PLC KONTROLLÜ FINDIK BOY AYIRMA VE PAKETLEME

Transkript

1 T.C. KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü PLC KONTROLLÜ FINDIK BOY AYIRMA VE PAKETLEME Adı Soyadı Mehmet EKİNCİ Mustafa ATİLA DANIŞMAN Prof. Dr. A.Sefa AKPINAR Mayıs 2013 TRABZON

2 T.C. KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü PLC KONTROLLÜ FINDIK BOY AYIRMA VE PAKETLEME Adı Soyadı Mehmet EKİNCİ Mustafa ATİLA DANIŞMAN Prof. Dr. A.Sefa AKPINAR Mayıs 2013 TRABZON

3 LİSANS BİTİRME PROJESİ ONAY FORMU Mehmet EKİNCİ ve Mustafa ATİLA tarafından Prof. Dr. A.Sefa AKPINAR yönetiminde hazırlanan PLC KONTROLLÜ FINDIK BOY AYIRMA VE PAKETLEME başlıklı lisans bitirme projesi tarafımızdan incelenmiş, kapsamı ve niteliği açısından bir Lisans Bitirme Projesi olarak kabul edilmiştir. Danışman : Unvanı Adı ve SOYADI Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR Jüri Üyesi 1 : Unvanı Adı ve SOYADI Prof. Dr. Cemil GÜRÜNLÜ Jüri Üyesi 2 : Unvanı Adı ve SOYADI Yrd. Doç. Dr. H. İbrahim OKUMUŞ Bölüm Başkanı : Unvanı Adı ve SOYADI Prof. Dr. İsmail H. ALTAŞ

4 ÖNSÖZ Bu tez Bitirme Projesi dersi kapsamında hazırlanmıştır. Bitirme Projesi dersi 8. Yarıyılda alınması zorunlu bir derstir. Bu dersin ve tezin yazılış amacı bizlere mühendislik problemlerinin çözümüne proje tasarlayıp uygulamaya koyma becerisi kazandırmaktır. Bu çalışmayı destekleyen Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölüm Başkanlığına, bize bu sorumluluğu veren ve gelişmemize katkısı olan bitirme danışmanımız Sn. Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR a, tez çalışmamız süresince değerli görüş ve bilgilerini bizimle paylaşan Yılmazlar Makineye, ayrıca laboratuar sorumlusu Yüksel SALMAN a ve son olarak da üzerimizde en çok emeği bulunan ailemize teşekkürü bir borç biliyoruz. Mayıs 2013 Mehmet EKİNCİ Mustafa ATİLA iii

5 İÇİNDEKİLER Sayfa No Lisans Bitirme Projesi Onay Formu...ii Önsöz...iii İçindekiler...iv Özet....vi Semboller Ve Kısaltmalar Özet...vii Şekil Listesi...viii 1.GİRİŞ TEORİK ALTYAPI PLC (Programlanabilir Lojik Denetleyiciler) PLC nin Tanımı PLC lerin Tarihçesi PLC lerin Uygulama Alanları PLC nin Yapısı İşlemci Bellek Sistem Belleği Program ve Veri Belleği Giriş Birimi Çıkış Birimi Programlayıcı Birim Güç Kaynağı PLC'nin Elektromekanik Röle ve Kontaktörlerle Karşılaştırılması PLC nin PC lerle Karşılaştırılması Sensörler (Algılayıcılar) Kapasitif Sensörler Fotosel Sensörler Motorlar Tek Fazlı Asenkron Motor Sürekli Kondansatörlü Tek Fazlı Motorlar Sürekli Mıknatıslı DC Motor Röleler iv

6 3. ÇALIŞMA YAPISI Toplama Kabı Konveyör Bant Elek Sistemi Proje Akış Diyagramı Yazılım SONUÇLAR KAYNAKÇA EKLER Ek-1:Standartlar ve Kısıtlar Formu ÖZGEÇMİŞ v

7 ÖZET Hazırlanan bu tez bitirme projesi dersi kapsamında "PLC Kontrollü Fındık Boy Ayırma ve Paketleme" konulu proje tezidir. Çotanağından ayrılan fındığın PLC kontrolü ile boylarının belirlenen ebatlara ayrılmasını ve bunların paketlenmesini kapsamaktadır. Karadeniz Bölgesinde yaygın olarak yetiştirilen ve başlıca geçim kaynağı olan fındığın üreticiye daha az maliyet ile daha çok gelir getirmesi amacı ile yapılmıştır. Ayrıca üretilen makinede enerji verimliliği de göz önüne alınmıştır. Yapılan makinede amaç, fındıkların boylarına göre ayırt edilmesi ve bunların paketlenmesinin otomatik olarak yapılmasıdır. Tüm bu işlemler yapılırken insan gücünden minimum oranda yararlanılmış ve otomasyon ağırlıklı olarak yapılmıştır. Proje üç aşamadan oluşmaktadır. Birinci aşamada proje için gerekli olan otomasyon sistemi ve kullanılması gereken elemanların teknik özelliklerinin araştırılmış ve seçimi yapılmıştır. Bu malzemeler hakkında teorik bilgi verilmiştir. İkinci bölümde oluşturulan projenin tasarımı anlatılmıştır. Toplama kabı, konveyör bant ve elek sisteminin teorik olarak AutoCAD 3D'de çizimleri, tasarıma ait alt çizimler ve mekanik aksamın tasarımının yapılması bu bölümde anlatılmıştır. Üçüncü bölümde tasarlanan sistemin yazılım ve deneme testleri yapılmıştır. Ayrıca fındığın işlenmesine yönelik alanda faaliyet gösteren kuruluşlardan sistemin tasarımının optimum bir şekilde yapılması konusunda bilgi alınmıştır. vi

8 SEMBOLLER VE KISALTMALAR f p s n r n s R C DC AC CPU PLC ASM STL Frekans Çift kutup sayısı Kayma Rotor hızı Stator döner alan hızı Direnç Kapasite Doğru Akım Alternatif Akım Merkezi İşlem Birimi Programlanabilir Lojik Kontrolör Asenkron Motor PLC komut listesi vii

9 ŞEKİL LİSTESİ Sayfa No Şekil 2.1. PLC Genel Gösterim 5 Şekil 2.2. PLC Temel Kısımları 6 Şekil 2.3. PLC nin iç yapısı 8 Şekil 2.4. PLC 220 V AC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi 9 Şekil 2.5. PLC 24 V DC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi 9 Şekil 2.6. PLC röleli çıkış birimi 10 Şekil 2.7. PLC transistörlü çıkış birimi 10 Şekil 2.8. Elektrik motorları türleri 15 Şekil 2.9. Tek fazlı sincap kafes türü ASM şeması 16 Şekil Tek fazlı sürekli kapasiteli ASM şeması 17 Şekil V DC redüktörlü motor 18 Şekil Basit bir rölenin iç yapısı 20 Şekil 3.1. Makinenin 3D çizimi(üstten görünümü) 22 Şekil 3.2. Makinenin 3D çizimi (Yandan görünümü) 22 Şekil 3.3. Kapak açma-kapama mekanizması 23 Şekil 3.4. Kapak açma-kapama devresi 24 Şekil 3.5. Toplama kabı üstten görünümü 24 Şekil 3.6. Konveyör bant görünümü 25 Şekil 3.7. Eleklerin üstten görünümü 26 Şekil 3.8. Elek mekanizması 27 Şekil 3.9. Proje akış diyagramı 28 Şekil Çalışmada kullanılan PLC programının ladder olarak yazımı 30 Şekil Çalışmada kullanılan PLC programının liste olarak yazımı 32 Şekil 4.1. Projenin son hali 33 viii

10 1.GİRİŞ Karadeniz Bölgesinde en yaygın yetiştirilen tarım ürünü olan fındığın ihtiyaca göre boy ve kalitesini ayırt etmek gerekmektedir. Bizim projemiz de bu ihtiyaca bir çözüm niteliğindedir. Projemizin amacı PLC ile farklı boyutlardaki fındıkların ayrılması ve paketlenmesidir. İlk adımda fındıklar toplama kabına boşaltılır ve toplama kabındaki fındıkların miktarı belirli bir seviyeye ulaştığında toplama kabı kapağı açılmaktadır. Kapak açıldığında dökülen fındıklar konveyör bant vasıtasıyla elemenin yapıldığı sisteme aktarılmaktadır. İki farklı elek sisteminde bulunan değişik çaplardaki deliklerden fındıklar elenmektedir. Bu eleme işlemi sonucunda küçük çaptaki fındıklar alt eleklerde toplanacak, büyük çaptaki fındıklar ise üst eleklerde birikecektir. Eleklere verilen özel şekil sayesinde fındıkların elekten paketlenecek bölmelere taşınması kolaylıkla sağlanmaktadır. Tüm bu işlemler sonucunda fındıklar üç farklı ebatta ayrılmış ve paketlenmiş olacaktır. Fındık ve benzeri ürünlerin üretiminin yaygın olarak yapıldığı bölgelerde bu işlevi yapabilen makinelere ihtiyaç duyulmaktadır. Boyutlarının çok büyük, fiyatlarının çok yüksek olmasından dolayı sadece ticari alanda faaliyet gösteren firmalar tarafından bu işlem yapılmaktadır. Bu da üreticiye ya ek maliyet getirmekte ya da ürününün ayrıştırılmadan daha düşük fiyatlara satılmasına neden olmaktadır. Tasarladığımız makine ile bu sorunlara ekonomik yoldan bir çözüm getireceğimizin kanısındayız. 1

11 Çizelge 1.1. Çalışma takvimi Tarih Yapılan İş Literatür Araştırması Yapımı Teorik Araştırma Yapılması 3 Boyutlu Tasarımının Yapılması Toplama Kabı Tasarımı Konveyör Bant Tasarımı Elek Tasarımı Bitirme Projesinin Hazırlanması Teslim 3. Hafta X MART NİSAN MAYIS 4. Hafta X X 1. Hafta X X 2. Hafta X 3. Hafta 4. Hafta 1. Hafta X X X X X X X X X X 2. Hafta X Çizelge 1.1 de proje boyunca uygulanan iş-zaman çizelgesi verilmiştir. Çizelge 1.2. Kişi-Zaman Çizelgesi Yapılan İş Mehmet EKİNCİ Mustafa ATİLA Teorik Araştırma Toplama Kabı Konveyör Bant Elek Sistemi Makine Tasarımı 13 Gün 10 Gün 40 Gün 20 Gün 13 Gün 13 Gün 25 Gün 15 Gün 25 Gün 13 Gün Çizelge 1.2. de projede görev alan kişilerin yaptığı işler ve çalışma süreleri verilmiştir. 2

12 2.TEORİK ALTYAPI Çizelge 2.1. Kişi-Zaman Çizelgesi Sıra No Malzeme Adı 1 PLC 2 Kapasitif Sensör 3 Fotosel Sensör (reflektörlü) 4 Tek Fazlı Asenkron Motor 5 Redüktörlü DC Motor 6 Güç Kaynağı 7 Röle 8 Yeşil Sinyal Lambası 9 Sarı Sinyal Lambası 10 Kırmızı Sinyal Lambası 11 Start Butonu 12 Stop Butonu 13 Acil Stop Butonu Çizelge 2.1. de projede kullanılan malzemelerin listesi verilmiştir PLC (Programlanabilir Lojik Denetleyiciler) Programlanabilir lojik denetleyiciler endüstriyel kontrol sistemlerinin tasarımı için geliştirilmiş, endüstriyel çevre koşullarında çalışabilecek biçimde tasarlanmış bir endüstriyel bilgisayardır. Endüstriyel otomasyonda hem kumanda sistemleri hem de geri beslemeli otomasyon sistemlerinin gerçeklenmesi için kullanılabilir. Schneider PLC otomasyon sistemlerinde en çok kullanılan markalardan biridir. Biz de projemizde otomasyonu gerekli giriş ve çıkış sayılarını, gerekli program hafızasını belirleyerek ve malzemelerin çalışma gerilim türleri göz ününe alarak Schneider PLC ailesine ait olan TWIDO MODULE 12 Input /8 Output DC/DC/Röle tipi PLC seçilmiştir. 3

13 PLC nin Tanımı Bir programlanabilir lojik denetleyici (Programmable Logic Controller PLC), hafızasına yüklenen program akışı dahilinde girişleri okuyup programda istenen denetim işaretlerini üreten ve çıkışa aktaran özel amaçlı bir mikrobilgisayardır.[1] PLC'ler birçok aygıtın kombinasyonundan oluşmaktadır. Röle, zamanlayıcı ve benzeri kontrol elemanlarının yerine dizayn edilmiş ve bunların bir araya gelerek yapabileceği işlemleri tek başına yapabilmektedir. Belleğine yüklenmiş olan program dahilinde, girişlerine gelen işaretler doğrultusunda çıkışlarına bağlanmış olan cihazları kontrol eder. PLC, sayısal işlemleri, zamanlama(timer), sayıcı(counter), veri işleme(data Process), karşılaştırma(compare), sıralama(sorting), kendi bünyesinde 8 bitlik bilgi transferi ile programlama imkanı sağlanmış, giriş bilgilerini kullanarak, çıkış ünitelerine atayan giriş-çıkış, bellek, mikroişlemci ve programlayıcı bölümlerinden oluşan bir entegre sistemdir. Şekil 2.1.'de burada bahsedilen PLC'nin genel yapısı açık bir şekilde gösterilmektedir. PLC bir sistemi minimum insan gücüyle kendi kendine işlemesini sağlayan bir otomatik kontrol birimidir.[2] 1969 dan beridir endüstriyel uygulamalarında kullanılmaya başlanmıştır. Son 15 yıldır Siemens, Omron, Mitsubishi, Schneider, General Electric gibi birçok firma tarafından, programlama algoritmaları birbirine benzeyen, aralarında firmalara özgü üstünlükleriyle ayrılan PLC sistemlerini geliştirmeleriyle otomatik kontrol sistemleri, güvenlik, hız ve üstün kalitenin yanı sıra, yeni üretimler için kumanda sistemlerinin yeniden oluşturulması montajı ve bağlantıları yapmadan sadece PLC programlama ile halledilmesi büyük bir avantaj sağlamıştır. Bünyesindeki programlarla hareket ettiklerinden dolayı aynı makinede çeşitli programlar yazılarak değişik parçalar otomatik olarak imal edilebilmekte ve zamandan tasarruf edebilmektedir. PLC sistemleri, üzerinde bulunan ekran sayesinde çok hatlı sanayi sistemlerindeki hatlarda meydana gelen arızanın yerini kolayca tespit edebilme ve arızayı giderilmesinde zamandan tasarruf imkânı sağlamaktadır. 4

14 Şekil 2.1. PLC genel gösterimi PLC lerin Tarihçesi İlk PLC dizaynı (General Motor) Otomotiv endüstrisi için ilk PLC imalatı PLC nin otomotiv sanayi dışında uygulanması PLC lere zamanlama(timer) ve saymanın(counter) ilave edilmesi Matris işlemleri ve yazıcı kontrolü ilavesi Ekranlı programlamanın başlaması Analog PID kontrol ilave edilmesi PLC lerin seri üretimde kullanılması Çok küçük PLC lerin imalatı PLC kullanımının yaygınlaşması Doğrudan bilgisayarla programlanması Birçok PLC nin network şeklinde kullanılması PLC lerin Ladder (Merdiven) diyagramıyla programlanması Bazı uygulamalarda PLC nin yerini PC lerin alması

15 PLC lerin Uygulama Alanları Günümüzde PLC kullanımı hızla artmaktadır. Bunun nedenleri arasında PLC nin özellikle sanayilerin otomasyonunda, asansör tesisatlarında, robotik sistemlerde, akıllı trafikte, otomatik paketlemede, akıllı ev otomasyonunda, enerji dağıtımında, taşıma bantlarında, doldurma sistemlerinde ve daha birçok alanda üretimi destekleyen sistemlerde kullanılmasını sıralayabiliriz. Ayrıca kullanımdan doğan verim artışının ve ürün maliyetinin minimuma düşmesini de katabiliriz. Kullanım alanı hemen hemen sınırsız olan PLC ler, paketleme, cam, otomotiv, kauçuk ve plastik sanayi, uzay ve uçak sanayi, metal sanayi, enerji dağıtım sistemleri gibi büyük küçük birçok sektörde uygulanmaktadır. Önemli olan uygulama için uygun olan PLC nin seçilmesidir PLC nin Yapısı PLC hafızasına yüklenmiş olan program akışı dâhilinde, girişlerine verilen sinyallere göre istenilen kontrol sinyallerini üreten ve bunları çıkışlara aktaran özel bir mikrobilgisayardır.[3] Şekil 2.2. PLC temel kısımları 6

16 Bir PLC de şu ana kısımlar bulunur: 1. Mikrobilgisayar (sayısal işlemci ve bellek) 2. Giriş/çıkış üniteleri 3. Programlayıcı 4. Güç kaynağı ve ana kasa. Bu kısımlar dışında kalıcı bellek birimi, genişleme birimi, yedek güç kaynağı ve iletişim arabirimi gibi elemanlar da bulunur. Şekil 2.2. de PLC nin temel kısımları görülmektedir İşlemci PLC nin beyni olarak da düşünülebilir. Hafızada bulunan programın gerektirdiği bütün aritmetik, mantık ve veri işleme gibi işlemler işlemcide gerçekleşir Bellek Bellek biriminin görevi verileri tutmak ve istenildiğinde ilgili bölümlere göndermektir. Bellek, sistem belleği, program belleği ve veri belleği gibi bölümlerden oluşur Sistem Belleği Sistem belleği, PLC işletim sisteminin yüklü olduğu bellek alanıdır Program ve Veri Belleği Program belleği, kullanıcının yazdığı programın yüklendiği bellektir. Veri belleği ise giriş-çıkış sinyallerinin durumlarının kaydedildiği giriş-çıkış görüntü belleği ve kullanıcının kullanımına ayrılmış bellekten oluşur. Şekil 2.3.'de PLC giriş ve çıkışlarına bağlanan aygıtlar ve PLC iç yapısı daha detaylı olarak gösterilmiştir. 7

17 Buton, algılayıcı, kontak GİRİŞ BİRİMİ Giriş görüntü belleği HaberleşmeYolu MERKEZİ İŞLEM BİRİMİ CPU BELLEK Çıkış görüntü belleği ÇIKIŞ BİRİMİ Kontaktör, motor, röle Şekil 2.3. PLC nin iç yapısı Giriş Birimi Kontrol edilmek istenen sistemle ilgili kumanda ve algılama elemanlarından gelen sinyallerin lojik gerilim seviyelerine çevrildiği birimdir. Şekil 2.4. de V AC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi devresi, şekil 2.5. de 24V DC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi devresi verilmiştir. PLC giriş birimi devresine gelen bir işaretin lojik 1 ve lojik 0 kabul edildiği alt ve üst sınırlar mevcuttur. 8

18 Şekil 2.4. PLC 220 V AC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi Şekil 2.5. PLC 24 V DC gerilim ile uyarılan bir giriş birimi Çıkış Birimi PLC ler girişine uygulanan lojik gerilim seviyelerindeki sinyalleri, kontrolünün yapıldığı sistemdeki röle, kontaktör, selenoid gibi kumanda elemanlarını çalışmasına uygun elektrik sinyallerine dönüştüren birimdir.[2] 9

19 Şekil 2.6. da kontaktör süren röle çıkışlı bir çıkış birimi bulunmaktadır. Şekil 2.7. de ise transistör çıkışlı bir birimi bulunmaktadır. Her çıkışın gerilimleri farklı olabilir. Bundan dolayı farklı gerilimlere sahip çıkışlar bağlanabilir. Şekil 2.6. PLC röleli çıkış birimi Şekil 2.7. PLC transistörlü çıkış birimi 10

20 Programlayıcı Birim Sistemin kontrolü için yazılan programın PLC ye yüklenmesi bu birimin görevidir. Bu birim kişisel bilgisayarlara yüklenmiş olan bir yazılım veya mikroişlemci tabanlı özel bir el aygıtı olabilir. Programın yazımına, PLC ye aktarımına ve çalışma esnasında giriş-çıkışlar, kaydedicilerin durumlarının gözlemlenmesine ve gerektiği takdirde değiştirilmesine imkân tanımaktadır Güç Kaynağı PLC ile birlikte olabileceği gibi PLC den ayrı da olabilir. PLC modeline göre giriş gerilimi 24 V DC veya 110 V, 220 V AC olabilir. Güç kaynağı; mikroişlemci, bellek ve giriş-çıkış modülleri için enerji kaynağı görevini üstlenir. Bizim kullandığımız TWIDO PLC 24 V DC girişe sahiptir PLC'nin Elektromekanik Röle ve Kontaktörlerle Karşılaştırılması -Süreci denetleme yeteneğinin olması, -Belirli bir belleğe sahip olması, -Belirli bir mantığa dayanması, -Belirli bir sıralama yapma yeteneğinin varlığı, -Belirli bir zamanlama yapma yeteneğinin olması, -Aritmetik işlem yapma yeteneği, -Sayma işlemleri yapma yeteneğinin olması, -Daha güvenilir ve kolay programlanabilme, -Daha uzun ömürlü ve daha hızlı olması, -Daha az enerji kullanma ve az yer kaplaması. PLC'yi elektromekanik röle ve kontaktörlerden ayıran başlıca özelliklerdir. 11

21 PLC nin PC lerle Karşılaştırılması Bir PC bir PLC den paket yapısı yazılım bakımından farklıdır. Bunlar : 1- Paket yapısı farklılığı sonucu PLC nemli, yağlı, kirli ortamlarda çalışmaya daha uygundur. Buna rağmen endüstriyel amaçlı yapılan PC ler bu olumsuz etmenler dikkate alınarak yapılmaktadır. 2- PLC lerin yazılımları kontrol kumanda içingerekli programın yapımına uygundur. Endüstriyel amaçlı PC ler bu özelliğe sahiptir ama normal PC lerde yoktur. Ancak uygun uyuşum program ve devreleri ile bu PC ler PLC görevi görebilirler. 3- PLC ler imalat aşamasında kontrol ve kumanda yeteneği özellikle dikkate alınır. Bu amacın gereği olarak statik anahtar ve statik rölelerle donatılır. Bunlar merkezi işlem birimi tarafından belleğe alınan program doğrultusunda açılıp kapanır. Böylece çıkış aygıtları durdurulur yada çalıştırılır. 4- PLC lerde arızaya teşhis koyma ve giderme oldukça kolaydır. Oysa PC lerde arızayı bulma ve giderme hem zor hem de zaman alıcıdır. Daha detaylı bilgiye [3] numaralı kaynaktan ulaşılabilir Sensörler (Algılayıcılar) Algılayıcılar(sensörler) endüstriyel ortam ile endüstriyel amaçlı kontrol cihazlarını birbirine bağlayan elektronik devrelerdir. Bu elemanlar otomasyonda koruma, kontrol, görüntüleme ve daha sayamayacağımız birçok alanda kullanılmaktadır. Sensörler, kullanılan sistemin akışı, makinelerin takibi, üretimin düzeni açısından kullanılması oldukça faydalı sistem elemanlarıdır. Algılayıcılar genellikle konum, sayı ve seviye bilgisi verirler. Projemizde gerekli algılama işlemlerini yapmak üzere kapasitif ve fotosel sensörlerden yararlanılmıştır. 12

22 Kapasitif Sensörler Kapasitif sensör, cismin bir kapasitenin üretmiş olduğu elektriksel alanına yaklaşmasıyla, cismin neden olduğu kapasite değişimini algılayan algılayıcıdır. Kapasite değişiminin büyüklüğü aşağıdaki maddelere bağlıdır: Sensör algılama yüzeyinin önünden geçen cismin uzaklığı Sensör algılama yüzeyinin önünden geçen cismin konumu Maddenin şekil ve boyutları Maddenin dielektrik katsayısı Kapasitif algılayıcılar, iletken olan ya da olmayan her türlü malzemeyi algılama yeteneğine sahiptirler. Algılayıcının algılama işlemi cismin hareket edip etmesinden bağımsızdır. En önemli etken mesafedir, cismin geçiş hızı ve yüzeyi pek önemli değildir. Kapasitif algılayıcılar kapasite plakaları arasına düşük bir gerilimle çalıştığından ve düşük bir enerji harcadığı için anahtar yakınlarında hiçbir malzemeye statik elektriklemeden dolayı bozucu bir etki olmaz. Pratik olarak hedefteki algılanacak maddeye hiç bir etki yapmadan çalışır. Projede fındık toplama kabında bu sensörden faydalanılmıştır Fotosel Sensörler Optik ya da fotosel algılayıcılar, algılanacak cisimle fiziki bir temasta bulunmadan algılama yapma olanağı sağlarlar. Fotosel algılayıcılar birçok endüstriyel otomasyon sisteminde temas gerektirmemeleri ve güvenilir algılama gerçekleştirdikleri için sıklıkla kullanılmaktadırlar. Fotosel sensörler de genel olarak kullanılan ışık türü kızılötesidir. Fotosel algılayıcılarda, temel olarak vericiden çıkan ışığın çeşitli şekillerde alıcıya tekrar ulaşması sonucu algılama gerçekleşir. Fotosel sensörler de alıcı ve verici aynı yerdedir. Vericiden çıkan ışık sensörün karşısına konulan yansıtıcıdan yansıyıp tekrar alıcıya ulaşır. Algılanacak cisim sensör ile yansıtıcı arasına geldiğinde ışık yolu kesilir ve algılama gerçekleşmiş olur. 13

23 Projemizde bu sensör konveyör bant üzerinde, fındık akışının kontrolü için kullanılmıştır. Sistemde fındık geçişi durduğunda optik sensör belirli bir süre sinyal vermemekte ve sistem otomatik olarak durmaktadır. Buradaki amaç enerji tasarrufu sağlamaktır. Ayrıca burada kapasitif sensör yerine fotosel sensörü tercih etme nedenimiz ise kapasitif sensörlerin kısa mesafelerde algılama yapması (5mm-10mm gibi) ve bu mesafenin bizim yapacağımız konveyör bant genişliğinden çok kısa olmasıdır Motorlar Elektrik makinesi mekanik enerjiyi elektrik enerjisine veya elektrik enerisini mekanik enerjiye dönüştüren bir cihazdır. Mekanik enerjiyi elektrik enerjisine dönüştürüyorsa generatör ve elektrik enerjisini mekanik enerjiye dönüştüren makinelere de motor denir. Elektrik motorları döner kısım ve sabit kalan kısımlardan oluşur. Dönen kısma rotor, sabit olan kısma da stator denir. Ama statoru dönen elektrik makinaları da mevcuttur. Temel olarak 2 tip elektrik motoru vardır. Bunlar alternatif akım motorları ve doğru akım motorlarıdır. Bizim projemizde bu iki tip motor da kullanılmıştır. Elek sistemi için tek fazlı AC asenkron motor, konveyör bant için de 24V sabit mıknatıslı redüktörlü DC motor kullanılmıştır. Aşağıda gösterilen şekil 2.8.'de elektrik motorlarının sınıflandırılması daha açık bir şekilde gösterilmiştir. 14

24 Şekil 2.8. Elektrik motorları türleri Tek Fazlı Asenkron Motor Endüstride kullanılan elektrik makinelerinden; en dayanıklı olanı, en az arıza yapanı, en ucuz olanı ve en çok kullanılanı asenkron makinelerdir. Çalışma ilkesi bakımından bu makinelere indüksiyon makineleri de denir. Bu makineler hem motor hem generatör olarak çalıştırılabilirler ama endüstride genellikle motor olarak çalıştırılırlar. Asenkron motorlar bir fazlı, iki fazlı, üç fazlı ve çok fazlı olarak yapılırlar. Bizim burada inceleyeceğimiz bir fazlı asenkron motorlardır. Asenkron makineler rotor ve rotor sargılarının yapılışına göre iki gruba ayrılır: a) Rotoru sincap kafesli olan motorlar, b) Rotoru bilezikli ve sargılı olan motorlar. 15

25 Şekil 2.9. Tek fazlı sincap kafes türü ASM şeması Bir fazlı asenkron motorlar yapı ve çalışma ilkesi olarak üç fazlılara benzerdirler. Şekil 2.9. da gösterildiği gibi sincap kafesli rotor ve statordan oluşmaktadırlar. Statorunda N-S kutuplarını oluşturan ana sargı, motorun yol alma süresince devrede kalan yardımcı sargılar bulunur. Yardımcı sargı ile ana sargının kutup sayıları aynıdır. Bir fazlı motorlarda ana sargı kalın kesitli ve çok sarımlı,yardımcı sargı ise ince kesitli ve az sarımlı olup birbirine 90º açı ile yerleştirilmiştir.[4] Bu motorların ilk kalkışlarının yapılması için ek bir kuvvete ihtiyaç duyulmaktadır ve bu da sürekli kapasite tarafından sağlanmaktadır. Bu motor hakkında daha detaylı biliye [4] numaralı kaynaktan ulaşılabilir Sürekli Kondansatörlü Tek Fazlı Motorlar Yardımcı sargılı motorun yardımcı sargısına bir kondansatör bağlı ise bu tip motorlara kondansatör yol vermeli motorlar denir. Sürekli kondansatörlü motor iki fazlı motor gibi olmasına rağmen bir fazlı şebekeden beslenmektedir. İki sargıya sahip olan bu motorda, sargının birisi doğrudan şebekeye bağlıdır. Diğer sargı ve ona seri bağlı olan kondansatör de kaynağa direkt bağlıdır ve direkt sargıya göre ince kesitli çok sarımlıdır. Sargıların bağlanış biçimi ve motorun genel yapısı şekil 2.10.'da gösterilmiştir. Yani yardımcı sargının direnci ana sargıya göre daha büyüktür. Düşük güçlerde ve tek fazın olduğu yerlerde tercih edilirler. 16

26 Yaptığımız projede sincap kafes türü tek fazlı sürekli kondansatörlü motor kullanılmıştır. Motor hızı daha düşük devir sayısında olması için 4 kutuplu olarak seçilmiştir. Asenkron motorun hızı şebeke frekansı ve kutup sayısı ile ilgilidir. Projede kullanılan motorun hızı 1500 d/dak dır. n r = = (2.1) n r =1380 (devir/dakika) (Motor plakasından) s = 0.08 (2.2) Şekil Tek fazlı sürekli kapasiteli ASM şeması Sürekli Mıknatıslı DC Motor Sürekli Mıknatıslı DC motorlar, statorda bulunan sabit mıknatıs vasıtasıyla oluşturulan sabit manyetik alanın rotorda oluşturulan manyetik alanı itmesiyle ve çekmesiyle çalışır ve dönme sağlanır. Projemizde konveyör bant sisteminin hareketini sağlamak için sürekli mıknatıslı DC motor kullanılmıştır. Bu tip motorlarda uyarma sargısının yerine sabit mıknatıs kullanılmakta ve uyarma sargılarının oluşturması gereken manyetik akıyı bu mıknatıslar sağlamaktadır. Rotor sargılarına uygulanan gerilim sonucunda rotor sargılarından akım akar. Statorda bulunan sabit mıknatısların 17

27 oluşturduğu manyetik akının da etkisiyle akım akan rotor sargılarına bir kuvvet etki eder ve motor harekete başlar. Bu tip motorlarda motor dönüş yönünün değişimi motora uygulanan akımın yönü değiştirilerek sağlanır. Motorlarda kullanılan mıknatıs türlerini; AlNiCo mıknatıslar, ferrit mıknatıslar, samaryum-kobalt mıknatıslar olarak sıralayabiliriz. Bu motoru seçmemizin en önemli sebepleri uyarma akımı kontrolü ile bant hızını kontrol edebilmek ve tek bir parametre değişikliğiyle konveyör bandın hızını kontrol edebilmektir. Projemizde 24V DC çalışma gerilimine sahip, 40 rpm dönüş hızına sahip aşağıdaki redüktörlü motor kullanılmıştır. Şekil de projede kullanılan 24V DC redüktörlü motorun resmi gösterilmiştir. Şekil V DC redüktörlü motor 18

28 2.4. Röleler Röleler küçük akımlarla büyük güçlerin kontrolünü sağlayan elektromanyetik anahtarlardır. Röleler temel olarak demir çekirdek, bobin ve kontaklardan oluşur. Demir çekirdek, bakır tellerin sarıldığı metal parçasıdır. Genellikle silisyum saclardan veya tek parça yumuşak demirlerden yapılır. Bobin akımı kesildiğinde mıknatıslık özelliğinin çabuk kaybetmesi istendiğinden genellikle yumuşak demir tercih edilir. Bobin, yalıtkan bir makara üzerine sarılmış iletkenlerden meydana gelir. Rölenin büyüklüğüne, bobin uçlarına uygulanacak gerilim ve çekilecek olan akıma göre sarım sayısı ve iletken kesiti değişir. Bobin uçlarına gerilim uygulandığında bobinin üzerinesarıldığı nüve elektromıknatıs özelliği kazanır ve karşısındaki paleti çekerek kontağı açar/kapatır. Kontaklar, birbirlerine temas halleriyle anahtarlama yapılan yüksek güç tarafının akımını üzerinden akıtırlar. Kontaklar açılıp kapanırken birbirleri arasında üzerinden akan akım değerlerine göre elektrik sıçramaları(ark) meydana gelir. Bu arklar kontakları kısa zamanda yıpratarak bozulmalara sebep olur. Kontakların uzun ömürlü olmaları için dayanıklı, pas yapmayan iyi iletkenlerden imal edilirler. Rölelerde iki çeşit kontak vardır. Bunlar normalde açık (NO) ve normalde kapalı (NC) kontaklardır. Röle bobinine enerji verildiğinde bobinde oluşan manyetik alan demir çekirdek nüveyi mıknatıslar ve nüve karşısındaki metal paleti çektirir. Palet uçlarına bağlı kontaklar ise kapanır veya açılır. Normalde açık (NO) kontak kapanır, normalde kapalı (NC) kontak açılır. NO kontağına bağlı güç devresi enerjilenir, NC kontağına bağlı devrenin enerjisi kesilir. Basit bir röle mekanizması şekil de gösterilmiştir. Bizim projemizde motorların sürülmesinde röleler kullanılmıştır. Motorlar PLC'nin çıkışına direkt değil röleler üzerinden bağlanmıştır. Bu sayede motorların çekeceği yüksek akımların PLC'ye zarar vermesinin önüne geçilmiştir. 19

29 Şekil Basit bir rölenin iç yapısı 20

30 3. ÇALIŞMA YAPISI Projemiz üç ana kısımdan oluşmaktadır. Bunlar: Toplama Kabı, Konveyör Bant ve Elek Sistemi dir. İlk olarak toplama kabı tasarımı yapılmıştır. Toplama kabının ebatları belirlenirken projemizde yapmakta olduğumuz makinenin boyutları göz önüne alınmıştır. Buna göre toplama kabının kapasitesi yaklaşık 2 kg fındığın elenmesine göre tasarlanmıştır. Toplama kabının yapımında kapak açıldığında fındıklar konveyör banda düşerken birbirine yapışmasını engellemek için gerekli eğimin hesabı yapılmış, buna hem kapladığı yer hem de akışın verimli bir şekilde olması bakımından en uygun açının deneysel ve teorik hesaplamalar sonucu 30 olması gerektiği bulunmuştur. Kullanılan toplama kabının kapağının açılması için fındığın, kabın yan bölmesinde oluşturulan yoldan düşmesi gerekmektedir. Fındıklar istenilen seviyeye ulaştığında, fındık toplama kabının üst kenarında bulunan açıklıktan sensörün bulunduğu yola doğru düşmektedir. Fındık düşerken oraya konulan sensör bu hareketliliği algılayıp alt kapağı açmaktadır. Burada önemli olan nokta fındığın geçiş anında oraya fındığı algılayacak ve PLC'ye komut verecek sensör türünü bulmaktır. Araştırmalarımız sonucunda bu sisteme en uygun sensörün kapasitif sensör olduğu ayrıca fındıkların boşalması için kapağın açılma işlemini sağlayacak olan motorun 24V DC redüktörlü (30rpm) motor olduğu hesaplanmıştır. İkinci kısımda konveyör bandın yapımı ele alınmıştır. Fındık ve benzeri küresel cisimlerin bant üzerinde ilerlemeleri çok zor olmaktadır. Bu ilerlemenin kolayca olabilmesi için konveyör bant yüzeyinin pürüzlü olması gerektiği anlaşılmıştır. Konveyör bantta ilerleyen fındıkların bittiğinin anlaşılması ve sistemin kapatılması için kullanılacak en uygun sensörün optik sensör olduğu kararlaştırılmıştır. Konveyör bandın hareketini sağlayacak olan motor 24V DC redüktörlü silecek motoru olarak seçilmiştir. Projemizin son kısmı da eleklerin yapımı kısmıdır. Bu kısımda piyasadaki fındıkların çapları araştırılmış ve elek deliklerinin çaplarına karar verilmiştir. Ayrıca fındıkların paketlenecek bölmelere iletimi için eleklerin eğimi hesaplanmıştır. Yapılan hesaplar sonunda ikili elek sisteminin salımının gerçekleştirilmesi için 0,25 kw tek fazlı AC motor tercih edilmiştir. 21

31 Makinemiz seri üretimden ziyade deneysel amaçlı olduğu için prototip olarak orijinalinden daha küçük yapılmıştır. Makinenin boyutları tüm kısımlar birleştirildiğinde 1500x200x900mm (uzunluk x genişlik x yükseklik) dir. Şekil 3.1. Makinenin 3D çizimi(üstten görünümü) Şekil 3.2. Makinenin 3D çizimi (Yandan görünümü) 22

32 Projenin Auto CAD Inventor 3D ile farklı açılardan çizimi şekil 3.1. ve şekil 3.2. de 3 boyutlu olarak verilmiştir Toplama Kabı Toplama kabı 2 kg kapasiteli, konveyör banttan 50mm yükseklikte, 40 x 40mm alt kapak boyutlarında 390 x 390mm üst ağız genişliğinde ve düşey eksenle 30 açı yapacak şekilde tasarlanmıştır. Şekil 3.5. te gösterildiği gibi tüm gövde ahşaptan, kapak mekanizması ise demir malzemeden yapılmıştır. Ayrıca kapağın açılma mekanizması için dişli takımı ve DC motor kullanılmıştır. Toplama kabındaki fındık miktarı belirlenen seviyeye ulaştığında kapağa açma sinyali vermek için toplama kabının üst tarafına kapasitif sensör yerleştirilmiştir. Fındık miktarı istenen seviyeye ulaştığında fındıklar toplama kabının üst kısmında bulunan kapasitif sensör bu seviyeyi algılayıp PLC'ye sinyal yollar. DC motorun bağlı olduğu PLC çıkışı aktif olur ve DC motor dişli takımı ile kapağı açar. Kapağın açma ve kapama işlemi çift kontak röle üzerinden sağlanmıştır. PLC röleye enerji yolladığında röle bobini çekerek kapağı açmaktadır. PLC enerjiyi kestiğinde ise röle kontak değiştirerek kapağı kapatmaktadır. Devrenin çalışma mekanizması şekil 3.3. de gösterilmiştir. Ayrıca çift yönlü çalışan kapağın Proteus ile çizimi şekil 3.4. de gösterilmiştir. Şekil 3.3. Kapak açma-kapama mekanizması 23

33 Şekil 3.4. Kapak açma-kapama devresi Şekil 3.5. Toplama kabı üstten görünümü 24

34 3.2. Konveyör Bant Konveyör bandımız 700 x 200 x 450mm (uzunluk x genişlik x yükseklik) ebatlarındadır. Şekil 3.6. da gösterildiği gibi fındıkların kolayca ilerleyebilmesi için konveyörde kullanılan bandın yüzeyi pürüzlü hale getirilmiştir. Konveyör bandımızın hızı fındıkları banttan fırlatmayacak şekilde ayarlanmıştır. Fındık akışının durduğunu algılamak için bant üzerine karşıdan yansımalı bir fotosel sensör yerleştirilmiş olup bu sayede sensörden PLC ye belirli bir süre sinyal gelmediğinde sistem otomatik olarak kapanır. Konveyör bandın hareketi 24V DC redüktörlü silecek motoruyla sağlanmaktadır. Bu motor banda hem kolay bir hız kontrolü yeteneği kazandıracak hem de maliyet açısından diğer motor çeşitlerine göre daha uygun olmaktadır. Ayrıca tüm kontrol ve elektriksel sistemler konveyör bandın altına yapılmış olan bölmeye monte edilmiştir. Şekil 3.6. Konveyör bant görünümü 25

35 3.3. Elek Sistemi Kullanılan olan eleklerin ebatları 400 x 200mm dir. Saç levhanın belirlenen ebatlarda delinmesi ile yapılmıştır. Elekler paketlemenin kolay yapılabilmesi için belli bir eğimle yerleştirilmiştir. Şekil 3.7. da eleğin yapısı görülmektedir. İlk eleğin delik çapları 20mm, ikinci eleğin delik çapları 15mm dir. Çapı 20mm ve daha büyük olan fındıklar en üstteki elekten geçemeyecek ve paketleme bölümlerine doğru ilerleyecektir. Çapları 15-20mm arası olan fındıklar ikinci eleğe düşecek ve oradan kendilerine ayrılan paketleme bölmelerine aktarılacaktır. Çapları 15mm den küçük olan fındıklar ise en alttaki kapta depolanacaktır. Böylece fındıklar çaplarına göre üç farklı ebata ayrılmış ve paketlenmiş olacaktır. Eleklerin sallanmasını sağlamak için 0.25 kw gücünde tek fazlı sürekli kapasiteli ASM kullanılmıştır. ASM'nin devir sayısı işaret plakasında 1380 d/dak'dır. Fakat bu hız bizim eleğimizi sallamak için çok fazladır. Motor hızını azaltıp, eleğe uygulanacak momenti artırmak için motor ile elek arasına bir kasnak takımı kullanılmıştır. Bu uygulama sonucunda hız 1/15 oranında azaltılarak eleğe uygulanmıştır. Kasnağın ortasında açılan ve eksenden kaçık hareket yapan mil, azaltılan bu devir sayısı ile eleği yaklaşık olarak 120 d/dak hız ile sallamaktadır. Şekil 3.7. Eleklerin üstten görünümü 26

36 Şekil 3.8. Elek mekanizması Şekil 3.8.'de eleği sallayacak olan motorun eleklere bağlanışı ve sallama mekanizması gösterilmiştir. 27

37 3.4. Proje Akış Diyagramı Şekil 3.9. Proje akış diyagramı Sistemimizin giriş ve çıkışlarına bağlanan aygıtların hangi algoritma ile çalışacağı ve hangi aygıtın ne iş yapacağı şekil 3.9.'da verilmiştir. 28

38 3.5. Yazılım Schneider TWIDO serisi PLC lerde Dos ortamında çalışan Twido Suite yazılımıyla ladder ve liste olarak programlama yapılabilir. Windows işletim sistemi altında çalışan Micro/Win yazılımı kullanılarak hem merdiven diyagramı hem de komut listesi yöntemiyle program yapma, bu iki program dilini birbirine dönüştürme imkânı mümkündür. Ayrıca PLC cihazı bilgisayara bağlanınca devrenin çalışması simülasyon olarak da incelenebilmektedir. Yani PLC de programlamayı üç değişik şekilde yapmak mümkündür. a)ladder diyagramı (merdiven diyagramı) b)komut listesi ile yapılan programlama (STL=Statement list editor) c) Fonksiyon blok diyagramı (FBD) ile programlama Bu programlar arasında en çok kullanılanı Ladder diyagramıdır. Bu programda devrenin çalışmasını izlemek daha kolaydır. Bu program gerçek bağlantıyı verir. PLC Ladder diyagramıyla hazırlanan bir projeyi, STL ve FBD yazılımlarına kendiliğinden çevirmektedir. Projemizde yazılım olarak Ladder diyagramını kullanılmıştır. Makine ilk enerjilendiğinde kırmızı lamba yanmakta, yani sistem çalışmamaktadır. Start butonuna basıldığında sarı lamba yanmaktadır. Kapasitif sensör cisim algıladığında toplama kabındaki DC motor çalışmakta ve kapağı açmaktadır. Aynı anda konveyör bant da harekete geçmektedir. Kapasitif sensörün çalışmaya başladığı andan eleğin çalışmasına kadar ki süre boyunca sarı lamba yanmaktadır. Konveyör bandın uç noktasında bulunan fotosel sensör, cisim algıladığında elek sistemini tetiklemekte ve tüm sistemler aynı anda çalışmaktadır. Bu andan itibaren yeşil lamba yanmakta ve tüm sistemin çalıştığını göstermektedir. Bant üzerinde cisimlerin geçişi durduğunda yani fotosel sensör 10 saniye cisim alıgılamadığında PLC tüm sistemleri otomatik olarak durdurmaktadır. O andan sonra da kırmızı lamba yanmaktadır. Aşağıdaki şekil 3.10.'da TWIDO ortamında yapılan ve sistemimizi çalıştıracak olan PLC yazılımı verilmiştir. Aynı program algoritmasının STL yazılımı şekil 3.11.'de verilmiştir. 29

39 30

40 Şekil Çalışmada kullanılan PLC programının ladder olarak yazımı 31

41 Aynı programın komut listesi (STL) şeklinde yazımı; Şekil Çalışmada kullanılan PLC programının liste olarak yazımı 32

42 4. SONUÇLAR Yaşadığımız bölge itibariyle fındık en temel gelir kaynakları arasındadır. Bu ürünün işlenmesi, piyasaya sürülmesi çok zahmetli ve maliyeti yüksek bir iştir. Üretici açısından maksimum kazanç elde edilmesi, endüstri açısından minimum işleme maliyetine indirgenmesi amacıyla bu proje hazırlanmıştır. Bu proje ile sadece ticari olarak büyük fabrikaların yaptığı bu işlemi, yapılan bu makine sayesinde üreticiler tarafından kendi evlerinde uygulayabilecekler. Ayrıca projenin sonucunda diğer makinelerle kıyaslandığında enerji verimliliği daha yüksek, işletme maliyeti daha düşük, kullanımı daha kolay bir makine ortaya çıkmıştır. Şekil 4.1.'de projenin tamamlanmış hali görülmektedir. Şekil 4.1. Projenin son hali 33

43 5. KAYNAKÇA [1]. S. Kurtulan, SIMANTIC S7-200 ile Endüstriyel Otomasyon, İTÜ Elektrik- Elektronik Fakültesi, 1-66, 2002 [2]. C. Özdamar, PLC Teori ve Uygulama-1, Birsen Yayıncılık, 1-59, A. [3]. A. S. Akpınar, PLC Ders Notları, Karadeniz Teknik Üniversitesi Elektrik- Elektronik Mühendisliği, 1-87, [4]. S. J. Chapman, Elektrik Makinalarının Temelleri, Çağlayan Kitabevi, ,

44 6. EKLER Ek-1:Standartlar ve Kısıtlar Formu 35

45 Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU Ek-1:Standartlar ve Kısıtlar Formu Tasarım Projesinin hazırlanmasında Standart ve Kısıtlarla ilgili olarak, aşağıdaki soruları cevaplayınız. 1. Projenizin tasarım boyutu nedir? Açıklayınız. Projemizin tamamlanmış halinin boyutları 1100x200x800mm (Uzunluk x Genişlik x Yükseklik) dir. 2. Projenizde bir mühendislik problemini kendiniz formüle edip, çözdünüz mü? Projemizin tasarım ve yapım aşamalarında oldukça problemle karşılaştık. Bu problemleri çözmek için uzun süren tasarımlar ve çizimler yaptık. Ayrıca malzeme seçimi konusunda hem teorik hem pratik bilgilerden faydalandık. 3. Önceki derslerde edindiğiniz hangi bilgi ve becerileri kullandınız? PLC, Elektrik Makineleri, Elektrik Laboratuarları dersinde aldığımız bilgileri uygulamada kullandık. PLC nin programlanması, karşılaştığımız problemlerin çözümü, kullanacağımız elektrik motorlarının seçimi v.b konularda aldığımız dersler çok faydalı oldu. 4. Kullandığınız veya dikkate aldığınız mühendislik standartları nelerdir? Yaptığımız projede kullanılan kabloları üzerinden geçecek akıma dayanabilecek şekilde seçtik. Ayırt edilecek fındıkların boyutları TS 3074 Kasım 2001 kabuklu fındık standartlarına göre belirlenmiştir. 36

46 Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU 5. Kullandığınız veya dikkate aldığınız gerçekçi kısıtlar nelerdir? a) Ekonomi Projemizde ekonomi en önemli kısıtlama olmuştur. Problemin en ekonomik yoldan, en kolay şekilde çözülmesi temel alınmıştır. Proje ekonomik şartlardan dolayı bütçeye uygun şartlarda belirlenmiştir. Maksimum verim planlanmıştır. b) Çevre sorunları: Tasarlamış olduğumuz bu makinenin çevreye herhangi bir zararı ve yan etkisi bulunmamaktadır. c) Sürdürülebilirlik: Makinemiz fındığın hem işlenme hızını hem de ekonomik getirisini arttırmaktadır. Bu da üreticiye büyük bir getiri sağlayacaktır. d) Üretilebilirlik: Proje üretilebilirlik açısından teknik olarak, fiziki olarak, ekonomik açıdan uygun projedir. Projemizin teknik ve fiyat beklentileri karşılandıktan sonra üretim koşullarına uygun olup olmadığı incelenirse üretilebilirliği onay alınabilir.bu proje ile fındık, fıstık vb. bir çok üründe uygulanılabilir. e) Etik: Projede herhangi bir etik sorun bulunmamaktadır. f) Sağlık: Tasarladığımız projenin insan sağlığına herhangi bir olumsuz etkisi bulunmamaktadır. 37

47 Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü STANDARTLAR VE KISITLAR FORMU g) Güvenlik: Güvenlik açısından son derece iyi şartlarda imkân sunan sistemimiz, insanların can güvenliği dikkat alınmıştır. h) Sosyal ve politik sorunlar: Sosyal ve politik bir sorun yoktur. Sistemimiz kendi kaynaklarımızla tasarlanmıştır. Not: Gerek görülmesi halinde bu sayfa istenilen maddeler için genişletilebilir. Projenin Adı Projedeki Öğrencilerin Adları Tarih ve İmzalar PLC KONTROLLÜ FINDIK BOY AYIRMA VE PAKETLEME Mehmet EKİNCİ, Mustafa ATİLA 38

48 ÖZGEÇMİŞ 1988 yılında, Şanlıurfa nın Suruç ilçesi nde doğdu. Yine aynı ilçede İlkokulu bitirdi yılında Suruç Anadolu Lisesinden mezun oldu yılında başladığı Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü nde eğitimine devam etmektedir. Yabancı dil olarak İngilizce bilmektedir. Mustafa ATİLA ÖZGEÇMİŞ 1990 yılında, Sivas Merkez'de doğdu. İlkokulu Rauf Orbay İlköğretim Okulunda bitirdi. Daha sonra ortaokula Selçuk İlköğretim Okul'unda devam etti yılında Selçuk Anadolu Lisesi İngilizce bölümünden mezun oldu yılında başladığı Karadeniz Teknik Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü nde eğitimine devam etmektedir. Yabancı dil olarak İngilizce bilmektedir. Mehmet EKİNCİ 39