5. Uluslararası İleri Teknolojiler Sempozyumu (IATS 09), 13-15 Mayıs 2009, Karabük, Türkiye AISI 304 PASLANMAZ ÇELİK SAC MALZEMENİN KLASİK OLARAK VE SIVI BASINCIYLA DERİN ÇEKİLEBİLİRLİKLERİNİN SONLU ELEMANLAR YÖNTEMİYLE KARŞILAŞTIRMALI ANALİZİ THE COMPORATIVE STUDY OF CONVENTIONAL AND HYDROFORM PROCESS ON DEEP DRAWABILITY OF AISI 304 STAINLESS STEEL SHEET METAL WITH FINITE ELEMENT METHOD İbrahim KARAAĞAÇ a,*, Hakan GÜRÜN b, Ahmet ÖZDEMİR c a, * G.Ü.T.E.F., Makine Eğitimi Bölümü, Ankara, TÜRKİYE, ibrahimkaraagac@gazi.edu.tr b G.Ü.T.E.F., Makine Eğitimi Bölümü, Ankara, TÜRKİYE, hgurun@gazi.edu.tr c G.Ü.T.E.F., Makine Eğitimi Bölümü, Ankara, TÜRKİYE, ahmetoz@gazi.edu.tr Özet Günlük hayatta kullanılan, hijyenik ve estetik şartlara uygunluk gerektiren sac metal ürünlerin büyük bir kısmı paslanmaz sac malzemeden klasik kalıplama yöntemleriyle üretilmektedir. Klasik yöntemlerle yapılan derin çekme işlemlerinde, kalıp yapımının maliyetli, zaman alıcı ve zahmetli olmasından dolayı bu yöntem ile üretim ekonomik olmamaktadır ve şekillendirme problemleri yaşanmaktadır. Sıvı Basıncıyla Şekillendirme (SBŞ) teknolojisi kullanılarak derin çekme kalıplama yöntemi, klasik kalıplama yöntemlerine göre daha ekonomik ve uygulama yönünden pratik bir yöntem olarak yaygınlaşmaktadır. Bu çalışmada; çeşitli sektörlerde yaygın olarak kullanılmakta olan AISI 304 kalite paslanmaz sac malzemenin dairesel ve karesel geometrili ürünler için klasik ve SBŞ yöntemi ile derin çekilebilirlikleri sonlu elemanlar yöntemi kullanılarak sanal ortamda incelenmiştir. Analizlerden elde edilen sonuçlar; gerilim dağılımı, kalınlık değişimi, şekillendirilebilirlik, yırtılma ve kırışıklık oluşumu gibi ölçütler açısından değerlendirilmiştir. Anahtar Kelimeler: Derin Çekme Kalıplama, Derin Çekilebilirlik Analizi, Sıvı Basıncı İle Derin Çekme Abstract Daily used and hygienic and aesthetic adaptation need sheet metal products are generally stainless steel made and formed by using the conventional die process. The high die manufacturing cost and the time consuming processes are made conventional drawing process not economical and the formability problems can be occurred. Because of the economical and practical using advantages make the hydroforming processes more preferable than the conventional drawing process widely used. In this study, drawability of AISI 304 stainless steel sheet metal widely used in lots of industrial applications is analyzed using FEM method for the circular and rectangular drawings produced parts by conventional drawing processes and hydroforming processes. The obtained analyses results, such as stress distribution, thickness variation, drawability, cracks and wrinkles are evaluated for these drawing processes. Keywords: Deep drawing, Deep Drawability analysis, Deep Draw with fluid pressure 1. Giriş Otomotiv, beyaz eşya sektörleri başta olmak üzere seri üretim teknolojisinin kapsamına giren sac metal parçaların yaklaşık %99 u kalıplama ile üretilmektedir. Her parça için kalıp tasarımı ve imalatı, sac metal ürünün geometrik zorluk derecesine, talep miktarına ve şekillendirme parametrelerinin belirlenmesi açısından oldukça zaman kaybına yol açmaktadır. Özellikle bazı uygulamalar için şişirme gibi yöntemlerde klasik delme kesme yöntemleri ile kalıplama sonucunda sac metal parçayı şekillendirmek mümkün olmamaktadır. Bazı çok büyük boyutlu parçalar (otomotiv kaportaları, savunma sanayisinde kullanılan büyük gövdeler veya hassas parçalar vb.) için kalıp tasarımı ve imalatı, metal sacın şekillendirilmesi çok büyük altyapı ve yatırım maliyeti gerektirmektedir. SBŞ yönteminde sadece üretimi istenen parçanın erkek kısmının (şekil verme zımbasının) imalatı ile parçanın şekillendirilmesi mümkün olmaktadır. Dolayısıyla, ac metal parçanın hassas ve kaliteli üretiminin gerçekleştirilmesi için gerekli olan malzeme, zaman ve enerjiden ciddi anlamada kazançlar elde edilmektedir. Düz plakaların çekme kalıbı denilen donanımlarla pres altında çökertilerek belirli derinlik ve profillerde kap şekline sokulması işlemine çekme ismi verilmektedir. Çekme işleminin oluşumu Şekil 1 de gösterilmektedir. D>d oranının 1 den büyük olduğu işlemler için derin çekme ifadesi kullanılmaktadır. Bu oranın kütlesi büyük sac metal ürünlerin şekillendirilmesinde kalıp ve/veya kalıpların sayısının belirlenmesinde son derece önemli bir rolü bulunmaktadır. Kütlesi büyük sac metal ürünlerin ardışık kalıplar yoluyla şekillendirilmesinde ise adım sayısının, dolayısıyla kalıp boyutlarının belirlenmesi için önemli bir parametredir. Bu oranın iyileştirilmesi, arttırılması yönünde literatürde oldukça fazla teorik ve deneysel çalışma bulunmaktadır [9-13]. Şekil 1. Çekme işleminin oluşumu [1]. IATS 09, Karabük Üniversitesi, Karabük, Türkiye
SBŞ teknolojisinin bir alt prosesi olan hidromekanik derin çekme işlemi, SBŞ ve konvansiyonel derin çekme işlemlerinin özelliklerinin karışımı olan bir kalıplama yöntemidir. Bu yöntemde, saca son şeklini deforme ederek vermek için, şekillendirme zımbası kontrollü olarak yüksek basınçlı sıvı bir akışkan kütleye doğru hareket etmektedir. Hidromekanik derin çekme işlemi, konvansiyonel derin çekme işlemine göre, daha iyi ölçü tamlığı, malzemede düzgün gerilim dağılımı, daha yüksek çekilebilirlik gibi olumlu yönlere sahiptir [2]. Şekillendirme derinliği fazla (D/d>1) olan kaplar birkaç adımda çekme işlemi ile elde edilmektedir. Tekrar çekme işlemi, tek veya çift etkili kalıplarla et kalınlığını inceltmeden yapılan işlemlerdir. Birkaç işlemle yapılan çekme derin çekme olarak isimlendirilmektedir. İlk çekme işleminde, çekilecek olan ürünün şekline uygun olarak düz sac levha hazırlanarak çekme kalıbı içerisine yerleştirilmektedir. Çekmede ürüne silindirik, konik, küresel, açılı ve benzeri çeşitli formlar verilebilmektedir [3]. Hidromekanik derin çekme işlemi Şekil 2 de üç aşamalı olarak verilmiştir. Şekilde, dairesel düz sacın çekme zımbasının tam şeklini alacak şekilde basınçlandırılmış bir su yastığına doğru hareket eden bir çekme zımbasının üzerine örtülmesi şeklinde preslenmesi görülmektedir [4]. a) Öncesi, b) Esnasında, c) İlk Çekme İşlemi Sonunda. (1- Çekme Zımbası, 2- Baskı Yastığı, 3- Düz sac, 4-Çekme Halkası, 5- Conta, 6- Su Dolu Bölüm Şekil 2. Hidromekanik Derin Çekmenin Prensipleri [4]. SBŞ, kalıptaki şekli parçaya kazandırmak için geleneksel kalıp setinde bulunan zımba yerine sıvı basıcını kullanma yöntemidir. Yöntemin, çok sayıda delme-kesme-çekme kalıpları ve kaynak yöntemi dışında üretilmesi mümkün olmayan yekpare sac metal parçaların üretilmesinde son derece kullanışlı olduğu görülmektedir. Yeni ve hızlı gelişme gösteren ve çevre dostu bir üretim teknolojisi olan yüksek sıvı basıncıyla şekillendirmedeki proses parametrelerinin etki düzeyinin belirlenmesi, farklı sac metal numunelerin derin çekilebilirliğine etkilerinin tayini, kalıp tasarımı ve imalatı açısından büyük önem taşımaktadır. Çok aşamalı şekillendirme kalıplarından geçirilerek elde edilen sac metal ürünlerin maliyetinin, şekillendirme aşamalarının sayısı ve her aşama için kullanılan kalıpların sayısı ve maliyeti doğrudan etkilemektedir. Sac metal ürünün derin çekilebilirliğinin yüksek sıvı basıncı ile şekillendirilmesi teknolojisi, derin çekme ile sac metal şekillendirmenin halen gerçekleştirilmekte olan geleneksel üretim yönteminde kullanılması zorunlu olan çok sayıda kalıp tasarımını ve imalatını ortadan kaldırmaya yönelik bir süreç olarak görülmektedir. Sac metal şekillendirmede en önemli maliyet arttırıcı unsurun, şekillendirmede belirlenen adım sayısı ve buna bağlı olarak kalıp tasarım ve imalat maliyet olduğu bilinmektedir. Bu çalıma kapsamında, AISI 304 Paslanmaz çelik malzeme için SBŞ ve geleneksel yöntemlerle kalıplanmasına etkili olan parametreler bilgisayar ortamında analiz edilerek karşılaştırılmıştır. 2. Sanal Modelleme ve Ayar Parametreleri Sanal modelleme ortamı olarak Mechanical Desktop paket programının 3B lu tasarım takımları kullanılarak biri silindirik (çap 60 mm), diğeri kare kesitli (50x50 mm) olmak üzere, çekme analizlerinin yapılacağı 3B lu yüzey modeller hazırlanmıştır. Analizi yapılacak iş parçaları ilk öncelikli olarak, Mechanical Desktop 6.0 ortamında yüzey model olarak tasarlanıp modellenmiştir. Şekil 3 te iş parçalarının CAD ortamında modellenmiş görüntüsü verilmiştir. Şekil 3. Mechanical Desktop 6.0 Ortamında Gerçekleştirilen Yüzey Modellenmesi Analizlerin yapılmasında, sac şekillendirme konusunda otomotiv endüstrisinde çok sıklıkla kullanılan AutoForm yazılımı ve yazılımın sıvı basıncı ile şekillendirme modülü tercih edilmiştir. Modellemesi yapılan 3B lu yüzey modeller, analizlerin yapılması için öncelikli olarak AutoForm yazılımı ortamına aktarılmıştır. Aktarımını yapılan CAD datalarının, sıvı basıncı ile şekillendirmede kullanılacak çekme kalıbı şeklinde prosesin tanımlanması yapılmıştır. Şekil 4 te, çalışmada kullanılan kalıp prosesinin AutoForm ortamında tanımlanması görülmektedir. Çekme kalıbına ait takımların tanımlanması çift etkili proses ile benzerdir ve bu durum, kalıbın altta, zımba ve baskı yastığının kalıbın üzerinde konumlanması anlamına gelmektedir. Kalıp yalnızca kalıp kavisi belirtilerek ve düz bir baskı halkası şekillendirilerek modellenmiştir. Yastıklama görevi yapan baskı halkasının sahip olduğu kavis, sacın altındaki akışkan basıncının artması nedeniyle sacın ön şekil almasını kolaylaştırmasına rağmen bu çalışmada kapsam dışı tutulmuştur [5]. Şekil 4. AutoForm Ortamında Sıvı Basıncı İle Şekillendirme Prosesinin Tanımlanması
AutoForm ortamında CAD datalarının ve kalıplama işleminin tanımlanması aşamasından sonra şekillendirme işleminde kullanılacak açınım sac malzemenin ve özelliklerinin tanımlanması yazılımın alt menüleri aracılığıyla gerçekleştirilmiştir. Kullanılacak olan malzeme AISI 304 kalite paslanmaz çelik malzeme kütüphanesinden seçilmiştir ve sac kalınlığı 1 mm olarak düzeltilmiştir. Şekil 5 te malzeme tanımlama bilgileri görülmektedir. Pressure) mod unda, kalıp sabit, zımba V=1 mm/s. ve baskı yastığı kuvveti P=2 N/mm 2 (MPa), Hydro Mechanical Pressure değerleri aktif hale getirilmiştir. Şekil 6 da tanımlanan çekme prosesi sayfası görülmektedir. (a) Şekil 6. Sıvı Basıncı İle Çekme Prosesinin Tanımlanması Sıvı basıncı ile şekillendirme için gerekli tanımlamalar yapıldıktan sonra simülasyonlar çalıştırılarak analizler elde edilmiştir. Çizelge 1. Çekme parametreleri. (b) Şekil 5. a- Autoform Ortamında Malzeme Tanımlanması, b- AISI 304 Malzeme Teknik Özellikleri AutoForm ortamında İşlem Üreteci (Proses Generator) menüsünde; Takımlar (Tools) sekmesi altında kalıp, baskı yastığı ve zımba tanımlamaları yapılmıştır. Yağlama (Lubrication) sekmesinde ise zımba ve sac malzeme arasında kullanılacak yağlama durumu belirtilmiştir. Bu sekmede sabit yağlama ortamı ve özel yağlama ortamı seçilebilmektedir. AutoForm, prosesin hazırlık aşamasında hareketsiz konum, kapanma konumu ve çekme konumu olmak üzere üç aşamada takım kontrol ve parametre ayarlarının tasarımcı tarafından yapılmasına imkan verebilmektedir. Bu çalışmada, hareketsiz konumda kalıp sabit (stationary), zımba ve baskı yastığı değerleri aktif olmayan (non-active) şeklinde seçilmiştir. Kapanma konumunda ise; kalıp sabit, baskı yastığı V=1 mm/s. ve zımba aktif olmayan şekilde seçilmiştir. Bu aşamada şekil verme işlemi ağırlık merkezi yönünde ve baskı yastığı kapanma şeklinde seçilmiştir. Prosesin çekme aşamasında; şekil verme işlemi Hidromekanik-Aktif Basınç (Hydro Mechanic - Active Silindirik Şekil Kare Şekil Malzeme AISI 304 AISI 304 Paslanmaz Paslanmaz Kalıp Kavisi (mm) 4 mm 4 mm Malzeme Kalınlığı (mm) 1 mm 1 mm Zımba Kavisi (mm) Zımba Hızı Baskı Yastığı Basıncı 3 mm 6 mm 12 mm V 1 =1 mm/sn. V 2 =5 mm/sn. V 3 =10mm/sn. P 1 = 2 MPa P 2 = 5 MPa P 3 = 10 MPa 3 mm 6 mm 12 mm V 1 =1 mm/sn. V 2 =5 mm/sn. V 3 =10mm/sn. P 1 = 2 MPa P 2 = 5 MPa P 3 = 10 MPa Çalışmada, paslanmaz çelik sacların sıvı basıncı ile şekillendirilmesi için önerilen basınç değerleri referans alınarak analizler gerçekleştirilmiştir. Çizelge 2. Hidromekanik Derin Çekme İşleminde Önerilen Basınç Aralıkları [4]. Malzeme Uygulanan basınç, p (bar) Al ve Al Alaşımları Derin Çekme Sacı 60-300 200-700 Paslanmaz Çelik gibi yüksek alaşımlı çelikler 300-1000
3. Sıvı Basıncı İle Şekillendirme Analizi Literatür araştırmalarında sıvı basıncı ile derin çekme işlemlerinde çekme oranı değerinin (D/d) 2.8 e ve daha üst değerlere çıkılabildiği tespit edilmiştir [6,7,10]. St14 ve DC04 malzemesinin çalışıldığı bir araştırmada Hidromekanik derin çekme yönteminin, şekillendirilmesi oldukça zor ve karmaşık unsurlara sahip ürünlerin imalatını kolaylaştırdığı ve 2.25 in üzerinde çekme oranına sahip şekillendirmeler için bu yöntemin yararlı olduğu tespit edilmiştir [7]. Bu çalışmada zımba çapı Ø 60 mm olarak belirlenmiştir. Çekme oranını belirlemek için sac açınım ölçüsü başlangıçta D = 100 mm olarak alınmıştır. Çekme işleminin başarılı bir şekilde yapılması üzerine sacın açınım ölçüsü 110mm, 120mm, 130, 140 mm olarak kademeli arttırılmıştır. Çap 140 mm ölçüsünde yırtılma olması nedeniyle açınım ölçüsü 138mm ye düşürülmüştür. Bu ölçüde SBŞ prosesini başarılı bir şekilde şekillendirme işlemini yaptığı görülmüştür. Çekme oranı (D/d) SBŞ yöntemi için 2,3 olarak elde edilmiştir. Aynı işlem adımları geleneksel şekillendirme işlemi için de uygulanmıştır. Geleneksel şekillendirme işleminde sac açınım ölçüsü D =120 mm başarılı bir şekilde çekilebilmiştir. Çekme oranı (D/d) en büyük değeri geleneksel şekillendirme işlemi için 2 olarak belirlenmiştir. Başarılı bir şekilde şekillendirilen en büyük ilkel pul çapı ölçüsüne göre; çekilebilecek en büyük çekme yüksekliği h aşağıdaki temel eşitlikten hesaplanmıştır. 2 D = d + 4( d).( h) ; [1] 138 = 60 2 + 4(60).( h) ; 19044 = 3600 + 240(h) ; 240.h = 15444; h = 64.35 mm olur. Yukarıdaki eşitliklerde; h, çekme yüksekliği, d, zımba çapı ve D, ilkel çap olarak dikkate alınmıştır. Klasik derin çekme prosesinin ve sıvı basıncı ile derin çekme proseslerinin tanımlanması aşamasından sonra belirlenen parametrelere göre AutoForm ortamında deneyler yapılmıştır. Şekil 7 de AutoForm ortamında analizler yapılırken alınan ekran görüntüsü verilmiştir. Yapılan analizler neticesinde klasik çekme yöntemiyle yapılan analizlerde en fazla 45 mm civarında çekme yüksekliği elde edilmiştir. Buna karşın Hidromekanik derin çekme analizlerinde ise en fazla 64.35 mm civarında çekme oranı elde edilmiştir. Bu durum, kalıp içi basınç değerinin zamana bağlı olarak veya proses sonundaki en büyük basınç olarak seçilmesine göre değişmektedir. Kare malzemede, elde edilen çekme yüksekliği klasik çekme yöntemi için 40 mm civarına düşmektedir. Geometrik şekil çekme yüksekliğini doğrudan etkilemektedir. Şekil 8. AutoForm Ortamında Analizler Sonucunda Derin Çekilmiş Parça Parçaya ait et kalınlığının sıvı basıncı ile şekillendirme prosesinde parça genelinde çoğunlukla homojen olarak dağılım gösterdiği gözlemlenmiştir. Hidromekanik derin çekme prosesinin konvansiyonel derin çekme prosesine nazaran et kalınlığında daha az incelme verdiği gözlemlenmiştir. Şekil 9 da klasik derin çekme işleminde sacda meydana gelen incelme ve sac üzerindeki en büyük ve en küçük kalınlık değerleri görülmektedir. Sac kalınlığının azalmasında elde edilen en büyük değer sac kalınlığı için 1,01 mm civarında, en küçük değer ise 0,144 mm olarak ölçülmüştür. Hidromekanik derin çekme işleminde ise sac kalınlığı için elde edilen en küçük değer 0.8 mm olarak elde edilmiştir. Hidromekanik derin çekme işleminde baskı yastığı ile kalıp gözü arasındaki sürtünme kuvveti oldukça küçüktür, iş parçası ve sac malzeme kalıba yapışmamaktadır ve basınçlandırılmış akışkan ortamınca kalıptaki geometri şekillenene kadar malzeme kalıp boşluğuna doğru kolaylıkla akmaktadır. Bu iş parçalarının çevre kalınlıkları incelendiğinde, hidro mekanik yöntemle derin çekilen iş parçalarında, kritik bölge ve kalınlık dağılımında daha az incelme olduğu gözlemlenmiştir. Karaktersitik sürtünme azalmasından dolayı malzeme akışının daha üniform olduğu düşünülmektedir [7]. Şekil 7. AutoForm Ortamında Analiz Çalışması Şekil 9. (a) Klasik Kalıplama Yönteminde, (b) SBŞ Yönteminde Sacda Meydana Gelen İncelmeler
Baskı yastığı kuvveti arttıkça, hem klasik kalıplama hem de sıvı basıncı ile kalıplama işleminde sacın flanş bölgelerinde meydana gelen kırışıklıklar azalmakta, ancak buna karşın çekme yüksekliği değeri de azalmaktadır. Baskı yastığının bu özelliği, deneysel çalışmalardan ve yaygın endüstriyel uygulamalardan gözlenen bir sonuçtur. Şekil 10 da farklı basınçlarda meydana gelen kırışıklıklar görülmektedir. (a) Şekil 10. (a) 5 MPa, (b) 10 MPa Basınçlarındaki Sacdaki Buruşma Kriterleri Her iki proseste de sac malzemeler şekillendirilebilirlik limitlerinin üzerine çıkılmasıyla yırtılmaya başlamışlardır. Sacın yırtılmasında; incelenen parametreler olan çekme hızı, zımba radyüsü, geometrik şekil ve baskı yastığı basıncı parametreleri etkili olmaktadır. Şekil 11 de proseslerden elde edilen şekillendirilebilirlik görüntüleri ve şekillendirme limit eğrileri verilmiştir. Sıvı basıncı ile kalıplama yönteminde klasik kalıplama yöntemine göre şekillendirilebilirliğinin arttığı gözlemlenmiştir. (b) alınmıştır. Çalışılan ürün için sac hidroforming prosesinin (SHF) konvansiyonel pres ile şekil verme proseslerinden daha iyi şekillendirilebilirlik sağladığı gözlemlenmiştir [8]. 4. Sonuç ve Değerlendirme AISI 304 kalite Paslanmaz çelik malzeme için silindirik ve kare olmak üzere 2 farklı geometriye sahip şekillerin klasik ve sıvı basıncı ile derin çekme yöntemleri ile şekillendirilebilirlikleri bilgisayar destekli analiz programı aracılığıyla gerçekleştirilmiştir. Analizler, sac şekillendirme konusunda çok sıklıkla kullanılan AutoForm yazılımı ortamında elde edilmiştir. Yazılım ortamında prosesin belirlenmesi ile baskı yastığı basıncı, çekme hızı, zımba radyüsü ve geometrik şekil parametrelerinin etkileri her iki proses için de hazırlanmış ve değerlendirilmiştir. İncelenen bu parametreler için yüzden fazla ayrı analiz yapılmış ve elde edilen sonuçlar karşılaştırılmıştır. Sıvı basıncı ile yapılan çekme işlemi analizlerinde, klasik derin çekme yöntemiyle yapılan analizlere göre daha iyi çekme oranı elde edilmiş ve sac incelmesi daha az olmuştur. Çekme hızının artmasının her iki yöntemde de çekme oranını düşürdüğü gözlemlenmiştir. Yine aynı şekilde baskı yastığı basıncının artmasının sacda meydana gelen buruşuklukları azalttığı buna karşın sacın akmasına engel olmasından dolayı daha çabuk yırtılma meydana getirdiği gözlemlenmiştir. Diğer taraftan, baskı yastığı basıncı 2 MPa değerinde yetersiz kaldığı buna karşın 5MPa olarak alındığında daha iyi sonuçlar elde edilmiştir. Baskı yastığı basıncı değeri 10 MPa olarak alındığında ise şekillendirilebilirlik değerlerinde azalma meydana gelmiş, saclar daha küçük yüksekliklerde yırtılmıştır. Çalışmada, kalıp radyüsü değeri 4 mm olarak sabit alınmıştır ancak şekillendirme zımbasındaki radyüsler r=3, r=6 ve r=12 mm olarak kademeli değiştirilmiştir. Her iki yöntemde de, zımba radyüsünün artmasının şekillendirilebilirliği arttırdığı gözlemlenmiştir. (a) (b) Şekil 11. (a) SBŞ Prosesi ve (b) Geleneksel Kalıplama ile Şekillendirilmiş Parçalar İçin Şekillendirme Limit Eğrileri Benzer bir başka çalışmada, konvansiyonel pres ile şekil verme işleminde zımba omuz bölgelerinde gözlemlenen büyük incelmelerin sonuçlarının karşılaştırılmasıyla ayrıca ürünün şekillendirilebilirliği dikkatlice incelenmiştir. Sac hidroforming (SHF) proseslerinin ana özelliklerinden birisi olan sürtünme etkisinin artışından dolayı, konvansiyonel presle şekil verme ve sac hidroforming (SHF) arasındaki kalınlık-uzama dağılımı arasındaki farklılıklar gözlemlenmiştir. Çalışmada yapılan simülasyon sonuçları sürtünmenin etkisi endüstriyel uygulamalarda olduğu gibi bilgisayar destekli analiz yazılımlarında da dikkate Yapılan çalışmada zımba ile sac arasındaki sürtünmeden dolayı yağlanma türünün seçimi prosesi etkilemektedir. Çalışmada yağlanma katsayısı sabit değerde ve özel yağlama olarak kabul edilmiştir. Deney tasarımı aşamasında yapılan denemelerde, kaba veya orta düzeyde alınan yağlama biçiminin özel yağlama biçimine göre daha olumsuz çekilebilirlik sonucu verdiği tespit edilmiştir. Çekme hızının her iki yöntem ile şekillendirme prosesinde artması çekme oranını olumsuz etkilemiştir. Çekme hızının düşük olduğu deneylerde daha iyi çekme oranının elde edildiği gözlemlenmiştir. Kaynaklar 1. Erişkin Y., Uygulamalı sac metal kalıp konstrüksiyonu, Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Yayınları, 127-159, 1986. 2. Singh S. K., Kumar D.R.; Effect of process parameters on product surface finish and thickness variation in hydro-mechanical deep drawing, Journal of Materials Processing Technology, vol. 204 169 178, 2008.
3. Gürün H., Derin Çekme Kalıplarındaki Parametrelerin Deneysel Olarak İncelenmesi ve Bulanık Mantık İle Tahmini, G.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü Doktora Tezi, 20, 2008. 4. Tschaetsch H.; Metal Forming Practise, Springer- Verlag Berlin Heidelberg, 172-184, 2006. 5. AutoForm Incremental Workshop Book, Lesson 11: Hydromechanical Deep Drawing, AutoForm Engineering GmbH., 174-188, 2002. 6. Zhang S.H., Danckert J.; Development of Hydro- Mechanical Deep Drawing, 1997. 7. Önder E., Tekkaya A. E.; Numerical Simulation of Various Cross Sectional Workpieces Using Conventional Deep Drawing and Hydroforming Technologies, International Journal of Machine Tools & Manufacture, Article In Press, 2007. 8. Hama T., Hatakeyama T., Asakawa M., Amino H., Makinouchi A., Fujimoto H., Takuda H.; Finite- Element Simulation of The Elliptical Cup Deep Drawing Process by Sheet Hydroforming, Finite Elements in Analysis and Design, vol. 43, 234 246, 2007. 9. Khandeparkar, T., Liewald, M., Hydromechanical deep drawing of cups with stepped geometries, Journal of Materials Processing Technology, vol 202, 246 254, 2008. 10. Lang, L., Danckert, J., Nielsen, K.B., Zhou, X., Investigation into the forming of a complex cup locally constrained by around die based on an innovative hydromechanical deep drawing method, Journal of Materials Processing Technology 167,191 200, 2005. 11. Groche, P., Metz, C., Investigation of activeelastic blank holder systems for high-pressure forming of metal sheets, International Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 46, 1271 1275, 2006. 12. Thiruvarudchelvan, S., Tan, M.J., Fluid-pressureassisted deep drawing, Journal of Materials Processing Technology, vol. 192, 8 12, 2007. 13. Palumbo, G., Zhang, S.H., Tricarico, L., Xu, C., Zhou, L.X., Numerical/experimental investigations for enhancing the sheet hydroforming process, International Journal of Machine Tools & Manufacture, vol. 46, 1212 1221, 2006. Karaağaç, İ. Gürün, H. ve Özdemir, A.