ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ

ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ Prof. Dr. Zafer AYVAZ Ege Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Kimya Mühendisliði Bölümü, Bornova-ÝZMÝR Cilt: 9 Sayý: 35 (2000), 3-12 ÖZET Atýksularýn biyolojik arýtýmý sonucu ortaya çýkan arýtma çamurlarýnýn çevreye zarar vermeden ekonomik ve ekolojik biçimde giderilmesi ve deðerlendirilmesi için uygulanan metotlar sýralanmýþtýr. Bunlar arasýnda açýk alanda deðerlendirme, kompostlama, bitkilerle kurutma, termik olarak kurutma, tek baþýna yakma, çimento üretiminde veya kömürlü santralde birlikte yakma, biyogaz elde etme, gazlaþtýrma ve son olarak alternatif metotlar (yaþ oksidasyon, hidroliz, hidrotermal oksidasyon, mikrodalga-yüksek basýnç iþlemi) açýklanmýþtýr. Anahtar Kelimeler: Arýtma çamuru, açýk alan uygulamasý, kurutma, yakma, biyogaz EVALUATION OF SEWAGE SLUDGE ABSTRACT Economical and ecological evaluation methods for sewage sludge generated by biological sewage treatment are presented. Among them, land application, composting, drying by plants, thermic drying, incineration, co-combustion in cement furnace and thermal power station, biogas production, alternative methods (wet oxidation, hydrolysis, hydrothermal oxidation, microwave-high pressure operation) are explained. Keywords: Sewage sludge, land application, drying, incineration, biogas GÝRÝÞ Atýksu arýtma tesisleri, atýksuyun içerisinde çözünmüþ veya askýda bulunan maddeleri arýtarak bir çamur tabakasý meydana getirir. Bu çamur tabakasýnýn önemli bir kýsmýný atýksuyun içerisinde bulunan ayrýlabilir katýlar o- luþturmaktadýr, geriye kalan kýsým ise biyolojik arýtma sonucunda oluþmaktadýr. Mekanik su gidermesi yapýlmamýþ olan ham çamurun katý madde (KM) oraný yaklaþýk %2 civarýndadýr. E- ðer çürütme iþlemi yapýlýrsa bu oran %6 oranýna kadar yükselir. Çürütme iþleminden önce veya sonra çamur, mekanik su gidermeye tabi tutulursa yaklaþýk %25 KM o- ranýna sahip olur. Termal kurutma ile ise bu oran %95 e kadar çýkar. Arýtma iþlemi sonucunda ortaya çýkan çamur tabakasýnýn, insanlara ve çevreye verdiði deðiþik zararlar bulunmaktadýr. Ýçerdiði organik maddeler, mikroorganizmalarýn çoðalmasýna fýrsat tanýr. Bu mikroorganizmalar deðiþik hastalýklara neden olacaðýndan mutlaka bu çamurun deponi alanlarýna taþýnmasý gerekmektedir. Fakat hiçbir iþleme tabi tutulmamýþ çamurun taþýnmasý ve deponisi, KM oranýnýn çok düþük olmasýndan dolayý pek akýlcý bir yaklaþým deðildir (Þekil 1). Þekil 1. 1 Ton KM içeren atýkçamurun farklý iþlem düzeylerindeki miktarlarý. Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35 Ayrýca, bu çamur bazý mekanik ve termal iþlemlerden geçtikten sonra deponi alanlarýna götürülürse hacim azalmasýndan dolayý daha az yer kaplayacaktýr. Arýtma çamurunun içermiþ olduðu organik maddelerin bir ýsýl deðerinin oluþu, veya bu çamurun tarým arazilerinde kullanýlabilir oluþu nedeni ile, arýtma çamurlarýnýn çevreye vermiþ olduðu zararlarýn da önüne geçebilmek için deðiþik giderme metotlarý kullanýlmaktadýr. Bu metotlar kýsaca þöyle sýralanabilir (1, 2). 1) Açýk alanda deðerlendirme imkanlarý Tarýmsal alanda deðerlendirme, Orman alanlarýnda deðerlendirme, Bozulmuþ alanlarda (kömür ve maden yataklarý, taþ ocaklarý) deðerlendirme, Park, bahçe ve rekreasyon alanlarýnda deðerlendirme. 2) Kurutulmuþ çamurun deðerlendirilmesi Tarýmsal gübre ve toprak iyileþtiricisi olarak, Yakma. 1. Isý ve elektrik elde etmek için, 2. Çimento üretiminde ek yakýt olarak, 3. Kömürlü santralde ek yakýt olarak. 3) Çamurdan biyogaz eldesi (ileri aþamada biyogazdan metanol eldesi) 4) Gazlaþtýrma (piroliz, diðer çöpler ile beraber) 5) Alternatif Metotlar Yaþ oksidasyon Hidroliz Hidrotermal oksidasyon Mikrodalga-yüksek basýnç iþlemi I- ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ TARIMDA KULLANILMASI Bugün Avrupa ülkelerinde atýksu arýtma çamurlarýnýn 1/3 ü tarýmsal faaliyetlerde gübre olarak kullanýlmakta, diðer 2/3 lük kýsmý ise yakýlmakta veya atýk olarak depolanmaktadýr (Þekil 2). 3

Ekoloji Þekil 2. Avrupa ülkelerinde atýk çamur deðerlendirme alanlarý. Çamurlarýn tarýmda kullanýlmasýnýn sýnýrlandýrýlmasý ile birlikte atýk çamur sorunu daha da büyümüþtür (3). Bu sýnýrlamaya neden olarak, çamur miktarýndaki artýþ, çamurun gübre olarak yalnýzca topraðýn ürün verme zamanlarý dýþýnda kullanýlabilmesi, aðýr metaller ve inatçý organik bileþikler gibi çamurun içermesi muhtemel zararlý maddelerin varlýðý sayýlabilir. Çamurun aðýr metal i- çeriði üzerinde kanunlarla belirtilen sýnýrlayýcý deðerlerin varlýðý, çamurun tarýmda kullanýlmasýnýn planlama ve tasarýmýnda ilk adýmdýr. Çamurun kompozisyonu; ekonomikliðini, teknik fizibilitesini, birim alana uygulanacak çamur miktarýný ve gerekli kontrol sistemlerini belirleyen önemli bir etkendir. Çamurun belirlenmesi gerekli özellikleri toplam katý ve uçucu katý miktarý, ph ý, organik madde miktarý ve i- çerdiði patojenler, besleyiciler, aðýr metaller, organik kimyasallar ve varsa tehlikeli kirleticilerdir. Çürütmeye tabi tutulmuþ bir çamur tabakasýnýn özellikleri Tablo 1 deki gibidir. Tablo 1. Çürütülmüþ çamur içeriði. Toplam kuru madde (KM), %...6.0-12.0 Uçucu katý madde, %...30-60 Gres ve yaðlar (KM içindeki % si)...5.0-20 Protein (KM içindeki % si)...15-20 Azot (KM içindeki % si)...1.6-6.0 Fosfor (KM içindeki % si)...1.5-4.0 Potasyum (KM içindeki % si)...0.0-3.0 Selüloz (KM içindeki % si)...8.0-15.0 Demir (KM içindeki % si)...3.0-8.0 Silika (SiO 2 ) (KM içindeki % si)...10-20 ph...6.5-7.5 Alkalite (mg/l CaCO 3 )...2500-3000 Organik asit (mg/l)...100-600 Z. AYVAZ Çamurun toplam katý miktarý taþýma ve depolama çeþidini, kapasitesini ve maliyetini belirler. Yüksek katý i- çeriðine sahip çamurun taþýma masrafý, düþük katý içeriðine sahip olandan daha düþüktür. Çamurun katý maddesinin uçucu bileþenleri ise çamurun uygulama alanýnda yaratacaðý potansiyel koku problemlerini belirlemede ö- nemli bir etkendir ve bu bileþenler alkali stabilizasyon ve kompostlama gibi iþlemlerle azaltýlabilir. Çamurun ph ý topraðýn ph ýný deðiþtirerek metallerin toprak ve bitkiler tarafýndan alýnmasýný etkilediðinden ürünler üzerinde etkilidir. Çamurun yüksek miktarda organik madde içermesi ise uygulandýðý topraðýn su geçirgenliði ve su tutma kapasitesi gibi bazý fiziksel özelliklerini iyileþtirmede yararlýdýr. Atýk çamur, bitkilerin büyümesinde gerekli besleyicileri deðiþen konsantrasyonlarda içerir. Bu besleyicilerden azot, fosfor ve potasyum çamurun gübre olarak kullanýlmasýný saðlayan temel besleyicilerdir. Tablo 2 atýk çamur içinde bulunan besleyici seviyelerini kuru madde yüzdesi olarak göstermektedir. Tablo 2. Atýk çamurun besleyici seviyeleri. Besleyici KM Ýçinde Yüzde Toplam azot...3.90 NH + 4 formundaki azot...0.65 NO - 3 formundaki azot...0.05 Fosfor...2.5 Potasyum...0.40 Sodyum...0.57 Kalsiyum...4.9 Demir...1.3 Çamurun sahip olduðu besleyici seviyesi, uygulama alanýný belirleyen anahtar faktördür. Aþýrý miktarda çamur uygulamasý, yeraltý ve yüzey sularýnýn kirlenmesiyle sonuçlanýr (4). Örneðin çamur içindeki azot organik formda ya da amonyum veya nitrat gibi inorganik formda bulunabilir. Azotun bulunduðu form bitkiler tarafýndan alýnacak ya da yeraltý sularýna geçecek azot miktarýný belirler. Nitrat formundaki azot suda kolayca çözünebildiðinden yer altý sularýnýn kirlenmesine neden olabilir. A- monyum formundaki azot ise, çamur toprak yüzeyine uygulandýðýnda amonyak olarak buharlaþtýðý için bitkiler tarafýndan kullanýlamaz. Bitkiler tarafýndan kullanýlabilecek azot türü organik olandýr ve topraða uygulandýðýnda topraktaki mikroorganizmalar tarafýndan ya da mineralleþme ile inorganik forma dönüþtürülerek bitkiler tarafýndan alýnmasý saðlanýr. Çamurun organik azot miktarý, kuru aðýrlýðý baz alýndýðýnda %1 ile %10 arasýnda deðiþir. Bu azot formlarýnýn çamurdaki konsantrasyonu çamurun muamele ve ele alýnma iþlemlerinden etkilenir. Organik azot çamurun daha çok katý kýsmýnda bulunduðu için su giderme ve kurutma iþlemleriyle konsantrasyonu deðiþmez. Buna karþýlýk nitrat konsantrasyonu bu iþlemlerle a- zaltýlabilir. Amonyum konsantrasyonu ise termal kurutma ve kireç ekleme gibi iþlemlerle azaltýlabilir. Çamur deðiþen miktarlarda metaller içerir. Bu metaller düþük konsantrasyonlarda bulunduðunda sorun o- luþturmamaktadýr. Fakat yüksek konsantrasyonlarda bitkiler, dolayýsýyla da insanlar ve hayvanlar üzerinde toksik etkiye sahip olmaktadýr. Bu metalleler, arsenik, kadmiyum, krom, bakýr, kurþun, cýva, molibden, nikel, selenyum ve çinkodur. Bunlarýn yanýnda çamur, endüstriyel atýklardan gelen sentetik organik kimyasallarý da içerebilir ki bu da insan ve çevre saðlýðý üzerinde tehlike oluþturabilir. Atýksu arýtma çamurlarýnýn tarýmda deðerlendirilmesi, çevre kirliliðinin önlenmesi ve sahip olunan doðal kaynaklarýn korunmasý açýsýndan etkin bir geri dönüþtürme prosesidir. Bu metot diðer deðerlendirme metotlarý ile kýyaslandýðýnda en ucuz atýk muamele yöntemidir. Ýçerdiði besleyiciler ile organik gübre olarak kullanýlan çamur, topraðý bitkilerin geliþmesine uygun hale getirir. Düþük besleyici seviyesi nedeniyle tek baþýna yeterli olmasa da gerekli suni gübre miktarýna katkýda bulunduðu için gübreleme masraflarýný azaltmaktadýr. Bunun yaný sýra atýk çamur toprak iyileþtiricisi olarak da kullanýlabilir. 4 Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35

ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ Sýk dokulu killi topraðýn gözenekliliðini arttýrarak topraða hava ve su giriþini, bu sayede de bitkilerin kök geliþimini rahatlatýr. Gevþek dokulu kumlu topraklara eklenen çamur ise bu topraklarýn su tutma kapasitesini arttýrýr ve besleyici alýþveriþi ve adsorpsiyon için gerekli kimyasal yapýyý saðlar. Atýksu arýtma tesislerinin son ürünü olan atýk çamur %95 su içeriðine sahiptir, deðiþik mekanik yöntemlerle katý oraný %35 e kadar arttýrýlabilir. Mekanik olarak suyu giderilmiþ çamurun tarýmsal faaliyetlerde kullanýlmasý mümkün olabildiði halde, içerdiði su miktarý ve hacmi çok büyük olduðundan uygulamasý büyük taþýma masraflarýný da beraberinde getirmektedir. Ayrýca yeraltý ve yüzey sularýný kirletme riski taþýdýðý için çamurun içerdiði her kilogram su, kullanýmýný sýnýrlamakta ve giderme maliyetini arttýrmaktadýr. Diðer taraftan, çamur yaþ olarak kullanýldýðýnda birim alana uygulanan katý oraný, buna baðlý olarak da besleyici seviyesi düþük olmaktadýr. Ayrýca çamur yapýsýnda pek çok zararlý etkeni taþýyabildiðinden doðrudan kullanýlmasý insan ve çevre saðlýðý yönünden sakýncalý olmaktadýr. Çamurun bu þekilde kullanýlmasýný engelleyen tüm bu faktörler ve bunlarýn yanýsýra çamurun belli zamanlar haricinde gübrelemede kullanýlamamasýnýn doðurduðu depolama problemi çamur kurutmayý gerekli kýlmaktadýr. Kurutulmuþ çamur biyolojik olarak stabildir ve düþük su içeriðinin yanýsýra yakma ve depolama gibi her tip uygulamaya uygun hale gelmiþtir. Atýksu arýtma çamurlarýný kurutma metotlarý; termal metotlar, güneþle kurutma ve kireç ilavesiyle kurutma olarak üç ana grupta toplanabilir. Bu kurutma metotlarýnýn dýþýnda atýk çamur kompostlama veya bitkilerle çürütme ile topraklaþtýrýlabilir ki oluþan yeni ürün kömür ve maden ocaklarý gibi bozulmuþ alanlarýn iyileþtirmesinde veya park, bahçe ve rekreasyon alanlarýnda kullanýlabilmektedir. KOMPOSTLAMA Kompostlama atýk çamurun biyolojik aktivite ile çürütülmesi iþlemidir. Kompostlama iþleminde kompostlama kutularý ve tünel reaktörler yaygýn olarak kullanýlmaktadýr (5, 6, 7). Kompostlama kutularý hava ve su geçirmeyen özel beton kutulardýr. Kutu içindeki hava ventilasyonu ile bozunmayý gerçekleþtirecek biyolojik aktivite için gerekli oksijen miktarý saðlanýr ve böylece çamurun organik madde içeriði kýsa sürede bozunmaya baþlar. Bozunma derecesi bozunma sýrasýnda üretilen karbondioksit miktarý ile belirlenir. Karbondioksit üretim hýzýnda gerekli düþüþ saðlandýðýnda kompostlanmýþ çamur kutulardan çýkarýlýr. Kompostlama iþleminde çamur yalnýz baþýna deðil, diðer organik atýklarla birlikte muamele edilir. Kompostlanmýþ çamur doðrudan doðruya tarýmda kullanýlabilir. Tünel kompostlama iþleminde de benzer þekilde atýk çamur ve diðer organik atýklar mekanik iþlemlerden geçirilip homojenleþtirildikten sonra büyük yýðýnlar halinde çürütme platformlarý üzerine yayýlarak yoðun bir havalandýrmaya tabi tutulur. Ýlk dört haftalýk ön çürütme ve dokuz haftalýk ikincil çürütme sonunda çamur; tarým, çiftçilik, bahçecilik ve rekültivasyonda kullanýlan komposta dönüþür. BÝTKÝLERLE KURUTMA Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35 Ekoloji Bu yöntemde çamur, sazlýklarýn kök kýsýmlarý ile topraklaþtýrýlýr (8, 9). Sazlýklar ekildiði çamur içinde iyice kök salarak geliþirler ve yeni çamur eklenmesiyle birlikte yeni yeni kökler de geliþerek yer altýnda yüksek yoðunlukta bir biyokütle oluþtururlar. Bitki su gereksinimini çamurdan saðlayarak çamurun su konsantrasyonunu düþürürken bir yandan da kökleri ile çamur tabakasýný mekanik olarak zayýflatýr (10). Böylece çamur içine giren oksijen miktarý artarak çamurun yapýsý bakteriyel aktiviteye uygun hale gelir ve doðal bir kompostlama oluþur. Bu iþlemden elde edilen ürün biyolojik olarak stabildir ve toprak iyileþtirici ve gübre olarak kullanýlabilir. II- ARITMA ÇAMURLARININ TERMAL OLARAK KURUTULMASI Termal metotlar ýsý uygulayarak çamurdan suyu u- zaklaþtýrýrlar. Termal kurutma çamurun nem içeriðini mekanik su giderme yöntemleriyle elde edilenin çok altýna düþürür. Termal kurutmanýn avantajlarý; düþük taþýma masraflarý, patojenlerin azaltýlmasý ve kurutulmuþ çamurun daha iyi depolama ve pazarlama imkanlarý vermesidir. Termal olarak kurutulmuþ çamur gübre ya da toprak iyileþtiricisi olarak kolayca pazarlanabilmekte ve deponi ve insinerasyonda da kabul görmektedir. Termal kurutma metotlarý kontakt ve konveksiyon kurutma prosesleri olarak ikiye ayrýlýr. Kontakt kurutma prosesinde ýsý dolaylý olarak ýsýtýlan yüzey üzerinden çamura aktarýlýrken konveksiyon kurutma prosesinde partiküllere doðrudan verilir. KONVEKSÝYONLA KURUTMA Konveksiyonla kurutmada santrifüj (11), tambur (12, 13, 14) veya akýþkan yataklý kurutucular kullanýlmaktadýr (15, 16). Santrifüjlü kurutmada mekanik olarak suyu giderilmiþ çamur küçük partiküller halinde santrifüjlü kurutucuya verilir ve ilk giriþte verilen sýcak gaz sayesinde partiküllerin kurutucu duvarýna yapýþmasý önlenmiþ olur. Geniþ yüzey alanýna sahip partiküllerin hýzlý kurumasý sonucunda sýcak gaz akýþýnda hýzlý soðumalar olur. Kurutulmuþ çamur granülleri bu gaz akýþý ile birlikte kurutucudan çýkar ve siklon ile gazdan ayrýlýrlar. Buharlaþan su gazdan kondenzasyon ile ayrýlýrken, temizlenen atýk gaz da kondenserden ayrýlýr. Bu yöntemle çamur %90 katý o- ranýna kadar kurutulabilir. KONDÜKSÝYONLA VEYA KONTAKT KURUTMA Diskli kurutucular kontakt kurutmada kullanýlan en yaygýn kurutucu tipidir. Bu kurutucular sabit ve yataydýrlar. Isý transferi kurutucunun ceket kýsmýndaki buharýn sirkülasyonu ile gerçekleþir. Kurutucunun döner karýþtýrýcýsý, üzerinde disk ya da pedal biçiminde bir seri kanatçýklar olan içi oyuk bir þafttýr. Bu þaft sayesinde çamur, ü- nite boyunca iletilir ve oyuk sayesinde de ek ýsý transfer yüzeyleri elde edilmiþ olur. Diðer bir kondüksiyonlu kurutucu da Seghers firmasýna ait, çamuru ayrý bir peletleme makinasýna ihtiyaç duymadan enerji etkin iþlemle kuru ve peletlenmiþ hale getiren dikey bir kurutucudur (17). Bu kurutucu kýzgýn yað ile ýsýtýlan yatay tepsilerden oluþur. Kurutulmuþ çamurun bir kýsmý geri çevrilerek kurutucuya girmeden 5

Ekoloji önce mekanik olarak suyu giderilmiþ yaþ çamurla kaplanýr. Çamur tepsiler üzerinde merkezi þafta baðlý bir mekanizma ile hareket ettirilerek, tepsiden tepsiye geçiþi saðlanýr. Bu sayede çamur sürekli olarak karýþtýrýlýp altüst e- dilir ve daha iyi bir ýsý transferi elde edilmiþ olur. Kurutma iþlemi sonunda elde edilen ürün tozsuz ve sterildir. Bu ürün azot, fosfor ve diðer besleyicileri saðlayan gübre ya da toprak iyileþtirici olarak kullanýlýr. Amerika da kýsýtlý kullanýma sahip olan kontakt kurutucular Avrupa ve Japonya da atýksu arýtma çamurlarýnýn %50-%90 arasý katý içeriðine ulaþtýrýlmasýnda yaygýn olarak kullanýlmaktadýr (18, 19, 20). Kontakt kurutucularda yakma proseslerinden artan ý- sýlar kullanýlabilir. Bunlar yoðuþmayan gaz ürettiklerinden koku kontrolünü gerektirmezler. Düþük hacimde taþýyýcý hava kullanýldýðýndan toz problemi yaratmazlar ve yangýn ve patlama gibi tehlikeleri içermezler. GÜNEÞLE KURUTMA Güneþle kurutma diðer metotlara oranla daha düþük maliyetlerle gerçekleþtirilebilen bir metottur (21, 22, 23). Bu metotla kurutmada ýslak çamur özel olarak hazýrlanan sera þeklindeki alanlarda kurutulur. Bu alanlar son derece þeffaf, kontrolsüz hava deðiþimini ve dolayýsýyla da gereksiz ýsý kaybýný önleyen özel örtülerle kaplanmýþtýr. Ünite içinde bulunan vantilatörlerle optimal hava akým hýzý saðlanarak ortam havasýnýn kurutma potansiyeli devreye sokulmaktadýr. Islak çamur elektrikle çalýþan karýþtýrýcýlarla paçallanmakta böylece kurutma daha da hýzlandýrýlmýþ ve homojen hale getirilmiþ olmaktadýr. Ayrýca bu kurutma sistemleri özel olarak hazýrlanmýþ drenaj sistemlerine sahip olduðu için mekanik ön su giderme iþlemlerine ihtiyaç duyulmamaktadýr. Güneþle kurutmada, iklim þartlarý ve çamurun kuruma karakteristikleri kurutma tesisisin dizaynýný belirleyen parametrelerdir. Kurutma için gerekli alan; çamurun özellikleri ve yaðýþ alma, baðýl nem ve sýcaklýk gibi atmosferik koþullara baðlýdýr. KÝREÇLE KURUTMA Sönmüþ kireç ilavesiyle atýk çamurdan hijyenik ve bakterisiz bir ürün elde edilir (24, 25, 26). Bu da reaksiyon ýsýsý ve alkalinizasyon ile saðlanýr. Reaksiyon ýsýsý ile çamurun su içeriði buharlaþýr, hidrasyon ile katý içeriði artar ve kuruma gerçekleþir. Elde edilen ürün organik i- çeriðiyle tarýmda sorunsuz olarak kullanýlabildiði gibi kireç yönünden eksikliði olan topraklarýn kondüsyonlanmasýnda kullanýlabilir. Tarýmda kullanýlmasý halinde çamur ve toprak analizleri yapýlarak hangi alana ne kadar çamur uygulanacaðý ve bu sayede kullanýlmasý gerekli mineral gübre miktarýndan ne kadar tasarruf edilmiþ olacaðý saptanýr. III- ARITMA ÇAMURLARININ YAKARAK GÝDERÝLMESÝ Yakma iþlemi uygulayarak atýk çamurlarý gidermenin bir çok avantajý mevcuttur. Birincisi, çamur içindeki maddeler inert hale getirilmiþ olur. Ayrýca büyük ölçüde hacim küçültmesi gerçekleþtirilir. Yaþ çamura göre 1/80, suyu azaltýlmýþ çamura göre 1/15 oranýnda kütlesel azalma meydana gelir. Kokusuz bir madde elde edilir. Yakma iþlemi tek baþýna gerçekleþtirilebildiði gibi, çimento fabrikalarýnda veya kömürlü santrallerde de yapýlabilir. Z. AYVAZ TEK BAÞINA YAKMA Yakma iþleminin olabilmesi için önce çamurun suyu buharlaþtýrýlmalý ve atýklar proses sýcaklýðý olan 900 º C ye kadar ýsýtýlmalýdýr. Böylelikle organik ve oksitlenebilen a- norganik bileþenler tamamen oksitlenir. Oksidasyon için gereken hava da 900 º C ye ýsýtýlmalýdýr. Bu iþlemler için büyük ýsý miktarlarý gerekir. Bu ýsýnýn büyük bir kýsmý, evsel atýk sularýn arýtma çamurlarýnda bulunan organik, yanabilen maddelerin ýsýl deðeri (yaklaþýk 16000 kj/kg) tarafýndan karþýlanýr. Geri kalan kýsmý ise yakýtlarla (fuel o- il, doðal gaz gibi) saðlanýr. Ancak bu ek ýsý kaynaðýnýn maliyet artýrýcý etkisinden dolayý en aza indirgenmesi istenir. Bunun için çamurun suyunun, yakmadan önce mekanik yolla mümkün olduðunca uzaklaþtýrýlmasý gerekir (%35 katý madde aðýrlýk oranýna eriþilebilir). Yakma esnasýnda geri kalan su buharlaþýr. Buharlaþma için büyük miktarda enerji harcanýr. Yanabilen kýsýmlar ise kül haline gelir. Yanmada açýða çýkan atýk ýsýnýn geri kazanýmý, ýsý bilançosuna olumlu yönde etki yapar. Atýk çamurlarýn yakýlmasýnda bir kaç tip fýrýn kullanýlýr. Bunlar (1), Döner boru tipindeki fýrýnlar (2), Katlý fýrýnlar (3), Akýþkan yataklý fýrýnlar (4), Siklonik fýrýnlar (5), Elektrikli fýrýnlardýr (27). Döner boru tipindeki fýrýnlar yatayla hafif bir açý yapan ve içi tuðla kaplý bir borudan ibarettir (28). Uzun ekseni etrafýnda dönen bu fýrýna besleme bir uçtan yapýlýr. Bu tarafta ayný zamanda yakýt ve katký maddeleri besleme tertibatý da bulunur. Tamburun dönme hareketiyle, beslenen maddelerin eðimli boru boyunca çýkýþa doðru ilerlemesi temin edilir. Sistem nedeniyle tam yanma saðlanamaz. Çünkü granülleþme sýcaklýðýndaki bölgede, dönmenin sebep olduðu aglomerasyonla oluþan granüllerin dýþý sinterleþirken, içte yanmamýþ madde kalmaktadýr. Bu o- luþuma engel olmak için çamurun önceden büyük ölçüde kurutulmasý gerekir. Bu ön iþlem gereksinimi sebebiyle döner fýrýnlar atýk çamurun yakýlmasýnda fazla kullanýlmaz. Diðer bir fýrýn tipi katlý fýrýndýr. Silindirik düþey eksenli çelik yapýnýn iç yüzeyi tuðla kaplý olup, içinde yüzeyi yine tuðla kaplý raflar bulunmaktadýr. Düþey eksen etrafýnda dönen içi boþ þafta baðlý taraklar, en üstten beslenen atýk çamurun alt raflara taþýnmasýný saðlar. Düþme boþluklarý bir dýþ tarafta, bir iç tarafta düzenlenmiþ olduðunda katýnýn uzun bir yol katederek kurumasý ve ýsýnmasý saðlanýr. Kule üç bölüm halinde düþünülebilir. Bunlar kuruma, yanma ve soðuma bölgeleridir. Toplam on rafýn üstten 5-6 sý kurutmaya yarar. 6.-8. raflarda malzeme 700-800ºC ye ýsýnarak yanar. 9.-10. raflarda yanma ürünü küller yakma için beslenen havanýn etkisiyle 100ºC nin altýna kadar soður. Bu fýrýnýn astarlanmasý oldukça pahalýdýr. Bu sistem de döner fýrýn gibi sürekli iþletime uygundur. Üçüncü bir yakma tipi, akýþkan yatakta yakmadýr (29, 30). Bu tipteki fýrýnlar silindirik veya konik-silindirik, içi yine tuðla kaplý yapýya sahiptir. Alt kýsýmda, önceden ýsýtýlmýþ yakma havasýnýn yardýmýyla oluþturulan 70-100 cm yükseklikte bir akýþkanlaþtýrýlmýþ (askýda tutulan tanelerden oluþan) bir kum yataðý vardýr. Yakmada kullanýlan hava, yanma gazlarý yardýmýyla 650 º C ye ýsýtýldýktan sonra fýrýna gönderilir. Atýðýn yanmasý 850 º C de olur. Oluþan 6 Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35

ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ kül yanma gazlarýyla üstten dýþarý taþýnýr ve elektrofiltrede gazdan ayrýlýr (31, 32). Dördüncü tip olan siklonik fýrýnlar, akýþkan yataklý fýrýnlara benzer þekilde silindirik bir yapýdadýr. Fýrýnýn en altýnda çamurun kurumasýný ve yanmasýný saðlayan döner bir aksam vardýr. Bu aksamýn hemen üzerinde ise yanma sonucu oluþan kül tabakasýný atmaya yarayan sabit bir kol vardýr. Yanan kül, fýrýnýn tabanýnýn merkezinden dýþarý a- týlýr. Yanma için gerekli hava ýzgaranýn ve çamur beslemesinin daha üstünden yapýlýr. Yanma sonucunda oluþan gaz spiral bir hareketle fýrýnýn üst bölümünden dýþarý verilir. Bu gaz 850 º C de çýkmaktadýr. Elektrikli veya infrared fýrýnlar yatay tipli fýrýnlardýr. Ýçlerinde çamurun taþýnmasýný saðlayan çelik bant ve çamuru kurutmaya yarayan elektrikli ýsýtýcýlar vardýr. Bu e- lektrikli ýsýtýcýlar sayesinde, bantýn bir ucundan beslenen çamur, döner fýrýnlarda olduðu gibi, fýrýnýn diðer ucundan alýnýr. Elektrikli fýrýnlar da aynen katlý fýrýnlardaki gibi üç bölüme ayrýlýr: kurutma, yakma ve külün alýndýðý kýsým. Bu fýrýnlarý kýsaca kýyaslayacak olursak þunlarý söyleyebiliriz: Katlý fýrýnlar çok kullanýlan bir fýrýn tipidir. Bununla birlikte birçok yeni kurulan akýþkan yatak tipi fýrýnlar bulunmaktadýr. Katlý fýrýnlar özellikle ABD de yaygýndýr. Buna karþýlýk Avrupa nýn daha aðýrlýklý olarak akýþkan yataklý fýrýnlarý tercih ettiðini görmekteyiz. Bu yaygýn kullanýma karþýlýk, bu fýrýnlarýn bazý dezavantajlarý bulunmaktadýr. Örneðin, katlý fýrýnlarýn içinde bulunan karýþýmý saðlayan kollarýn bakýmýnýn belli aralýklarla yapýlmasý gibi veya yine katlý fýrýnlarda ani ýsýnmanýn vermiþ olduðu zararlardan refraktörlerin etkilenmesi gibi. Akýþkan yatakta da bazý sorunlarla karþýlaþýlmaktadýr. Bunlar þöyle sýralanabilir: Sýcaklýk ve beslemede karþýlaþýlan güçlükler; ayrýca fýrýnda akýþkan halde kum bulunduðundan, yanma sonrasý bu kumun bir kýsmýnýn kül ile birlikte fýrýný terk etmesi sonucu ayýrýcýda oluþacak sorunlar ve son olarak besleme koyu kývamda olacaðýndan pompa sisteminde de bazý sorunlar yaþanabilir. Siklonik fýrýnlar ise düþük iþletme maliyetine ve düþük yakýt gereksinimine sahiptirler. Bu tip fýrýnlar atýk çamurun yakýlmasýnda alternatif bir yoldur. Ayrýca, yüksek sýcaklýkta egsoz gazýna sahip olduðundan enerji eldesinde diðer fýrýnlara karþýlýk daha verimlidir. Buna karþýlýk, bu fýrýnlar diðerleri gibi geniþ bir kullaným alanýna sahip deðildirler. Elektrikli fýrýnlara gelince, bu fýrýnlarýn bir dezavantajý elektrik masraflarýnýn fazla oluþudur. Bir diðer dezavantajý ise, yatay bir þekle sahip olmasý nedeniyle çok yer kaplamasýdýr. Fýrýnlarda, beslenen atýk çamurun katý madde oraný ne kadar yüksekse, yanma için harcanan ilave yakýt miktarý o kadar az olur. Örneðin %25,5 katý içeren ve ýsýl deðeri 16,7 MJ/kg olan bir çamur fýrýnda ihtiyaç duyulan enerjinin %56,1 ini; ýsýl deðeri 40,1 MJ/kg olan fuel oil de %43,7 sini karþýlarken mekanik su gidermenin iyileþtirilmesi ile çamurdaki katý oraný %30,7 ye yükseltilirse, çamurun enerjiyi karþýlama oraný %61,4 e yükselmekte, yakýtla saðlanan enerji miktarý %38,6 ya düþmektedir. Eðer %34 lük bir katý oranýna sahip çamurla çalýþýlýrsa, bunun Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35 Ekoloji enerjiyi karþýlama oraný %79,4 olmaktadýr. Bu durumda toplam enerjinin sadece %20,6 sý ilave yakýtla saðlanýr. Görüldüðü gibi mekanik kurutmanýn etkinleþtirilmesi, ý- sýl enerji maliyetini düþürücü yönde etki yapmaktadýr. Yanma olayýnýn yakýt ilavesi yapmadan sadece atýk çamurun ýsýl deðerinden yararlanýlarak gerçekleþtirilmesi için çalýþmalar sürdürülmektedir. Yanmada açýða çýkan ýsý ile elektrik enerjisi üretilmesi, evlerin ýsýtýlmasý veya tesiste gereken buharýn üretilmesi mümkündür. Yýlda 70 bin ton kuru çamur yakan bir tesiste 18 bin ton kül oluþur. Külün bileþimi Tablo 3 te görülmektedir. Tablo 3. Arýtma çamurunun yakýlmasý sonunda elde edilen külün bileþimi. Bileþik % SiO 2...57.5 P 2 O 5...4.8 Fe 2 O 3...5.4 CaO...14.3 Al 2 O 3...8.2 MgO...2.8 ZnO...0.3 TiO 2...0.6 Bu kül, %34 katý ihtiva eden ve bu katýnýn da %70 i gaz haline dönüþen (yanma kaybý) bir çamurdan elde e- dilmiþtir. Katký maddeleri ilavesi ile bu kül ikincil ham madde þeklinde çimento üretiminde kullanýlarak yeniden üretime kazandýrýlabilir. Tek baþýna yakmanýn dýþýnda, atýk çamurun giderilmesinde kullanýlan bazý yöntemler de bulunmaktadýr. Bunlar çimento üretiminde kullanmak, kömürlü santrallerde kullanmak ve diðer atýklar ile birlikte yakmak olarak sýralanabilir (33). Yanma sonucu oluþan gazlardaki zararlý maddeler çeþitli þekillerde arýtýlabilir (34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41). ATIKSU ARITMA ÇAMURUNUN ÇÝMENTO ÜRETÝMÝNDE KULLANILMASI Almanya da çimento sanayiinde yýlda 350-400 bin ton ikincil yakýt kullanýlýyor. Bunun 1996 verilerine göre 240 bin tonu eski lastiklerdir. Çimento sanayii enerjiyi yoðun kullanan bir sektördür. 1994 te Almanya da üretilen 36,5 milyon ton çimento için 3,5 milyon ton yakýt (TKE) harcanmýþtýr. Bugün için %15 olan ikincil yakýt (atýk) kullanýmýnýn önümüzdeki 5 yýl içinde %30 a çýkmasý planlanmýþtýr (42, 43). Atýklarýn çimento sanayiinde yakýt olarak deðerlendirilmesi için birçok gerekçe sýralanabilir (44, 45): Çimentonun hammadde karýþýmý olan Ca, Si, Al ve Fe oksitleri genellikle ikincil yakýtlarýn da ana bileþenleridir. Yanma prosesi çok yüksek sýcaklýklarda ve uzun süreli olarak yürür. Bu da organik bileþenlerin dönüþümü için iyi bir ortam saðlar. Yanmýþ gazlar kireç içeren hammadde ile ters a- kýmda karþýlaþýr ve kuru adsorpsiyon iþlemi ile yanmýþ gazlarýn arýtýlmasý saðlanýr. Atýklarýn yanmasý sonucu oluþan küller çimento içinde kaldýðý için bu proseste katý atýk oluþmaz. Arsenik, krom, nikel, vanadyum, ve çinko gibi uçucu olmayan elementler de klinker içinde kalýrlar. 7

Ekoloji Z. AYVAZ Azot oksitleri katalitik olmayan metotlarla giderilebilir (46). Kurþun ve kadmiyum gibi uçuculuðu az olan e- lementler, döner fýrýn ile ön ýsýtýcý arasýnda klorür ve sülfat bileþiklerini oluþtururlar ve %99 oranýnda ayrýlýrlar. Bu elementler yoðunlaþmýþ þekilde olduklarýndan, emisyon deðerleri elektrofiltrenin verimliliðine baðlýdýr. 450-550 º C de yoðunlaþan talyum bileþikleri ön ýsýtýcýda ayrýlýrlar. Uçuculuðu yüksek olan cývanýn oluþturduðu bileþikler fýrýn-ön ýsýtýcýsý bölgesinde ayrýlmaz. Emisyon miktarýný belirleyen faktörler atýk gaz çýkýþý sýcaklýðý ve filtrede toplanan toz miktarýdýr (47). Organik bileþiklerden dioksin ve furanlar (PCDD / PCDF), poliklorlu bifenil (PCB) ve polisiklik aromatik karbonhidratlarýn (PAK) çimento sanayiindeki döner fýrýn baca gazlarýnda bulunan miktarlarý piko ve nanogram mertebesindedir (0,1ng/m 3 deðerinden daha küçüktür). Bunun nedeni, organik eser maddelerin yüksek sýcaklýkta ve uzun süre fýrýnda kalmalarýdýr. ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ KÖMÜRLÜ SANTRALDE KÖMÜRLE BÝRLÝKTE YAKILMASI Almanya nýn Köln bölgesinde yýlda 120 bin ton (KM) atýk çamur meydana gelmekte olup, bu miktar 2005 yýlýnda 145 bin ton (KM) ye yükselecektir. 1998 yýlýnýn baþýndan itibaren atýk çamurlarýn doðrudan deponi alanlarýna dökülmesi yasaklanmýþtýr. Köln çevresinde bu miktar için yeterli tarýmsal alanlar da mevcut deðildir. Bu açýdan yeni yakma kapasitelerinin oluþturulmasý gerekmektedir. Uygun ekonomik giderme yollarýný bulabilmek amacýyla bölgedeki belediyeler ve su birlikleri görüþmeler yapmýþlar ve birlikte yakma imkanlarýný araþtýrmýþlardýr (48, 49, 50). 1993 yýlýnda bu görevi üstlenen Rheinbraun AG, sirkülasyolu akýþkan yatakta atýk çamurlarýn kömürle birlikte yakýlmasý projesini gerçekleþtirmeye baþladý (51). Yapýlan birlikte yakma deneyleri sonucunda bilhassa cýva (Hg) için ek bir baca gazý temizleme iþlemi gerektiði ortaya çýktý. Randýmanlý ve ekonomik bir baca gazý hassas arýtma metodu olarak, Berrenrath da sanayi santralýnda linyit koklu yeni bir akýþkan iþlem denemesi yapýldý. Bu iþlemin yüksek bir randýmanla çalýþtýðý ispatlandý. Rheinbraun iþlemi adý verilen bu metot, çevrim e- konomisi ve Atýk Kanununun, enerji yönlü deðerlendirmeden beklediði bütün kriterleri yerine getirmektedir. Ýþlemin akým þemasý þu þekildedir: Çürütülmüþ, mekanik olarak suyu uzaklaþtýrýlmýþ ve böylelikle pompalanabilir hale gelmiþ atýk çamur, kamyon veya trenle santrale taþýnýr. Burada bir bunkere dökülür ve oradan koyu madde pompasýna gelir. Buradan boru hattý ile sirkülasyonlu a- kýþkan yataðýn kül geri döngüsü bölgesine ulaþtýrýlýr. Bu bölgede çamur aniden kurur küçük parçacýklara ayrýlýr. Çamurun mineral kýsmýndan akýþkan yataðýn oluþumunda yararlanýlýr. Bu suretle kuvars kumu besleme miktarý azaltýlmýþ olur. Çamurun yanabilen kýsýmlarý 15-22 MJ/kg ýsýl deðere sahip olacak þekilde akýþkan yatakta yakýlarak enerji temin edilir. 820ºC lik orta seviyeli bir yanma sýcaklýðýnda çalýþýldýðý için azot oksitleri meydana gelmez. Kireç ilavesiyle kükürt oksitleri de külde toplanýr. Sistemin kazan tesisinde, %90 yakma randýmanýyla, oluþan yanma ýsýsýndan yüksek basýnçlý buhar elde edilir. Bu buhardan önce elektrik üretilir. Daha sonra proses buharý olarak faydalanýlýr. Bu þekilde ýsý-güç birliðiyle yýlda 7000 saatin üzerinde %80 den fazla randýman elde edilmiþ o- lur. Soðutulan baca gazý, akýþkan reaktörde linyit koku ile temas ettirilerek gaz halindeki aðýr metallerin adsorpsiyonla hassas bir þekilde ayrýlmasý saðlanýr. Doymuþ kok, elektro-filtrede baca gazýndan ayrýlýr. Temizlenmiþ gaz bacadan atmosfere salýnýr. Atýk çamurun birlikte yakýlmasýndan oluþan küller, ilave bir iþleme ihtiyaç duyulmadan, kömürü çýkartýlmýþ yataklarýn doldurulmasýnda kullanýlabilir. Berrenrath daki sanayi santralýnda bulunan atýk çamurun deðerlendirilme tesisi, mekanik olarak suyu giderilmiþ, pompalanabilir haldeki 30t/saat kapasiteli çamura uygun þekilde dizayn edilmiþtir. Yýlda bu þekilde 65 bin ton (KM) çamur Berrenrath daki tesiste çevre dostu olarak deðerlendirilebilmektedir. Bu iþlem çamurun tek baþýna yakýlabilmesi için kurulan bir tesisten daha ekonomiktir. ATIK ÇAMUR KÜLLERÝNÝN DEÐERLENDÝRME YÖNTEMLERÝ Yanma sonucunda oluþan gazlarýn, ýslak arýtma tekniði ile muamelesi sonucunda su ile ayrýlan kimyasal maddelerin filtrelenmesi sonucu oluþan filtre kekinin bileþimi Tablo 4 te verilmiþtir (31). Tablo 4. Arýtma çamuru yanma gazlarýnýn ýslak arýtýlmasýnda elde edilen filtre kekinin bileþimi. % % Kuru madde oraný...57.40...64.30 CaSO 4...65.95...70.58 CaF 2...1.44... 3.89 CaCO 3... 7.89...17.43 Ca(OH) 2... 0.59... 2.57 Serbest C... 0.27... 2.80 Uçucu Kül...11.00...15.96 CaSO 3... 0.77... 5.13 Bu atýklar depolanmaktadýr (deponi alanýnda gömülerek). Bunlarýn miktarý da yukarýda verilen kapasitedeki bir tesis için 650 t/yýl kadardýr. Bu filtre kekinin inert hale getirilmesi için birçok araþtýrma gerçekleþtirilmiþtir. Bu çalýþmalar þu yönlerde yapýlmýþtýr: Katký maddeleriyle hidrolik bað oluþturarak katýlaþtýrma, Sülfürlü baðlar ile katýlaþtýrma, Yapay reçineler ile yataklama, Eritme prosesi ile inertleþtirme. Araþtýrma sonuçlarý göstermiþtir ki, sayýlan alternatiflerden sadece sonuncusu, atýk olarak depolamadan hammadde olarak yeniden kullanmaya doðru bir açýlým saðlayabilecektir. Ancak bu iþlemde ortaya çýkan gazlarýn çok korozif olmasý, kullanýlan malzemelerin özel olmasýný gerektirmektedir. Bu sebeple risk taþýmayan, hidrolik ve puzzolanik bað oluþturan prosesler tercih edilmektedir. Viyana þehrinin 3,5 milyon eþdeðer nüfusa sahip atýk sularýnýn arýtma çamuru verilerine göre, bu çamurlarýn 8 Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35

ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ deponiye gönderilmemesi, yakma tesisinde deðerlendirilmesi daha uygun bir alternatiftir. Yanma sonucu oluþan küllerin analiz sonuçlarý da, bu külün gizli hidrolik ve kendi kendine yapýþabilir özelliklere sahip olduðunu göstermektedir. Bu sebeple küllerin de deðerlendirme imkaný mevcuttur. En iyi çözüm, çamurun organik ve anorganik içeriði ile çimento üretiminde yenilenebilir bir hammadde kaynaðý olarak deðerlendirilmesidir. IV- BÝYOATIKLARDAN VE ARITMA ÇAMURLARINDAN GAZÝFÝKASYON, FERMENTASYON VE PÝROLÝZ YÖNTEMLERÝYLE GAZ ELDESÝ Enerji krizi günümüzün ana problemlerinden biridir. Yapýlan araþtýrmalar kömür rezervinin 235 yýl, petrol rezervinin ise 30 yýl sonra tükeneceðini göstermiþtir. Bu gerçeklerin ýþýðýnda Almanya, Avusturya ve Amerika baþta olmak üzere dünyanýn pek çok yerinde yenilenebilir e- nerji kaynaklarýna dair araþtýrmalar yapýlmakta ve uygulanmaktadýr. Bu enerji kaynaklarý arasýnda evsel, kentsel, tarýmsal ve hayvansal atýklar. enerjiye dönüþtürülebildikleri için dikkat çekmektedirler. Ayný zamanda atýk birikiminin dolayýsýyla da bu atýklarýn çevre üzerindeki zararlý etkilerinin de önüne geçilmiþ olur. Arýtma çamurlarý da bu atýklar kapsamýndadýr. Biyoatýklarýn iþlenmesine dair en popüler prosesler gazifikasyon. fermentasyon ve pirolizdir. Bu prosesler çevreye olan zararý minimize ederler (52). GAZÝFÝKASYON Bu yöntemle organik atýklardan gazlaþtýrýcý maddeler içeren buhar, hidrojen, karbondioksit, oksijen veya bu bileþiklerin karýþýmý kullanýlarak tümüyle gaz halindeki ü- rünler elde edilir (53). Gazifikasyon iþleminde karbon içeren bileþikler buharla heterojen reaksiyona girer ve karbonmonoksit ile hidrojene dönüþür. C + H 2 O CO + H 2 Bu endotermik reaksiyon için gerekli olan ýsý, ýsýtýcý yüzeyler, ýsý transfer ortamlarý (allotermik) veya tamamlanmamýþ yanma (ototermik) ile saðlanýr. Gazifikasyon iþlemi döngülü akýþkan yatakta 850-900 C de ve atmosferik basýnç civarýnda gerçekleþir. Gazlaþtýrýcý-akýþkanlaþtýrýcý madde olarak hava kullanýlýr. Havanýn bir bölümü gazlaþtýrýcýya alt kýsýmdan bir bölümü ise tepeden verilir. Oluþan gaz fýrýn/kazan kýsmýna gönderilmeden önce iki aþamalý katý ayýrma bölümünden geçer. Bu gazýn bir kýsmý yakýndaki bir çimento fabrikasýnýn ýsý ihtiyacýný karþýlamak amacýyla kullanýlabilir, ana bileþeni olan metandan hidrojen ve metanol üretilebilir ya da elektrik e- nerjisine dönüþtürülebilir. Artan gaz ise üç kademeli kuru iþlemle temizlenerek atmosfere verilir. Gazifikasyon iþleminin avantajlarý: Dioksin oluþmaz Ürün kalitelidir (karbon çevirimi yüksektir) Azot konsantrasyonu 30 mg/nm 3 ün altýna düþer. Gazlaþtýrýcýnýn atmosferik basýnç koþullarýna göre kuruluþ maliyeti düþüktür. Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35 Ekoloji Kontrol edilmesi kolaydýr. Katýlarýn türbülanslý hareketi sýcaklýðýn sabit olmasýný saðlar. Ürün iyileþtirilmesine fazla ihtiyaç olmaz FERMENTASYONLA BÝYOGAZ ELDESÝ Organik atýklar havasýz ortamda çeþitli mikroorganizmalar (Salmonella, Taeine saginada) tarafýndan parçalanýr (54, 55). Mikroorganizmalar öncelikle þeker gibi çözünmüþ maddelere yönelir. Asit fermentasyonu adý verilen bu aþama sonucunda organik asitler, C0 2 ve H 2 S oluþur. Bu aþamadaki reaksiyonlar hýzlýdýr. Asidik Çürüme adý verilen 2. aþamada ise organik asitler ve azotlu bileþikler çok daha yavaþ bir hýzla bozunur. Asidik Çürüme aþamasýný Stabilizasyon izler. Bu aþamada uçucu asit konsantrasyonu 500 ppm in altýna düþer, ürün gazýn ana bileþeni olan (%65 hatta daha yüksek oranda) metan oluþur. Bu iþlemler ayný zamanda ve sürekli olarak gerçekleþir. l. aþamada oluþan asitler ileri a- þamalarda oluþan amonyak tarafýndan nötralize edilir, ilk 2 aþama fermentörün çalýþmaya baþladýðý ilk zamanlarda gerçekleþir. Bazik fermentasyona ulaþýldýðýnda ise zararlý kimyasallarýn varlýðý gibi durumlar oluþmadýðý sürece asit aþamasý gözlenmez. Fermentasyonun stabilitesinin bozulup bozulmadýðý uçucu katý konsantrasyonu ve ürün gazýn kompozisyonu ölçülerek anlaþýlýr. Uçucu katý oraný iþlemin sona erdiðinin anlaþýlmasýný da saðlar. Atýk baþlangýçta %60-70 oranýnda uçucu madde içerir. Bu oran iþlem sonucunda %50 ye ve bunun altýna düþer. Atýðýn C/N oraný 30 olmalýdýr. Tam olarak bozunan atýðýn rengi siyahtýr, kokusu rahatsýz edici deðildir ve tanecikli yapýya sahiptir (56). Fermentasyon iþlemi tek tankta gerçekleþtirilebileceði gibi birden fazla fermenter de kullanýlabilir. Bu durumda fermenterler seri olarak baðlanmalýdýr. Fermentasyon iþlemi mikroorganizmalarýn varlýðýnda gerçekleþtiði için bu canlýlarýn yaþayabileceði ortam saðlanmalýdýr. Sýcaklýk, nem ve baziklik belli sýnýrlar içinde olmalýdýr. Ayrýca atýk, mikroorganizmalarýn ihtiyacý o- lan maddeleri içermelidir. Fermentasyon hemen hemen her sýcaklýkta gerçekleþebilir. Ancak reaksiyon hýzý sýcaklýða baðlý olarak deðiþir. Bazý mikroorganizmalar 27-37 C aralýðýnda maksimum aktiviteye sahiptir. Bu sýcaklýk aralýðýnda fermentasyon 35 günde tamamlanýr (mezofilik fermentasyon). Bazý mikroorganizmalar ise 37 C nin üzerindeki sýcaklýklarda daha iyi çalýþýr. Sýcaklýk arttýkça iþlemin tamamlanma süresi kýsalýr (termofilik fermentasyon: 55-60 C) (57). Fermentörler dýþarýdan ýsý verilmeden de çalýþtýrýlabilir. Ancak ýsýtýlan fermentörlerde iþlem daha kýsa sürede tamamlandýðý için atýðýn depolanacaðý alan küçülür, dolayýsýyla yatýrým maliyeti düþer. Ayrýca gaz üretim hýzý sýcaklýða baðlý olarak artar. Isýtýlan fermentörlerde ýsý, fermenter içine yerleþtirilen borulardan sýcak su geçirerek, fermentördeki atýðý e- þanjörden geçirip tekrar fermentöre vererek, oluþan gazýn bir kýsmýný ýsýtýcýda yakarak, fermentör tabanýna buhar enjekte ederek ya da atýða fermentöre girmeden önce sýcak su veya buhar enjekte ederek saðlanýr. 9

Ekoloji Fermentasyon ürünü gaz %70 CH 4 ve %30 yanmayan gazlarý (CO 2, H 2 S) içerir. Fermentasyonun akým þemasý Þekil 2 de görülmektedir. Þekil 2. Fermentasyonun akým þemasý. PÝROLÝZ Piroliz iþlemi iki aþamada gerçekleþir: Atýk 750 C de gazlaþtýrýlýr ve oluþan gaz piroliz ünitesinde zararlý maddelerin indirgenmesi amacýyla 850 C yakýlýr. Piroliz iþlemi sonucunda gaz tamamýyla bozunduðu için ek temizlemeye gerek yoktur. Uçucu kül oraný çok düþüktür. Toz oraný ise 3 mg/m 3 tür. Bu oran, izin verilen maksimum limitin altýndadýr. Toz oranýnýn düþük olmasý bakým maliyetini azaltýr. Elektrostatik filtre ve siklon kullanýlmasýna gerek yoktur. Gazlaþtýrma sonucu elde e- dilen gaz tekrar yakýldýðý için elde edilen enerji miktarý artar. CO ve NO x konsantrasyonlarý azalýr, Ayrýca operasyon maliyeti de düþüktür. Operasyon otomatik olarak gerçekleþtirilebilir. Sonuç olarak gazlaþtýrma, fermentasyon ve piroliz iþlemleri çevre dostudur. Atýklarýn çevre üzerindeki zararlý etkilerini minimize ederek enerji saðladýklarý için üzerinde çalýþýlan teknolojiler arasýnda ilk sýradadýrlar. Fermentasyon iþlemi enerji harcamadan da gerçekleþtirilebilir. Piroliz ve gazifikasyon için gerekli olan ýsý ise ürün gazdan saðlanabilir. Böylece enerji tasarrufu da yapýlmýþ olur. Prosesler sonucunda elde edilen gaz ýsý ya da elektriðe dönüþtürülebilir. Ayrýca gazýn ana bileþeni olan metan, Z. AYVAZ metanol ve hidrojene dönüþtürülerek deðiþik alanlarda kullanýlabilir (58). Fermentasyonda elde edilen katý atýk i- se kompost olarak toprak iyileþtirmede ve gübre olarak kullanýlabilir. V- ALTERNATÝF ATIKÇAMUR GÝDERME METODLARI Buraya kadar sýralanan klasik atýkçamur giderme yöntemlerine ek olarak yeni geliþtirilen bazý teknikler kýsaca açýklanacaktýr (2). YAÞ OKSÝDASYON ÝÞLEMÝ Yaþ oksidasyon iþlemi, atýk çamurun çoðunlukla organik, bunun yanýnda anorganik kýsýmlarýnýn sulu çözeltide veya dispersiyon halinde, yüksek sýcaklýk ve basýnç altýnda, oksijen, hava veya baþka oksidasyon maddeleriyle alevsiz oksitlenmesine verilen addýr (59). Organik bileþikler bu prosesle ideal durumda karbondioksit ve suya ayrýþýr. Azotlu bileþiklerden de amonyak ve azot oluþur. Kükürt, fosfor ve klordan da mineral asitler meydana gelir. Katý madde içeriði az olan atýk çamurlarýn yaþ oksidasyon prosesi teknik ölçekte iki türlü gerçekleþtirilir. Bunlardan biri Bayer firmasýnýn alçak basýnç iþlemi (Loprox), diðeri de Mannesman firmasýnýn yüksek basýnç iþlemidir (Ver-tech). Bu iki iþlemin iþletme parametreleri ve reaktör tipleri birbirinden farklýdýr. Loprox reaktörü yerüstünde 120-200 C de 20 bar basýnç atanda çalýþtýrýlýr. Bu iþlem 1980 li yýllarda Bayer tarafýndan proses sularýnýn temizlenmesi için gerçekleþtirilmiþti. Proses atýk sulan karþýt akýmlý ýsý deðiþtiricide istenen sýcaklýða ýsýtýlýr ve oksidasyon reaktörüne gönderilir. Oksidasyon maddesi olarak saf oksijen kullanýlýr. Oksijen bir enjeksiyon sistemiyle çok küçük kabarcýklar halinde reaktöre beslenir, l-3 saatlik bir reaksiyon süresi sonunda atýk su kolonun üst tarafýndan karþýt akýmlý ýsý deðiþtiriciye geçer. Burada soðuduktan sonra basýncý düþürülür ve daha sonra bir ayýrýcýda atýk gaz ile atýk su birbirinden ayrýlýr. Verilen sýcaklýk sayesinde %50 nin üzerinde parçalanma oranýna eriþmek için, asidik ortamdaki yaþ oksidasyona katalizörler eklenmelidir (örneðin Fe ++ i- yonlarý). Loprox iþlemi çeþitli proses atýk sularý yanýnda a- týk çamurlarýn iþlenmesi için de uygundur. Bu iþ için demir iyonlarýnýn eklenmesi gerekmez, çünkü atýk çamurda bu maddeler kýsmen mevcuttur. Loprox iþlemi uygulanacak olan atýk çamurun KM oraný %15 olmalý, belirli bir tane boyutuna (0.1-0.3 mm) öðütülmeli, homojenleþtirilmeli ve asitleþtirilmelidir (ph=2). Bundan sonra reaktöre pompalanýr. Organik katý madde parçalanma oraný yaklaþýk %85, hacimsel azalma yaklaþýk %75 tir. Organik maddelerin yaklaþýk 2/3 ü karbondioksit ve suya oksitlenir. Yaklaþýk üçte biri, kolayca biyolojik olarak parçalanabilen BOD þeklinde çözeltiye geçer ve doðrudan biyolojik atýksu arýtýmýna gönderilebilir. Ver-tech derin kuyu iþlemi, yerin yaklaþýk 1200-1500 m altýnda 280 C de ve 110 bar basýnçta bir oksidasyon reaksiyonudur. Bu iþlemin uygulanacaðý çamurun KM oraný %4-6, ve ortalama tanecik boyutu 3-5 mm olmalýdýr. Çeþitli çamurlar homojenizasyon iþlemi ile istenen katý oranýna getirilir. Kuyu reaktör, iki çelik borudan ibarettir. Derin kuyudaki hidrostatik basýnçtan proses için 10 Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35

ATIKSU ARITMA ÇAMURLARININ DEÐERLENDÝRÝLMESÝ yararlanýlýr. Çamur çift cidarlý borunun iç kýsmýna pompalanýr ve teknik oksijen ile karýþtýrýlýr (saflýðý yaklaþýk %99). Çamurun organik kýsýmlarýnýn parçalanmasý (oksidasyon reaksiyonu) 180 C de baþlar. Ýþlem tam olarak 85-110 bar basýnçta ve 280 C de tamamlanýr. Oksitlenmiþ karýþým gaz/katý/su dispersiyonu halinde dýþ borudan yukarýya çýkar, soðutulur ve atmosferik basýnca genleþtirilir. Çamurun reaktörde kalma süresi yaklaþýk 50 dakikadýr. Atýk gazlar büyük ölçüde CO 2 içerir. Bunun yanýnda O 2, CO ve hidrokarbonlar da mevcuttur. Bu gazlar ikinci bir katalitik oksidasyonla temizlenir. Oksitlenmiþ çamurun katý ve sývý fazlarýnýn ayrýlmasý mekanik olarak (örneðin filtrepresle) gerçekleþtirilir. Floklama maddeleri eklenmesi gerekmez. Bu ayýrma sonunda %55-60 KM oranýna eriþilir. BOD deðeri 30.000 mg/1 olan atýk çamurdan yola çýkýlarak yaþ oksidasyon iþlemi ile BOD de %75-80 lik bir azalma saðlanýr. Kalýntýlarýn TOK deðeri yaklaþýk %2.5 o- lup evsel atýklarýn II. deponi sýnýfý yönetmeliðinde istenen %3 lük deðerden daha düþüktür. Sývý filtrat çok kademeli atýksu arýtýmýna gönderilerek orada arýtýlýr veya gelen atýk çamurun seyreltilmesi için de kullanýlabilir. Bu metoda göre iþleyen ilk teknik deneme tesisi 1982 de Logmont/Colorado (ABD) da 2 yýl süreyle çalýþtýrýldý. 1992 yýlý sonunda Hollanda nýn Apeldoorn kentinde büyük teknik tesis devreye girdi. Kapasitesi 25.000t/yýl KM idi. Deneme ve optimizasyon çalýþmalarý sonucu 1994 Eylül ünde sürekli çalýþmaya baþlayan tesis, 5 gün yaþ oksidasyon 2 gün durulama þeklinde iþletilerek ilk yýl 120.000t, 1995 te 500.000t ve 1996 nýn ilk çeyreðinde 150.000t olmak üzere toplam 770.000t atýk çamur iþledi. KM oraný %4.5 olup bu da 35.000t KM ye karþýlýk gelmektedir. HÝDROLÝZ Hidroliz reaksiyonlarýnda hem organik hem de anorganik bileþikler parçalanýr. Bu metotta daha yüksek sýcaklýk (320ºC ye kadar) mevcuttur. Bundan dolayý cihazlarýn ve baðlantý elemanlarýnýn basýnca dayanýklý olmasý gerekmektedir. Yüksek sýcaklýklarda biyokütlenin hücre yapýsý parçalanýr ve burada toplanan aðýr metaller açýða çýkar. Büyük ölçüde sývý faza (hidrolizat) geçen aðýr metaller, ph deðerinin yükseltilmesiyle selektif olarak çöktürülür. Katý faz büyük ölçüde aðýr metalden arýnmýþtýr. Bu iþlemde halojenli organik bileþikler (örneðin dioksinler) de parçalanýr ve daha sonra yeni bileþik oluþturmazlar. Bu iþlem sýcaklýkla aktifleþtirilmiþ sývý hidrolizi olarak Still Otto firmasý tarafýndan geliþtirilmiþ ve sanayi amaçlý olarak. oksidatif kok gazýndan kükürt gidermesi için kullanýlan bazik çözelti atýklarýnýn arýtýlmasýnda uygulanmýþtýr. Firmanýn bildirdiðine göre atýk çamurlarýnýn giderilmesinde de uygundur. HÝDROTERMAL OKSÝDASYON Bir süper kritik su oksidasyonu olan hidrotermal oksidasyon iþlemi 276 bar basýnç ve 450 C sýcaklýkta gerçekleþtirilir. Bu yüksek sýcaklýk ve basýncýn nedeni, suyun kritik reaksiyon noktasý olan 374 C ve 221 bar ýn üzerinde fiziksel özelliklerinin, organik maddeler ile sýnýrsýz biçimde karýþabilecek þekilde deðiþmesine dayanmaktadýr. Bu özelliðinden dolayý kritik nokta üzerindeki su, organik maddelerin (örneðin halojenli organik bileþikler içeren atýk çamurlarýn) oksidasyonu için ideal bir ortam o- Ekoloji luþturur. Aynen gaz fazýndaki oksidasyonda olduðu gibi, kritik üzeri su içindeki organik moleküllerin CO 2 ve H 2 O ya dönüþümü gerçekleþir. Organik baðlý azottan NH 3 ve N 2, halojenlerden ve kükürtten asitler oluþur. Nötralizasyon iþlemi ile bunlar anorganik tuzlara dönüþtürülür. Basýnç ve sýcaklýðýn arttýrýlmasýyla parçalanma prosesi hýzlandýrýlýr ve giren maddelerin parçalanma derecesi optimize edilir. Fraunhofer Institut tarafýndan Pfinztal deki bir deneme tesisinde iþletme parametrelerinin uygunluðu, malzeme seçimi ve bunlarýn korozyona dayanýklýlýðý konularýnda araþtýrmalar yapýlmýþtýr. Lentjes-Ratingen ve Modek firmalarý Fraunhofer Institut ile iþbirliði halinde, bir konsorsiyum için (Boekringer, Goedecke, Thomae) pilot ölçekte bir tesis yapmýþlardýr. Bu tesisin iþleme kapasitesi %5-10 organik madde içeren 50 lt/saat sývý atýk veya çamurdur. Deðiþik organik bileþikler için (örneðin trikloretan, PCB), %99,99 un üzerinde parçalama oranlarýna eriþilebilmiþtir. Parçalanma ürünleri CO 2, H 2 O ve bir katý madde karýþýmýdýr. Parçalanma prosesinde tuzlar ve diðer katýlar þeklinde geriye katan veya nötralizasyonda oluþan organik zararlý maddeler katý karýþým içinde toplanýr ve özel atýk olarak giderilir. Deneme sonuçlarýna göre bu iþlemin uygun olduðu alan, sývý atýklardaki veya üretim çamurlarýndaki güç parçalanan zehirli organik bileþiklerin mümkün olduðu kadar tamamen parçalanmasýnýn istendiði durumlardýr. MÝKRODALGA-YÜKSEK BASINÇ ÝÞLEMÝ Mikrodalga yüksek basýnç iþlemi, sulu fazdaki organik atýklarýn termokimyasal dönüþümü prensibine dayanmaktadýr. Mikrodalga enerjisi ýsýtýlacak madde için gerekli ýsý enerjisini büyük bir verimle saðlamaktadýr. Süspansiyon içindeki organik kýsým, yüksek basýnçlý reaktörün 300-400 C sýcaklýðý ve 160-180 bar lýk basýncý altýnda (prosese uygun olarak suyun kaynama çizgisinin hemen altýnda) bir yað ürünü ve CO 2 e dönüþmektedir. Almanya da BMBF tarafýndan desteklenen bir projede bu iþlem teknik ölçekte gerçekleþtirilmiþtir (No:1491010 A, Tarih: Haziran 1996). SONUÇ Ýþlenmemiþ atýksu arýtma çamurlarýnýn katý kýsmýnýn %5 ten fazla organik madde içermesi nedeniyle 2005 yýlýndan itibaren bazý Avrupa ülkelerinde, örneðin Almanya da deponi alanlarýna býrakýlmasý yasaklanacaktýr. Ýçerisinde bulundurduðu toprak için deðerli besleyiciler, organik kýsmýnýn termik olarak deðerlendirilme imkaný ve gazlaþtýrýlma alternatifleriyle atýksu arýtma çamurlarýnýn önümüzdeki yýllarda Türkiye de de önemli bir ikincil hammadde olarak gündeme gelmesi kaçýnýlmazdýr. Örneðin Ýzmir Büyükkanal Projesi ve Arýtma tesisinin tam olarak devreye girmesiyle, günde oluþacak %35 KM li 650 ton çamur, yýlda yaklaþýk 200.000 ton KM içeriðiyle ve düþük kalorili linyitlere yakýn ýsýl deðeriyle burada sýralanan yöntemlere uygun olarak mutlaka ekonomik biçimde deðerlendirilmelidir. TEÞEKKÜR Bu makalenin hazýrlanmasýnda emekleri geçen Kimya Mühendisleri; Bengül Ýnce, Cem Erdoðan ve Özlem Daylan a çalýþmalarýndan dolayý teþekkür ederim. Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35 11

Ekoloji Z. AYVAZ KAYNAKLAR 1. Kunz, P.M., Behandlung von Schlamm, Vogel Buchverlag, Würzburg, 1998. 2. VDI-Bildungswerk GmbH, Seminar Klärschlammentsorgung-Verwertung/Behandlung/Beseitigung, 16-17 Oktober 1997, Düsseldorf. 3. U.S. EPA, Land Application of Biosolids, Technomic Poblishing Company, Lancaster, 1997. 4. Rogg, H., Demuth, S., Klaerschlamapplikationen auf landwirtschaflichen Nutzflaechen in einem Wasserschutzgebiet der Schutzzone III, Wasser. Abwasser, 139 (1), 7-13, 1998. 5. Austrian Energy and Environment, Tunnel Kompostieranlage, Musteranlage für 25.000 t/a Bioabfall, Linz, 1997. 6. Voest-Alpine AG, Waste Treatment and Composting Plant Al-Ain/Abu Dhabi, Linz, 1986. 7. Herhof Umwelttechnik, The Herhof-Dry Stabilate Process-An Indispensable Component of Energy-Conscious Waste Recycling, Solms-Niederbiel, 1997. 8. Bittmann, M., Seidel, K., Entwässerung und Aufbereitung von Chemieschlamm mit Hilfe von Pflanzen, Das Gas-und Wasserfach, 108, 488, 491, 1968. 9. Winter, M., Biologischer Abbau persistenter Schadstoffe, WLB Wasser, Luft und Boden, 6, 317, 1990. 10. Pure Abwasser technik, Pflanzenklâranlagen, Bad Reichenhall, 1996. 11. Schilp, R., Epper, W., One-stage Process for Combined Dewatering and Drying of Sewage and Industrial Sludges, VDI-Symposium BW 43-36-11 Sewage Disposal I, 2-3 May 1994, Munich 12. Straub, T., Hinder, E.R., Treatment and Recycling of Sewage Slude: An Efficient Way to turn Waste in to a valuable Product, Ecoling AG, Zurich, 1998. 13. Baker Hughes-Baker Process, Dewatering and Drying Technology Kôln, 1999. 14. Ponsen, R.A., Performance Data for Vadeb Sludge Drying Technology, Iswa Times, 4/98, p. 18-19, 1998. 15. UET Umwelt und Energietechnik Freiberg GmbH, Fluidized Bed Drying with a Closed System for Sewage Sludge Drying, Freiberg, 1997. 16. CT Umwelttechnik, Processing of By-Products in the Fluidized Bed, Ravensburg, 1997. 17. Seghers Better Technology, Anlage zum indirekten Schlammtrocknen und Granulieren, Umwelt, 3/98, p. 52, 1998. 18. Limus Umwelttechnik GmbH, Klârschlamtrocknung, Berlin, 1998. 19. Meissner, W., Steger, M., Trocknung und Konvertierung-Eine Verfahrenskombination zur Verwertung von Raffinerie-Klârschlam, Korrespondenz Abwasser, 42(12), p. 2232-2237, 1995. 20. Max Eicher Unternehmensgruppe, Aicher Schlam-Recycling Verfahren, Ainring, 1998. 21. Thermosystem GmbH, Klärschlammtrocknung: Wie Wäsche im Wind, UmweltMagazin, 8/98, p. 53. 1998. 22. Klein, R., Klärschlamm solar trocknen, Umwelt, 28 (3), p. 53-54, 1998. 23. Thermo-system Industrie und Trocknungstechnik GmbH, Solar Drying of Sewage Sludge, Alfdorf, 1998. 24. Numrich, R., Grob, A., Thermische Behandlung von kommunalen Klärschâmmen, Aufbereitungstechnik, 37(5), 221-226, 1996. 25. Tewes, G., Zellerhof, F.J., Gezielte Klärschlamm-Nachbehandlung, Abwassertechnik, 2, 1987. 26. European Lime Association, Lime and Dolomite Products for the Treatment of Drinking Water, Waste Water and Sewage Sludge, Kôln, 1997. 27. Spellmann, F.R., Incinerating Biosolids, Technomic Publishing Company, Lancaster, 1997. 28. Ecoling AG, Abfallverwertungsanlage Erlangen, Zûrich, 1999. 29. Revue Arts, Sludge incineration plant at Dordrecht (Special Magazin), DRSH, Dordrecht, 1994. 30. Thyssen Still Otto Anlagentechnik, Sewage Sludge Incineration Noord-Brabant, Bochum, 1996. 31. Ruggenthaler, P.T., Sewage Sludge Incineration and Disposal of Residues, Waste Magazin, 4/94, p. 19-22, 1994. 32. Ruggenthaler, P.T., Sewage Sludge Incineration and Disposal of Recycling, Waste Magazin, 1/97, p. 9-13, 1997. 33. Pietrzeniuk, H. J., Reststoffe sinvoll und sicher verwerten, Chemische Industrie, 8/86, p. 695-698, 1986. 34. Fell, J., Klose, M., Removal of Dioxins and Mercury by the Fixed Bed Method Using Nor-inflammable Adsorbents, PEN International, 9/98, p. 22-24, 1998. 35. Salahov, M., Ekinci, E., Küçüknane, O., Salahova, R., Klorlu Dioksinlerin Çevrede Oluþumu, Etkileri ve Mücadele Yollarý, IV. Endüstriyel Kirlenme Sempozyumu 94, ÝTÜ Ýnþaat Fakültesi, 26-28 Eylül 1994. 36. Garg, S., Garg, D.P., Genetic Engineering and Pollution Control, Chemical Engineering Progress, 5/90, p. 46-51, 1990. 37. Gerhold, T., Heide, B. Von der, Operation Experience with Non-Catalytic NO x -Reduction in Small and Medium Size Combustion Plants, Power Gen. Conference, Amsterdam, 16-18 May 1995. 38. Heide, B.von der, Long Term Experience with Non Catalytic NO x Reduction in Municipal Waste Incinerators, Power Gen. Conference, Madrid, 17-19 June, 1997. 39. Chvalina, J., Seitz, A., Heide, B.von der, Langjâhrige Erfahrungen mit nichtkatalytischer Entstickung in kohlebefenerten Kesseln in der Tschechischen Republik, VGB Kraftwerkstechnik, 78(3), 79-85, 1998. 40. Römer, W., Rauchgasentschwefelung, Krupp VDM GmbH, Werdohl, 1992. 41. Wirling, J., Lang, H. J., Abgasreinigung bei der Klärschlamm-Mitverbrennung in einem Industriekraftwerk, Korrespondenz Abwasser, 46 (1), 77-82, 1999. 42. Wirsig, G., Keine signifikanten Emmissionerhöhungen, Umwelt Magazin, 8/98, p. 37, 1998. 43. Staeck, F., Zement befeurt den Zank, Entsorga Magazin, 17(10), p. 46-49, 1998. 44. Müller, F., Exploiting Alternative Fuels-the Swiss Cement Industry shows a United Front, Holderbank News, 1-2/95, p. 32-34, 1995. 45. Müller, F., Biomasse statt Kohle-wegweisendes Projekt erfolgreich in Betrieb genommen, Holderbank News, 1-2/95, p. 35-37, 1995. 46. Harpe, T. von, Modified NO x out, World Cement, 12/98, p. 28-33, 1998. 47. Belevi, H., Trace Element Provide Insight into Solid Waste Combustion Process, Eawag News, 40E, p. 19-22, July 1999. 48. Bierbaum, K., Greif, H.G., Mitverbrennung von Produktionrückständen und Klärschlämmen in Braunkohlekesselanlagen, Special BWK/TÜ/Umwelt, 10/96, p. 21-26, 1996. 49. Stanelle, Klärschlamm zu Kohle gemacht, Umwelttechnik, 1-2/98, p. 38-39, 1998. 50. Krupp VDM, Thermische Abfallverwertung, Weldohl, 1995. 51. Lambertz, J., Thomas, G., Bierbaum, K., Emmission and Combustion Behaviour of a Raw Lignite-fired CFB Steam Generator with Co-combustion of Sewage Sludge, Final Report 1996 Rheinbraun AG, Köln, 1996. 52. Morper, M., Schönberger, R., Anaerobic Purification of Waste Waters Containing Heavy Organic Pollution Waste Water by means of Fixed- Bed Loop Reactors, Linde Reports on Science and Technology, Nr. 44, Dresden, 1998. 53. Rensfelt, E.K.W., Atmospheric CFB Gasification-The Greve Plant and Beyond, Int. Conference on Gasification and Pyrolysis of Biomass, 9-11 April 1997. Stuttgart. 54. Telefoncu, A., Biyoteknoloji, Ege Üniversitesi Basýmevi, Bornova, 1995. 55. Kempkens, W., Alkohol und Biogas aus Abwasser, Bild der Wissenschaft, 12/83, p. 34, 1993. 56. Balssen, E., Schmähstoffe Klärschlamm und Gülle, Umwelt Magazin, 8/98, p. 51-52, 1998. 57. Schwarting-Uhde GmbH, Sewage Sludge Treatment, Flensburg, 1999. 58. Rosenbohm, K., Müll mal Schlamm macht Methanol, Umwelt Magazin, 8/48, p. 40-41, 1998. 59. Daun, M., Reinhard, B., TASÝ-konforme Restmüllbehandlung, Umwelt, 28(9), p. 44-47, 1998. 12 Nisan-Mayýs-Haziran 2000, Sayý: 35