KÜRESEL GRAFİTLİ DÖKME DEMİRLER
Sfero Demir/Küresel Grafitli Dökme Demir Ductile Iron/Nodular Iron Ferrit Graphite küreleri 10 m Ferritik Matrix (Ferrit + Perlit) Matrix Perlitik matrix
Ductile Iron/Nodular Iron Sfero Demir/Küresel Grafitli Dökme Demir Ferrit (Beyaz) Grafit (siyah) Boğa Gözü Ferrit 5 m Perlit (gri)
Esas olarak, küresel grafitli dökme demir, lamel grafitli dökme demir bileşimindedir. Ancak üretim esnasında, kullanılan hammadeler, ferroalaşımlar, ergitilen pik ve üretim prosesleriyle grafitler küresel norma sokulmaktadır. Küresel grafitli dökme demirler Noduler Cast Iron, Ductile Iron, Fonte Spheroidale Graphite, Kugelgraphit Gusseisen, Spheregus isimleriyle bazı ülkelerde tanınır ve standartlara bu isimlerle geçmiştir. D.D.K. (Dökme Demir Küresel) Kısaltmasıyla Türkiye de literatüre girmiştir.
% BİLEŞİM Karbon (C) 3.00-4.00 Silisyum (Si) 2.00-3.00 Mangan (Mn) 0.10-0.90 Fosfor (P) 0.10 Max. Kükürt (S) 0.03 Max. Magnezyum (Mg) 0.030-0.080
KGDD Üretim şeması
2. Küreleştiriciler Küresel grafitli dökme demirlerin üretiminde grafitlerin küresel biçimde şekillenmesini temin etmek için, sıvı demire ilave edilmiş bazı maddelere küreleştirici (Nodulant) adı verilmektedir. Bunlar Mg, Ce, Li, Na, Nd, La gibi toprak elementlerdir. Ticari olarak en yaygın olanları Mg (Magnezyum) ve Ce (Seryum) metalleridir. Bu metaller saf olarak değil, ancak uygun alaşımlama yapılarak sıvı metalle nodulleştirme işlemi yapılmaktadır. Bunun başlıca nedenleri ise şöyledir. Bu elemenetlerin buhar basınçlarının düşürülerek, tretman sırasında verimi artırmak. Ergime sıcaklıklarını artırmak, oksidasyona engel olmak.
ÜRETİMİ Sıvı dökme demirde kükürt miktarının % 0.02 den az olması gerekir. Kükürt miktarı fazla olursa küreleştirici olarak kullanılan magnezyum, aşağıdaki denklem gereğince Fe S + Mg = Mg S + Fe kükürt ile birleşir. Böylece küreleştirme işlemi gerçekleştirilemez. Kükürt miktarı % 0.002 den az olursa magnezyum, küresel grafiti daha rahat oluşturur.
Şu halde, kaliteli küresel grafitli dökme demir yapabilmek için önce alaşımdaki kükürt giderilmelidir. Kükürt giderici olarak en çok soda (Na 2 CO3), kireç taşı (CaCO 3 ) ve kalsiyum karbür (Ca 2 C) kullanılır.
Kükürt giderilmesinde aşağıdaki faktörler göz önüne alınmalıdır: Kükürt giderici malzemenin miktarı, Sıvı metalin kimyasal kompozisyonu, Sıvı metalin sıcaklığı, Döküm potasında kullanılan astarın kompozisyonu ve durumu, Cürufun baziklik derecesi Kükürt gidericinin ilavesinde cüruf ile sıvı metalin karıştırılması,
Kükürt Giderme Soda ile Kükürt Giderme Soda ( Na 2 CO 3 ), ucuz olduğundan kükürt gidermede tercih edilir. Potanın dibine, potaya alınacak metal ağırlığının % 1 i kadar soda konur. Ergitilmiş metal pota içine alınır. 3-5 dakika sonra soda, cüruf olarak sıvı metal yüzeyine çıkar. Bundan sonra toz haline getirilmiş kireç taşı, sıvı metal yüzeyine serpilir. Böylece cüruf da kolayca temizlenir.
Dökme demirde kükürt, mangan sülfür ( MnS ) ve demir sülfür ( FeS ) karışımı halinde bulunur. Soda katılmasıyla bu sülfürler ayrışarak mangan oksidi ( MnO ), demir oksidi ( FeO) ve sodyum sülfürü ( Na 2 S ) meydana getirirler. Soda ile kükürt giderilmesinde meydana gelen kimyasal reaksiyonların denklemlerini aşağıdaki gibi sıralamak mümkündür. 1. Na 2 O + FeO.SiO 2 + C = Na 2 Si O3 + CO + Fe 2. 2Na 2 O + 2MnS = 2Na 2 S + 2 Mn O 2Na 2 O + 2 FeS = 2Na 2 S + 2Fe O 3. Na 2 S + FeO.SiO 2 + 2Mn O = 2Na 2 Si O3 + Fe + 2Mn + SO 2 4. Na 2 S + FeO.SiO 2 = 2Na 2 Si O3 + FeS
Sıvı metal içerisinde sodyum oksit ( Na 2 O ) olduğu müddetçe 1 ve 2 nolu denklemlerle belirtilen reaksiyonlar devam eder. Daha sonra 3 nolu denklem ile gösterilen reaksiyon ile devam eder. Yalnız cüruf sıcaklığı düştükçe reaksiyonun şiddeti azalır. 4 nolu denklemle gösterilen reaksiyon, geri dönme reaksiyonudur. Metal sıcaklığı düştükçe bu reaksiyonun hızı artar. 1. Na 2 O + FeO.SiO 2 + C = Na 2 Si O3 + CO + Fe 2. 2Na 2 O + 2MnS = 2Na 2 S + 2 Mn O 2Na 2 O + 2 FeS = 2Na 2 S + 2Fe O 3. Na 2 S + FeO.SiO 2 + 2Mn O = 2Na 2 Si O3 + Fe + 2Mn + SO 2 4. Na 2 S + FeO.SiO 2 = 2Na 2 Si O3 + FeS
Kireçtaşı ile Kükürt Giderme Soda, kükürdün giderilmesinde pota astarlarının yıpranmasına sebep olur. Bu nedenle kireç taşı ile kükürt giderme tekniğine başvurulur. Kireç taşı ısı karşısında parçalanarak kalsiyum oksidi (CaO) ve karbondioksiti (CO 2 ) oluşturur. Kalsiyum oksit ile kükürdün giderilmesi aşağıdaki denklem gereğince olur. FeS + CaO= FeO +CaS
Kalsiyum Karbür ile Kükürt Giderme Potaya sıvı metal alınır. İçine bir grafit boru daldırılır. Kalsiyum karbür ( CaC 2 ) ile kuru azot gazı (N 2 ) karışımı bu borudan sıvı metal içine basınç altında gönderilir. Kullanılan kalsiyum karbür miktarı, sıvı metalin beher tonu için 4.5 Kg civarındadır. Kalsiyum karbür ile kükürt giderme aşağıdaki denklem gereğince olur. CaC 2 + S = CaS +2C
Küreleştircilerin İlave Yöntemleri Sıvı demire bir miktar kimyasal elementlerin ilavesiyle grafitler lamel yerine,küresel olarak katılaşırlar. Bu elementlerin en önemli iki tanesi Mg ve Ce dir. Magnezyum ve Seryumun sıvı metale ilave yöntemi aynıdır.
Magnezyum İlavesi: Magnezyum 650 C de ergir ve 1090 C de buharlaşır. Pota sıcaklığı ise 1450 C dir. Sıvı demir sıcaklıklarında magnezyum buhar basıncını normal atmosfer basıncından on misli daha büyüktür. Buna ilaveten sıvı demir yüzeyi havaya açık olduğu zaman magnezyum yanarak kaybolur. Yüksek sıcaklıklarda ilave magnezyumda kayıp çok olduğundan, sıvı demir sıcaklığının 1350 C ile 1500 C arasında tutulması uygun olur. Küreleştirici ilavesi çeşitli şekillerle olur bunlar
Küreleştirici ilaveleri Açık Potada İşlem Yöntemi Daldırma Yöntemi Metalik Magnezyum Aşılama Tekniği Metalik Magnezyumun Basınç Altında İlavesi Konverter İşleme Yöntemidir
A) POTADA İŞLEM: 1) Alaşımın Pota Dibine Konması Metodu: Bu sistemde kullanılan ön alaşım potanın dibine yerleştirilip, maden ön alaşımın ters yönüne süratle dökülür. Bu yöntemde genellikle dökme demire nazaran daha fazla yoğunluğu olan ön alaşımlar (NiMg, FeNiMg) kullanılırsa, magnezyum verimi daha yüksek olur.
2) Alaşımın Akan Madene Verilmesi Metodu: Ocaktan dökme demir potaya alınırken, akan madene yoğunluğu ağır olan FeNiMg veya NiMg gibi ön alaşım külçeleri el ile veya bir dozatör ile atılır. Bu sistem genellikle 5 tondan yukarı ağırlıklarda ekonomik olmaktadır.
3) Ön alaşımın potadaki madenin üstüne atılması Bu yöntem ile de küreleştirme işleminin yapılması mümkündür. Bu yöntemde yoğunluğu dökme demirden fazla olan ön alaşımlar kullanılır. Bu sistemde potanın derin olmaması, verimin yüksek olması ve işlemin tam olması yönünden yararlıdır.
4) Sandviç Metodu: Dökme demir üretiminde en fazla kullanılan bu yöntemin ana prensibi, derince bir potanın dibinde bulunan bir cebe alaşım konmakta ve üzeri çeşitli malzemeler ile örtülmektedir. Potaya doldurulan metal bu örtü tabakasını eritene kadar alaşımdaki magnezyum reaksiyona girmemekte ve ancak pota % 70 dolduktan sonra örtü erimekte ve reaksiyon olmaktadır. Böylece, buharlaşıp havaya uçan magnezyum az olduğundan, magnezyum verimi yüksek olmaktadır. Kullanılan örtü tabakasına göre sandviç usulü çeşitli adlar almaktadır:
Sandviç Metodu: klasik metod Bu yöntemde, Örtü tabakası olarak dökme demir, çelik veya küresel grafitli dökme demir torna talaşı kullanılmaktadır.
Sandviç Metodu: kapak metodu Ön alaşım 20-25 mm kalınlığında bir saç veya küresel grafitli dökme demir plaka ile örtülmektedir.
Sandviç Metodu: karbür metodu Ön alaşımın konulduğu cep, kalsiyum karbür ile örtülmektedir. Metal kalsiyum karbür ile temas ettiğinde, bu tabakayı sertleştirmekte ve pota dolana kadar ön alaşım reaksiyona girememektedir. Daha sonra potanın üstünden bir bara ile (otomatik veya elle) bu örtü delindiğinde reaksiyon başlamaktadır. Bu sistemde verim oldukça yüksek olmaktadır.
Sandviç Metodu: parçalı pota metodu Reçineli Kum Metodu: Kalsiyum karbür yerine ısı ile sertleşen reçine ile kaplanmış kabuk maça kumu kullanılabilir. İki Parçalı Pota Metodu: Bu sistemde pota alt ve üst olmak üzere iki parçadan yapılır. Alt kısma magnezyum emdirilmiş kok doldurulur. Kok tabakasının üstü yüksek aluminalı refrakterden yapılmış delikli bir disk plaka ile kapatılıp, üst potaya takılır. Daha sonra potaya sıvı maden doldurulur.
Sandviç Metodu: raflı pota metodu Potanın alt % 20'lik kısmında, 5 eğimli yüksek alüminalı refrakterden delikli bir raf yapılır. Ön tarafı açık olan bu rafın altına, açık olan bu delikten magnezyum emdirilmiş kok konup, sıvı maden doldurulur.
B) DALDIRMA METODU: Potaya konmuş sıvı metale saf magnezyum veya magnezyum alaşımlarının bir çan ile mekanik olarak daldırılması metodudur. Magnezyum veya alaşımı daldırıcı ucunda bulunan çan şeklinde bir hücreye konulmaktadır. Saf magnezyum ile yapılan işlemde magnezyumun buhar basıncı çok yüksek olacağından pota üzeri bir kapak ile kapatılmalı veya işlem basınçlı bir odada yapılmalıdır. Kullanılan daldırıcı yüksek alüminalı refrakterlerden veya grafitli alümina refrakterlerden yapılabilir. Potaların yükseklikleri çapının iki misli olmalı ve işlemden sonra meydana gelen magnezyum oksit cürufundan etkilenmemesi için alüminalı tuğladan örülmelidir
Çana konan magnezyum alaşımının tipine ve ambalajına göre daldırma metodu çeşitli kısımlara ayrılmaktadır. a) Saf Magnezyum Külçe Metodu: En eski metod olup, halen çok az kullanılmaktadır. b) Magnezyumun konserve kutusuna konarak çana yerleştirilmesi metodu verimi arttırmaktadır. c) Magnezyum alaşımlarını çıplak olarak veya konserve kutularına koyarak çana yerleştirme metodu, d) Saf magnezyum külçelerini veya magnezyum alaşımını çok ince saç folyoya sararak, çana koyma metodu, e) Kok Metodu: Eriyik magnezyum içine metalurjik kok daldırılarak, takriben % 45 magnezyum emdirilmekte ve bu kok çıplak olarak veya saç folyoya sarılarak çana konulmaktadır. f) Sünger Demir Metodu: Sünger demir parçacıklarına % 35 civarında magnezyum emdirilerek çıplak olarak veya saç folyoya sarılarak çana yerleştirilmektedir. g) Pont-a-Mousson (MAP) Metodu: Saf magnezyum külçeleri bir yanlarında 1-2 cm açıklık kalacak şekilde sıvı bir refrakterle daldırma yolu ile kaplanıp, çana yerleştirilir. Reaksiyon açık kalan 1-2 cm'lik yüzden yavaş yavaş başlayıp devam etmektedir. h) Boru Metodu: Saf magnezyum bir tarafı açık kalın etli bir boru içerisine dökülmekte ve bu boru, kapağı pnömatik veya hidrolik bir piston ile bastırılan potaya daldırılmaktadır.
C) ÜFLEME METODU: Genellikle bu sistemde, magnezyum ve alaşımları argon, azot gibi gaz taşıyıcıları ile pulverize halde sıvı metale püskürtülüp, bu yolla daha iyi bir reaksiyon sağlanmasına çalışılır. Üfleme metodu yöntem farklılıkları nedeni ile çeşitli türlere ayrılırlar:
a) Metale daldırılmış bir lans ile üfleme: Saçma büyüklüğünde magnezyum veya alaşımları azot gazı aracılığıyla sıvı metale üflenmektedir. Bu yöntemle aynı zamanda kalsiyum karbür gibi kükürt gidericiler de enjekte edilebilir.
b) Sünger Tuğla ile üfleme: Potanın altına yerleştirilen gaz geçiren bir sünger tuğladan üflenen azot gazı, pota içerisindeki metali dairesel şekilde çalkalar. Bu arada pota üzerinden ilave edilen magnezyum alaşımı ile reaksiyona girer. Sirkülasyon ortaya her an yeni yüzeyler çıkardığından magnezyumun bünyeye girmesi süratli olur. Sünger tuğla özel olarak harmanlanmış aluminalı refrakterden yapılmakta olup, gaz geçirgenlikleri yüksek olmasına rağmen sıvı metali emmez. Pota büyüklüğüne göre üfleme noktası sayısı arttırılabilir. Bu sistemde kükürt giderilmesi de çok kolay ve verimli olduğundan, kupol ocaklarında üretilen sıvı metalden küresel grafitli dökme demir yapılması basitleşmektedir.
c) Akan Madene Magnezyum Alaşımı İlavesi Metodu: Pota üzerine yerleştirilen özel bir yolluk haznesine silisyum karbür bir boru içinden magnezyum alaşımı ilave edilir. Akan metalin akışına kapılan alaşım taneleri, potaya düşme esnasında reaksiyona girerler. Bu surette, yüksek ısıda çok çabuk oksitlenen magnezyum hava ile temas etmeden, potaya geçer.
d) Pota üstü yolluk haznesinde işlem: Pota üzerinde bulunan bir haznedeki bir cebe konan magnezyum alaşımı, akan metal ile reaksiyona girmektedir. Daha sonra küreselleşmiş metal potaya akmaktadır. Bu yöntemle sürekli bir işlem mümkün olmaktadır.
e) Tel Magnezyum Metodu: Potaya mekanik bir besleyici ile, özlü tel halinde magnezyum sıvı metale ilave edildiğinde, iyi verim alınabilmektedir.
D) KALIPTA İŞLEM: Küreselleştirme işlemi yapıldıktan sonra, sıvı mataldeki magnezyumun zamanla yandığı ve etkisini kaybettiği, küresel dökme demirin keşfinden beri bilinmektedir. Bu nedenle dökümün işlemden en geç 10 dakika gibi bir sürede gerçekleşmesi gerekmektedir. Bunu önlemek ve her dökülen derecenin uygun metalle dökümünü sağlayabilmek için, küreselleştirme işleminin kalıpta yapılması yöntemi geliştirilmiştir. Yolluk sistemine yerleştirilen bir işlem hücresine konan özel boyutlardaki magnezyum alaşımı, yolluğa giren metal ile temas ettiğinde reaksiyona girmekte ve grafitleri küreselleştirmektedir. İşlem derece içinde yapıldığından magnezyum oksit dumanlarından hava kirlenmesi önlenmekte ve her derecedeki küreselleştirme işlemi için yeterli magnezyum kullanıldığından emin olunabilmektedir.
E) KONVERTER METODU: Alt kısmında delikli özel bir cebi olan, basınca dayanıklı bir konverter ile küreselleştirme işlemi yapılabilmektedir. İlk önce cebe saf magnezyum külçeleri konur. Konvertere yatay halde iken sıvı metal konur. Bu sırada cepteki magnezyum sıvı metal seviyesi üzerindedir. Daha sonra konverter süratle döndürülür ve sıvı metal cebe girerek magnezyum ile reaksiyona girer.
Cepli konverter yatay konumdadır
FeSiMg cep bölmesine konur
Cep bölmesinin kapağı sıkıca kapatılır
Konvertere sıvı metal doldurulur
Konverterin kapağı sıkıca kapatılır
Konverter dikey konuma getirilir
İşlem tamamlandıktan sonra konverter yatay konuma getirilerek kapağı açılır ve döküme geçilir.
Küreleştirici Element Miktarı Sıvı dökme demirdeki kükürt miktarı toleransların üstünde ise, Ce ve Mg gibi küreleştiriciler, kükürtle çok çabuk reaksiyona girerek, kararlı olan Ce 2 S ve MgS bileşiklerini meydana getirirler. Böylece curuf halinde sıvı demirin üstünde toplanarak çok önemli kayıplara sebep olurlar. Bu durumda küreselleştirici verimi düşer ve daha fazla miktarda kullanım gereği ortaya çıkar ki buda maliyetin artmasına neden olur. Küresel grafitli dökme demir imalatında tavsiye edilen kükürt miktarı maksimum %0,025 olmalıdır.
SORU: Düşük kükürtlü sıvı dökme demir 400 Kg lık döküm potasına %9 Mg içeren forrosilisyum küreleştirici alaşımla işleme alınmıştır. Son analiz, demirde % 0.035 Magnezyumun var olduğunu göstermiştir. İlave edilen Magnezyumun nekadarlık kısmı buharlaşmıştır. ÇÖZÜM: İlave edilen Mg miktarı : Kg Mg =(0.09)(7) = 0.63 dür Dökme demire ilave edilen Mg yüzdesi 0.63 x100 %0.16 400 Kaybedilen Mg Yüzdesi 0.16 0.035 x100 %78 0.16 Kalan Magnezyum 100-78 = %22 dir
Küreleştirici Elementlerin İlave Edilme Sıcaklığı Küreleştirici elementlerin ilave edilme sıcaklığına etki eden iki faktör vardır. 1. Küreselleştirici Elementin Verimi: Verim yönünden ilave esnasındaki metal sıcaklığının yüksekliği ile verimin düşmesi orantılıdır. Bilhassa magnezyum kullanıldığında, sıcaklığın yükselmesi Mg buhar basıncının yükselmesine neden olmakta ve kayıpların artmasına sebebiyet vermektedir. 2.Grafit Teşekkülü: Küresel grafit teşekkülü için ilave sıcaklığı, sıvı demirin ötektik katılaşması başlangıcından yüksek olmalıdır. Çünkü dökme demirlerde normal ötektik katılaşması esnasında devamsız ötektik fazı-lamel grafit ayrışmaktadır. Bu sebepten dolayı, küresel biçimde grafit teşekkülünü sağlayan ve sıvı demiri yapı değişimine uğratan küreleştiricinin ilave sıcaklığı yüksek tutulmalıdır.
Aşılama: Çekirdek teşekkülü Bu işlemin amacı ergimiş metale katılaşmanın üzerinde oluşacağı çekirdekleri sağlamaktır. Çekirdek görevi görecek tanecikler katılaşan fazın aynı olabildiği gibi başka malzemeden de olabilmektedir. Bu tanecikler ilave edildikleri sıvı metal içerisinde katılaşma başlayana kadar erimedikleri zaman yeni kristallerin oluşması ve büyümesi için en uygun zemini oluştururlar. Daha fazla sayıda grafit küresi, daha fazla sayıda grafitleşme merkezi demektir, ve dolayısıyla aşılama grafitleşme eğiliminin artışına ve karbür oluşumunun azalmasına sebep olmaktadır. Dolayısıyla aşılamanın başlıca iki amacı vardır. 1) Çekirdek Sayısını Artırmak 2) Karbür Oluşumunu Önleyerek Mekanik Özellikleri İyileştirmek
Küresel Grafitli Dökme Demirlerin Sınıflandırılması TS-526 TSE TS-526 KÜRESEL GRAFİTLİ DÖKME DEMİRLER / GENEL MAÇLAR İÇİN Çekme Dayanımı Kgf/mm2 min. Akma Sınırı Kgf/mm 2 min. Kopma Uzama % min. DDK-40 42 28 12 DDK-50 50 35 7 DDK-60 60 40 3 DDK-70 70 45 2 DDK-80 80 50 2 Sertl ik HB 140-201 170-241 192-269 229-302 248-352 Çentik Dayanımı min. kgf/cm2 (20 C) 3.deney ortalaması Bir deney - - - - - - - - DDK-35.3 35 22 22-1.9 1.7 DDK-40.3 40 25 18-1.6 1.4 Doku Daha çok ferritik Ferritik / Perlitik Perlitik / Ferritik Daha çok Perlitik - - Perlitik Ferritik
Alman (DIN) standartlarında Küresel grafitli dökme demirlerin sınıflandırılışı aynen T.S.E. deki gibidir; ancak işareti G.G.G. olarak verilmektedir. Amerikan ASTM (A-536-70 ) e göre minimum çekme mukavemeti, %0,2 akma mukavemti (p.s.i. olarak) ve uzama % sini gösteren rakamlar sınıflandırma işareti olark kullanılmıştır. Örneğin 6-40-18 işaretli malzeme (60,000 psi. Min. Çekme mukavemeti, 40.00 psi %0,2 akma mukavemeti ve %18 uzaması olan ) Küresel grafitli dökme demirdir. Fransız standartlarında (NFA 32-201) Küresel grafitli dökme demir için kullanılan işaret (F.G.S)olup, izleyen rakamlar kg/mm2 olarak minimum çekme mukavemetinin ve % uzama değerini göstermektedir. Örneğin (F.G.S 70-2). İngiliz standartlarında belirtecek (BS 2789), yine çekme mukavemeti (ton/inç2) ve minimum % uzamayı belirtecek şekilde,örneğin (SNG 24/17) işareti kullanılmaktadır. Rus(GOST 7293-70) standartlarında (VCN 38-17) işaretiyle 38 kg/mm2 minimum çekme mukavemeti ve %17 uzamaya sahip küresel grafitli dökme demir belirtilmektedir.
% BİLEŞİM Karbon (C) 3.00-4.00 Silisyum (Si) 2.00-3.00 Mangan (Mn) 0.10-0.90 Fosfor (P) 0.10 Max. Kükürt (S) 0.03 Max. Magnezyum (Mg) 0.030-0.080 KÜRESEL GRAFİTLİ DÖKME DEMİRLERİN MİKRO YAPI VE KİMYASAL ÖZELLİKLERİ Malzeme Cinsi GGG 40 GGG 50 GGG 60 GGG 70 GGG 80 Mikro Yapı FERRİTİK PERLİTİK
GGG 40 GGG 50 GGG 60 GGG 70 GGG 80
ÖNERİLEN KGDD BİLEŞİMLERİ Baz Metal Ortak Analizi. Kesit Kalınlığı, mm. EN-GJS-600 GGG60-600-4. 12 25 50 100 150 Kesit Kalınlığı, mm. S maks 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 12 25 50 100 150 P maks 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 C 3.7 3.6 3.45 3.4 3.3 Cr maks * 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 Si 2.45 2.35 2.25 2.15 2 Ce maks 0.025 0.025 0.025 0.025 0.025 Mn, maks 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 Ni maks 0.1 0.1 0.1 0.3 0.4 Cu, maks 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 *Bu değer önce 0.05 e en son olarak da 0.04 e düşürülmüştür.kaynak: www.ductile.org.. EN-GJS-700 GGG70-700-3. Kesit Kalınlığı, mm. EN-GJS-400 GGG40-400-12. 12 25 50 100 150 Kesit Kalınlığı, mm. C 3.7 3.6 3.45 3.4 3.3 12 25 50 100 150. Si 2.45 2.35 2.25 2.15 2. C 3.7 3.55 3.4 3.35 3.3. Mn, maks 0.25 0.3 0.3 0.3 0.3 Si 2.6 2.5 2.35 2.25 1.9 Cu, maks 0.8 1 1.2 1.4 1.6 Mn, maks 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2. Cu, maks 0.15 0.15 0.2 0.2 0.2 EN-GJS-500 GGG50-500-7.. EN-GJS-800 GGG80-800-2. Kesit Kalınlığı, mm. Kesit Kalınlığı, mm. 12 25 50 100 150.. 12 25 50 100 150 C 3.7 3.55 3.4 3.35 3.3. C 3.7 3.6 3.45 3.4 3.3 Si 2.6 2.5 2.35 2.25 1.9. Si 2.45 2.35 2.25 2.15 2. Mn, maks 0.2 0.25 0.25 0.25 0.25. Mn, maks 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 Cu, maks 0.25 0.3 0.35 0.4 0.5 Cu, maks 0.8 1 1.2 1.4 1.6 Ni 0.4 0.7 1 1.3 1.6
KÜRESEL GRAFİTLİ DÖKME DEMİRİN KULLANIM ALANLARI Küresel Grafitli Dökme Demir, Çeşitli Endüstri Alanlarında Kullanılır. MADENCİLİK VE METALURJİ: Kırıcı Gövdeler, Alüminyum ve Kurşun Ergitme Potaları, Sıcak Hadde Merdaneleri. MAKİNA: Hidrolik Presler, Silindirler, Dişliler. TARIM: Traktör Parçaları, Pedallar, Transmisyon Kutuları. İNŞAAT: Yağmur Suyu Izgaraları ve Bakım Rogarı Kapama Elemanları,Vinç Parçaları, Karıştırıcılar, Yol ve İnşaat makineleri KİMYA: Valfler, Pompalar, Plastik Karıştırıcılar. OTOMOTİV: Diferansiyel Dişli Kutusu. GÜÇ:Kompresör Gövde Ve Kafaları, Brülör Gövdeleri, Isıya Dayanıklı Fırın Parçaları