PROJE SAHİBİNİN ADI TMC Mazıdağı Fosfatları San. ve Tic. A.Ş. ADRESİ TELEFONU VE FAKS NUMARALARI Derikyolu Mevkii Mazıdağı / MARDİN Tel : 0 482 522 13 35 Fax: 0 482 522 11 36 PROJENİN ADI ENTEGRE GÜBRE TESİSİ PROJENİN BEDELİ 897.000.000 TL (500.000.000 $) PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN AÇIK ADRESİ (İLİ, İLÇESİ, MEVKİİ) Mardin İli, Mazıdağı İlçesi, Kocakent Köyü Koor. Sırası : Sağa, Yukarı Datum : ED-50 Türü : UTM, D.O.M. : 27 Ölçek Fak. : 6 derecelik Zone: 39 Fosforik Asit Tesisi Nokta No Y X 60 620093.853 4151691.029 61 620030.069 4151635.851 62 620102.410 4151540.169 63 620166.204 4151588.400 PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN KOORDİNATLARI, ZONE Asit Depo Tankları Nokta No Y X 63 620166.204 4151588.400 64 620130.029 4151636.231 65 620209.767 4151696.517 66 620245.932 4151648.686 Sülfirik Asit Tesisi Nokta No Y X 67 620184.587 4151798.276 68 620294.833 4151696.197 69 620410.976 4151806.633 70 620300.730 4151908.702 Amonyak Tesisi Nokta No Y X 71 620292.894 4151915.969 72 620059.167 4152132.382 73 620230.189 4152314.590 74 620416.304 4152022.566
Atıksu Arıtma Tesisi Nokta No Y X 75 620402.860 4151997.746 76 620305.429 4151913.580 77 620379.229 4151845.247 78 620476.660 4151929.404 Gübre Deposu Nokta No Y X 79 620387.546 4151734.432 80 620436.976 4151797.287 81 620633.427 4151642.818 82 620583.987 4151579.963 Paketleme Nokta No Y X 83 620571.632 4151564.240 84 620540.744 4151524.956 85 620517.164 4151543.488 86 620548.061 4151582.782 Gübre Tesisi Nokta No Y X 87 620499.241 4151633.892 88 620462.166 4151586.741 89 620399.301 4151636.171 90 620436.376 4151683.322 Gübre Tesisi Nokta No Y X 89 620399.301 4151636.171 90 620436.376 4151683.322 91 620373.511 4151732.752 92 620336.446 4151685.601 Kantar Nokta No Y X 93 620558.650 4151511.066 94 620570.045 4151526.059 95 620591.215 4151509.258 96 620579.984 4151494.037
PROJENİN ÇED YÖNETMELİĞİ KAPSAMINDAKİ YERİ (SEKTÖRÜ, ALT SEKTÖRÜ) ÇED NI HAZIRLAYAN KURULUŞUN/ÇALIŞMA GRUBUNUN ADI ÇED NI HAZIRLAYAN KURULUŞUN ADRESİ, TELEFON VE FAKS NUMARALARI 17.07.2008 Tarih ve 26939 Sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği (05.04.2013 Tarih ve 28609 Sayılı Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği nde Değişiklik Yapılmasına Dair Yönetmelik) Çevresel Etki Değerlendirmesi Uygulanacak Projeler Listesi Ek-1 Listesi Madde 7) Fonksiyonel olarak birbirine bağlı çeşitli birimleri kullanarak endüstriyel ölçekte üretim yapan kimya tesisleri Bent b)inorganik kimyasalların üretimi c) Yıllık 20.000 ton ve üzeri fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin üretimi. kapsamında yer almaktadır. ENERJİ ÇEVRE YATIRIMLARI VE DANIŞMANLIĞI HARİTACILIK İMAR İNŞAAT LTD.ŞTİ. MAHATMA GANDİ CAD. NO:92/2 06680 G.O.P. /ANKARA TEL : (312) 447 26 22 FAKS : (312) 446 38 10 YETERLİK BELGESİ NOSU, TARİHİ ÇED HAZIRLANIŞ TARİHİ (GÜN, AY, YIL) 70 24.10.2008 12.04.2013
İ Ç İ N D E K İ L E R İ Ç İ N D E K İ L E R... I TABLOLAR LİSTESİ...II ŞEKİLLER LİSTESİ...III BÖLÜM I: PROJENİN TANIMI VE GAYESİ...1 I.1.Proje Konusu Yatırımın Tanımı, Ömrü, Hizmet Maksatları, Önem ve Gerekliliği...1 I.2.Projenin Fiziksel Özelliklerinin, İnşaat ve İşletme Safhalarında Kullanılacak Arazi Miktarı ve Arazinin Tanımlanması...22 I.3.Önerilen Projeden Kaynaklanabilecek Önemli Çevresel Etkilerin Genel Olarak Açıklanması (Su, Hava, Toprak Kirliliği, Gürültü, Titreşim, Işık, Isı, Radyasyon ve benzeri)...23 I.4.Yatırımcı Tarafından Araştırılan Ana Alternatiflerin Bir Özeti ve Seçilen Yerin Seçiliş Nedenlerinin Belirtilmesi...25 BÖLÜM II. PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN KONUMU...26 II.1.Proje Yeri ve Alternatif Alanların Mevkii, Koordinatları, Yeri Tanıtıcı Bilgiler...26 BÖLÜM III. PROJE YERİ VE ETKİ ALANININ MEVCUT ÇEVRESEL ÖZELLİKLERİ..27 III.1.Önerilen Proje Nedeniyle Kirlenmesi Muhtemel Olan Çevrenin; Nüfus, Fauna, Flora, Jeolojik ve Hidrojeolojik Özellikler, Doğal Afet Durumu, Toprak, Su, Hava, (Atmosferik Koşullar) İklimsel Faktörler, Mülkiyet Durumu, Mimari Ve Arkeolojik Miras, Peyzaj Özellikleri, Arazi Kullanım Durumu, Hassasiyet Derecesi (Ek V deki Duyarlı Yöreler Listesi De Dikkate Alınarak) Ve Yukarıdaki Faktörlerin Birbiri Arasındaki İlişkileri De İçerecek Şekilde Açıklanması...27 BÖLÜM IV. PROJENİN ÖNEMLİ ÇEVRESEL ETKİLERİ VE ALINACAK ÖNLEMLER...36 IV.1.Önerilen Projenin Aşağıdaki Belirtilen Hususlardan Kaynaklanması Olası Etkilerinin Tanıtımı...36 IV.1.a. Proje İçin Kullanılacak Alan... 36 IV.1.b. Doğal Kaynakların Kullanımı... 36 IV.1.c. Kirleticilerin Miktarı, (Atmosferik Şartlar ile Kirleticilerin Etkileşimi) Çevreye Rahatsızlık Verebilecek Olası Sorunların Açıklanması Ve Atıkların Minimizasyonu... 37 IV.2.Yatırımın Çevreye Olan Etkilerinin Değerlendirilmesinde Kullanılacak Tahmin Yöntemlerinin Genel Tanıtımı...46 IV.3.Çevreye Olabilecek Olumsuz Etkilerin Azaltılması İçin Alınması Düşünülen Önlemlerin Tanıtımı...46 BÖLÜM V. HALKIN KATILIMI...50 V.1. Projeden Etkilenmesi Muhtemel Halkın Belirlenmesi ve Halkın Görüşlerinin Çevresel Etki Değerlendirmesi Çalışmasına Yansıtılması İçin Önerilen Yöntemler...50 V.2. Görüşlerine Başvurulması Öngörülen Diğer Taraflar...50 V.3. Bu Konuda Verebileceği Diğer Bilgi ve Belgeler...50 BÖLÜM VI. YUKARIDA VERİLEN BAŞLIKLARA GÖRE TEMİN EDİLEN BİLGİLERİN TEKNİK OLMAYAN BİR ÖZETİ...51 EKLER...60 I
TABLOLAR LİSTESİ Tablo 1. İşletme İzinlerine Göre Ruhsatlı Sahalar... 1 Tablo 2. Amonyak Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi... 8 Tablo 3. Fosforik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi... 10 Tablo 4. Sülfirik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi... 13 Tablo 5. Gübre Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi... 16 Tablo 6. Gübre Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi... 17 Tablo 7. Yaygın olarak kullanılan gübrelerin isimleri ve bitki besin maddeleri... 19 Tablo 8. Ülkeler Göre Fosfat Üretim Miktarları (Kaynak: USGS Mineral Commodities Summaries 2011)... 21 Tablo 9. Şehir, Belde ve Köy Nüfusları... 27 Tablo 10. İlçelere Göre Şehir, Belde ve Köy Nüfusu, 2012... 27 Tablo 11. Mardin İli arazi sınıfları... 30 Tablo 12. Mardin İli arazi sınıfları... 30 Tablo 13. Mardin İli arım arazisi kullanım durumu... 31 Tablo 14. İşletme Aşaması Proses Suyu ve Soğutma Suyu Kullanımı... 36 Tablo 15. İnşaat Aşaması Personel Kaynaklı Su Kullanımı... 37 Tablo 16. Tipik Evsel Nitelikli Atık Su Kirleticileri ve Ortalama Konsantrasyonları... 38 Tablo 17. Evsel Nitelikli Atık Su İçerisindeki Kirletici Yükleri... 38 Tablo 18. İnşaat Aşaması Katı Atık Miktarı... 39 Tablo 19. İşletme Aşaması Personel Kaynaklı Su Kullanımı... 41 Tablo 20. SKKY Tablo 21.1... 42 Tablo 21. Evsel Nitelikli Atık Su İçerisindeki Kirletici Yükleri... 42 Tablo 22. İşletme Aşaması Personel Kaynaklı Katı Atık Miktarı... 43 II
ŞEKİLLER LİSTESİ Şekil 1. Proje Alanı Görünümü 1... 3 Şekil 2. Proje Alanının Görünümü 2... 4 Şekil 3. Proje Alanının Görünümü 3... 5 Şekil 4. Gübre Sektörünün Türk Ekonomisindeki Payı, 2004.... 19 Şekil 5. Türkiye Fitocoğrafya Bölgeleri... 28 Şekil 6. Güneydoğu Anadolu Fitocoğrafya Bölgesinin Vejetasyon Formasyonları... 29 Şekil 7. Proje sahasının ormanlık alan durumunu gösteren uydu haritası... 32 Şekil 8. Mardin İli deprem haritası... 34 Şekil 9. Dirifay Haritası... 35 III
BÖLÜM I: PROJENİN TANIMI VE GAYESİ I.1.Proje Konusu Yatırımın Tanımı, Ömrü, Hizmet Gerekliliği Maksatları, Önem ve Proje Konusu Yatırımın Tanımı T.M.C Mazıdağı Fosfatları San. ve Tic. A.Ş. tarafından; Mardin İli, Mazıdağı İlçesi, Kocakent Köyü sınırlarında, Entegre Gübre Tesisi kurulması ve işletilmesi planlanmaktadır. Entegre Gübre Tesisi kapsamında 100.000 ton/yıl kapasiteli Amonyak üretim tesisi, 550.000 ton/yıl kapasiteli Sülfürik asit üretim tesisi, 135.000 ton/yıl kapasiteli Fosforik asit üretim tesisi, 300.000 ton/yıl kapasiteli DAP gübresi üretim tesisi veya 675.000 ton/yıl NP gübresi üretim tesisi bulunacaktır. Mardin Mazıdağı Fosfat Tesisleri, 1974 yılında kurulmuştur. 1988 yılında işletmeye açılan tesis, bölgede yaşanan terör olayları ve 5 Nisan 1994 Kararlarının alındığı ekonomik krizle birlikte, zarar ettiği gerekçesiyle 1994 yılında kapatılmıştır. 2006 ve 2007 yıllarında tesisin özelleştirilmesi için ihaleler açılmış; ancak her iki ihalede de bir sonuç alınamaması nedeniyle özelleştirme çalışmalarına devam edilmiştir. Son olarak 2011 yılında yapılan ihale sonucunda tesis, T.M.C Mazıdağı Fosfatları San. ve Tic. A.Ş ye devredilmiştir. Bununla birlikte Mazıdağı Orman İşletme Şefliği sınırları dahilinde 475,108 m2 lik ormanlık alanda SÜMER HOLDİNG A.Ş. adına verilen saha, TMC MAZIDAĞI FOSFATLARI SAN. VE TİC. A.Ş. ye devredilmiştir. Konu ile ilgili olarak Şanlıurfa Bölge Müdürlüğü tarafından verilen onay yazısı EK-1 de verilmektedir. Toplamda 7 adet arama ruhsatlı fosfat sahası bulunmaktadır. Bunlardan 4 adedi için işletme izni alınmış olup, diğer 3 adedi için ise henüz işletme izni alınmamıştır. İşletme ruhsatları ve izinleri EK-2 de verilmektedir. Ruhsatlı sahalar aşağıdaki tabloda verilmektedir. Tablo 1. İşletme İzinlerine Göre Ruhsatlı Sahalar Ruhsatı Olup İşletme İzni Alınan Sahalar İR 6410 İR 20066822 İR 6411 İR 20066823 İR 16987 İR 20066824 İR 33838 Ruhsatı Olup İşletme İzni Alınmayan Sahalar Yukarda bahsi geçen İR 6410, 6411, 16987, 33838 nolu fosfat sahalarına ilişkin ruhsatlar, 07.02.1993 tarihinden önce alınmıştır. Bu sebeple söz konusu ruhsat sahaları için 17 Temmuz 2008 tarih ve 26939 sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği Geçici Madde 3 (Değişik: RG -14/4/2001-27905) 07.02.1993 Tarih ve 21489 Sayılı Resmi Gazete de yayımlanan ÇED Yönetmeliği nden önce uygulama 1
projeleri onaylanmış veya Çevre Mevzuatı ve ilgili diğer mevzuat uyarınca yetkili mercilerden izin, ruhsat veya onay ya da kamulaştırma kararı alınmış veya mevzi imar planları onaylanmış projelere bu tarihten önce ve/veya işletmeye başladığı belgelenen faaliyetlere bu yönetmelik hükümleri uygulanmaz gereğince Mardin Valiliği Çevre ve Şehircilik İl Müdürlüğü nden ÇED Kapsam Dışı yazısı alınmış olup EK-3 de verilmektedir. Söz konusu proje, 17.07.2008 Tarih ve 26939 Sayılı Resmi Gazete de yayımlanarak yürürlüğe giren Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği (05.04.2013 Tarih ve 28609 Sayılı Çevresel Etki Değerlendirmesi Yönetmeliği nde Değişiklik Yapılmasına Dair Yönetmelik) Çevresel Etki Değerlendirmesi Uygulanacak Projeler Listesi Ek-1 Listesi Madde 7) Fonksiyonel olarak birbirine bağlı çeşitli birimleri kullanarak endüstriyel ölçekte üretim yapan kimya tesisleri Bent b) İnorganik kimyasalların üretimi c) Yıllık 20.000 ton ve üzeri fosfor, azot ve potasyum bazlı basit veya bileşik gübrelerin üretimi kapsamında Çevresel Etki Değerlendirilmeye alınmıştır. Bu kapsamda; yürürlükteki yönetmeliğin Ek-3 Listesi Çevresel Etki Değerlendirmesi Genel Formatı esas alınarak iş bu ÇED Başvuru Dosyası hazırlanmıştır. Proje konusu faaliyet; Mardin İli, Mazıdağı İlçesi, Kocakent Kötü sınırları dahilindedir. Proje alanına en yakın yerleşim yerleri, yaklaşık 2,13 km kuzeydoğuda bulunan Kocakent Köyü, yaklaşık 2,7 km, batıda Karataş Köyü, yaklaşık 2,9 km güneydoğuda Ekinciler Köyü ve yaklaşık 7 km kuzeybatıda Sürendal Köyü dür. Proje alanı; M44-C4 ve N44B1 nolu paftalarda bulunmaktadır. Proje yerini, yakın yerleşim birimlerini gösterir yerbulduru haritası EK-4 te, 1/25.000 ölçekli topografik harita EK-5 te verilmektedir. Proje yerini gösterir harita ve uydu görüntüleri aşağıdaki şekillerde görülmektedir. 2
Proje Alanı Şekil 1. Proje Alanı Görünümü 1 3
Şekil 2. Proje Alanının Görünümü 2 4
Şekil 3. Proje Alanının Görünümü 3 5
Proje alanına ait tapu kayıtları EK-6 da verilmektedir. Proje konusu faaliyet alanına ilişkin; milli park, tabiat parkı, yaban hayatı geliştirme ve yaban hayvanı yerleştirme sahaları, ulusal ve uluslar arası öneme sahip sulak alanlar, özel koruma alanları, nüfusça yoğun alanlar, tarihsel, kültürel, arkeolojik ve benzeri önemli olan alanlar, erozyon alanları, heyelan alanları, ağaçlandırılmış alanlar, potansiyel erozyon ve ağaçlandırma alanları ile 167 sayılı Yeraltı Suları Hakkında Kanun gereğince korunması gereken akiferler ile ilgili detaylı bilgiler ve alanın hassasiyet derecesi (Ek-V deki duyarlı yöreler listesi dikkate alınarak) özel format doğrultusunda hazırlanacak ÇED Raporu nda ayrıntılarıyla incelenecektir. Proje sahasının arazi kullanım durumuna ilişkin detaylı bilgi ve proje yerinin işlendiği 1/25000 ölçekli arazi kullanım haritası, bölgenin tarımsal potansiyeli, alanın orman varlığı, meşcere tipleri v.b. özellikleri 1/25.000 Ölçekli Meşcere Haritası ve inceleme değerlendirme formu baz alınarak özel format doğrultusunda hazırlanacak olan ÇED Raporu nda detaylı olarak verilecektir. Proje kapsamında inşa edilecek ve işletilecek olan tesisler aşağıda verilmektedir. 100.000 ton/yıl kapasiteli Amonyak Üretim Tesisi, 550.000 ton/yıl kapasiteli Sülfürik Asit Üretim Tesisi, 135.000 ton/yıl kapasiteli Fosforik Asit Üretim Tesisi 300.000 ton/yıl kapasiteli DAP veya 675.000 ton/yıl kapasiteli NP gübreleri 2 hatlı Gübre Üretim Tesisi, 10.000 ton kapasiteli 3 adet Sülfürik Asit Depolama Tankı, 10.000 ton kapasiteli 3 adet Fosforik Asit Depolama Tankı, 100.000 ton kapasiteli 2 adet Gübre Depolama Ambarı, 4.000 ton/gün kapasiteli Gübre Paketleme Tesisi Atıksu Arıtma Tesisi inşa edilmesi ve işletilmesi planlanmaktadır. 6
Amonyak Üretimi Tesiste kömürün gazlaştırılması yöntemi ile amonyak üretimi yapılacaktır. Tesiste kullanılacak kömür Şırnak İli, Silopi ilçesinden temin edilecektir. Bu üretim için stok sahasından alınan kömür kırıcıdan geçirilerek tane boyutu küçültülecektir. Daha sonra bilyeli değirmende toz hale getirilecek olan kömür iki kademeli siklondan geçirilerek ince taneler kurutulduktan sonra amonyak üretimi için kullanılacak olan bunkere alınacaktır. İri taneler ise öğütülmek üzere tekrar bilyeli değirmene gönderilecektir. İnce taneler hava ayrıştırma ünitesinden gelen azot gazı ile karıştırılıp zenginleştirildikten sonra gazlaştırma ünitesi bunkerine alınacaktır. Zenginleştirilmiş, kurutulmuş ve pulverize edilmiş kömür hava ayrıştırma ünitesinden gelen oksijenle birlikte gazlaştırıcıya beslenecektir. Kömür gazlaştırma işlemi akışkan yataklı reaktörde yüksek hızda gerçekleşir. C m H n S r + 5 m O 2 ==> mco + (5n-r)H 2 + rh 2 S Burada reaksiyon sıcaklığını sağlamak için gazlaştırıcıya buhar verilecektir. Burada gazlaştırılan ve sıcaklığı yükselen sentez gazları bir kazandan geçirilerek soğutulacaktır. Bu arada kazanda kızgın buhar üretilecektir. Bu gaz filtreden geçirilerek içeriğindeki tozlar ayrıştırılacaktır. Tozdan arındırılan gazı hidrojence zenginleştirmek için buhar ve kondensatla karıştırılarak içinde karbon monoksitin (CO) karbon dioksite (CO 2 ) ve hidrojen (H 2 ) gazına dönüşmesi sağlanacaktır. H 2 O + CO ==> H 2 + CO 2 Tekrar soğutulan gaz aktif karbon filtreden geçirilerek civadan (Hg) temizlen ecektir. Gaz içindeki H 2 S ve CO 2 gazlarının ayrılması işlemi için tekrar soğutma kulesine alınan sentez gazları amonyak ile soğutulacaktır. Sentez gazları basınçlı ayrıştırma kulesine gönderilerek hidrojen harici diğer gazlar ayrıştırılacak ve %99,5 saflıkta hidrojen gazı elde edilecektir. Kazanılamayan hidrojen ve diğer gazlar sistemde tekrar değerlendirmek üzere ayrıştırıcıya beslenecektir. Hava ayrıştırma ünitesinden gelen azot gazı ile birlikte hidrojen gazı basınç altında demir takviyeli katalizör ile reaksiyona sokularak amonyak elde edilecektir. 3H 2 + N 2 ==> 2NH 3 Elde edilen amonyak -33.3 derece sıcaklığa soğutularak sıvı olarak depolanacaktır. 7
Amonyak Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi Tablo 2. Amonyak Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi 1 Kırıcı 17 Gazlaştırıcı 2 Bilyalı Değirmen 18 Gaz soğutucu 3 1. Kademe siklon 19 Kül tutucu filtre 4 İri taneli kömür bunkeri 20 Gaz ayrıştırıcı 5 2. Kademe siklon 21 Hidrojen zenginleştirici 6 İnce taneli kömür bunkeri 22 Gaz soğutucu 7 Fan 23 Cıva ayrıştırıcı 8 Filtre 24 H 2 S, CO 2 Ayrıştırıcı 9 Fan 25 Ayrıştırma kulesi 10 Baca 26 Kompresör 11 Hava ayrıştırma ünitesi 27 Konvertör 12 Pulverizatör 28 Kompresör 13 Atık ısı kazanı 29 Soğutucu 14 Fan 30 Geri kazanım kulesi 15 Zenginleştirici 31 Amonyak depo 16 Zenginleştirilmiş kömür bunkeri Fosforik Asit Üretimi a) İlk Karışım Ve Eritme Mevcut fosfat zenginleştirme tesisinde üretilen ortalama %30 P 2 O 5 konsantrasyonundaki fosfat, fosforik asit üretim tesisindeki bunkere alınacaktır. Bunkerin altındaki dozaj bandında tartılarak 68 ton/saat kapasite ile ilk karıştırıcıya (Premixer) gönderilecektir. Tesiste biri çalışır vaziyette diğeri de yedek olarak 2 adet Premikser bulunacaktır. Aynı anda ilk karıştırıcıya %20 konsantrasyonda fosforik asit basılarak fosfat ile karıştırılacaktır. İlk karıştırıcıdan çıkan çamur haldeki karışım I. Eritme tankına (Digester 1) alınacaktır. Burada karışımın içine 80 ton/saat kapasite ile %70 konsantrasyonda sülfürik asit basılarak karıştırmaya devam edilecektir. Karışım sırasıyla II., III ve IV. eritme tanklarına alınarak karıştırma işlemi devam edecektir. Bu esnada gerek duyulursa II. eritme tankına da bir miktar sülfürik asit basılacaktır. Tesiste 4 adet digester bulunacaktır. Digesterlerin herhangi birinde meydana gelebilecek bir arıza durumda 3 digesterle %100 kapasitede çalışmak mümkün olacaktır. 8
Bu işlemler sırasında oluşan gazlar yıkama kulesinden geçirilip yıkandıktan sonra bir fan vasıtası ile tesis ana bacasına basılacaktır. b) Kristalizasyon Digesterlerdeki karıştırma ve eritme işleminden sonra oluşan yaklaşık 90 ºC deki akışkan I. kristalizasyon tankına alınacaktır. Kristalizasyon tankında karıştırma işlemi devam ederken aynı anda tankın içine bir fan yardımıyla taze hava üflenerek akışkanın soğuması sağlanacaktır. Bu işlem sırasıyla II.,III.,IV. ve V. kristalizasyon tanklarında da devam edecektir. Bu sayede eriyik içindeki kalsiyum ve sülfatların birleşerek kristal halde kalsiyum sülfat oluşumu sağlanacaktır. Tesiste 5 adet kristalizasyon tankı bulunacaktır. Bu tankların herhangi birinde meydana gelebilecek bir arıza durumda 4 kristalizasyon tankı ile %100 kapasitede çalışmak mümkün olacaktır. Kristalizasyon tanklarına üflenen ve kirlenen hava bir yıkama kulesinde yıkandıktan sonra bir fan vasıtası ile tesis ana bacasına basılacaktır. c) Filtrasyon V. kristalizasyon tankındaki karışım bir pompa vasıtasıyla döner vakum filtreye basılacaktır. Filtreye basılan karışımın içindeki fosforik asit bir vakum pompası vasıtası ile emilerek kalsiyum sülfat kristallerinden ayrılacaktır. Filtre üzerinde kalan kalsiyum sülfat kristalleri kazıyıcı bir helezon vasıtası ile kazınacak ve konveyörler vasıtası ile taşınarak tesis dışına çıkarılacaktır. Döner vakum filtre 3 bölgeden oluşacaktır. I. bölgeden emilen fosforik asit %28-30 konsantrasyonda olup depo tankına alınacaktır. II. bölgeden emilen fosforik asit %20-22 konsantrasyonda olup ilk karışım tankında fosfatı çamur hale getirmek için kullanılacaktır. III. bölgeden emilen düşük konsantrasyonlu fosforik asit ise filtrenin II. bölgesini yıkama asidi olarak kullanılacaktır. Filtreden vakum pompası ile emilen fosforik asit respiyent (sıvı -gaz ayırıcı) tanklarından geçerek gazlardan ayrılacak ve pompalar vasıtasıyla kullanım durumuna göre tanklara alınacaktır. Gazlar ise bir yıkama sisteminde yıkandıktan sonra atmosfere atılacaktır. Filtrenin I. bölgesinden alınan %28-30 konsantrasyondaki fosforik asit depo tankına alınmadan önce desülfatasyon tankına alınacak ve içindeki serbest sülfürik miktarına bağlı olarak burada bir miktar fosfatla karıştırılarak sülfürik asidin nötrleşmesi sağlanacaktır. Daha sonra çökeltme tankına alınacak olan fosforik asidin içindeki katı maddeler çöktürülecektir. Fosforik asit buradan da % 30 luk asit depo tankına alınacaktır. Ca 10 F 2 (PO 4 ) 6 + 10H 2 SO 4 + 5H 2 O ==> 10CaSO 4.1/2H 2 O + 6H 3 PO 4 + 2HF 9
d) Evaporasyon Evaporasyon %30 konsantrasyondaki fosforik asidin ısıtılarak %54 konsantrasyona çıkarılması işlemidir. Bu işlem esnasında fosforik asidin içindeki flor da uzaklaştırılmış olur. Bu işlemde fosforik asit borulu bir ısı değiştiriciden geçirilirken buhar ile ısıtılıp içindeki su buharlaştırılacaktır. Konsantrasyonu arttırılan fosforik asit depo tanklarına alınacaktır. Buhar ise yıkama kulesinde yıkandıktan sonra bir vakum pompası ile emilerek atmosfere atılacaktır. Fosforik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi Tablo 3. Fosforik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi 1 Fosfat besleme konveyörü 40 1. Filtrat pompası 2 Fosfat elevatörü 41 2. Filtrat pompası 3 Verici bunker 42 3. Filtrat pompası 4 Dozaj helezonu 43 G.D.A tankı 5 Fosfat helezonu 44 G.D.A tankı karıştırıcısı 6 Premikser 45 G.D.A tankı pompası 7 Premikser karıştırıcı 46 Filtre yıkama suyu tankı 8 Seyreltici soğutucu 47 Filtre yıkama suyu pompası 9 G.D.A dağıtıcısı 48 Filtre yıkama suyu filtresi 10 Digester 49 Alçı konveyörü 11 Digester karıştırıcısı 50 Desülfatasyon tankı 12 Digester atık gaz kanalı 51 Desülfatasyon tank karıştırıcısı 13 Atık gaz yıkama kukesi 52 Çökertme tankı 14 Atık gaz yıkama suyu tankı 53 Çökertme tankı karıştırıcısı 15 Atık gaz yıkama pompası 54 %30'luk Asit depo tankı 16 Kristalizatör 55 %30'luk Asit depo tankı karıştırıcısı 17 Kristalizatör karıştırıcısı 56 Çökertme tankı pompaları 18 Maişe kanalları 57 %30'luk Asit çamur pompaları 19 Kristalizatör taze hava hattı 58 %30'luk Asit pompaları (Depo) 20 Yıkama kulesi 59 %30'luk Asit pompaları (Konsantre) 21 Baca 60 Eşanjör 22 Taze hava aspiratörü 61 Evaporatör 23 Atık gaz vantilatörü 62 Yıkama kulesi 24 Tahliye kabı 63 Kondensatör 25 Yıkama pompaları 64 Konsantrasyon asit boruları 10
26 Maişe pompası 65 Konsantrasyon agaz boruları 27 Maişe dağıtıcı 66 Buhar doyurucu tankı 28 Vakum pompa 67 Kondensat tankı 29 Vakum pompa s. suyu tankı 68 Kondensat pompası 30 Vakum pompa s. suyu pompası 69 Sirkülasyon pompası 31 Proses suyu tankı 70 Silikat asidi sirkülasyon pompası 32 Proses suyu pompası 71 Silikat asidi ürün pompası 33 Proses suyu dağıtım kabı 72 Konsantre asit pompası 34 Sülfürik asit s.suyu pompası 73 %54'lük Asit tankı 35 Filtre 74 %54'lük Asit tankı karıştırıcısı 36 Respiyent tankı 75 %54'lük Asit pompaları 37 Filtrasyon damla tutucu 76 Silikat asid tankı 38 Filtrasyon vakum yıkayıcı 77 Silikat asid boşaltma pompası 39 Vakum yıkama pompası Sülfürik Asit Üretimi a) Piritin Kavrulması Sülfürik asit üretiminde kullanılacak olan pirit ana pirit deposundan konveyörler yardımıyla bir bunkere alınacaktır. Tesiste kullanılacak olan pirit, Kastamonu da bulunan ETİ Bakır A.Ş. Küre İşletmesi nden temin edilecektir. Bunker çıkışında tartılacak olan %40-42 kükürt içeren pirit 57 ton/saat kapasite ile akışkan yataklı kavurucuya gönderilecektir. Pirit akışkan yataklı kavurucuda havanın oksijeni yardımıyla kavrulacak ve SO 2 oluşumu sağlanacaktır. 850-1000 0 C 4FeS 2 + 11O 2 ==> 2Fe 2 O 3 + 8SO 2 Kavurma reaksiyonu b) Kuru Gaz Temizleme Akışkan yataklı kavurucudan çıkan SO 2 gazları atık ısı kazanına gelecektir. Atık ısı kazanın dış cidarı içlerinde sıcak su dolaştırılan boru ağıyla donatılmıştır. Gaz buradan geçerken hem soğuyacak hem de içindeki külün bir kısmından arınacaktır. Atık ısı kazanına girişte 900-950 ºC olan gaz sıcaklığı kazan çıkışında 300-375 ºC olacaktır. Atık ısı kazanında SO 2 gazı soğutulurken kazan cidarındaki borularda dolaşan sıcak su da ısıtılarak 40 bar basınç ve 450 ºC sıcaklıkta kızgın buhar elde edilecektir. Bu buhar bir buhar türbinine gönderilerek elektrik enerjisi üretilecektir. 11
SO 2 gazı atık ısı kazanından sonra siklonlar üzerinden geçirilerek içindeki kül ve tozların bir kısmının daha tutulması sağlanacaktır.so 2 gazı siklonlardan elektrostatik filtreye gelir. Burada yüksek voltaj yardımıyla gazın içinde kalan kül ve toz zerrecikleri de çöktürülerek SO 2 gazından ayrılacaktır. Atık ısı kazanı, siklonlar ve elektrostatik filtrede SO 2 gazından ayrılan kül zincirli konveyörler vasıtası ile bir döner soğutucuya taşınacaktır. Burada soğutulan kül gerekirse pelet hale getirilecek ve konveyörler vasıtası ile taşınarak kül deposuna götürülecektir. c) Yaş Gaz Temizleme Kuru gaz temizleme bölümünde içindeki katı maddelerin büyük kısmından temizlenen SO 2 gazının fiziko-kimyasal yapısına bağlı olarak yaş olarak temizlenmesi gerekmektedir. Bu amaçla venturi gaz yıkama kulesine gönderilen SO 2 gazı burada yıkanarak içindeki katı maddelerin bir kısmından daha kurtulacaktır. Daha sonra gaz soğutma kulesi ve ısı değiştiricilerinden geçirilen SO 2 gazı 35-40 ºC ye soğutulacaktır. Yıkama ve soğutmadan sonra SO 2 gazında büyük miktarda sis meydana gelecektir. SO 2 ıslak elektrostatik filtreden geçirilerek yüksek voltaj vasıtası ile sis kondense edilecektir. Islak elektrostatik filtreden çıkan SO 2 gazı fiziksel ve kimyasal olarak yabancı maddelerinden iyice temizlenmiş olacak ve berrak bir görünüm arz edecektir. d) Gazın Kurutulması Temizlenen SO 2 gazının önce SO 3 'e ardında sülfürik aside döndürülebilmesi için kurutulması gerekmektedir. Bu amaçla SO 2 gazı içi raşing halkalarıyla doldurulmuş bir kuleye gönderilecektir. Alttan kuleye giren SO 2 gazının üzerine yukarıdan %96 konsantrasyonda sülfürik asit püskürtülecektir. Kule içinde SO 2 gazının tamamının sülfürik asit ile teması sağlanarak gazın içindeki rutubetin alınması sağlanacaktır. Kurutma kulesinin çıkışındaki teflon örgülü filtreden geçen SO 2 gazı içindeki sülfat asidi zerreciklerinden de temizlenmiş olacaktır. e) Sülfürik Asit Üretimi Bu tesiste sülfürik asit üretimi çift kontak, çift absorbsiyon metoduna göre yapılacaktır. Kurutma kulesinden bir blower ile emilen 35-40 ºC deki SO 2 gazı sırasıyla soğuk gaz ısı değiştiricisi-1 ve sıcak gaz ısı değiştiricisi-1 üzerinden geçirilerek 430 ºC ye ısıtılacak ve konverter kulesi I. kademeye alınacaktır. Burada katalizör (vanadyum pentaoksit) üzerinden geçen SO 2 gazının %70 i SO 3 e dönüşürken sıcaklığı da 600 ºC ye yükselecektir. Konverter I. kademesinden çıkan gaz sıcak gaz ısı değiştirici-1 den geçerek 430 ºC ye soğutulacak ve konverter II. kademeye alınacaktır. Burada da gaz katalizör üzerinden geçerken sıcaklığı 500 ºC ye yükselecek ve SO 2 gazının % 90 i SO 3 e dönüşmüş olacaktır. Konverter II. kademeden çıkan gaz sıcak gaz ısı değiştirici-2 den geçirilerek sıcaklığı 430 ºC ye düşürülecek ve konverter III. kademeye alınacaktır. Burada da gaz katalizör üzerinden geçerken sıcaklığı 460 ºC ye yükselecek ve SO 2 gazının % 95 u SO 3 e dönüşmüş olacaktır. 12
V 2O 5 SO 2 + 1/2 O 2 ==> SO 3 (Katalitik oksidasyon) Konverter III. kademeden çıkan gaz soğuk gaz ısı değiştiricisi-2 üzerinden geçirilerek 335 ºC ye soğutulacaktır. Daha sonra Ekonomizer üzerinden geçirilip tekrar soğutulan gaz 170 ºC sıcaklıkta I.absorbsiyon kulesinden geçirilecektir. I absorbsiyon kulesinin yapısı da kurutma kulesi gibidir. Burada raşing halkalarının arasından geçen gaz % 98,5 konsantrasyondaki sülfürik asit ile temas edecek ve SO 3 gazı sülfürik aside dönüşecektir. 1. absorbsiyon kulesinden 70-80 ºC de çıkan gaz soğuk gaz ısı değiştirici-2 ve sıcak gaz ısı değiştirici-2 den geçirilecek ve sıcaklığı 405 ºC ye yükseltilecektir. Daha sonra konverter IV. kademeye alınacaktır. Burada katalizör üzerinden gecen gazın sıcaklığı 425 ºC ye yükselirken toplam SO 2 nin %99,85 i SO 3 e dönüşmüş olacaktır. Konverter IV. kademesinden çıkan gaz sırasıyla soğuk gaz ısı değiştirici-1 ve kızdırıcı + ekonomizer üzerinden geçirilerek sıcaklığı 170-180 ºC ye düşürülecektir. Buradan II. absorbsiyon kulesine gönderilen gaz I. absorbsiyon kulesinde olduğu gibi % 98,5 konsantrasyondaki sülfürik asitle temas ederek içindeki SO 3 in tamamı sülfürik aside dönüştürülecektir. SO 3 + H 2 O ==> H 2 SO 4 Absorpsiyon Sıcaklığı 80-85 ºC ye ve içindeki SO 2 miktarı kabul edilebilir değerlerin altına düşen gaz bacadan atmosfere veriecektir. I. ve II. absorbsiyon kulelerinde elde edilen sülfürik asit soğutulduktan sonra depo tanklarına alınacaktır. Bu tesiste I. absorbsiyon kulesi aynı zamanda ısı geri kazanımı amacıyla kullanılmaktadır. Burada sülfürik asidin soğutulması sırasında elde edilen buhar enerji üretiminde kullanılacaktır. Sülfirik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi Tablo 4. Sülfirik Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi 1 Filtre 31 Islak Elektrostatik Filtre 2 Pirit Bunkeri 32 Kurutma Kulesi 3 Silis Bunkeri 33 Ana Fan 4 Döner Tabla 34 Soğutucu 5 Konveyör 35 Asit Sıyırma Kulesi 6 Blower 36 Kurutma Kulesi Pompa Tankı 7 Pirit Kavurucu 37 Kurutma Kulesi Sirkülasyon Pompası 8 Atık Isı Kazanı 38 1. Absorbsiyon Kulesi (Hrs Kulesi) 9 Kazan Domu 39 1. Absorbsiyon Sirkülasyon Pompası 10 Pompa 40 Hrs Seyreltme Tankı 11 Konveyör 41 Hrs Tankı 13
12 Hava Kilidi 42 Hrs Kazanı 13 Siklon 43 Hrs Ön Isıtıcı 14 Filtre 44 Ekonomizer 15 Zincirli Konveyör 45 2. Absorbsiyon Kulesi 16 Sıcak Elektrostatik Filtre 46 Asit Soğutucu 17 Zincirli Konveyör 47 2. Absorbsiyon Pompa Tankı 18 Zincirli Konveyör 48 2. Absorbsiyon Sirkülasyon Pompası 19 Zincirli Konveyör 49 Soğuk Gaz Isı Değiştiricisi 1 20 Döner Kül Soğutucu 50 İlk Isıtma Fırını 21 Kül Bunkeri 51 İlk Isıtma Fırını Isı Değiştiricisi 22 Peletleme 52 Sıcak Gaz Isı Değiştiricisi 1 23 Konveyor 53 Konverter 24 Start-Up Yıkayıcı 54 Sıcak Gaz Isı Değiştiricisi 2 25 Start-Up Bacası 55 Soğuk Gaz Isı Değiştiricisi 2 26 Gaz Yıkama Bacası 56 Kızdırıcı + Ekonomizer 27 So 2 Sıyırma Kulesi 57 Asit Soğutucu 28 Gaz Soğutma Kulesi 58 Ürün Tankı 29 Isı Değiştirici 59 Stok Tankı 30 Pompa 60 Baca Gübre Üretimi Kurulacak gübre üretim tesisi birbirine paralel 2 hattan oluşacaktır. Hattın birinde kompoze gübre NP (20.20.0) diğerinde DAP (Diamonyum fosfat) üretilecektir. Ancak ihtiyaç duyulduğunda her iki hatta da kompoze gübre veya DAP üretmek mümkün olacaktır. a) Kompoze Gübre NP (20.20.0) Üretimi Kompoze gübre NP (20.20.0) içeriğinde ağırlık olarak %20 azot ve %20 fosfat bulunduran bir gübredir. 1 ton kompoze gübre NP (20.20.0) üretiminde kullanılan ana hammaddeler 90 kg amonyak, 200 kg fosforik asit ve 600 kg Amonyum sülfat gübresidir. Bu gübrenin üretimi için tesis girişinde ısıtılarak gaz haline dönüştürülen amonyak ile fosforik aynı anda boru reaktörüne pompalanacaktır. Boru reaktöründe elde edilen çamur granüle tamburuna gönderilecektir. Aynı anda geri dönüş ürünü (toz devrelerinden toplanan tozlar, ince elek altından alınan küçük boyutlu gübre ve kalın elekten geçmeyip kırıcıda kırılan gübre) ve katkı sisteminde tartılan amonyum sülfat gübresi de granüle tamburuna beslenecektir. Granüle tamburunda dönerek karışan ve granül hale gelen ürün tambur 14
çıkışında 90-95 ºC sıcaklıkta ve % 5-6 nem içermektedir. Kurutma tamburuna gelen ürün tambur içinde dönerken yanma odasından gelen sıcak hava ile kurutulacaktır. Kurutma tamburundan çıkan ürün taşıma elemanları yardımıyla kalın eleğe gönderilecektir. 4 mm den büyük taneler kırılmak üzere kırıcıya gönderilirken 4 mm altındaki taneler ince eleğe geçecektir. 2-4 mm arasındaki ürün ince eleğin üzerinden alınarak taşıma elemanları vasıtasıyla soğutma tamburuna götürülecektir. Soğutma tamburunda dış ortam havasıyla bir miktar soğutulacak olan ürün daha sonra akışkan yataklı soğutucuya gönderilecektir. Burada da dış ortam havasıyla bir kez daha soğutulan ürün pudralama tamburuna gelecektir. Burada kekleşmeyi önleyici maddelerle kaplanan ürün taşıma elemanları yardımıyla gübre stok ambarına gönderilecektir. Bu tesiste granüle tamburunda oluşan gazlar önce granüle gazları yıkama borusunda daha sonrada II. ve III. yıkama kulelerinde yıkandıktan sonra bir fan yardımı ile emilerek bacadan atmosfere atılacaktır. Kurutma tamburundan emilen tozlu yanma havası da aynı şekilde yıkanarak bacadan atmosfere atılacaktır. Tesiste ayrıca soğutma tamburundaki soğutma havasında bulunan tozlar, akışkan yataklı soğutucudaki soğutma havasında bulunan tozlar ve tesisteki aparatlardan (e levatör, konveyör, kırıcı, elek, v.b.) emilen tozlar ayrı ayrı filtre edilerek tutulacaktır. Filtrelerden tutulan tozlar, kırıcıda kırılan iri taneli gübreler ve ince eleğin altına geçen 2 mm den küçük gübreler geri dönüş ürünü olarak granüle tamburuna beslenecektir. b) DAP (Diamonyum fosfat) Gübresi Üretimi DAP (18.46) gübresi içeriğinde ağırlık olarak % 18 azot ve % 46 fosfat bulunduran bir gübredir. 1 ton DAP (18.46) gübresi üretiminde kullanılan ana hammaddeler 220 kg amonyak, 460 kg fosforik asittir. Bu gübreye katkı malzemesi olarak fosfat kullanılacaktır. Bu gübrenin üretimi için tesis girişinde ısıtılarak gaz haline dönüştürülen amonyak ile fosforik aynı anda boru reaktörüne pompalanacaktır. Boru reaktöründe elde edilen çamur granüle tamburuna gönderilecektir. Aynı anda geri dönüş ürünü (toz devrelerinden toplanan tozlar, ince elek altından alınan küçük boyutlu gübre ve kalın elekten geçmeyip kırıcıda kırılan gübre) beslenecektir. Granüle tamburunda dönerek karışan ve granül hale gelen ürün tambur çıkışında 90-95 ºC sıcaklıkta ve % 2-2.5 nem içermektedir. Kurutma tamburuna gelen ürün tambur içinde dönerken yanma odasından gelen sıcak hava ile kurutulacaktır. Kurutma tamburundan çıkan ürün taşıma elemanları yardımıyla kalın eleğe gönderilecektir. 4 mm den büyük taneler kırılmak üzere kırıcıya gönderilirken 4 mm altındaki taneler ince eleğe geçecektir. 2-4 mm arasındaki ürün ince eleğin üzerinden alınarak taşıma elemanları vasıtasıyla soğutma tamburuna götürülecektir. Soğutma tamburunda dış ortam havasıyla bir miktar soğutulacak olan ürün daha sonra akışkan yataklı soğutucuya gönderilecektir. Burada da dış ortam havasıyla bir kez daha soğutulan ürün pudralama tamburuna gelecektir. Burada kekleşmeyi önleyici maddelerle kaplanan ürün taşıma elemanları yardımıyla gübre stok ambarına gönderilecektir. 15
Bu tesiste granüle tamburunda oluşan gazlar önce granüle gazları yıkama borusunda daha sonrada II. ve III. yıkama kulelerinde yıkandıktan sonra bir fan yardımı ile emilerek bacadan atmosfere atılacaktır. Kurutma tamburundan emilen tozlu yanma havası da aynı şekilde yıkanarak bacadan atmosfere atılacaktır. Tesiste ayrıca soğutma tamburundaki soğutma havasında bulunan tozlar, akışkan yataklı soğutucudaki soğutma havasında bulunan tozlar ve tesisteki aparatlardan ( elevatör, konveyör, kırıcı, elek, v.b.) emilen tozlar ayrı ayrı filtre edilerek tutulacaktır. Filtrelerden tutulan tozlar, kırıcıda kırılan iri taneli gübreler ve ince eleğin altına geçen 2 mm den küçük gübreler geri dönüş ürünü olarak granüle tamburuna beslenecektir. Gübre Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi Tablo 5. Gübre Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi 1 Hammadde elevatörü 50 ton/h 27 Akışkan yataklı soğutucu baca fanı 2 Hammadde dağıtım konveyörü 50 ton/h 28 Toz toplama boru devresi(klepeleri ile komple) 3 Hammadde stok bunkeri 100 ton 29 Toz toplama filtresi 4 Dozaj konveyörleri(0-20 ton/h) 30 Toz toplama devresi baca fanı 5 Amonyak gazlaştırıcı 31 Kurutma tamburu toz siklonları 6 Fuel-oil tankı 32 Kurutma gazları I. yıkama borusu 7 Fuel-oil pompası 33 Granüle gazları I. yıkama borusu 8 Hava fanı 34 II. Kademe yıkama kulesi 9 Yanma odası ve brülörü 35 III. Kademe yıkama kulesi 10 Granüle tamburu 36 Baca fanı 11 Kurutma tamburu 37 Baca malzemesi 12 İki yollu pnömatik klape 38 I. Yıkama toplama tankı(karıştırıcısı ile komple) 13 Elevatör(Şutu ile komple) 39 I. Yıkama pompası 14 Vibratörlü dağıtıcı 40 II. Yıkama toplama tankı(karıştırıcısı ile komple) 15 Kalın elek 41 II. Yıkama pompası 16 İnce elek 42 Reaktör pompası 17 Kırıcı(Şutu ile komple) 43 III. Yıkama toplama tankı(karıştırıcısı ile komple) 18 Geri dönüş konveyörü 44 III. Yıkama pompası 19 Mamul bandı 45 Amonyak hattı borulama (Vanaları ile komple) 20 Soğutma tamburu 46 Fosforik asit hattı borulama(vanaları ile komple) 16
21 Akışkan yataklı soğutucu 47 Sülfürik asit hattı borulama(vanaları ile komple) 22 Akışkan yataklı soğutucu taze hava fanı 48 Proses suyu borulama(vanaları ile komple) 23 Akışkan yataklı soğutucu siklonu 49 Buhar ve kondensat hattı borulama 24 Soğutma tamburu filtresi 50 Pudralama Tamburu 25 Soğutma tamburu baca fanı 51 Mamül gübre elevatörü 26 Akışkan yataklı soğutucu filtresi 52 Mamul gübre konveyörü Gübre Paketleme Tesisi Paketleme tesisi her biri 40 ton/saat kapasiteli 5 hattan oluşacaktır. Gübre stok ambarından taşıma elemanları vasıtasıyla paketleme tesisine taşınan gübre bir elekte elenecektir. Elek üstünde kalan standart tane boyundaki gübre bunkerlere alınacaktır. Gübre bunker altında tartılarak 50 kg lık torbalara doldurulacaktır. Ağzı dikilecek olan torbalar taşıma elemanları yardımıyla kamyonlara taşınarak istiflenecektir. Tesisteki ekipmanlardan (elek, konveyör, bunker, v.b.) bir fan tarafından emilerek filtre üzerinden geçirilerek tutulacaktır. Filtrede tutulan tozlar ve elek altına inen ince gübre taneleri taşıma ekipmanları vasıtasıyla hammadde ambarına gönderilecektir. Gübre Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi Tablo 6. Gübre Asit Üretim Tesisi Makine ve Teçhizat Listesi 1 Elevatör 2 Konveyör 3 Elek 4 Klape 5 Konveyör 6 Bunker 7 Tartım Kantarı 8 Dikiş Bandı 9 Torba Nakil Sistemi 10 Filtre 11 Fan Projeye ait vaziyet planı ve kapsamında yer alacak üretim tesisleri akım şemaları EK-7 de verilmektedir. 17
Proje kapsamında; inşaat aşamasında 2 vardiya şeklinde yaklaşık 200 kişi, işletme aşamasında ise 3 vardiya şeklinde yaklaşık 509 kişi çalışacaktır. Proje kapsamında gerekli olan tüm sular tesisin yerleşkesinden 12 km uzaklıkta bulunan Reşan Çayı ndan, tesis yerleşkesi içerindeki yer altı sularından ve yağmur sularıyla beslenen göletten temin edilecektir. Proje kapsamında çalışacak personelin içme suyu ihtiyacı ise ücrete mukabil tankerlerle proje alanına getirilecektir. İhtiyaç duyulması halinde gerekli içme suyu ihtiyacı piyasada satılan izinli ve ruhsatlı pet su ve damacanalar ile sağlanacaktır. Projenin Ömrü Söz konusu proje için inşaat ve montaj çalışmaları yaklaşık 39 ay ( 3 yıl 3 ay) olup, projenin ekonomik ömrü; yaklaşık 50 yıl olarak öngörülmüştür. Proje kapsamında yapımı planlanan tesis 3 vardiyalı olarak çalışacaktır. Projenin Hizmet Maksatları Önem ve Gerekliliği Kimyasal gübreler, bitkilerin besin ihtiyacını karşılamak amacıyla mevsimsel olarak kullanılan, tarımsal üretimde tek başına yüzde 40 verim artışı sağlayarak gıda güvenliğine çok önemli katkıda bulunan tarım girdileridir. Başlangıç hammaddeleri doğal gaz, fosfat kayası ve potas tuzu; ara maddeleri amonyak, nitrik asit, sülfürik asit, fosforik asittir. Gübre çeşitleri ise, üre, amonyum nitratlar, amonyum sülfat sadece azot içeren gübreler; tekli ve üçlü süper fosfatlar sadece fosfor içeren gübreler; potasyum sülfat sadece potas içeren gübre; azot, fosfor ve potastan iki veya üçünü içeren farklı desenlerde kompoze gübrelerdir. Gübreler, büyük ölçekli, sermaye yoğun, sürekli üretim yapan, entegre tesislerde üretilirler ve gelişmiş teknolojiler kullanılmasına rağmen ana üretim proseslerinde değişiklik yoktur. Ekipman geliştirme ve otomasyondaki teknolojik gelişmeler hammadde, enerji ve işgücü verimliliği artışı ile emniyet, çevre standartları, kalite ve kalite kontrol alanlarında iyileşmelere yol açmaktadır. Türkiye gübre tüketimi yetersiz olup ekilen ürün, toprak ve iklim durumu ile sulama imkanları dikkate alınarak yapılan hesaplamalar, kullanılması gereken gübrenin yaklaşık yarısının kullanıldığını göstermektedir. 5-5,5 milyon ton aralığına sıkışmış tüketimin artması, tarımın yapısal sorunlarını aşarak atılım yapmasına bağlıdır. Üretici olarak yedi kuruluş faaliyet göstermekte ve tüketilen gübrelerin üçte ikisi üretimden karşılanmaktadır. İthalat ağırlıklı olarak Karadeniz ve Kuzey Afrika ülkelerinden yapılmaktadır. Yerli hammadde kaynağı bulunmaması nedeniyle uluslararası piyasada rekabet edilememekte ve uygun koşullar oluşursa sınırlı miktarlarda ihracat yapılabilmektedir. Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013) Kimya Sanayi Özel İhtisas Komisyonu Raporu nda belirtildiği üzere 2004 yılındaki gübre sektörünün Türk Ekonomisi içindeki yeri aşağıdaki şekilde verilmektedir. 18
Şekil 4. Gübre Sektörünün Türk Ekonomisindeki Payı, 2004. 1 Yaygın olarak kullanılan gübrelerin isimleri ve bitki besin maddeleri aşağıdaki tabloda verilmektedir. Tablo 7. Yaygın olarak kullanılan gübrelerin isimleri ve bitki besin maddeleri Gübre Cinsi Kısa Adı % BBM (Bitki Besin Maddesi) İçeriği % Azot % Fosfor (P 2 O 5 ) % Potasyum (K 2 O) Kalsiyum amonyum nitrat AN26 26 Amonyum nitrat AN33 33 Amonyum sülfat AS 21 Üre 46 Normal süperfosfat NSP 18 Triple süperfosfat TSP 40-50 Diamonyum fosfat DAP 18 46 Kompoze NPK 0-25 0-30 0-20 Potasyum sülfat PS 50 Potasyum nitrat PN 13 46 Kalsiyum nitrat KN 15 Kaynak: Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013) Kimya Sanayi Özel İhtisas Komisyonu Gübre Çalışma Grubu Raporu 1 Dokuzuncu Kalkınma Planı (2007-2013) Kimya Sanayi Özel İhtisas Komisyonu Raporu 19
Sektördeki Kuruluşlar Gübre sektöründe ana faaliyet konusu gübre olan üretici kuruluşlar; yan ürün olarak gübre veya hammadde/ara madde üreten kuruluşlar ile hammadde ve gübre dağıtıcı ve/veya pazarlama kuruluşları faaliyet göstermektedir. Özel Sektör Kuruluşları/Kamu Sektörü Kuruluşları Ana faaliyet konusu gübre olan üretici özel sektör kuruluşları; Bandırma Gübre Fabrikaları A.Ş., EGE Gübre Sanayi A.Ş., Gübre Fabrikaları T.A.Ş. (Gübretaş), Toros Gübre ve K imya Endüstrisi A.Ş. (Ak Gübre), İstanbul Gübre Sanayi A.Ş. (İGSAŞ) ve Gemlik Gübre Sanayi A.Ş. dir. Üretim Yöntemi ve Teknoloji Bitki gelişimi için on üç mineral gerekmektedir; bunların içinden en önemli olanları ise azot, fosfat ve potasyumdur. Dünyadaki kimyasal gübre üretimi; amonyak, fosforik asit ve potasyuma dayanmaktadır. Dünya kimyasal gübre üretiminde, toplam azot üretiminin % 97 si amonyaktan elde edilir ve dünya üretiminin dörtte üçü doğal gaza dayalıdır. Fosforik asit; fosfat kayası ve sülfürik asit arasındaki reaksiyon sonucu elde edilir. Sülfürik asit yerine başka asit cinsleri de kullanılabilir. Potasyum; dünyada en çok potasyum cevherine sahip olan Kanada ve Rusya daki Birleşik Devletler Topluluğu tarafından üretilmektedir. Bu ülkeler dünya ihracatının üçte ikisini yapmaktadır. Türkiye de kurulan tesislerin kuruluş yılları ve verilmektedir. uyguladıkları prosesler Tablo-2 de Dünya gübre üretim prosesleri bugüne kadar radikal bir değişime uğramamıştır. Teknolojik gelişmeler daha çok ekipman geliştirme; otomasyon; hammadde, enerji ve işgücü verimliliği artışı; güvenlik; çevre; kalite kontrol alanlarına yönelik olmuştur. Mevcut ürünlerin üretiminde ve kullanımında verimliliği artırmaya yönelik çalışmalar yapılmaktadır. Ülkemizde eskiyen ünitelerin yenilenmesi, rasyonalizasyon ve enerji kazanımı projeleri ile teknik dar boğazlar giderilmeye çalışılmaktadır. 2 Dünyada Fosfat Dünyanın en büyük fosfat kayası rezervlerine sahip olan ülke Fas tır. Diğer önemli rezervler ise ABD, Rusya, Tunus, Ürdün, İsrail gibi ülkelerde yer almaktadır. Bilinen fosfat rezervlerinin, mevcut kullanım oranlarıyla, dünya nüfusunun gelecek pek çok nesillerine 2 Kimyasal Gübre Sektör Araştırması, 2002 20
yetecek miktarda olduğu öngörülmektedir. Ülkelere göre fosfat üretim miktarları ve rezervleri aşağıdaki tabloda yer almaktadır. Tablo 8. Ülkeler Göre Fosfat Üretim Miktarları (Kaynak: USGS Mineral Commodities Summaries 2011) Ülke Yıllık Maden Üretimi (Bin Ton) 2007 2008 2009 2010 Rezervler (Bin Ton) Çin 45.400 50.700 60.200 65.000 3.700.000 Amerika 29.700 30.200 26.400 26.100 1.400.000 Cezayir - - 1.800 2.000 2.200.000 Fas ve Batı Sahra 27.000 25.000 23.000 26.000 50.000.000 Rusya 11.000 10.400 10.000 10.000 1.300.000 Tunus 7.800 8.000 7.400 7.600 100.000 Brezilya 6.000 6.200 6.350 5.500 340.000 Ürdün 5.540 6.270 5.280 6.000 1.500.000 Suriye 3.700 3.220 2.470 2.800 1.800.000 İsrail 3.100 3.090 2.700 3.000 180.000 Güney Afrika 2.560 2.290 2.240 2.300 1.500.000 Avusturalya 2.200 2.800 2.800 2.800 82.000 Mısır 2.200 3.000 5.000 5.000 100.000 Togo 800 800 850 800 60.000 Kanada 700 950 700 700 5.000 Senegal 600 700 650 650 180.000 Diğer Ülkeler 8.110 7.440 8.620 9.500 620.000 Dünya Geneli 156.600 161.000 166.000 176.000 65.000.000 Yukarıdaki tablodan da anlaşılacağı üzere dünya fosfat üretiminin % 70 den fazlasını Çin, ABD, Fas ve Rusya gerçekleştirmektedir. Türkiye de Fosfat Ülkemizde Güneydoğu Anadolu Bölgesi nde önemli fosfat rezervlerinin mevcut olduğu bilinmektedir. Bazı önemli kaynakların durumu ise şöyledir: Bingöl ilinde MTA tarafından 27 noktada toplam 2971 m fosfat arama amaçlı sondaj çalışmaları yapılmıştır. Genç - Avnik apatitli manyetit sahalarında % 0,67-12,96 arasında değişen P 2 O 5 ve % 0,2-52,54 arasında Fe 2 O 3 tenörlü yaklaşık 52 milyon ton görünür rezerv tespit edilmiştir. Bölgedeki fosfat yatakları demir ile birlikte işletildiğinde ve zenginleştirme 21
çalışmalarının olumlu olması halinde ekonomik olabileceği düşünülmektedir. Bitlis - Ünaldı apatitli manyetit yataklarında % 2,5-4,4 P 2 O 5 ve % 15-15,6 Fe 2 O 3 içerikli 6,3 milyon ton cevher bulunduğu bilinmektedir. Adıyaman - Tut ilçesinde İnişdere fosfat zuhuru % 7-10 P 2 O 5 tenörüne sahiptir ve sahanın potansiyel rezervi 8.370.260 tondur. Bunların dışında en önemli rezervler Mardin de yer almaktadır. Mardin-Mazıdağı Fosfat 1960 lı yıllarda MTA nın yürüttüğü fosfat arama çalışmaları sırasında tespit edilen Mardin Mazıdağı Fosfat Yatağı, Güneydoğu Anadolu Bölgesi nde yer alan çeşitli fosfat yataklarından en önemlisidir. Yapılan çalışmalarda Mazıdağı bölgesinde Taşıt, Kasrık, Şemikan ve Akras fosfat yatakları olmak üzere 4 ana yatak tespit edilmiştir. Bunlardan Taşıt fosfat yatağında % 8-15 arasında P 2 O 5 içeren, düşük tenörlü, kil-karbonat ganglı 260 milyon ton potansiyel rezerv tespit edilmiştir. Bu tip yatakların üretim maliyetlerinin yüksek olması nedeniyle Taşıt yatağı ekonomik görülmemiştir. MTA tarafından detaylı araştırması yapılan Kasrık ve Şemikan Fosfat Yatakları nda açık ve kapalı işletmeye uygun 70,5 milyon ton, % 13-25 aralığında P 2 O 5 içeriğine sahip, sedimanter tip fosfat rezervi bulunmuştur. 1993 yılına kadar bir miktar işletilen bu yatakta 68,2 milyon ton fosfat rezervi kaldığı bilinmektedir. Akras fosfatları ise glokoni tip olup % 5-12 aralığında P 2 O 5 içermektedir. Demir ve alüminyum oksitlerce zengin 2,5-3 milyon ton fosfat potansiyeli bulunmaktadır. Zenginleştirmeye uygun olmayan bu fosfatlar öğütülerek, asidik karakterli topraklarda doğrudan kullanılabilmektedir. Ancak örtü kalınlığının fazla olması nedeniyle bu yatak da ekonomik bulunmamıştır. Mazıdağı bölgesindeki düşük tenörlü (% 15-21 P 2 O 5 ) fosfatları değerlendirmek üzere 125.000 ton/yıl kapasiteli Mazıdağı Fosfat Konsantre tesisi kurulmuştur. Bu tesiste killi, silisli, oolitik tip ham fosfatlar % 30 a kadar zenginleştirilmiştir. Ancak rezervin % 70-80 ini oluşturan karbonatlı fosfatlar bu tesiste mevcut teknoloji ile zenginleştirilememektedir. Bu tesis üretim maliyetlerinin yüksekliği nedeniyle 1993 yılında faaliyetlerini durdurmuş olup özelleştirme kapsamına alınmıştır. 2011 yılında özelleştirilerek TMC Mazıdağı Fosfatları Sanayi ve Tic. A.Ş. adına devredilen tesisin yeni tesislerle birlikte mevcut rezervleri verimli ürünlere dönüştürmesi sağlanacaktır. I.2.Projenin Fiziksel Özelliklerinin, İnşaat ve İşletme Safhalarında Kullanılacak Arazi Miktarı ve Arazinin Tanımlanması Proje konusu faaliyet; Mardin İli, Mazıdağı İlçesi, Kocakent Köyü sınırlarında yapılacak olan; Entegre Gübre Tesisleri (Amonyak Üretimi, S ülfirik Asit Üretimi, Fosforik Asit Üretimi, NP veya DAP gübresi Üretimi ) projesini kapsamaktadır. Proje konusu faaliyet kapsamında tesis edilecek Entegre Gübre Tesisleri tapuda 398-399 nolu parsellerde konuşlandırılacaktır. Projeye ilişkin tapular ekte verilmektedir (Bkz.EK-6). 22
Proje sahasının arazi kullanım durumuna ilişkin olarak; bölgenin tarımsal potansiyeli, alanın orman varlığı, meşcere tipleri v.b. özellikleri özel format doğrultusunda hazırlanacak olan ÇED Raporu nda detaylı olarak verilecektir. I.3.Önerilen Projeden Kaynaklanabilecek Önemli Çevresel Etkilerin Genel Olarak Açıklanması (Su, Hava, Toprak Kirliliği, Gürültü, Titreşim, Işık, Isı, Radyasyon ve benzeri) Söz konusu proje kapsamında gerçekleştirilmesi planlanan faaliyetten inşaat ve işletme aşamalarında sıvı atıklar, katı atıklar, emisyon, gürültü ve titreşim gibi çevresel etkiler beklenmekte olup, oluşacak etkiler aşağıda başlıklar halinde sıralanmıştır. İNŞAAT AŞAMASI Atıksu Proje kapsamında çalışan personelden kaynaklı evsel nitelikli atıksuların oluşumu söz konusu olacaktır. Katı Atıklar Söz konusu proje kapsamında, inşaat aşamasında çalışan personelden kaynaklı olarak evsel nitelikli katı atıklar (cam, kağıt, plastik vb.), personelin yemek servisinden kaynaklı olar ak organik kökenli evsel nitelikli katı atıklar ve inşaat aşamasında kullanılacak malzemelerden kaynaklı olarak çimento torbaları, sac ve metal parçaları, ambalaj ve kutular, kereste vb. inşaat kaynaklı katı atıklar oluşacaktır. Ambalaj Atıkları Proje kapsamında oluşacak evsel nitelikli katı atıklar içerisinde cam, plastik şişe, gibi ambalaj atıklarının oluşumu söz konusu olacaktır. Hafriyat Toprağı Proje kapsamında; inşaat demiri, kalıplar için kullanılan kereste atıkları, ambalaj malzemeleri ve benzeri katı atıklardan oluşumu söz konusu olacaktır. Tehlikeli Atık, Tıbbi Atık, Atık Yağ, Proje sahasında çalışacak iş makinelerinden kaynaklı sızıntı ihtimali söz konusudur. Yine inşaat aşamasında atık pil ve bataryalar gibi tehlikeli atıkların açığa çıkması muhtemeldir. Bununla birlikte tesiste çalışacak personelin sağlık sorunlarına müdahale etmek amacıyla revir ünitesinde tıbbi atık oluşumu söz konusu olacaktır. 23
Proje konusu faaliyet kapsamında yemekhanede atık kızartma yağları oluşumu söz konusu olacaktır. Ömrünü Tamamlamış Lastikler, Atık Pil ve Akümülatörler Projenin inşaat aşamasında kullanılacak iş makinelerinin her türlü yağ değişimi, bakım ve onarımı ruhsatlı akaryakıt istasyonlarından karşılanacaktır. Bununla birlikte alanda iş makinelerinden çıkabilecek kullanılamaz durumdaki lastiklerin açığa çıkması söz konusudur. Ayrıca; sahada ömrünü tamamlamış pil ve akümülatörlerin açığa çıkması söz konusu olacaktır. Emisyon Söz konusu proje kapsamında, inşaat aşamasında kullanılacak iş makinelerinin çalışmasından kaynaklı olarak egzoz emisyonu ve hafriyat çalışmaları sebebiyle toz emisyon oluşumu söz konusudur. Gürültü Söz konusu proje kapsamında, inşaat aşamasında kullanılacak iş makinelerinin çalışmasından kaynaklı olarak gürültü oluşumu söz konusudur. İŞLETME AŞAMASI Atıksu Proje kapsamında içme, kullanma ve gerekli proses suyu ve soğutma suyu ihtiyacı için su kullanımı söz konusu olacaktır. Bu kapsamda personel kaynaklı atıksu oluşumu ve proses kaynaklı atıksu oluşumu söz konusudur. Proses kaynaklı oluşacak atık sular; kazan blöf suları ve tahliye edilen drenaj sularıdır. Proje kapsamında; proses atık suları arıtıldıktan sonra sistemde tekrar kullanılacaktır. Atık su deşarjı söz konusu olmayacaktır. Katı Atıklar Proje kapsamında çalışan personelden kaynaklı evsel nitelikli katı atıkların oluşumu söz konusu olacaktır. Tehlikeli Atıklar İşletme aşamasında iş makineleri ve ekipmanlardan kaynaklı atık yağ oluşumu söz konusudur. Ayrıca tesiste çalışacak personelin sağlık sorunlarına müdahale etmek amacıyla kurulacak olan revir ünitesinde tıbbi atıklar açığa çıkabilecektir. 24