İŞ MAKİNALARI MÜHENDİSLERİ BİRLİĞİ DERGİSİ İş Makinaları Mühendisleri Birliği Derneği yayın organıdır. Üç ayda bir yayınlanır. ISSN 1306-6943 2015 Şubat Sayı: 49 İMMB Adına Sahibi Duran KARAÇAY Sorumlu Yazı İşleri Müdürü Bayramali KÖSA Yayın Komisyonu Duran KARAÇAY Mustafa SİLPAĞAR Bayramali KÖSA Murtaza BURGAZ Halil OLKAN Halide RASİM Selami ÇALIŞKAN Faik SOYLU Turgay KARGIN Tuğba DEMİRBAĞ Gülderen ÖÇMEN Yazışma Adresi Uzayçağı Caddesi No: 62/7 Ostim / ANKARA Tel: 0.312 385 78 94 Faks: 0.312 385 78 95 www.ismakinaları.org.tr e-posta: bilgi@ismakinalari.org.tr Grup-e-posta: ismakinalari@yahoogroups.com Grup e-posta üyelik adresi: ismakinalari-subscribe@yahoogroups.com Tasarım ve Baskı Bizim Grup Basımevi Mithatpaşa Cad. 62/11 Kızılay / ANKARA Tel: 0.312 418 18 03-0.312 418 10 89 Faks: 0.312 418 10 69 e-posta: bizimgrupajans@gmail.com www.bizimgrup.com.tr Grafik Tasarım Hasan ERKAN Burak ÖNEN Yayının Türü: Yerel Basım Tarihi: 10 Mart 2015 Bu dergi üyelerine ilgili kurum ve kuruluşlara ücretsiz olarak dağıtılır. Yayınlanan yazılardaki sorumluluk yazarlarına, ilanlardaki sorumluluk ilan veren kurum ve kişilere aittir. Yayınlanan yazılara ücret ödenmez. Yayınlanmayan yazılar geri iade edilmez. 30 42 44 48 58 62 66 70 76 83 86 4 6 10 24 ÖNSÖZ Dış Cephe Asansörleri Makinalarda Performans Ölçümleri ve Değerlendirilmesi Hidrolik Valf Çeşitleri ve Çalışma Yöntemleri Hidrostatik Güç İletim Sistemi İle Yürütülen Tier 4 Dizel Motorlu Araçlarda, Motor Devrinin Müsade Edilen Hız Limit Değerleri Üzerine Çıkmasının Engellenmesi Aşırı Gresajın Sakıncaları Hidrolik Pompada Arıza Sebepleri ve Çözüm Yolları İş Sağlığı ve Güvenliği, Yükümlülükler İşbaşı İSG Konuşmaları Türk Uçağı İhraç Eden İlk Tesis: Etimesgut Uçak Fabrikası Sağlık: Alzheimer TeknikTerimler Sözlüğü Nostalji: Asfalt Finişeri Eğlence Zamanı Etkinlikler Sektör Haberleri ve Eğitimler Reklam İndeksi ALPEM (Arka Kapak İçi Karşısı) ANADOLU FLYGT 35 ANİŞMAK (Önsöz Karşısı) BP CASTROL 41 DAS OTOMOTİV (Ön Kapak İçi) ECE FİLTRE 84-85 EXXON MOBİL (Arka Kapak İçi) GÜRİŞ 65 HAKMAK 37 HİDROMEK (İçindekiler Karşısı) IRENEC 57 İMMB EĞİT. 29 İMMB HİDROLİK 61 İMMB OPR. (Ön Kapak İçi Karşısı) İNS MAKİNA 21 KALARA HİDROLİK 17 KASTAŞ 09 KOMATEK 69 KOMATSU 19 KOZMAKSAN 39 ÖZBEKOĞLU 53 ÖZÇELİKLER 55 PİMMAKSAN 27 PMS 47 PROFİMAK 29 SRP 23 TİTAN MAKİNA (Arka Kapak)
Önsöz Önsöz Değerli okurlar; Duran KARAÇAY İMMB Yönetim Kurulu Başkanı 2015 yılında çıkardığımız ilk dergimizle sizlere merhaba diyoruz. Geçtiğimiz yılın kısa bir değerlendirmesini yaptığımızda; İş makinaları sektörünün makine satışları açısından bakıldığında, resmi rakamlara göre %13 gibi hiç de küçümsenmeyecek bir daralma olduğunu görüyoruz. Bu daralmanın işaretleri geçen yılbaşında görülüyordu. Üst üste iki seçim yaşanması ve komşu ülkelerdeki yaşananları ve dünya ekonomisinde yaşananları sebep olarak görebiliriz. Benzer etkileri genel ekonomik göstergelerde, büyüme oranındaki düşüşte ve inşaat sektörü gelişme hızındaki düşüşte görmek mümkün. Bununla birlikte, işsizlik oranın artması, genç işsiz oranın %20 ye dayanması, Avrupa bölgesindeki ekonomik veriler de göz önüne alınarak değerlendirilirse 2015 yılı için yüksek tahminler yapacak veriler maalesef yok. İMMB Nedir? İMMB; İş makinaları konusunda uzmanlaşmış makina mühendisleri tarafıdan 1998 yılı Ağustos ayında kuruldu. Farklı sektörlerden (inşaat firmaları, maden firmaları, iş makinası üreticileri, iş makinası temsilcileri ve servisler) gelen profesyonellerin ortak amaçla toplandığı bir dernektir. İMMB nin Amacı Nedir? İMMB nin amacı; çoğunluğu ithal ürünler olan iş makinalarının tanınmasını, ulusal servetimiz olan bu üretim makinalarının iyi işletilmesini ve ekonomik ömürlerinin verimli bir şekilde sürdürülmesini sağlamaktır. Amacımız; verimliliği sağlayacak bilgi kaynaklarına en kısa sürede ulaşmak, bu kaynaklara ihtiyaç duyacak nitelikli insan potansiyelinin güç birliğini oluşturmaktır. Bu bilgilerin teknik alt kadrolara ulaştırılmasıyla da en yaygın şekilde paylaşımını sağlamaktır. İMMB; Üyelerine her yıl düzenli seminerler vermek suretiyle, üyelerinin bilgi düzeyinin yükseltilmesini sağlamaktadır. Bu seminerler aynı zamanda sektördeki insanların bir araya gelerek tanışmalarını sağlamaktadır ki bu da gelişimi ivmelendirmektedir. İMMB nin internet ortamındaki grup mailinde üyeler ihtiyaçlarını gruba duyurmak suretiyle yardımlaşmayı sürdürmektedir. Derneğin her üç ayda yayınladığı İMMB dergisi ilgili kurumlar, şirketler ve bireylere ücretsiz olarak gönderilmektedir. İş makinası sektörünün 2014 yılındaki durumu koruyan büyüklüklerde satış rakamlarına ulaşması beklenen bir öngörü olabilir. Sektörümüzü ve dolayısı ile ülkemizin genel ekonomik ve sosyal koşullarını geliştirmek için yeni fırsatlar aramak, bulmak ve yaratmak zorundayız. Bunun için de bütün kesimlere itirazsız görevler düşüyor. En başta geleni, ne yapıp ne edip, katma değeri yüksek tüm dünyaya satabileceğimiz ürünler geliştirmek ve üretmek. Bütün yeraltı ve yerüstü kaynaklarımızı doğaya ve insanımıza saygı ölçeği ile maksimum verimlilikle değerlendirmek için eğitim ve üretim yapmaya odaklanmaktan başka çıkar yolumuz olmadığını biliyoruz. Önümüzdeki üç ay sonra genel seçim yaşayacağız. Öncelikle seçimlerde aday olan meslektaşlarımıza olmak üzere tüm adaylara başarı dileklerimizi iletirken, kazananlardan eğitim ve katma değeri yüksek üretim odaklı kalkınma politikalarına öncelik vermelerini bekliyoruz. Saygılarımızla
Dış Cephe Asansörleri A. Turgay DURAL / Yönetici / Atilla Dural Mühendislik İnş.Tur. Tic. Ltd İnşaatlarda nerelerde ve niçin dış cephe inşaat asansörü kullanılmalı İnşaatlarda dış cephe asansörü kullanımı insan ve malzeme sirkülasyonu açısından çok önemlidir. Özellikle artık inşaatların boylarının daha da yükseldiği görülmektedir. Herhangi bir inşaat projesinin efektif ve hızlı bir şekilde yürümesi için yapının uygun yerlerine inşaat asansörleri konumlandırılmalıdır. Tercihen asansörleri dış cepheye malzeme ve insan sirkülasyonun en çok olduğu bölgelere koymak gerekir. İnsan ve malzeme sirkülasyonunun hızlı ve kesintisiz yapılması ancak inşaat asansörleri sayesinde olur ve bu düzenin kesintisiz işleyişi projenin hızlı bir şekilde yükselmesi ile doğru orantılıdır. İnşaat asansörleri ayrıca mevcut ise yapıların asansör boşluklarına da konulabilirler. Bir şantiyeye asansör kurulması ilk başta maliyet açısından fazla gözükse bile, proje süresince getireceği avantajlar sayesinde bu maliyet kısa sürede erir ve şantiyeyi artıya geçirir. Çalışanların verimli ve hızlı bir şekilde çalışabilmeleri, gerekli alet- edevatlar ve ekipmanlar sayesinde olur. 10-15 kat yada daha fazla kat çıktıktan sonra verimli bir iş beklemek mümkün değildir, kaldı ki 10-15 katı çıkmak fiziki olarak zaman ister. Günlük mesaileri ve paydosları düşünecek olursanız basit bir hesap ile işçilerin bir günde merdiven çıkarak (sabah, öğlen, akşam, ihtiyaç molası) ne kadar zaman kaybettiklerini hesaplamak kolaydır. Bu zaman kaybı direk bir maliyet kalemidir. 6
Dış cephe inşaat asansörleri satın alırken nelere dikkat edilmeli Öncelikle üretici gerekli sertifikalara (CE, ISO, TS, EN 12159, gibi ) sahip mi, buna bakılmalı. Ülkemizde Avrupa standartları benimsenmiştir ( TS EN 12159 ). Ekipmanın doğru incelenmesi; gerekli güvenlik unsurları var mı? Paraşüt sistemi nasıl, güvenlik kancaları ve güvenlik limit siviçleri varmı (kaç tane var; tavsiye edilen en az 2 limit sivici ve 2 üst limit sivicidir)? Kaliteli ve uzun ömürlü malzemeden mi yapılmış. En önemli diğer bir unsur da üretici firmanın referansları nasıl? Sağlıklı ve düzenli bir şekilde iş bitiriyorlar mı, makine ne sıklıkta arızalanıyor ve arıza olduğunda yetkili servis hemen müdahale edebiliyor mu? Kiralık ise; ekipmanlar revizyondan ne sıklıkta geçiyor? Servis ağları yeterlimi? Yedek parça sıkıntısı yaşanıyor mu; gibi bir çok unsur alım yada kiralama yapmadan önce mutlaka gözden geçirilmelidir. Şaft içi güvenlik boşlukları asansörün her bir kenarından bina ile arasındaki boşluktur. Bu boşluğun her kenarda azami 10cm olması gerekir. Bu boşluklar bina boşluğundaki oluşabilecek ufak sapmalar yada çıkıntılar için düşünülmüştür. Kat kapıları, asansör boşluğuna malzeme düşmesini ve çalışanların güvenliği açısından ayrıca önemlidir. Bu kapıların asansör gelmeden açılamayacak şekilde üretilmeleri gerekir ve mutlaka her katta mevcut olmalıdırlar. Dış cephe inşaat asansörlerini kullanırken nelere dikkat edilmeli Öncelikle montaj yerinin uygunluğu kontrol edilmeli. Montaj yeri nakliye kamyonlarının malzeme ile yanaşabilecekleri, işçilerin rahatlıkla ulaşabileceği merkezi bir lokasyon ve binada ki iş sirkülasyonu açısından gene merkezi bir konumda olması tercih edilmelidir. Asansör zemininin betondan ve asansörün ihtiyacı olan mukavemetleri karşılayacak, dayanıklı bir şekilde hazırlanmış olması şarttır. Daha sonra asansörün montajının üretici kılavuzundaki verilere göre kurulup kurulmadığı kontrol edilmeli; Limit siviçleri test edilmeli, paraşüt testleri ve düşme testleri yapılmalı, aşırı yük konulması durumunda makine gerekli uyarı mekanizmasına sahipmi, kat bağlantıları uygun monte edildimi, Şebeke elektriği yeterli derecede mi? Değil ise mutlaka uygun önlemlerin (jeneratör gibi) alınması gereklidir. Kat kapıları her katta mevcutmu; TS EN 12159 standardına göre her katta kat kapısı koyulması mecburidir. Ayrıca bu kapılarda hem mekanik hem de elektriksel kilit sistemlerinin olması gerekmektedir. Mekanik kilit asansör ilgili kata geldiği zaman asansör ile temas etmesi sonucunda kendini açar ve kat kapısının çift yönlü açılmasına olanak verir. Mekanik kilitler asansör ilgili katta gelmeden açılmayacak şekilde dizayn edilmelidir. İlave bir koruma sistemi olan elektriksel kilit ise; herhangi bir kat kapısının asansör olmadan açılması durumunda asansöre sinyal verir ve asansör otomatik olarak durur. Bu sayede kat boşlukları ve asansör durakları her zaman kontrol altında olur. İnşaat asansörleri şaft (bina asansör boşluğu) içine koyulacak ise; konulacak şaftın merkezi konumda olması, şaftın ölçülerinin asansörü içine gerekli güvenlik payları ile birlikte alacak şekilde olması gereklidir. Şaft içinde montajlarda özellikle dikkat edilmesi gereken unsurlar; güvenlik boşlukları, kat kapıları ve şafttaki çalışmalar için güvenlik unsurlarıdır. 7
Asansör boşluğunun tercih edildiği çoğu projede binanın yapımı devam etmekte olduğundan kalıp işlerinin asansör boşluğuna ve inşaat asansörünün çalışma alanına engel teşkil etmeyecek şekilde ayarlanması çok önemlidir. Asansörün çalıştığı bölgeye herhangi bir malzeme koyulmaması çok önemlidir. Asansörün montajını ve yükseltmelerini gerekirse bir kaç kat aşağıda durdurmak ve kalıp yada herhangi başka bir malzemenin düşmesini engellemek için şaftın üst kısmına sağlam kapak yada benzeri bir koruma yapısı mutlaka yapılmalıdır. Asansör sağlıklı ve eksiksiz bir şekilde kurulduğundan emin olduktan sonra operatörlerin dikkat etmesi gereken unsurlar; makinayı aşırı yüklememek, güne başlamadan önce asansör dişlilerinde yabancı madde kontrolü, ekipman yolunun açık oluşu, dişlilerdeki yağ durumu kontrolü, gibi unsurlara dikkat edilmelidir. Dış cephe asansörlerinin periyodik kontrol süresi ve kimler tarafından yapılmalıdır. Periodik bakımlar yaklaşık ayda bir yapılmalıdır. Yağlanmalar kullanıma bağlı olduğu için operatör tarafından günlük olarak kontrol edilmeli ve normal şantiye koşullarında yaklaşık ayda bir olarak tekrar yağlama yapılmalıdır. Burada kullanılan yağ da çok önemlidir ve bu işe uygun özel yağ kullanımı şarttır. Kullanılması gereken yağlar aşırı sıcakta ve soğukta özelliğini kaybetmeyecek ve manyetik olarak dişliye yapışabilme özelliğine sahip olmalıdır. Yanlış yağ kullanımı kazalara hatta, ölümlü kazalara kadar çıkan sonuçlar verebilir. Yanlış yağ kullanımı asansörün dişlilerini ve pinyonlarına zarar verir ve zamanla bu parçaların işlevselliğinin yitirilmesine sebebiyet verir. Tüm servislerin yetkili servis tarafından yaptırılması ekipmanın uzun ömürlülüğü açısından faydalıdır. Aylık kontrollerin dışında üretici kılavuzundaki bilgiler doğrultusunda periodik olarak düşme testi, paraşüt kontrolü, kontaktör, bağlantı kolları, mast civata sıkımı ve dişli kontrolleri gibi bakım maddeleri de gözden geçirilmelidir. Bunların dışında da yetkili 3. Bir merciden 3 ayda da bir alınması gereken uygunluk belgeleri ve incelemelerini de unutmamak gerekir. Dış cephe asansörü standartları Avrupa da ve Ülkemizde geçerli olan EN 12159 (Türkiye de TS EN 12159 olarak yer almaktadır) standardıdır. Bu standarda göre uygun olan asansörler hem malzeme hem de insan taşıyabilir. Bu standart ile beraber gelen şantiyelerin ve kullanıcıların dikkat etmesi gereken önemli maddeler bulunmaktadır; asansör zemin sahanlığı (uygun yüksekliği), asansör güvenlik tamponları (asansör hızına göre mukavemetleri), kat kapıları (konumları ve güvenlikleri), asansör paraşüt sistemi ve güvenlikleri gibi önemli unsurlar yer almaktadır. 8
Günümüz şartlarında, teknolojik gelişimlere paralel olarak üretim yapan firmaların en önemli girdileri makina ve otomasyona dayalı ekipmanlarıdır. Yatırım ve işletim maliyetlerinin paralel olarak artması, bakım faaliyetlerinin önemini daha da ön plana çıkarmış; bu durumun fonksiyonu olarak da planlama ve performans değerlendirme stratejisi kavramları oluşmuştur. Bu stratejilerle ilgili ölçüm yöntemlerine oluşan ihtiyaç; bakım performansı göstergeleri kavramını doğurmuştur. Makinalarda Performans Ölçümleri ve Değerlendirilmesi Semih KARAÇELEBİ / Makina Mühendisi Orkun ERKUŞ / Metalurji Mühendisi 10
Bakım fonksiyonunun performansının ölçümüne ilişkin yapılandırılmış bir yaklaşım geliştirmek için, kurumsal ve üretim stratejisine dayanan, iyi formüle edilmiş bir bakım stratejisine sahip olmak kaçınılmazdır.bu çalışmada ortaya konulan bakım performansı kavramsal çerçevesi, üretim amaçlarının talep ettiği performansın sağlanmasına yönelik, maliyet çerçevesi de göz önünde bulundurularak; bakım fonksiyonunu harekete geçiren kilit elemanları ve süreçleri tanımlamayı hedeflemiştir. 1. Tarihçe 1738 yılında Lewis Paul ve John Wyatt tarafından Birmingham'da tarihte ilk patentlenmiş Makaralı İplik Makinası'nın yapılması sonrası 1743'de Northampton'da 50 adet makinayla seri üretime başlanarak, bugünkü otomasyon sistemlerine gelene kadar yaşanan süreci dört bölümde inceleyebiliriz Dünyada bakıma gereksinim duyan fiziksel varlıkların sayısının ve de çeşitliliğinin artması, daha karmaşık tasarımlar haline dönüşmeleri yeni bakım teknikleri ile ölçülebilirliğinin gerekliliğine neden olmuştur. Birinci kuşak 1950 lere kadar olan dönemi kapsar. Bu dönemde sanayilerde makineleşme yoğunluğunun düşük olması nedeniyle makineleri duruş süreleri sorun olarak görülmüyor; dolayısıyla, arızaların önlenmesi öncelikler arasında yer almıyordu. 1950'lerden 1970'lere kadar olan dönem ikinci kuşaktır. İkinci Dünya Savaşı sonrası mallara olan talep artarken, sanayiye insangücü arzı önemli ölçüde düşmüştür. Sanayide ortaya çıkan ve giderek artan makine bağımlılığı, duruşlara odaklanılmasına; bununla beraber olarak da önleyici bakım kavramının gelişmesine yol açmıştır. 1960'larda önleyici bakım olarak, belirli zaman aralıklarında donanımlarda revize bakımlar yapılmaktaydı. Bu dönemde üretim maliyetlerinin yanı sıra, giderek artan bakım maliyetleri, bakım planlaması ve kontrolünün gelişmesine neden olmuştur. 1970'lerin ortalarından itibaren başlayan üçüncü kuşak da ise, artan beklentilere cevap vermek için, daha yüksek donanım kullanılabilirliği ve güvenilirliği, daha fazla emniyet, daha iyi ürün kalitesi, çevreye zarar vermeme, daha uzun donanım ömrü, daha fazla maliyet etkinliği kavramları bakım stratejilerinin oluşmasına sebep olmuştur. Bu gelişmeler: 11
Bakım karar destek teknikleri (Risk Analizleri,arıza türü ve etkileri analizi, uzman sistemler vs.) Yeni bakım teknikleri (durum esaslı bakım vs.) Güvenilirliğe ve bakım yapılabilirliğe dayalı donanım tasarımları organizasyonel ve sistematik düşünme maddeleri altında özetlenebilir. 2000'li yıllardan itibaren ise, dördüncü kuşak bakım tanımlaması yapılmıştır. Bir önceki kuşakta arızaların öngörülmesine, önlenmesine ve sonuçlarından sakınılmasına odaklanırken; dördüncü kuşakta amaç tamamı ile arızanın ortadan kaldırılmasına yöneliktir. Bu odaklanma ölçme ve değerlendirmenin bir fonksiyonudur. 2. Makine Performansları Performans ölçümü, temel bir yönetim ilkesidir.performans ölçümü de, bakım fonksiyonunun yönetiminde önemli bir unsurdur. İyi tanımlanmış performans göstergeleri potansiyel olarak, güncel ve arzu edilen performans arasındaki performans boşluklarının tanımlanmasını destekleyebilir ve boşluğun kapatılmasına yönelik ilerleme göstergesi sağlayabilir. Yaygın olarak kullanılan sınıflandırma öncül ve artçıl göstergelerdir. Öncül göstergeler, sonuçlara götürecek görevlerin yerine getirilip getirilmediğini gözlemler. Diğer taraftan, artçıl göstergeler, sonuçların veya çıktıların başarılıp başarılmadığını gözlemler. Bu nedenle, hem öncül hem de artçıl göstergeler, bakım fonksiyonu performansının yönetilmesinde önemlidir. Ayrıca, öncül göstergeler, istenmeyen durumların meydana gelmesini önleme potansiyeline sahip olduğundan, artçıl göstergelere göre daha da önemlidir. Bu inceleme, literatürde ortaya konulmuş farklı bakım performansı ölçüleri ve çerçevelerini gösterir. Farklı ölçü kategorileri,hem uygulamada hem de literatürdeki bakım performansında farklı ilgi alanlarını gösterir. Aşağıdaki tabloda performans ölçümleri için kullanacağımız referans zamanlar bulunmaktadır (Çizelge 1). Çizelge 1 için hesaplamaların formülleri şöyledir: A: Toplam Teorik Üretim Zamanı: 365 gün X 24 saat/day = 365x24=8760 saat B: Programlanan Brüt Üretim Zamanı; Üretim için ayrılan (programlanan) brüt zaman. B= A-Kb (1) Kb: Boş Zaman Kayıpları (Programlanmış Üretim Duruşları) Tesis talep olmadığı için veya tesisin kontrolü dışındaki faktörler nedeniyle çalışamadığı zamanlar. Hammadde olmaması, iklim şartlarından dolayı elektrik kesintisi nedeni ile üretim yapılamaması gibi zaman kayıpları. (Kb) C: Net Üretim Zamanı: Üretim için çalışılan net zaman. Ekipmanın faal olarak çalışabileceği zaman. Çizelge 1. Referans zamanlar. C= B-Kc (2) Kc = Planlı ve plansız bakım duruşlarıdır. Bu duruşa; vardiya veya üretim değişikliğinden kaynaklanan ekipman hazırlama ve vardiya değişim hazırlıkları dahil edilir. D: Gerçekleşen üretim için kullanılan zaman D= C-Kd (3) Kd: Performans kaybıdır. Altı dakikanın altındaki küçük ekipman duruşları, tasarlanan hız veya kapasite altında çalıştığında gerçekleşen performans kayıpları. E: Satılabilir Üretim Miktarı E= D-Ke (4) D: Gerçekleşen Üretim Miktarı Ke: Kalite Kayıpları; Hurda kaybı, kusurlu ürün, maden cevherindeki kirlenme, verim kaybı veya proses geçiş kayıpları. 2.1 Ekipman Kullanılabilirliği Ekipman uygunluğu ölçümü ekipman performansını değerlendiren en önemli temel istatistiklerden biridir. Bakım bölümü tarafından ekipmanın ne kadar çalışmaya hazır halde tutulabildiğinin bir göstergesidir. Dolayısı ile bakım bölümü için son derece önemli bir performans göstergesidir. Aşağıdaki belirtilen hususlar bu değerin düşmesine sebep olur; 12
Bakım bölümündeki yetersiz ekipman, Bakım bölümde yetersiz kalifiye eleman, Bakım bölümde modern bakım tekniklerinin yeterince uygulanmaması. Bakım elemanları için yeterli eğitim sağlanmaması, Yetersiz operatörlerin makinaya hasar ve arıza verdirmesi, Yetersiz yedek parça temini (yetersiz stok) Yetersiz bakım yönetimi vb. Yetersiz yetkili servis desteği Makine Kalitesi (Makinanın garanti süresindeki beklenmedik arızası) Ekipman kullanılabilirliği aşağıdaki gibi formüle edilir(5); Av(%)= 100xC/B (5) Av(%)= 100x(B-Kc)/B (5) Av: (%), Ekipman kullanılabilirliği 2.2 Ekipman Kullanım Oranı Ekipman kullanımı ölçümü, ekipman performansını değerlendiren başka bir önemli temel istatistiklerden biridir. Üretim bölümünün faal bir ekipmanı ne kadar kullanabildiğini gösterir. Doğal olarak üretim bölümünün planlama ve planladığını uygulama başarısının bir göstergesidir. Aşağıdaki şartlar bu verimin düşmesine neden olur; Yetersiz,yanlış veya fazla ekipman, Seçilen üretim metodundaki olumsuzluklar, Üretim yönetimindeki yetersizlikler bu verimin düşmesine neden olur. Ekipman kullanım oranı, aşağıdaki gibi formüle edilir(6); Ue=100*Dt/C (6) Ue=100*(C-Kd)C (6) Ue=100*(C-Kd)/(B-Kc) (6) Ue: (%), Ekipman kullanım yüzdesi Dt: zaman), Gerçekleşen üretim için kullanılan zaman. Hesaplanan zaman aralığında ekipmamn işte (Üretimde) çalıştığı zaman. B: (zaman), Programlanan Brüt Üretim Zamanı; Hesaplanan zaman aralığında ekipmanın çalışabileceği toplam brüt zaman. C: Net Üretim Zamanı, C=B-Kc Kc: (zaman), Hesaplanan zaman aralığında ekipmanın bakım faaliyetleri nedeni ile çalışamadığı zaman. Bu süre rutin bakım, tamir ve yedek parça temini için harcanan zamandır. Çizelge 2'de bu iki hesaplama sonucu oluşturulmuş dönemsel bir değerlendirme bulunmaktadır. Çizelge 2. Kullanılabilirlik ve kullanım. 2.3 Ekipman Etkinliği Ekipman verimliliği ekipmanın işte çalışma süresinin çalışmaya uygun toplam zamana olan yüzdesidir. (E) bir ekipmanın üretim potansiyelinin hesaplanması için uygun bir göstergedir. Kısaca ekipman verimliği için "Bir işletmenin bir ekipmanı ne kadar üretimde kullandığının bir göstergesidir." diyebiliriz. Ekipman Verimliği açık ocak madenleri için %85 olabilir ancak yeraltı madenlerinde işin daha kompleks olması nedeni ile ancak %60-75 olabilir. Aşağıdaki gibi formüle edilir(7); E=AvxU veya E=DtxlOO/B (7) Ue: (%), Ekipman kullanım yüzdesi Av: (%), Ekipman kullanılabilirliği Dt: Hesaplanan zaman aralığında ekipmanın işte çalıştığızaman. Gerçekleşen üretim için kullanılan zaman. Tt: Programlanan Brüt Üretim Zamanı: Hesaplanan zaman aralığında ekipmanın çalışabileceği toplam zaman. 2.4 İşgücü Kullanımı Bakım etkinliğini değerlendirmek için kullanılan temel istatistiklerden biridir. Bakım personelinin bir ekipman üzerinde fiili olarak çalıştığı sürenin, kullanılabilir iş gücüne oranıdır(8). İKO= İşlere harcanan toplam zaman / Kullanılabilir toplam zaman (8) İşlere harcanan süreyi hesaplarken ulaşım, bekleme (parça, takım, ekipman), kataloglardan bilgi araştırma, iş güvenliği önlemleri, puantaj ve döküman doldurma gibi süreler göz önüne alınmaz. İş gücü kullanım oranının düşüklüğü aşağıdakileri işaret eder: 13
Uygun kontrollerin eksikliği, Yetersiz organizasyon, Yetersiz ekipman, Çalışma sahasına yetersiz malzeme temini Bakım atölyesinin sahaya çok uzak olması Maden trafiğinin yetersiz oluşu vb. Yeraltı metal madenlerinde; işin kompleks olması nedeniyle; bu değer %38-43 olabilmektedir. Dünya sınıfı hedef seviyesi ise %60 üzeridir. 3 Bakım Performans Göstergeleri Bakım sürecini yönetmek için, her bir adım performans göstergelerinin tanımlanması gereklidir. Bakım süreçleri, bakım çıktıları ve sonuçlarının belirleyicisi olduğu için, bakım süreci ile ilgili göstergelere öncül göstergeler olarak atıfta bulunulur. Bakım süreçlerinin tamamlanmasından sonra, belirli bir döneme ait bakım sonuçlarının gözlemlenmesi gereklidir. Sonuçlar, ekipmanın durumu ve performansı ile birlikte bakım maliyeti ve bakım kaynaklarının etkili kullanımı açısından ölçülür. Performans boşluklarının tanımlanmasını ve dolayısıyla da ekipman performansının sürekli iyileştirilmesini desteklediği için, bakım sonuçlarının titizlikle analiz edilmesi önemlidir. Performans analizi, ulaşılan sonuçların hedeflerle karşılaştınlmasım, geçmiş verilerle karşılaştırılmasını, eğilimlerin analiz edilmesini ve bakım faaliyetlerinin maliyetlerinin incelenmesini kapsar. Bakım sonuçları ile ilgili göstergelere, belirli bir süre geçtikten sonra veya olaylar meydana geldikten Çizelge 3. Bakım performans göstergeleri. Bakım Performans Göstergeleri Referans Değerler Referans Kategori İndikatör Tavsiye Hedefler Dünya Klası Hedefler Öncül Performans Göstergeleri Artçıl Performans Göstergeleri İş Tanımı İş Planlama İş Çizelgeleme İşi Uygulama Donamm Performansı Ölçütleri Maliyet Performansı Ölçütleri Proaktif iş yüzdesi Reaktif iş yüzdesi Geliştirilen iş yüzdesi iş Talebini karşılama oranı Planlama yoğunluğu % Planlama kalitesi % Planlama tepkiselliği % Çizelgeleme yoğunluğu % Programlama kalitesi % Program gerçekleştirme oram % Programa Uyum Ortalama Tamir Süresi,( MTTR) İş gücü kullanma oram % İş gücü etkinliği İş emri dönüş hızı % Karşılanamayan iş hacmi Uygulama kalitesi % Arıza sayısı Arıza sıklığı Arızalar arası ortalama süre(mtbf) Kullanabilirlik % Toplam donamm etkinliği OEE Doğrudan Bakım Maliyeti Duruşun önem derecesi Bakım masraf yoğunluğu Bakım maliyeti yüzdesi (%) Donanım Değiştirme Değeri (ERV) Bakım Stok Devir Hızı Personel Maliyeti Yüzdesi Taşeron maliyeti yüzdesi Malzeme maliyeti yüzdesi % 70-80 % 10-30 % 10-15 80% 95% <%3 80% 80% <%2 95% > % 90 - > 80% > 85% - - <%3 - - - - - - - - - %18-36 - - - - % 75-80 % 10-15 % 5-10 80% 95% < 2 to 3% 80% 80% < %3-5 95% > % 90 X X X X X <%3 X X X X X X X X <%10-15 %2-9 X X X X 14
sonra bilinir hale geldikleri için, artçıl göstergeler olarak atıfta bulunulur. Öncül performans göstergeler iş tanımı, iş planlama, iş programlama ve de işi uygulama kategorilerine ayrılır. Artçıl performans göstergeleri ise donanım performansı ve de maliyet performansı olarak iki ayrı kategoriye ayrılır, Çizelge 3 'de görülmektedir. Bu göstergeler ise aşağıda tanımlanmıştır: 3.1 İş Tanımı 3.1.1 Proaktif İş Yüzdesi Proaktif (Planlı) İşlerin Yüzdesi = Proaktif (Planlı) İşler için harcanan iş gücü / Toplam işgücü Bakım bölümünün ne kadar planlı çalışabildiğini gösterir, bu nedenle son derece önemli bir göstergedir (9). Planlı işlerin plansız işlerin belirlenen oranda gerçekleştirilmesi, bakım bölümünün kalitesini belirtmekle beraber kullanıcıların makine kullanma kabiliyetlerini de gösterir. Bakım işgücünün dağılımını dünya klası ölçülerine göre %75-80 planlı işlere, % 10-15 ise iş geliştirmeye ve %10-15 de plansız (reaktif) işlere ayrılmalıdır. Metal madenlerinde iş gücü dağılımının %70 ini planlı işlere, % 30 unu plansız işlere göre ayırmak pratikte kabul görmüş bir değerdir. 3.1.2 Reaktif (Plansız) İş Yüzdesi Plansız İşlerin Yüzdesi= Plansız işler için harcanan iş gücü / Toplam işgücü (10) Makina operatör hataları, yanlış makine seçimi, plansız üretim, yetersiz bakım plansız işlerin artmasına neden olacaktır. Bu oranın dünya klasındaki değerlerde gerçekleşmesi, iyi bir işletmenin göstergesidir. Dünya sınıfı hedef seviyesi %10-15 dir. 3.1.3 Geliştirilen İş Yüzdesi Ar-ge ve modifikasyonlar için harcanan gücüdür (11). Ekipmanların çalışmaları izlenerek olumsuzluk yaratan yönleri belirlenir ve bunları ortadan kaldırmak için iş geliştirme çalışmaları yapılır. Üreticilerin yetersiz dizaynı, kulanıcıların yanlış ekipman seçimi, yapılacak işin çok kompleks olması gibi nedenlerden dolayı zaman zaman ekipmanlar beklentileri istenen şekilde karşılamaz. Bu da makina performanslarını ve üretimi olumsuz etkiler. Bu durumlarda kullanıcılar ekipmanlar üzerinde ufak değişikler yaparak olumsuzlukları gidermeye çalışır. Bu iyileştirmeler mutlaka mühendislik çalışmaları yapılarak dizayn edilmelidir ve yönetimin onayı alınmalıdır. Dünya sınıfı hedef seviyesi %5-10 dur. Geliştirilen iş yüzdesi = İş Geliştirmelerine ve Modifikasyonlarına harcanan işgücü / Toplam işgücü (11) 3.1.4 İş Talebini Karşılama Oranı Arıza, modifikasyon, ar-ge ya da bakım için ekipmanda yapılması istenen tüm gerekliliklerin; bakım bölümüne bildirildikten soma, taleplere reaksiyon oranıdır (12). Bakım bölümünden kendisine gelen iş taleplerini 5 gün içinde işleme alması beklenir. Müşteri memnuniyeti sağlamak açısından önemli bir göstergedir. Dünya sınıfı hedef seviyesi %80 dir. İş Talebini Karşılama oranı = 5 günden daha kısa sürede talep olarak kalan iş sayısı / Toplam iş talep sayısı (12) 3.2 İş Planlama 3.2.1 Planlama Yoğunluğu Planlama tarafından belirlenen süreç içerisinde programa dahil edilmiş işlerin;yapılmış işlere oranıdır(13). Bakım prosesinin ilk aşaması bakım planlama olduğu için bu aşamada yapılacak çalışmalar bakım bölümünün performansına direkt etki eder. Bu nedenle maksimum bakım verimi, yüksek planlanmış işler yüzdesi gerektirir. Bakım bölümü yöneticileri için bölümlerinin özenle üzerinde durması gereken bir göstergedir.dünya sınıfı hedef seviyesi %95' dir. Planlama Yoğunluğu = Planlı yapılan işler / Toplam yapılan işler 3.2.2 Planlama Kalitesi Planlama nedeniyle malzeme yetersizliğinden dolayı bekleyen işlerin izlenmesini sağlar (14). Yetersiz malzeme bekleyen planlanmış iş emirleri programlama aşamasına geçemez. Dünya sınıfı hedef seviyesi <%3 dür. Planlama Kalitesi = Planlamadan dolayı yeniden yapılması istenen iş emri sayısı / Toplam iş emri sayısı (14) 3.2.3 Planlama Tepkiselliği Arıza, modifikasyon, ar-ge ya da bakım için ekipmanda yapılması istenen tüm gerekliliklerin; bakım bölümüne bildirildikten sonra, 5 gün içerisinde programa alınma oranıdır (15). Dünya sınıfı hedef seviyesi %80 dir. Planlama Tepkiselliği = 5 günden daha kısa sürede "Planlama" durumunda olan iş emir sayısı / Toplam iş emri sayısı (15) 3.3 İş Programlama 3.3.1 Programlama Yoğunluğu Programlama Yoğunluğu = Programlanan işgücü / Toplam kullanılabilir işgücü (16) Bir işin programlanması için gerekli tüm ihtiyaçların (işçilik, malzeme, servis, vb ) sağlanması ve işin yapılacağı zamanın belirlenmesi gerekir(16). Dünya sınıfı hedef seviyesi > %80 dir. 15
3.3.2 Planlama Kalitesi Programlama kalitesi = Programlama nedeni ile geciken, ertelenenen iş emirleri / Tüm iş emirleri (17) Malzeme ve işgücü nedeni ile geciken, ertelenen iş emirlerinin, aynı süreç için programlanan toplam iş emirlerine oranıdır(17). Dünya sınıfı hedef seviyesi < %2 dir. 3.3.3 Programlama Gerçekleştirme Oranı Programlama gerçekleştirme oranı = Yapılması gereken tarihe (veya daha önce) programlanması tamamlanan iş emirleri /Toplam iş emirleri (18) Dünya sınıfı hedef seviyesi > %95 dir. 3.4 İşi Uygulama 3.4.1 Programa Uyum Programa Uyum = Son bitiş tarihinden önce programlanan sürede tamamlanan iş emirleri sayısı / Toplam programlanan iş emirleri sayısı (19) Bu gösterge bakım bölümü için son derece önemlidir. Yüksek programa uyum yüzdesi hem iyi bir programlamanın yapıldığını hem de bakım atölyesinin işleri beklendiği gibi yapılabildiğini gösterir (19). Kısaca bakım bölümünün performansını gösteren en önemli ölçümlerden biridir. Dünya sınıfı hedef seviyesi > %90 dir. 3.4.2 Ortalama Tamir Süresi (MTTR) Ortalama Tamir Süresi = Toplam Duruş Süresi / Arıza Sayısı (20) Bakım kabiliyeti genellikle ortalama tamir süresi (MTTR) ile ifade edilir(20).tamir için harcanan net zamandır. Onun için de bazen "anahtar zamanı" olarak isimlendirilir. Düşük bir MTTR, tamirlerin kolay yapıldığını gösterir. Bu da bakım bölümünün performansının iyi olduğunu gösterir. 3.4.3 iş gücü Kullanma Oranı İş Gücü Kullanma Oranı = İşlere harcanan toplam zaman / Kullanabilir zaman (8) Kullanabilir zamanı ücreti ödenen zaman olarak da açıklayabiliriz. Bakım etkinliğini değerlendirmek için kullanılan temel istatistiklerden biridir. Bakım personelinin bir ekipman üzerinde fiili olarak çalıştığı sürenin kullanılabilir işgücüne oranıdır. İşlere harcanan süreyi hesaplarken ulaşım, bekleme (parça, takım, ekipman), kataloglardan bilgi araştırma, işgüvenliği önlemleri, puantaj ve doküman doldurma gibi süreler göz önüne alınmaz (Bkz. Madde 2.4) 3.4.4 İş Gücü Etkinliği İş Gücü Verimi = İşlere harcanan zaman / İşlere tahsis edilen zaman (19) Bakım bölümünün iş yapabilme becerisini gösterir (19). Programlanan işlerin uygulamada ne kadar farklı zamanda yapıldığını gösterir. Atölye imkanları düşünülmeden planlama yapılmış olması, yapılan işlerin eksik yapılması, bakım talimatlarının tekniğine uygun olarak hazırlanmaması gibi nedenler bu verimin düşmesine neden olur. İş makineleri bakım atölyeleri için hedef değer >%85 tavsiye edilir referanstır. 3.4.5 İş Emri Dönüş Hızı İş emri dönüş sayısı = Tamamlanan iş emri sayısı / Alınan iş sayısı (20) Eldeki yapılması gereken işlerin ne kadarının yapıldığının göstergesidir. Gerek bakım bölümündeki gerekse üretim bölümündeki ani değişikler öncelikleri değiştirebilir ve yapılacak işlerin ertelenmesine ya da vazgeçilmesine neden olabilir (20). Bazen de programlamadaki hatalar işin yapılması için gerekli şartları sağlayamadığından iş yapılamaz. Düşük iş emri dönüş hızı bir süreklilik gösteriyorsa işletmede planlı çalışma kültürünün oluşmasında önemli eksikleri olduğu anlamına gelir. Dünya sınıfı hedef seviyesi > %95 dir. 3.4.6 Karşılanamayan İş Hacmi Bekleyen işler yüzdesi = Bekleyen görev sayısı / Alınan görev sayısı (21) Bakımları gerçekleştirmeden sorumlu olan Atölye, çeşitli nedenlerle iş emirlerini yapamaz. Buna genellikle; üretim bölümünün plansız talepleri (özellikle ekipmanın bakıma hazır edilememesi gibi, beklenmeyen iş gücü kayıpları, Atölye ekipmanlarının bozulması, dış servislerdeki gecikmeler, beklenmedik mevsim şartları vb. gibi sebepler neden olur 21). 3.4.7 Uygulama Kalitesi Uygulama Kalitesi = Yeniden yapılması gereken işler / Toplam yapılan işler (22) Bakımlar yetersiz kalitede yapıldığında, bekleneni karşılayamazsa; yeniden yapılması gerekir. Kalitesiz malzeme, orjinal olmayan yedek parça, yetersiz takım, eğitimsiz personel, iyi projelenmemiş değişiklikler nedenlerden bazıları olarak karşımıza çıkar(22). Dünya sınıfı hedef seviyesi <%3 dür. 3.5 Donanım Performansı Ölçütleri 3.5.1 Arıza Sayısı Sonuçlarına göre sınıflandınlmış arıza sayılarıdır. (Operasyonel, operasyonel olmayan, emniyet vb.) Arızaların sayılması bir çok bakım faaliyetinin değerlendirilmesinde kullanılır. 16
Ekipman başına düşen arıza sayıları, operatör hatalarından oluşan arızalar gibi bir çok alanda arıza sayıları takip edilebilir. 3.5.2 Arıza Sıklığı Arıza Sıklığı = Arıza sayısı / Ölçüm zaman aralığı (23) Birim zamandaki arıza sayısıdır (23). Bir güvenirlik ölçüsüdür. 3.5.3 Arızalar Arası Ortalama Süre (MTBF) MTBF = Toplam çalışabilirlik süresi / Arıza sayısı (24) MTBF ekipman güvenirliliğin temel bir ölçümüdür. Ortalama çalışabilirlik süresi veya arızalar arası ortalama süre olarak ifade edilir(24). Arızalar arasındaki süre; iki plansız arıza arasındaki süre olup bir tamirden sonra başlayıp bir sonraki arıza başlangıcına kadar devam eder. Şekil l'de aralıklar ifade edilmektedir. MTBF değeri ne kadar büyükse, bu ekipmanın o kadar güvelinir olduğunu gösterir. MTBF trendi en az bir yıllık bilgilere göre hesaplanan ortalama çizgisine göre izlenmelidir. 3.5.4 Kullanabilirlik (Av) Ekipman kullanabilirlik ölçümü ekipman performansını değerlendiren en önemli temel istatisliklerden biridir (Bkz. 2.1). Şekil1. Arıza zaman ilişkisi 3.5.5 Toplam donanım etkinliği (OEE) OEE (%) = Kullanabilirlik x Performans Oranı x Kalite Oranı (26) OEE (%) = Av x S x Q (26) S= Gerçekleşen üretim miktarı / Planlanan Üretim Miktarı Q= (Gerçekleşen üretim miktarı -Reddedilen miktar) / Gerçekleşen üretim miktarı OEE Toplam Verimli Bakım stratejisi için önemli bir göstergedir. OEE üretim verimini ölçer (26). TEEP ise gerçek iş veriminin ölçülmesini sağlar. OEE hesaplanırken planlanan üretim zamanı esas alınır, yani planlanan üretimin ne kadarının gerçekleştiğinin bir ölçüsüdür. OEE hesaplarında duruşlar, performans hız kayıpları ve kalite kayıpları göz önünde bulundurulur. TEEP ise ilaveten takvim gününde çalışılmayan günleri de hesaba katar ve çalışma süresini yılda 365 gün olarak kabul eder. Bu nedenle TEEP bir tesisin gerçek üretim verimidir. Toplam Donanım Etkinliği, donanımın üretimde yarattığı katma değerin bir ölçüsüdür. Yapılan araştırmalara göre, dünya standartlarında üretim yapan firmaların toplam donanım etkinliği oranının en az %85 olması gerektiği belirlenmiştir. Çeşitli endüstrilerde üst seviye OEE ve TEEP değerleri Çizelge 4'de verilmiştir: Çizelge 4. Endüstride OEE ve TEEP değerleri Endüstri OEE TEEP İmalat %85 %60 Proses >%90 >%68 Metalürji %75 %55 Kağıt %95 >%70 Çimento >%80 %60 3.6 Maliyet Performansı Ölçütleri 3.6.1 Doğrudan Bakım Maliyeti Toplam Düzeltici ve Önleyici Bakım Maliyetleridir. Hazırlanan bütçe değeri kıyaslanarak takip edilir. Doğrudan bakım maliyetlerinin takibi bütçenin aşılmaması için önemlidir. Ekipman kullanılabilirliği yukarıdaki anlatımı dışında şu şekilde de formüle edilebilir (25): Av= MTBF / (MTBF + MTTR) (25) MTBF = Ortalama çalışabilirlik süresi (24) MTTR = Ortalama Tamir Süresi MTTR = Toplam Duruş Süresi / Arıza Sayısı şeklindedir. 18