilişkin marka adıdır. u çelikler, 6 mm kalınlık aralığında temin edilir ve olağanüstü soğuk şekil verilebilirliği nedeniyle, soğuk şekillendirilebilir çelikler olarak da bilinirler. Strenx ve Domex çelikleri yüksek akma dayanımı, mükemmel şekillendirilebilirlik ve iyi kaynaklanabilirlik nitelikleri ile karakterize edilir. u nitelikler, onların taşımacılık endüstrisinde kullanılmalarını ideal kılmaktadır (dorseler, kamyonlar, damperli kamyonlar, otomotiv, tren ve vinçler). Strenx ve Domex çelikleri, şekil de gösterilen akma dayanımı seviyelerinde mevcuttur. Mekanik özellikleri ve kimyasal bileşimleri tablo ve de görülebilir. Yield strength, N/mm MC TALO Strenx ve Domex in mekanik özellikleri. Mekanik özellikler Çelik ürün sınıfı Akma dayanımı Çekme dayanımı Uzama Min. (%) ükme yarıçapı, minimum 90 lik büküm. R eh (MPa) R m (MPa) minimum minimum A 80 t< A 5 t t < t 6 t >6 Domex 55 MC x t 0. x t 0.5 x t Domex 40 MC x t 0.5 x t 0.8 x t Domex 460 MC x t 0.7 x t 0.9 x t Domex 500 MC x t 0.8 x t.0 x t Domex 550 MC x t.0 x t. x t Strenx 600 MC x t. x t.4 x t Strenx 650 MC 650 * x t. x t.5 x t ŞEKİL Domex ve Strenx in Dayanımı. Strenx 700 MC 700 * x t. x t.6 x t Domex 550 W x t.5 x t Domex 700 W x t * 8 mm üzerindeki kalınlık için, minimum akma dayanımı 0 MPa daha düşük olabilir. TALO Strenx ve Domex in kimyasal bileşimi. Kimyasal bileşim Çelik ürün sınıfı C (%) Si (%) Mn (%) P (%) S (%) Al (%) CEV Tipik CET Tipik Domex 55 MC Domex 40 MC Domex 460 MC Domex 500 MC Domex 550 MC Strenx 600 MC Strenx 650 MC Strenx 700 MC Domex 550 W Domex 700 W nb, v ve ti toplamı maks. % 0,; Mo maks. % 0,5 ve maks. % 0,005 tir. 4 5

4 Kaynak STRENX / DOMEX İÇİN KAYNAK YÖNTEMLERİ Tüm yaygın ergitme kaynağı yöntemleri kaynaklaması için kullanılabilir. Kullanılabilecek kaynak yöntemlerine ait örnekler şunlardır: Domex Yüksek cüruf içeriğine sahip çelik MAG-kaynağı (Metal Aktif Gaz), (GMAW) MMA-kaynağı (Manuel Metal Ark), (SMAW) TIG-kaynağı (Tungsten Asal Gaz), (GTAW) Plazma kaynağı Tozaltı ark kaynağı Lazer kaynağı Yukarıda bahsedilenler dışındaki diğer kaynak yöntemleri de kullanılabilir. Ancak, yukarıda bahsedilen yöntemler arasında, MAG (Gazaltı) kaynağı, bugün endüstride en yaygın olarak kullanılan kaynak yöntemidir. unun nedenlerinden biri, MAG (Gazaltı) kaynağının çok kolay biçimde otomasyona uyarlanabilmesidir (yüksek verimlilik). ŞEKİL Katmanlı yırtılma. Yüksek cüruf kalıntılarına sahip bir çelik ile Strenx/Domex çelikleri arasındaki fark. SICAK ÇATLAK VE KATMANLI YIRTILMA termal kesimle oluşan kenar. ağlantı hazırlığı ağlantı hazırlığı için tüm geleneksel yöntemler, bu çeliklerle kolaylıkla kullanılabilir. Ancak, en yaygın yöntemler şunlardır: Talaşlı işleme Termal kesme Frezeleme ve termal kesim (gaz, plazma veya lazer kesim), bağlantı hazırlığı için en yaygın yöntemlerdir. ağlantı hazırlığı, yumuşak çeliklerde olduğu gibi yapılması kolaydır. Termal kesim için hiçbir ön ısıtma gerekmez, ancak ince bir oksit tabakasının termal kesimle üretilen bağlantı yüzeyi üzerindeoluşabileceğini dikkate almak önemlidir. Kaynak işleminden önce bu tabakanın kaldırılması önerilir. ağlantı hazırlığı için plazma kesim yöntemi kullanılacaksa, plazma gazı olarak oksijenin kullanılması tavsiye edilir. Nitrojen gazı kullanılırsa, çeliğin kesim yüzeylerinde absorbe edilebilir, bu da kaynak metalinde gözenek oluşturabilir. Çözüm, plazma gazı olarak oksijenin kullanılmasında veya kaynaktan önce kesim yüzeylerinin en az yaklaşık 0, mm taşlanmasında yatar. İnce çelik plaka parçaları birbirlerine kaynaklanacaksa, bağlantı hazırlığı olarak normal makas kesim işlemi kullanılabilir. Strenx/Domex çeliklerinin çok düşük oranda alaşım elementleri içermesi ve yapısındaki kalıntıların çok düşük seviyede olması nedeniyle, sıcak çatlak ve katmanlı yırtılma gibi kusurlara ilişkin risk çok düşüktür. u kusurlar bazen, daha yüksek içerikte metalik olmayan kalıntılara sahip çeliklerde oluşabilir. İyi sülfür biçim denetimi yüksek içerikli katı kalıntılara sahip çeliklerle karşılaştırıldığında kalınlık yönündeki özellikleri geliştirir, bkz. şekil. ir T bağlantı (bkz. şekil ) 600 MPa lık bir akma dayanımına ve 8 mm lik bir kalınlığa sahip Strenx çeliğinin kenarına yakın biçimde kaynaklandığında, kenarda hiçbir keskinkusurun olmaması önemlidir. Kaynak esnasında kalınlıkta oluşan gerilimler, plakanın çatlamasına yol açabilir. Makasla kesim işlemi kesim kenarlarında keskin gerilim artırıcılarının oluşmasına neden olduğu için, kesim işleminde termal kesim yöntemlerinin kullanılması daha iyi yüzey kalitesi oluşturduğu için tercih edilir. ŞEKİL Kesim kenarına yakın kaynaklı t bağlantılarda termal kesim kenarlarını kullanmak önerilir. 6 7

5 HİDROJEN ÇATLAĞI Strenx ve Domex'te hidrojen çatlağı (soğuk çatlak) oluşma riski çok düşüktür. unun nedenleri şunlardır: Kırılgan yapıların oluşumunu azaltan çok yalın çelik bileşimi ve ince plakalar (yavaş soğuma); İnce plaka bağlantılarının kalın plaka bağlantılarından daha düşük katılıkta olması nedeniyle, yüksek gerilimlerden kaçınma; Hidrojenin levhadan daha kolay difüze olabilmesi nedeniyle, daha düşük hidrojen içerikleri. KARON EŞDEĞERİ TKaynaklama esnasında hidrojen çatlağı riski, çelikteki alaşım elementlerinin miktarı ile orantılıdır. Ergitme kaynağı ile bağlantılı olarak alaşım elementlerinin miktarını açıklamak için farklı Karbon eşdeğeri formülleri kullanılır. En yaygın iki formül, CEV veya CET'tir. CEV = C + Mn + Cr + Mo + V Cu + Ni CET = C + Mn + Mo + Cr + Cu + Ni Şekil 4, Strenx ve Domex ve 005-:004 Avrupa Standardındaki geleneksel çelikler arasındaki CEV ve akma dayanımı ilişkisini gösterir. EN 005-:004'e göre geleneksel çeliklere dair örnekler şunlardır: S5JR S75JR S55J EN 005-:004'e göre çok yaygın olan bu çelikler kaynaklı yapılarda uzun süre kullanılmışlardır ve kaynak yapılması çok kolaydır. u çeliklerin ince plakalarında hidrojen çatlağı oluşma riski düşük oranda bulunur. Soğuk şekillendirilebilen çeliklerin akma dayanımı, EN 005-:004'teki çeliklerin oldukça üzerinde olmasına karşın, CEV değerleri aynı oranda yüksek değildir. Diğer bir deyişle, Strenx ve Domex soğuk şekillendirilebilen çeliklerin hidrojen çatlağı riski, EN 005-:004'teki geleneksel kaynaklanabilir çeliklerinkinden daha yüksek değildir. EN 0- EN 0- (metalik malzemelerin kaynaklanmasına ilişkin öneriler) ergitme kaynağı esnasında kaynaklanan bağlantıda oluşan hidrojen çatlağı riskine erişim için kısmen kullanılan bir standarttır. Standart, soğuk çatlamayı önlemek için gerekli olan çalışma sıcaklığını belirtir. Değerlendirme için kullanılan girdi verileri; levha kalınlığı, kaynak türü (ör. köşe kaynağı), ısı girdisi ve kaynak metalin hidrojen içeriğidir. STRENX/DOMEX İÇİN DOLGU METALLERİ Strenx ve Domex için önerilen dolgu metalleri şekil 5'te listelenmiştir. Kaynak üzerinde oluşan gerilimler çok yüksekse ve kaynağın çekme dayanımının ana malzemenin gerekliliklerine yakın veya eşit olması gerekiyorsa, eşleşen dolgu metallerinin kullanılmasını öneriyoruz. Eşleşmeyen dolgu metali sıklıkla aşağıdaki tipik durumlarda Strenx ve Domex için de kullanılabilir: AKMA DAYANIMI (MPA) AWS: A5.8 ER00S-X AWS: A5.8 ER0S-X EN 684(-A) 69X AWS: A5.8 ER00S-X AWS: A5.8 ER0S-X EN 684(-A) G 6X AWS: A5.8 ER00S-X AWS: A5.8 ER90S-X EN 684(-A) G 55X Köşe kaynakları için (daha geniş boğaz ile telafi etme) Normal bir yumuşak çeliğe kaynaklama için Kaynak kepi kaldırılmamışsa ağlantıların genelinde yorulma yükleri hakimse Kaynak metalde daha düşük sertlik isteniyorsa (kaynak metalin daha kolay frezelenmesi). AWS: A5.9 EXT-X EN 876(-A) T69X AWS: A5.9 E0XT-X AWS: A5.9 E9XT-X EN 876(-A) T55X EN 684(-A) T50X AWS: A5.5 E08 EN757 E69X AWS: A5.5 E08 EN757 E6X AWS: A5.5 E00X EN757 E55X EN 560 E50X AWS: A5. FX EN 604(-A) S69X AWS: A5. FX EN 604(-A) S6X AWS A5. F0X EN 604(-A) S55X EN 756 S50X AWS: A5. F9X CARON EQUIVALENT VS YIELD STRENGTH. TYPICAL VALUES FOR T = 5 mm. Carbon equiva. CEV (%) EN 005-: Domex MC Strenx Yield strength (MPa) FIGURE 4 Relationship between carbon equivalent (CEV) and yield strength (MPa of Strenx and Domex compared to the conventional steels in EN 005-:004 (thickness 5 mm). Örneğin, EN0-'ye göre, kaynak metaline (>5 ml/00 g kaynak metali) ait çok yüksek bir hidrojen içeriği ve oldukça düşük ısı girdisi (<0,5 kj/mm) ile birlikte Strenx 700 MC için 0 mm'lik bir birleşik kalınlık,bu türdeki çatlakların oluşmasını teşvik eder. öyle bir örnekte SSA tarafından tavsiye edildiği gibi, düşük hidrojen içeriği ( 0 ml/00 g kaynak metali) oluşturan elektrotlar kullanıldığı takdirde, hiçbir soğuk çatlama sorunu doğmayacaktır. Ön ısıtma, Strenx ve Domex malzemelerin en kalın levhaları için bile gerekli değildir. Hidrojen çatlaklarının oluşumuna ilişkin artan bir riskten kaçınmak için aşağıdakiler de dahil olmak üzere genel önerilerin izlenmesi, elbette önemlidir: İyi kaynaklama şartları. Kaynaklanan bağlantıyı nemden, pastan, yağdan vb.'den uzak tutun. ağlantıda hiçbir buz/kırağı veya yoğuşma olmadığından emin olun Dolgu metali kulanımında ve depolanmasında üreticilerin önerilerini takip edin Domex 55 MC Domex 40 MC Domex 460 MC Domex 500 MC Domex 550 MC Strenx 600 MC Strenx 650 MC Strenx 700 MC ŞEKİL 5 Domex ve Strenx için önerilen dolgu metalleri. AWS: A5.8 ER80S-X EN 44(-A) 50X EN 44(-A) G 46X AWS: A5.8 ER70S-X EN 44(-A) G 4X MAG (Gazaltı) Kaynağı Dolu tel AWS: A5.9 E8XT-X EN 684(-A) T46X EN 684(-A) T4X MAG (Gazaltı) Kaynağı özlü tel AWS: A5.5 E80X EN 560(-A) E46X EN 560(-A) E4X AWS: A5.5 E70X MMA (Manuel Metal Ark) (elektrot) Kaynağı Kaplamalı elektrot AWS: A5. F8X EN 756 S46X EN 756 S4X AWS: A5. F7X Tozaltı kaynağı 8 9

6 Kaynaklı bağlantıların statik mukavemeti IKaynaklı bağlantının gerekli çekme mukavemetine ulaşması için, hem kaynak metali hem de ITA (Isı tesiri altındaki bölge) yeterli mukavemete sahip olmalıdır. Kaynaklı bağlantıların mukavemetini pek çok faktör etkiler, örneğin kullanılan dolgu metali (eşleşen veya eşleşmeyen), kimyasal bileşim, ısı girdisi, pasolar arası sıcaklık, vb. Kaynak metalinin dayanımı (MPa) esas olarak dolgu metali ile tespit edilir, diğer yanda ITA ın dayanımı aşağı yukarı soğuma zamanı (Δ t8/5) ile tespit edilir. nedeniyle, bu broşürde verilen tüm enerji girdileri Q olacaktır (Ark verimliliği faktörü dahil edilerek). arc efficiency factor into account). Farklı kaynak yöntemlerine ilişkin k nın yaklaşık değerleri, TALO 4 Farklı kaynak yöntemleri için ark verimliliği. Kaynak yöntemi MAG 0.8 MMA 0.8 k Tozaltı ark kaynağı.0 ISI GİRDİSİ TIG 0.6 Ergitme kaynağındaki ısı girdisi, kaynak esnasında malzemeye verilen ısı miktarıdır. Isı girdisini hesaplamak için genellikle aşağıdaki gibidir, bkz. tablo 4. E = U I 60 kj/mm v 000 SSA yazılımı WeldCalc kullanılarak, malzeme ve kaynak yöntemi dikkate alınarak, belirli bağlantı türüne ilişkin ısı girdisi kolaylıkla hesaplanabilir. Piyasada, Strenx ve Domex ile MAG (Gazaltı) kaynağı için akma dayanımları 55 ila 700 MPa arasında değişen çok sayıda kaynak teli bulunur. Özlü tellerin kullanılması amaçlanıyorsa, rutil özlü teller önerilir. Rutil özlü tellerin kaynaklanması daha kolaydır ve normal olarak bazik özlü tellere nazaran çok daha iyi yüzey görünümü sağlarlar. Üründeki darbe tokluğu gereklilikleri çok yüksekse, bazik özlü teller esas olarak kullanılır. azik elektrotlar, Strenx ve Domex ile MMA (Elektrot) kaynağı için önerilir. ITA'daki soğuk çatlama (hidrojen gevrekleşmesi nedeniyle oluşan) riski en yüksek akma dayanımına sahip Strenx ve Domex için bile çok düşüktür. Ön ısıtma gerekmez. Strenx ve Domex için tozaltı kaynağı kullanılırsa, bazik özellikteki bir tozun, gerekli mekanik özellikleri sağlayan bir tel ile birlikte kullanılması önerilir. Kaynak kusurlarını en aza indirgemek ve gerekli mekanik özellikleri elde etmek amacıyla, dolgu metali üreticisi tarafından verilen saklama önerilerini izlemek çok önemlidir. Örneğin, atölyede korumasız olarak saklanmış olan elektrotlar havadan nemi absorbe edebilir, bu da artan bir hidrojen çatlağı riskiyle birlikte kaynak metalinde yüksek hidrojen içeriklerine yol açabilir. SSA, tablo 'e göre kaynak metali olarak kullanılabilecek hidrojen içeriğini veren elektrotları/dolgu metallerini önermektedir. TALO Kaynak metali için önerilen maks. hidrojen içeriği. Çelik ürün sınıfı Maksimum hidrojen içeriği ml/00 g kaynak metali Domex 55 MC 0 Domex 40 MC 0 Domex 460 MC 0 Domex 500 MC 0 Domex 550 MC 0 Strenx 600 MC 0 Strenx 650 MC 0 Strenx 700 MC 0 Domex 550 W 0 Domex 700 W 0 Where: U = gerilim (V) I = akım (A) v = kaynak hızı (mm/min) aşağıdaki formül kullanılır: Malzemeye yönelik enerji girdisi önemli bir faktör olması Q = k E urada: k = ark verimliliği PASOLAR ARASI GEÇİŞ SICAKLIĞI Çok pasolu kaynak, kaynaklanan bağlantıda sıcaklığın malzeme için zararlı olabilecek bir düzeye çıkmasına neden olabilir, bu da bağlantıda dayanımın düşmesine yol açar. u durum, kısa uzunluktaki kaynaklar (500 mm altındakiler) için çok kritiktir, çünkü pasolar arasında malzemenin soğuması için yeterli zaman olmayacaktır. Sıcaklık artışını sınırlandırmak ve böylece malzeme için zararlı olmasını engellemek amacıyla, pasolar arası sıcaklık kullanılabilir. u da, bir sonraki kaynak pasosunun başlangıç noktasında sıcaklığın, belirli bir değeri aşmaması gerektiği anlamına gelir. Önerilen pasolar arası sıcaklıklar aşağıdaki gibidir: Domex 55 MC Domex 550 MC 50 C Strenx 600 MC Strenx 700 MC 00 C 0

7 YUMUŞAK ÖLGELER W500 MPa'nın üzerinde akma dayanımına sahip Strenx ve Domex malzemeler kaynaklandığında, yumuşak bölgeler, ITA da oluşacaktır. u bölgeler, mikro yapıdaki değişiklikler sonucu ortaya çıkar. Yumuşak bölgelerin genişliğini ve sertliğini, birincil olarak plaka kalınlığı ve ısı girdisi belirler. Strenx700 MC için tipik bir sertlik eğrisi şekil 6'da görülebilir. İnce plakalar ve yüksek ısı girdisi (artan soğutma hızı (Δt8/5)) daha geniş bir bölgeye ve daha düşük dayanıma yol açar. 550 MC Strenx 700 MC ürün sınıfları ile çalışıldığında normal ısı girdisi (bkz. Şekil7) kullanılıyorsa, bu yumuşak bölgelerin normalde kaynağın dayanımına hiçbir etkisi yoktur. Örneğin, bir alın kaynağı üzerinde yapılan çekme testinde artan yük, yumuşak bölgelerde hızla üç eksenli gerilim durumunun artmasına sebep olur. u da malzemenin daha fazla deforme olmasına engel olur. u nedenle, HV5 Vickers sertliği ase material Weld metal ase material Soft zone mm below weld reinforcement mm from root side Mesafe (mm) ŞEKİL 6 Strenx 700 Mc için tipik sertlik eğrisi. Strenx 700 Mc, t=6mm için sertlik ölçümü. yumuşak bölgelerde kopma gerçekleşmeyecek, ancak ana metal veya kaynak metalinde oluşacaktır. SSA tarafından önerilen ısı girdisi aşılmadığı takdirde, minimum çekme dayanımı gerekliliğine ulaşmak mümkündür, bkz. şekil 7. Tek pasolu kaynakta veya uzun çok pasolu kaynaklarda, izin verilen ısı girdisi % 0 5 artırılabilir. Köşe kaynakları için ısı girdisinde % lik bir artışa izin verilebilir. öyle bir artışın mümkün olmasının nedeni, grafikteki değerlerin, Domex 55 Domex 550 MC için 50 C'lik, Strenx 600 MC Strenx 700 için 00 C'lik bir pasolar arası sıcaklık temeline dayanmasıdır. MEKANİK TEST SONUÇLARI MAG (Gazaltı) kaynaklı örnek Domex'lerden elde edilen mekanik özelliklere ait değerler aşağıdaki çizelgede verilmiştir. Test sonuçları, farklı eşleşen ürün sınıflarına ait dolgu metalleri ile kaynaklanmış alın kaynaklarının sonuçlarını içerir. Çekme testinden önce, kaynak kepi kaldırılmıştır, bkz. tablo 5. TALO 5 Domex/Strenx in birkaç çelik ürün sınıfında kaynaklı bağlantılara ait Çekme dayanımı ve charpy v darbe tokluğu. MAG kaynaklı alın kaynaklar, testten önce kaynak kepi kaldırılmıştır. Kaynak No Domex/ Strenx Çelik ürün sınıfı (kalınlık, mm) Tel (AWS) Paso Isı girdisi kj/mm, Q Çekme testi uçtan uca Darbe testi (Charpy V) Rm, MPa ) Kopma yeri (Wm, Pm, HAZ ) ) Test yönü (L, T ) ) 55(6) A5.8ER7XS-X Pm L A 55() A5.8ER7XS-X () A5.8 ER7XS-X Pm (6) A5.8 ER7XS-X () A5.8 ER7XS-X Pm L A 605 Pm L A 6 Wm L A 6 500( 6) A5.8 ER7XS-X Pm L A () A5.8 ER7XS-X Sx 600 (4) A5.8 ER0XS-X HAZ 9 Sx 650 (6) A5.8 ERXS-X 0 Sx 650 (8) A5.8 ER0XS-X Sx 700 () A5.8ER7XS-X Wm Sx 700 (6) A5.8ER7XS-X Sx 700 () A5.8 ER0XS-X HAZ 66 Pm L A 80 HAZ T A 774 Wm T A 780 Wm L A Konum ) Darbe enerjisi (J/cm ) 0 C C Sx 700 (6) A5.8 ER0XS-X Pm L A Isı girdisi, E(kJ/mm) Strenx 650, 700 MC (over matched) Strenx 650, 700 MC Domex MC Grafikteki değerler, Domex Mc için 50 c lik, Strenx 600 Mc ila Strenx 700 Mc için 00 c lik pasolar arası sıcaklık temeline dayanır. Kaynak işlemi ortam sıcaklığında (0 c) tek pasolu kaynak olarak yapılırsa, izin verilen ısı girdisi alın kaynakları için % 0 5 ve köşe kaynakları için % artırılabilir. 5 Sx 700 (8) A5.8 ER0XS-X 6 Sx 700 (0) A5.8 ER0S-X Pm L A 88 HAZ L A Malzeme kalınlığı (mm) ŞEKİL 7 Minimum çekme dayanım gerekliliğini sağlayabilmek için tavsiye edilen ısı girdisi değerleri Ana metal için minimum rm gerekliliğini karşılamak üzere, S t r e n x v e Domex çelikleri (alın kaynakları) için maks. ısı girdisi değerleri. ) Kopma pozisyonu, Wm = kaynak metali, Pm = ana malzeme, ıta = ısı tesiri altındaki bölge ) l = oylamasına, t = Dik (haddeleme yönüne) ) A = kaynak metali, = ergime çizgisi, c = ergime çizgisi + mm

8 Kaynaklı bağlantıların darbe tokluğu Kaynaklı yapılarda gevrek kırılmalardan kaçınmak amacıyla, ana metalin, kaynak metalinin ve ITA ın iyi darbe tokluğuna sahip olması önemlidir. Kaynak metalinin darbe tokluğunu, esas olarak kaynak metalin mikro yapısı belirler. unun yanında Kaynak metalinin mikro yapısı dolgu metaline, ana metale (seyreltme nedeniyle) ve ısı girdisine bağlıdır. u yüzden, gereklilikleri karşılayan bir dolgu metalinin kullanılması önemlidir. Soğuk şekillendirilebilen çeliklerin kaynaklanmasından elde edilen deneyime göre, kaynak metalinin darbe tokluğu sıklıkla dolgu metali tedarikçilerinin kataloglarında belirtilen değerden gözle görülür derecede daha iyidir. Kaynak metalinde iyi bir darbe tokluğu elde etmek için, kaynak işleminin daha düşük ısı girdisi ile yapılması önerilir, bu ayrıca diğer pek çok özellik için de faydalıdır, aşağıya bakınız. Düşük ısı girdisi şunları sağlar: Kaynak metalinde gelişmiş tokluk ITA da gelişmiş tokluk Kaynaklı bağlantının artan dayanımı En düşük tokluk ITA ın kaynak metaline en yakın olan iri taneli bölgesindedir, bkz Şekil 8. Çok sayıda paso ve düşük ısı girdisi ile kaynak yapılarak, iri taneli bölge daraltılabilir. u nedenle, ITA ın darbe tokluğu, çelikler kaynaklandığında kabul edilebilir bir düzeyde tutulabilir. Kaynaklı bağlantının minimum darbe tokluğu gerekliliklerini karşılamak amacıyla, belirli bir kalınlık için uygun sayıda paso ile kaynaklanması önerilir, bkz. şekil ŞEKİL Geri adımlı kaynak tekniğine dair örnek kaynak sırası kaynak sırası 6 7 İri Coarse-grained metali taneli Kaynak Weld metal bölge zone FIGURE 8 ITA a ait iri taneli bölge. Çarpılmayı en aza indirmek için öneriler TKaynak işlemi esnasında ve sonrasında oluşan çarpılma miktarı, plaka kalınlığı ve kaynak prosedürü ile doğrudan ilgilidir. Çarpılma, ağır deformasyon ve hatta yanmanın sorun olabileceği ve tüm yapıyı riske açık hale getireceği daha ince kalınlıklarda daha belirgin hale gelir. Kaynaklama işleminden sonra çarpılmanın miktarını en aza indirmek amacıyla: Mümkün olduğunca düşük ısı girdisi ile kaynak yapın Kaynak kesit alanını en aza indirin, bkz. şekil 0 6 t 8 mm 4 4 8< t mm ŞEKİL 9 Kaynaklı bağlantının minimum darbe tokluğu gerekliliğini yerine getirebilmek için önerilen paso sayısı. Çarpılmayı telafi etmek amacıyla kaynak işleminden önce parçalara açı verin, sabitleyin veya ön büküm yapın. Kökte düzensiz boşluklardan kaçının Simetrik kaynaklar, bkz. şekil Kep yüksekliğini en aza indirin ve köşe kaynaklarının boğaz kalınlığını optimize edin Rijit alanlardan gevşek uçlara doğru kaynak yapın. Kaynaklama sırasını optimize edin Punta kaynaklar arasındaki mesafeyi düşürün Geri adımlı kaynak tekniğini kullanın, bkz. şekil Gerilim giderme tavlaması Strenx ve Domex için, gerilim giderme tavlaması, sertliğini düşürme veya tokluğunu artırma için gerekli değildir, çünkü çelik bileşimi, kaynaktan sonra hiçbir sertlik pikinin oluşmayacağı kadar yalındır. Kaynak yapıldığı koşulda, darbe tokluğu iyidir ve bu nedenle, darbe tokluğunu artırmak amacıyla sonradan yapılacak ısıl işleme gerek duyulmaz. Strenx ve Domex in gerilim giderme tavlaması sadece iç kaynak gerilimleri giderilmesi ihtiyacında veya gerilim giderme tavlamasını gerektiren bir çelikle kaynaklanması durumunda, makul gösterilebilir. Ancak, çeşitli üretim standartları bazen gerilim giderme tavlamasını belirtebilir. Gerilim giderme tavlaması, Domex 55 MC 550 MC ve Strenx 600 MC 700 MC üzerinde uygulandığında, aşağıdaki prosedür tavsiye edilir: 00 C/sa. lik maks. ısıtma hızı Isıtma süresi: plaka kalınlığı için dak/mm (0 dakikalık minimum). Isıtma sıcaklığı: Domex 55 MC Domex 550 MC: 50 C 580 C. Strenx 600 MC-Strenx 700 MC: 50 C 580 C Maks. soğutma hızı: 00 C/sa. Sıcak düzeltme Yapılar, çeşitli kaynak işlemlerinde deforme olabilir. Düzeltme işlemi, yapıyı orijinal boyutsal özelliklerine geri getirmek için gerekli olabilir, bunun için de soğuk düzeltme önerilir. Daha karmaşık veya ağır yapılar, sıcak düzeltmeyi gerektirebilir. Yüksek sıcaklıkta -sıcak düzeltme dayanımı düşürebilir ve sıcaklık bu nedenle sınırlandırılmalıdır. ir kaynaklı bağlantının sıcak düzeltmesi yapılacaksa, sıcaklık, tablo 6 da belirtilen değerle sınırlandırılmalıdır. b a Yapı, gerilim giderme tavlaması gerektiren bir üretim standardı doğrultusunda üretilirse, standarttaki talimatlar, SSA önerilerine nazaran öncelik kazanır. b ŞEKİL 0 Kaynak kesit alanı ve bunun açı sapmasını nasıl etkilediği a 5 4 ŞEKİL Simetrik bir kaynak sırasını kullanın TALO 6 Maksimum önerilen sıcak düzeltme sıcaklıkları. Çelik ürün sınıfı Ana metalin sıcak düzeltmesi için önerilen sıcaklık Kaynaklı bağlantıların gerilim giderme tavlaması ve sıcak düzeltmesi için önerilen sıcaklık Domex 55 MC 550 MC 650 C 580 C Strenx 600 MC 700 MC 650 C 580 C 4 5

9 SSA, İskandinav ve AD merkezli bir çelik şirketidir.ssa, daha güçlü, hafif ve sürdürülebilir bir dünya yaratmak için müşterilerle yakın işbirliği halinde geliştirilen katma değerli ürünler ve hizmetler sunar.ssa, 50 nin üzerinde ülkede çalışana sahiptir. SSA, İsveç, Finlandiya ve AD de üretim tesislerine sahiptir. SSA, Stokholm de Nasdaq OMX Nordic Exchange de işlem görür ve ikinci olarak Helsinki deki Nasdaq OMX de kayıtlıdır. 99-en-Welding of Strenx-Advanced High Strength Steels-V-05-Confetti. SSA Swedish Steel Çelik Dış Ticaret Ltd. Şti. Sahrayı Cedit Mah. Güzide Sok. No.4/9 Şişikler Plaza Kozyatağı Kadıköy İstanbul / Turkey Tel: Fax: