TÜRKİYE DÖKÜM SANAYİ. "2013 Yılına Girerken Mevcut Durum"

TÜRKİYE DÖKÜM SANAYİ "2013 Yılına Girerken Mevcut Durum" TÜRKİYE DÖKÜM SANAYİCİLERİ DERNEĞİ Haziran 2013

2

İÇİNDEKİLER 1. Döküm Sektörünün Tanımı... 5 1.1. Üretim Yöntemleri ve Teknoloji:... 5 2. Döküm Sektörünün Tarihi Gelişimi... 6 3. Türk Döküm Sektörü... 7 3.1. Sektörün Türkiye Ekonomisindeki Yeri... 7 3.2. Türkiye de Döküm Firmalarının Sayısı... 7 3.3. Dökümhanelerin Bölgesel Dağılımı... 11 3.4. Yabancı Sermayeli Kuruluşlar... 14 4. Döküm Sanayinde Üretim... 14 4.1. Döküm Sanayinde Üretim Kapasitesi ve Miktarı... 14 4.2. Büyüme ve karlılık oranları... 15 4.3. Alt Sektörler İtibariyle Değerlendirme;... 16 5. Döküm Sanayi Dış Ticareti... 21 5.1. Döküm İhracat Rakamları... 21 5.2. Döküm Ürünleri İthalatı:... 22 5.3. Sektörün İthal Girdileri... 23 6. Türk Döküm Sektöründe Hammaddeler... 24 6.1. Ham ve yardımcı maddeler:... 24 6.2. Doğal Hammaddeler:... 24 6.3. Hammadde ve Yardımcı Maddeler ile Tesis ve Ekipman Üretimi:... 24 7. Dünyada Döküm Sektörü... 26 7.1. Dünya Döküm Üretimi... 26 7.2. Dünya Genelinde Döküm Sektörünün Karşılaştığı Sorunlar:... 28 7.3. Dünya Döküm Üretimi Rakamları 2011... 29 8. Döküm sektörün SWOT Analizi... 30 9. Yatırım Ortamının İyileştirilmesi ile Bölgesel Teşvik ve Yardımlar... 31 10. Sektörde Yeni Yönelimler... 33 11. Sektörün AB Uyum Sürecinde Geldiği Nokta, Karşılaştığı Uyum Sorunları... 34 12. Sektörün Rekabet Gücünün Artırılması ve Verimlilik... 34 12.1. Enerji:... 35 12.2. Nakliye / Lojistik:... 36 13. Genel Değerlendirme ve Hedefler... 36 13.1. Sektörel Yapılanma ve Temsil:... 36 14. Tablolar :... 37 14.1. Döküm Sektörüne İlişkin Temel Bilgiler... 37 14.2. Üretim Miktarları ve Değerleri... 39 14.3. Dünya Döküm Üretimi Rakamları... 40 14.4. İhracat Miktarları ve Değerleri... 41 14.5. Bazı Döküm Ürünlerinin ProdTr Kodları... 42 Kaynaklar: AFS American Foundry Society Modern Casting 46th Census of World Casting Production (2011) CAEF Avrupa Dökümhaneleri Birliği Raporları İstanbul Sanayi Odası, 1. ve 2. 500 Büyük Sanayi Kuruluşu Araştırması (2011) Türkiye İhracatçılar Meclisi, 2011 yılı ilk 1000 İhracatçı Araştırması DPT Döküm Sanayi Alt Komisyon Raporları TÜİK ve TCMB istatistiki verileri 3

4

1. Döküm Sektörünün Tanımı Dökümcülük; metalleri işlemek ve şekillendirmek konusunda yüzyıllardır kullanılagelen, en önemli endüstri dallarından birisidir. Gündelik hayatımızın her aşamasında; kuyumculuktan, ağır sanayi tezgâhlarına, tarım makinelerinden gemi makinelerine kadar çok değişik alanlarda döküm yöntemi ile üretilen malzemeler kullanılmaktadır. Birçok sanayi işletmesinde dökümhaneler bulunmaktadır. Türkiye de döküm sektörü ve zanaatı köklü tarihsel geçmişi ile beraber sanayileşme döneminde özel teşebbüs yatırımları ile gelişerek Avrupa da ve dünyada önemli bir noktaya ulaşmıştır. Türkiye döküm üretimi 2012 yılı rakamları itibari ile Almanya, Fransa ve İtalya yı takiben Avrupa da 4. sıraya yerleşmiş olup dünyanın önde gelen döküm üreticileri arasında yükselmeye devam etmiştir. Sektör, 2011 yılı dünya sıralamasında ise 13. sıradadır. (AFS Modern Casting Census46) 1.1. Üretim Yöntemleri ve Teknoloji: Demir ve çelik döküm sanayi; endüksiyon, elektrik ark ocakları veya kupol ocaklarında, çeşitli pik demiri, metal hurdaları ve ferro alaşımların ergitilerek, kalıplama tesislerinde hazırlanmış kum, seramik veya metal kalıplar içerisinde şekillendirilmesi ve özel ısıl işlemler ile değişik mekanik özellikler kazandırılması sureti ile pik döküm, çelik döküm, sfero döküm ve temper döküm türündeki ürünleri ham döküm, işlenmiş döküm ve mamul olarak üreten bir sektördür. Demir dışı metallerin dökümünde de benzer yöntemler kullanılmakta, alüminyum ve zamak parça üretiminde yüksek hız ve verimlilikte basınçlı döküm yöntemleri hızla gelişmektedir. Metal döküm üretim yöntemi, Ekonomik Faaliyetlerin Uluslararası Standart Sanayi Sınıflandırması (International Standard for Industrial Classification) ISIC Rev.3 ve Rev 3.1 de, 273 kod ile gruplandırılmıştı. 2008 yılında yapılan değişlikle, ISIC Rev.4 yayınlanmış ve metal döküm sanayi kodu 243 olarak belirlenmiştir. Alt kırılımlarda, Kod 2431 demir ve çelik dökümünü, Kod 2432 ise demir dışı metallerin dökümünü kapsamaktadır. 2432 Tablo 1: ISIC Rev. 4 ve NACE Rev.2 Döküm Sanayi Kodları ISIC NACE Rev.4 Rev.2 NACE Rev.2 Definition Açıklama C Manufacturing Üretim 24 Manufacture of basic metals Ana metallerin üretimi 243 24.5 Casting of metals Metallerin dökümü 2431 24.51.00 Casting of iron Demir dökümü 24.52.00 Casting of steel Çelik dökümü Casting of light metals This class includes: 24.53.01 - casting of semi-finished products 24.53.99 of aluminium, magnesium, titanium, zinc etc. - casting of light metal castings - Hafif metallerin dökümü 24.54 Casting of other non-ferrous metals This class includes: - casting of heavy metals - casting of precious metals - die-casting of non-ferrous metal castings Hafif metallerin dökümü Bu sınıfın kapsamı: - Aluminyum, magnezyum, titanyum, çinko vb malzemelerden dökülen yarı mamulleri Diğer demir dışı metallerin dökümü Bu sınıfın kapsamı: - Ağır metallerin dökümü, (bakır ve alaşımları vb) - Değerli metallerin dökümü - Demir dışı metallerin kokil kalıba dökümü 5

Bir diğer sınıflandırma ise Avrupa Birliği nde ekonomik faaliyetlerin istatistiksel olarak sınıflandırılmasını sağlayan bir sistem olan NACE (Nomenclature générale des Activités Economiques dans les Communautés Européennes) dir. NACE Rev. 2 de tüm metallerin dökümü Kod 24 ile sınıflandırılmıştır. ISIC Rev.4 ile NACE Rev.2 nin detay bilgisi ve karşılaştırması yukarıda verilmektedir (Tablo 1). Döküm sektöründe kullanılan üretim proseslerini; metal ergitme, kum hazırlama, maça imali, kalıplama, dökme, temizleme, ısıl işlem, taşlama ve kaplama olarak sıralayabiliriz. Döküm üretim yöntemi sanayi üretiminin temel unsurlarındandır ve bu teknik ile üretim yapan kuruluşlar ikiye ayrılır. Bunlardan birinci bölüm tamamen müşteri talepleri doğrultusunda döküm mamulleri üreten kuruluşlar, diğerleri ise, bitmiş ürünlerinde kullandıkları malzemeler için döküm prosesi ile üretim yapanlardır (örneğin kilit ve fermuar üreticilerinin zamak dökümhaneleri, elektrik motoru üreticilerinin alüminyum dökümhaneleri mevcuttur). Bazı tesisler ise döküm tekniği ile ürettiklerini son işlemlerden geçirdikten sonra nihai ürün olarak son kullanıcıya ulaştırmaktadırlar. Bunlara örnek olarak radyatörler, alaşımlı otomobil jantları, kapı kolları gibi ürünler gösterilebilir. Dökümhanelerin en önemli özelliklerinden birisi de pazar taleplerine göre üretimlerini modifiye edebilmeleridir. Örnek olarak döküm küvet üretip satan bir tesisimiz bu pazarın daralması ile üretim hattını soba ve şömine parçaları dökümüne uyarlayabilmekte, bu pazarın da daralması durumunda otomotiv parça dökümüne yönelebilmektedir. Döküm ürünlerinin PRODTR kodları da tercüme edilerek Uluslararası değerlendirmelerde kullanılmak üzere TUİK tarafından yayınlanmıştır. Tanımında Döküm ifadesi bulunan sektörümüzle ilgili ürünlerin PRODTR ürünlerinin 2010 kodları Ekler Tablo 19 da listelenmiştir. 2. Döküm Sektörünün Tarihi Gelişimi İnsanlık tarihinin en eski mesleklerinden biri olan metalleri işleme ve şekillendirme, M.Ö. 9000 li yıllarda, ilk metal ve metal oksitlerinin kullanılmasıyla başlamıştır. Çayönü Tepesi ve Çatalhöyük te M.Ö. 7500 e C14 radyografik analizleri ile tarihlenen bakır boncuk, çengel ve levhalar, madenlerin ilk olarak Anadolu da kullanılmaya başlandığına dair örneklerdir. Arsenikli bakırdan, bronza ve pirince uzanan değişik döküm obje imalatı, Kuzey Mezopotamya, Doğu ve İç Anadolu da tarih boyunca kurulmuş çeşitli devletlerin itici güçlerinden biri olmuştur. Tarihte ilk defa demir bir tahta oturan Hitit Kralı ve madenci ustaları olarak ünlenen Urartular, döküm sektörünün Anadolu daki önemli köşe taşlarıdır. Selçuklu ve Osmanlı İmparatorlukları döneminde, Anadolu da döküm tüm şehirlere yayılarak ticari bir kapsama ulaşmış, top dökümünde kazanılan ustalık sonrasında dökümün önemi özellikle savunma sanayinde artmıştır. Cumhuriyet devri ile birlikte Türk döküm sanayi, küçük atölyeler ve loncalar düzeninden çıkarak, büyük ölçekli sanayi kuruluşları şeklinde gelişmiş ve İstanbul, Bursa, Kocaeli, Sakarya üçgeni ile Ankara, Eskişehir, Konya, İzmir, Denizli, Samsun, Çorum, Trabzon, Adana, Kahramanmaraş ve Gaziantep gibi birçok şehir önemli üretim merkezleri haline gelmiştir. Dünyada 7-8 bin yıllık birikimi içeren dökümcülük, asıl gelişimini 19. ve 20. yüzyıllarda Sanayi Devrimi ile yaşamıştır. Gelişen otomotiv sanayi ile yıllık 100 milyon ton seviyelerinde üretime ulaşmıştır. Bu büyümede, klasik pik döküm yerine geliştirilen çelik, sfero, alüminyum ve magnezyum malzemelerin dökümü de önemli bir rol oynamaktadır. 6

3. Türk Döküm Sektörü 3.1. Sektörün Türkiye Ekonomisindeki Yeri Döküm ürünleri hemen hemen tüm sanayi dallarında girdi olarak kullanılmaktadır ve bu nedenle dökümcülük imalat sanayinde olmazsa olmaz bir öneme haizdir. Döküm yöntemi ile üretilen birçok mamul imalat sanayinin her alanında kullanılmaktadır. Öyle ki, üretilen sanayi mamullerinin %90 ında en az bir adet döküm ürünü bulunmaktadır. Türk döküm sektörü, Türk imalat sanayinin temel taşlarından biridir. Dizayndan, prototipe, testlere ve nihai ürüne kadar geçen sürede teknik bilgi birikimi ve tesisleri ile başta makine, ulaşım araçları ve savunma sanayi olmak üzere tüm üretim taleplerini karşılayabilecek yetenektedir. Döküm sanayi sektörü, katma değeri yüksek bir üretim alanıdır. Girdilerinin %70 inden fazlası yurt içi kaynaklı olup yüksek nitelikli istihdam yaratmaktadır. Bununla beraber çıktıları birçok sanayi üretimi için temel olmaktadır. Bu durumun en çarpıcı örnekleri pompa ve vana üretimidir. Sektörün temel müşterisi ana üretim sanayidir ve sektör ancak ana sanayinin kuvvetli olduğu ülkelerde pazar bulabilmektedir. Döküm diğer üretim metotlarına göre sahip olduğu üstünlükleri ve gelişen modern teknolojiler ile hem dünyada hem de Türkiye de uzun yıllar önemini koruyacaktır. Hitap ettikleri pazarlardaki gelişmeler, rekabet güçlerinin değişimi, yeniliklerin takibi ve uygulanması ve mali güçler göz önüne alındığında, Türkiye de faaliyet gösteren birçok döküm fabrikası ve atölyesinin AB ve ABD deki örnekleri gibi uzun vadede ayakta kalması zordur. Takribi 1.5 milyon tonluk yurt içi kapasitenin 1 milyon tondan fazlası büyük ölçekli firmalar tarafından üretildiğinden, toplam üretim kapasitesinde önemli bir düşüş olmayacaktır. Bu büyük firmalar da, rekabet güçlerini koruyacak idari, teknik, ticari ve en önemlisi ürün yapısı yönünden atılımlar yapmazlarsa uzun vadede sayıları azalacaktır. 3.2. Türkiye de Döküm Firmalarının Sayısı Döküm prosesi birçok işletmenin içinde kendi üretimleri kapsamında mevcuttur. Bu işletmeleri entegre tesis olarak değerlendirmemiz mümkündür. İşletme döküm yapmakta, ancak döküm satmamakta, bitmiş ürün üretimi ve satışı yapılmaktadır. Örnek, kilit ve musluk bataryası üretimidir. Firma sayılarının tespitinde bu ayrıntı en önemli parametredir. Yurdumuzda dökümhane veya dökümcüler sayıldığında 1400 e yakın isimden söz edilmekte olup, bunların içinde faaliyeti metal döküm ürünü ve satışı olan işletmelerin sayısı 1,200 ün altındadır. 2012 yılında döküm sektöründe sadece döküm faaliyeti gösteren toplam 1,127 firmanın 1,119 u özel sektör, 8 tanesi ise kamu ve askeri kuruluştan oluşmaktadır. Söz konusu 8 tesisin üretim ve istihdam rakamları son derece sınırlıdır ve varlıkları stratejik açıdan değerlendirilmektedir. Türkiye Döküm Sanayicileri Derneği tarafından başlatılan ve halen devam eden detaylı envanter çalışmasının ilk çıktılarına göre ülkemizde faaliyette bulunan dökümhaneler temel yapılarına göre sınıflanmakta olup detaylı sektörel değerlendirmeler halen devam etmektedir. Büyüklüklerine göre işletmelerin değerlendirilmesi: Döküm sanayi sektöründeki yapı; büyük sanayi kuruluşları, KOBİ ler ve mikro işletmeler olmak üzere üç ana grup altında incelenmektedir: Büyük Sanayi Kuruluşları: 80 li yıllardan itibaren yurdumuzda artan otomotiv ve yan sanayi yatırımlarına paralel olarak, önde gelen holdinglerin ve yerli girişimcilerin yeni yatırımları ve mevcut işletmelerinin de büyüyerek 30.000 tonun üzerinde yıllık kapasiteye ulaşan, büyük çoğunluğu demir grubu dökümhaneleri olan tesislerimizdir. 7

30.000 ton üzeri yıllık kapasiteye sahip 15 firma Türkiye kapasitesinin % 58 ini ve 10.000-30.000 ton arası kapasiteye sahip 17 firma ise Türkiye kapasitesinin % 13 ünü karşılamakta olup, bu gruptaki 32 kuruluş toplam Türkiye demir döküm kapasitesinin % 71 ini temsil etmektedir. Ağırlıklı olarak çıktılarının çoğunluğu otomotiv, kamyon ve beyaz eşya sektörleridir. Aralarında nihai ürün üreten dökümhanelerin de bulunduğu büyük grup sanayi kuruluşlarımızın çoğunluğu Avrupa ülkelerindeki ana sanayicilerin güvenilir tedarikçileri olmuşlardır. Otomotiv ve benzeri ana sanayiler, küresel rekabet nedeniyle kendi fiyatlarını düşürmek ve/veya kar marjlarını yükseltmek için, sistem teslimatçılarına fiyat baskısı yapmakta, bu baskı ise döküm sanayi gibi diğer alt sanayicilere yansımaktadır. Sonuç olarak, alt sistemlerin büyük bir kısmını oluşturan basit dökümler, ağırlıklı olarak daha ucuz enerji ve işgücü ile devlet desteklerinin olduğu ülkelerden tedarik edilmeye başlanmıştır. Otomotiv sanayicileri, hangi ülkede üretim yapıyorlarsa, alt sistem üreticilerini de yanlarında istemektedir. Alt sistem üreticileri ise döküm taleplerini gittikleri ülkelerden temin etmekte veya mevcut üreticilerinin bu ülkelerde stok tutma sureti ile JIT (just in time) teslimat yapmalarını talep etmektedir. Alt sistem konusundaki bu beklentiler, ana üreticilerin yatırım kararlarında yönlendirici rol oynamaktadır. Son zamanda özellikle otomotiv ana sanayi ve yan sanayinde yurt içinde planlanan yeni komponent yatırımları döküm sektörüne iç pazarda da genişleme imkanı yaratacaktır. Bu gruptaki firmalarımıza yabancı yatırımcıların giderek artan ilgisi dikkat çekmektedir. KOBİ ler Kobi tanımına giren ve sektör firmalarının sayıca çoğunluğunu temsil eden işletmeler grubudur. Birçoğu bireysel atölyelerin büyümesi ile pazarda payını artırmış, son 12 yıl içinde ihracata başlamış, sermaye birikimini yatırıma yönlendiren firmalarımızdır. Müşteri profilleri ve üretim yetenekleri çok geniştir. Orta-uzun vadede KOBİ lerin otomotiv ve benzeri sanayiye gerek finansman yapısı, gerek kalite ve istenilen sertifikalar nedeniyle yüksek serilerde ürün vermesi beklenmemelidir. Bu işletmeler makine imalat ve inşaat sektörü gibi kısa serili, değişik malzemelerden değişik ağırlık ve parça türlerinde ve özellikle çok fazla fiyat baskısı olmayan sektörlere yönelik üretim yaparak gelişimlerini devam ettireceklerdir. Bu işletmelerin rekabetçi olabilmeleri için bir alternatif ise, kendi dizayn ettikleri ya da geliştirdikleri bir vitrin malını nihai tüketiciye yönelik olarak üretip, monte ederek pazarlamalarıdır. İhracat yeteneği gelişenler için ise yabancı firmalar ile ortaklıklar mümkün olacaktır. Kümelenmeler Konya Örneği: 2009 yılında AB proje desteği ile sektörde Döküm Kümelenmesi yapısına gidilmiş ve proje Konya da yürütülerek gerekli altyapı hazırlanmıştır. Ortak teknik ve idari eğitimler ile küme, rekabeti artıracak faaliyetler yapmaktadır. Kümelenme çıktıları takip edilerek sektöre dönük nihai bir değerlendirme yapılabilecektir. Konya döküm kümesinin sektöre önemli katkılar sağladığı izlenmekte olup bir başarı örneği olarak değerlendirilebilir. Mikro İşletmeler: Çok küçük aile işletmeleri olup dökümü zanaat olarak yürütmektedir. Yurt sathında yaygın olarak bulmak mümkündür, rekabet güçleri çok zayıftır. Uzun vadede, 2 3 kişilik bu tarz aile dökümhanelerinin sayıları önemli ölçüde azalacaksa da yedek parça gibi mamuller için her şehirde mikro boyutta 3 5 tane dökümcünün kalması beklenmelidir. Mikro işletmeler; yüksek genel giderleri, teknolojik yatırım yapmaya elverişsiz finansal yapıları, nakit akış problemleri ve yönetimin sadece aile üyelerinden oluşması gibi birçok nedenle hem üst kategorideki otomotiv sektörüne hem de bir alt kategorideki tüketim sektörüne sürdürülebilir hizmet ve ürün sağlamakta zorlanmaktadır. Bu işletmeler, sermaye artırarak ve teknik altyapılarını 8

geliştirip yapısal değişiklikle büyüyerek bir üst kategoriye geçebilir, daha da küçülüp niş/dar pazarlarla yetinebilir ya da dünyadaki birçok benzerleri gibi pazardan çekilmek zorunda kalabileceklerdir. Üretim cinslerine göre işletmelerin değerlendirilmesi: Sektörde çok farklı teknik ve ticari özellikte işletmeler bulunmaktadır. 2012 yılında, demir - çelik döküm sanayinde 780 kuruluş, demir dışı döküm sektöründe ise 350 kuruluş faaliyet göstermektedir. Alüminyum dökümde faaliyet gösteren 171 firma bulunmaktadır. Bunlardan 42 tanesi KOBİ olup bünyelerinde 30 ile 100 kişi arasında işçi çalıştırmaktadır. Bu işletmelerin yanı sıra, 100 ü aşkın küçük atölye şeklinde aile işletmesi mevcuttur. Zamak dökümde faaliyet gösteren işletmelerin büyük çoğunluğu (136) mikro işletmelerden oluşmaktadır, 21 tanesi de KOBİ ölçeklidir (Tablo 2). Üretim Cinsi Tablo 2: Döküm Sektöründe Faal Kuruluş Sayıları - (2013 Mart) Özel Sektör Büyük KOBİ Mikro Kamu & Askeri Tesisler Toplam Kuruluş Sayısı Pik/Sfero /Temper Döküm 28 238 410 4 680 Çelik Döküm 17 37 41 2 98 Alüminyum 21 42 107 1 171 Zamak 4 21 136 161 Bakır Alaşımları 2 6 9 1 18 TOPLAM 72 344 703 8 1127 İstihdam Düzeyi, Niteliği ve Maliyeti Döküm sanayi, 2012 yılında 33.000 kişiye istihdam yaratmıştır. Demir - çelik döküm sanayinde faaliyet gösteren kuruluşlar 2012 yılında yaklaşık 27.000 kişiye; demir dışı döküm sektöründeki işletmeler ise 6.000 kişiye iş imkânı sağlamıştır. Sektördeki mavi yakalı sayısı 19.300 kişidir, bunların % 67,4 sı ise kalifiye elemandır. Grafik 1 de görülebileceği gibi, sektördeki üretim artışına bağlı olarak istihdam da yükselmiştir. Gerçekleştirilen yeni kapasite yatırımları ile kişi başına düşen döküm üretimi de artmaktadır. Tablo 3: Döküm Sektöründe İstihdam (2012) İşgücü Kişi Sayısı Yüksek Öğrenim Teknik 3.200 İdari 2.200 Orta Öğrenim Teknik 6.000 Memur 2.300 Mavi Yaka - İşçi Kalifiye 13.000 Düz 6.300 TOPLAM 33.000 9

Grafik 1 Döküm Sanayindeki İstihdamın Yıllara göre Değişimi Grafik 2 de görüldüğü üzere; dünyanın önde gelen üreticileri ile mukayese edildiğinde kişi başına döküm üretim miktarlarımız hedeflerimizin çok gerilerindedir. Önümüzdeki dönemlerde bu kişi başına verimliliği yükseltecek doğrultuda yatırımlar beklenmektedir. Grafik 2 En büyük 10 ülkenin kişi başı üretim verimliliği miktarları 10

3.3. Dökümhanelerin Bölgesel Dağılımı 2011 yılında başlayan Türk Döküm Envanter Projesi kapsamında mevcut ve toplanan bilgiler ile 2012 yılı sonu itibariyle 1388 adet döküm işletmesi tespit edilmiştir. Projenin ikinci fazında ise bu işletmelerin faaliyet, kapasite, istihdam bilgileri sorgulanmaya başlanmıştır. Coğrafi dağılım itibariyle, özel sektöre ait işletmelerin büyük kısmı İstanbul, Ankara, İzmir, Kocaeli, Bursa, Eskişehir, Bilecik ve Samsun yörelerinde bulunmaktadır. Küçük atölyeler ise başta İstanbul, Konya, Ankara, Bursa, Eskişehir ve Gaziantep olmak üzere tüm illerimize dağılmış durumdadır. Envanter çalışmasının ikinci fazında elde edilen şehir bazında dökümhane sayıları aşağıdaki gibidir. ISTANBUL 396 KONYA 256 IZMIR 157 ANKARA 138 BURSA 94 KOCAELİ/GEBZE 74 ADANA 66 GAZİANTEP 33 ESKİŞEHİR 24 KAYSERİ 21 ÇORUM 15 SAMSUN 12 SAKARYA, MANİSA 9 DENİZLİ 7 BALIKESİR, DÜZCE 6 TEKİRDAĞ 5 AYDIN, ELAZIĞ, K.MARAŞ, KARABÜK 4 ANTALYA, BİLECİK, HATAY, MALATYA, TRABZON, ZONGULDAK 3 BOLU, ÇANKIRI, KIRKLARELİ, KIRŞEHİR, MERSİN, OSMANİYE, SİVAS 2 AFYONKARAHİSAR, BATMAN, DİYARBAKIR, ISPARTA, KASTAMONU, KIRIKKALE, SİNOP, ŞANLIURFA 1 TOPLAM 1.388 Grafik 3 Demir grubu dökümhanelerin dağılım haritası 11

Grafik 4 Çelik grubu dökümhanelerin dağılım haritası Grafik 5 Alüminyum ve Zamak grubu dökümhanelerin dağılım haritası Grafik 6 Bakır grubu dökümhanelerin dağılım haritası 12

Tablo 4: Demir Grubu Dökümhanelerin Coğrafi Dağılımı Coğrafi bölgeler DÖKÜMHANE SAYISI TOPLAMDA PAYI İÇ ANADOLU 292 42,63% MARMARA 186 27,15% EGE BÖLGESİ 91 13,28% AKDENİZ 57 8,32% GÜNEY DOĞU ANADOLU 28 4,09% KARADENİZ 28 4,09% DOĞU ANADOLU 3 0,44% 685 COĞRAFİ BÖLGE Tablo 5: Çelik Dökümhaneleri Coğrafi Dağılımı ÇELİK 2012 DÖKÜMHANE ÜRETİMİ SAYISI (TON) TOPLAMDA PAYI % İÇ ANADOLU 43 45115 32,2 MARMARA 34 41360 29,5 KARADENİZ 12 24670 17,6 EGE 14 15086 10,8 AKDENİZ 8 8550 6,1 DOĞU ANADOLU 5 4300 3,1 GÜNEY DOĞU ANADOLU 1 1200 0,9 117 140.281 Kayıtdışılık Sektörün en önemli maliyet girdileri elektrik, pik demiri ve ferro alaşım malzemeleri ticareti ile mamul satışlarının ana sanayi firmalarına kayıt dahilinde satılması nedeniyle sektörde kayıt dışılığın %5 in üzerinde olması mümkün görülmemektedir. Mesleki Eğitim Döküm üretim yöntemi modern sanayileşme eğilimleri ile makineleşme yolunda ilerlese de temelinde kişisel bilgi ve tecrübe çok önemli bir unsurdur. Mesleğin zanaat özelliğinden dolayı iyi yetişmiş nitelikli insan gücüne ciddi ihtiyaç vardır. Bu nedenle, makineleşmeye rağmen sektörel büyüme trendi paralelinde istihdam ihtiyacı da artmaktadır. Ancak kişi başı verimlilik düzeyi henüz istenen seviyeye ulaşmamıştır. Diğer işgücü gruplarında ihtiyaçtan daha fazla arz bulunmasına rağmen, döküm sektöründe teknisyen (orta teknik) seviyesinde ve yönetim ile üretim arasında görev yapacak ara teknik eleman ihtiyacı artarak devam etmektedir. Mesleki orta eğitimin yaygın olduğu yıllardan gelen döküm ve modelcilik eğitimi almış birçok meslek okulu mezununun işletme sahibi olduğu sektörde, bugün meslek liselerinde döküm ve modelcilik bölümleri maalesef kapanmaktadır. Tüm sanayi sektörlerinde olduğu gibi döküm sanayinde de orta kademe teknik eleman ve teknisyen (Meslek lisesi ve Meslek Yüksek okulu mezunu) ihtiyacı artarak devam etmektedir. Aluminyum yüksek basınçlı döküm sektörümüz 10 yıl içinde 5 kat büyüme göstermiş olup, bu trend devam etmektedir. Yurdumuzda lisans eğitimi veren teknik üniversitelerde bu teknoloji üzerinde ders ve araştırma eksikliği ne yazık ki bu gelişmeyi yavaşlatacaktır. 13

YÖK kayıtlarında Metalurji Mühendisliği alanında 33 bölüm mevcut olup bunlardan 19 unda aktif eğitim verilmektedir. Daha fazla sayıda mezun veren makine mühendisliği bölümleri de sektöre işgücü yaratmaktadır. Yeterli sayıda metalurji bölümü olmasına rağmen bu okullardan mezun olanlar ağır döküm sektöründe çalışmak konusunda isteksizlerdir. Son yıllarda sektörde çalışan yeni mezun mühendislerin çoğunluğu okuldan çok yetersiz bilgi ile mezun olmaktadırlar. Kitap, yayın, seminer, kongre ve fuar takip alışkanlıkları eksiktir. Ek eğitimlere (insan yönetimi, teknik konular, maliyet kavramları) ihtiyaçları bulunmaktadır. Sektörün metalurji alanında gelişmiş eğitim görmüş elemanları yönlendirmesi gereken alanlar; pazarı genişletecek, ürünün ileriye geriye doğru derinleşmesini sağlayacak, sektörde teknolojik yenilikleri (ürün simülasyonu, süreç simülasyonu, malzemelerde katkılarla özellikerin değişimi, katkılı kalıp imali (additive tooling), hızlı prototipleme, ürün testleri) uygulayacak alanlardır ve bu tip yeni gelişmeler sektörün verimliliği ve katma değerini artıracaktır. 3.4. Yabancı Sermayeli Kuruluşlar Döküm sektöründe faaliyet gösteren şirketlerden 5 tanesi (Çelik Granül, Componenta, Maxion - Hayes Lammerz, Federal Mogul ve EGO) yabancı sermayelidir. Döküm sektörüne tesis, ekipman ve/veya hammadde sağlayan uluslararası tedarikçi kuruluşların son yıllarda Türk pazarına ilgisinde artış gözlenmektedir. Bu eğilim tedarikçi kuruluşlardaki yabancı sermayeli firma sayısında da artışa neden olmuştur. Inductotherm, Foseco, Laviosa, Süd Chemie, Hüttenes Albertus, ASK, Amcol ve Magma firmalarının yatırımlarına ek olarak, raporun hazırlandığı tarihlerde edinilen bilgilere göre, bu alanda Türkiye deki mevcut yatırım ve faaliyetlere yatırım yapmayı planlayan yabancı kuruluşlar Furtenbach, Dubal, Alcan olarak duyurulmuştur. 4. Döküm Sanayinde Üretim 4.1. Döküm Sanayinde Üretim Kapasitesi ve Miktarı Türkiye deki değişik yapılardaki döküm işletmeleri, 2012 yılında ortalama 63% kapasite ile çalışmışlardır. Kapasite kullanımı, demir döküm sanayiinde %64, çelik dökümde %47, demir dışında ise %83 olarak gerçekleşmiştir. Türkiye de döküm sektöründe 2012 yılında toplam 2,6 milyar Euro kıymetinde 1.445.000 ton üretim yapılmıştır (Tablo 6). Tablo 6: Rakamlar ile Türk Döküm Sanayinin son 4 yılı Yıl 2009 ton Yıl 2010 Yıl 2011 ton ton Yıl 2012 ton Değ. % Pik Döküm 456.000 591.000 625.000 610.000-2,4 Sfero Döküm 352.000 423.000 480.000 502.000 4,6 Temper 2.000 4.700 5.500 8.000 45,5 Çelik 98.000 124.000 152.000 140.000-7,9 Demir Dışı 122.000 149.000 170.550 185.000 8,5 Toplam 1.030.000 1.291.700 1.433.050 1.445.000-0,8 Çalışan sayısı 25.000 30.500 33.000 33.000 Faal dökümhane sayısı Mikro 410 374 440 370 Orta 400 381 423 410 Büyük 142 148 177 182 Toplam 952 903 1040 962 14

Döküm Sanayi sektörünün önde gelen firmaları, İstanbul Sanayi Odası nın yıllık bazda yaptığı Türkiye nin 1. ve 2. 500 Büyük Sanayi Kuruluşu Araştırması nda her yıl sıralarını yükseltmektedir (Tablo 7). Tablo 7: İSO 1. ve 2. 500 Büyük Firma Araştırması Döküm Firmaları Sıralaması ISO - TÜRKİYE'NİN 500 BÜYÜK SANAYİ KURULUŞU - 2011 500 Büyük Sıra Üretimden Satışlar Net TL Kuruluşlar 2011 2010 2009 2011 2010 2009 112 145 220 Componenta Dökümcülük Tic. ve San. A.Ş. 622.516.164 386.945.817 229.491.207 132 158 209 CMS Jant ve Makina Sanayii A.Ş. 545.434.622 354.265.610 242.046.420 254 314 444 Hayes Lemmerz İnci Jant Sanayi A.Ş. 300.399.028 187.399.480 112.005.359 313 523 - Erkunt Traktör San. A.Ş. 253.580.034 119.401.152 364 393 514 Trakya Döküm San. ve Tic. A.Ş. 217.321.200 153.814.066 96.036.260 402 480 463 Cevher Döküm San. A.Ş. 193.705.453 129.136.996 107.909.776 436 577 385 Erkunt Sanayi A.Ş 180.967.480 109.052.664 52.689.592 441 429 360 Samsun Makina San. A.Ş. 177.930.157 143.228.384 138.315.667 ISO - TÜRKİYE'NİN İKİNCİ 500 BÜYÜK SANAYİ KURULUŞU - 2011 İkinci 500 Büyük Sıra Üretimden Satışlar Net TL Kuruluşlar 2011 2010 2009 2011 2010 2009 524 485 439 Demisaş Döküm Emaye Mam. San. A.Ş. 152.777.259 128.207.303 112.810.725 571 624 891 Ferro Döküm San. ve Dış Tic. A.Ş. 139.297.510 98.185.060 52.059.082 599 685 686 Cevher Jant San. A.Ş. 133.467.345 87.251.907 72.503.512 620 755 427 Çukurova İnşaat Mak. San. ve Tic. A.Ş. 128.441.089 79.313.511 49.585.921 766 834 897 Çelikel Alüm. Döküm İmal. San. Tic. A.Ş. 101.456.706 70.293.858 51.650.575 792 810 786 Akdaş Döküm San. ve Tic. A.Ş. 97.307.486 73.266.206 61.459.962 793 705 827 Yılmaz Redüktör San. ve Tic. A.Ş. 97.294.321 85.226.303 57.340.405 876 840 533 Hisar Çelik Döküm San. ve Tic. A.Ş. 86.805.223 69.661.311 93.661.378 908 - - Hema Otomotiv Sistemleri A.Ş. 83.486.311 4.2. Büyüme ve karlılık oranları 2012 yılında döküm üretimi 2011 yılına göre %1 azalmıştır. 2009 2012 yılları arasında döküm sektöründe ar-ge teknoloji yatırımlarına ilave olarak sektör tamamında %24 kapasite artırıcı yatırımlar gerçekleştirilmiştir. Türk döküm sektöründe demir grubunda mevcut kapasitenin yeni giren ve çıkan yatırımlar ile 1.5 milyon ton olarak sabitleneceği öngörülmeli ve bu kapasitenin katma değerli ürünlerle değerlendirilmesi hedeflenmelidir. Dökümhanelerin, ürettikleri döküm parçaları talaşlı imalat teknikleri ile işleyerek katma değeri artıracak yatırımları planlayıp gerçekleştirdikleri gözlenmektedir. Avrupa ve gelişmiş sanayi ülkelerinde çok gelişmiş parça işleme tesisleri mevcut olduğundan Avrupalı otomotiv dökümcüleri bu işleme firmalarına ham parça tedarik etmektedirler. Ancak Türkiye de gelişmiş kapasite ve teknolojide organize işleme tesislerinin bulunmaması Türk dökümhanelerinin önüne bir fırsat çıkarmıştır. Önde gelen tüm otomotiv dökümhanelerimiz entegre işleme yatırımları gerçekleştirerek satışlarını artırmaktadırlar. Yaratılan katma değerin şirket karlılıklarına da yansıması beklenmektedir. 15

Bin Ton 1960 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974 1976 1978 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 Grafik 7. Türk Döküm Üretiminin 50 Yılı (2013-14 Tahmin) Türkiye Döküm Üretimin 1960-2012 ve Projeksiyonu (2013-2014) 1.700 1.500 Demirdışı Çelik Temper Sfero Pik 1.300 1.100 900 700 500 300 100 4.3. Alt Sektörler İtibariyle Değerlendirme; Döküm sektörü, temel metalurjik özelliklerine göre; - demir (pik, sfero, temper), - çelik, - demirdışı (bakır, alüminyum ve çinko alaşımları) dökümü ve - özel dökümhaneler olmak üzere dört ana grupta incelenebilir. Demir Döküm Sanayi: Sektörün en yaygın ve eski üretim alanıdır. Özelikle otomotiv sanayine çalışan çok modern ve yeni yatırımlar dikkati çekmektedir. Önemli bilgi birikimi ile teknik ve idari tecrübeye sahiptir. 2012 yılında; 610.000 ton pik, 502.000 ton sfero ve 8.000 ton temper olmak üzere toplam 1.120.000 ton üretim gerçekleşmiştir (Grafik 7). DISA ve Yüksek Seri Dökümhaneleri: Büyük çoğunlukla otomotiv ve beyaz eşya sektörlerine üretim yapan bu kümenin önde gelen dökümhaneleri Componenta, Demisaş, Trakya Döküm, Erkunt, EKU, Ferro Döküm, Atikmetal-Akdöküm, Hekimoğlu, Adarad, BMC, Entil, Toprak, Aydöküm, Çemaş, Hema firmaları olup, bu 15 firma Türkiye döküm üretiminin % 62 sini üretmektedir. Düktil Boru Üretimi: 2005 yılında Samsun da tamamlanan yatırım ile düktil demir boru ve boru bağlantı parçaları Türkiye de ilk olarak uluslararası standartlara uygun şekilde imal edilmeye başlanmıştır. Bu borular içme suyu izale hatları ve şebekelerinde kullanılmakta olup; yüksek basınca dayanımı, yüksek mukavemeti ve içme suyuna uygun kaplaması ile birçok ülkede yerel idarelerce tercih edilmektedir. Bu fabrikamızın üretime başlaması ile yurt dışına kaynak aktarılarak ithal edilen bu ürün yerli olarak temin edilmeye ve ihraç edilmeye başlanmıştır. 16

Grafik 8. Demir Döküm Üretiminin Yıllara Göre Değişimi Büyük Parça Dökümhaneleri: Sanayinin gelişimi ve yurtdışı pazar talepleriyle gelişen büyük parça dökümü son 8 yılda hızlı gelişme göstermiştir. Yüksek karlılık oranları ve pazar talebi firmalarımızı bu alana yönlendirmiştir. Makine ve tesis yatırımları ile beraber gelişmiş teknoloji ve bilgi birikimi gerektirmekte olan bu alanda üretim artış göstermektedir. Tek parça 15 tondan 150 ton a kadar parça dökümü artık Türkiye de yapılabilmektedir. Yatırımlar devam etmektedir. Çelik Döküm Sanayi: Çelik döküm sektöründe, yüksek tecrübeye sahip kuruluşların yeni yatırımlar ile yurtiçi ve yurtdışına ciddi üretimler gerçekleştirdikleri gözlenmektedir. Çelik döküm firmalarımız Almanya dan sonra Avrupa nın en büyük kurulu kapasitesi ve fiili üretimini sağlamaktadır (Tablo 8). Ancak yaratılan katma değer henüz hedeflerin çok altında gerçekleşmektedir. Çelik döküm fabrikalarımız 2008 yılında 140.000 ton, 2009 yılında 98.000 ton, 2010 yılında 124.000, 2011 yılında 152.000 ve 2012 yılında ise 140.000 çelik döküm üretmişlerdir. Türkiye Almanya dan sonra Avrupa nın en büyük ikinci çelik döküm üreticisidir (Tablo 8 ve Grafik 9). Tablo 8: Avrupa Çelik Döküm Üretimi - 2011 Sıra Ülke Ton 1 Almanya 217.550 2 Türkiye 152.700 3 Fransa 108.900 4 Çek Cum 94.013 5 İspanya 77.200 6 İngiltere 76.200 7 İtalya 73.700 Ülkemizde planlanan ve gerçekleşen yoğun altyapı projeleri nedeniyle inşaat, madencilik ve enerji yatırımları için tüm bölgelerimize yayılmış durumda olan çelik dökümhanelerimiz üretim yapmaktadır. Sektörün önde gelen firmaları çoğunlukla Avrupa ya ihracat yapmaktadır. Sektörde büyümenin kalite ve nitelikli alaşımlar yönünde olması hedeflenmektedir. Savunma sanayi ve demiryolu yatırımları ile beraber Türk makine imalat sektörünün gelişmesi de çelik döküm sanayinin büyümesine ivme kazandıracaktır. Çelik dökümhanelerimizden birisi devreye aldığı yeni AOD yatırımı ile sektörün eksikliğini çektiği düşük karbonlu alaşımlı çelik elde etmeye başlamıştır. 2013 yılında devreye girecek yeni VOD yatırımı ile Ankara da bir tesisimiz özel alaşımlı ve yüksek nitelikli çelik dökümleri büyük boyutta yapabilecektir. Nitelikli çelik üretimi sektörün hedefi olup yeni yatırımlar bu yönde ilerlemektedir. İki tesisimizde yatay ve dikey santrifüj yöntemi ile çelik boru ve uygun parça dökümü yapılmaktadır. 17

Grafik 9. Yıllara Göre Çelik Döküm Üretiminin Gelişimi - Türkiye Demir Dışı Metallerin Dökümü Bakır alaşımları ve hafif metallerin (aluminyum, zamak, magnezyum gibi) ergitilip dökülmesi sektörde demirdışı metallerin dökümü başlığında değerlendirilmektedir. Bakır alaşımları dökümü çoğunlukla makine komponentleri, pompa parçaları, gemi sanayi, sanat dökümleri, musluk ve bataryalar alanlarında yer bulmaktadır. Yıllar içinde hafif metallerin üretim tekniklerinin gelişmesi ve sanayide daha çok pay alması ile aluminyum döküm sanayi hızlı gelişme göstermiş istatistiklerde ayrıca değerlendirilmeye başlamıştır. Alüminyum Döküm Sanayi: Yurtiçi ve yurtdışı talebin önemli şekilde gelişmesi nedeniyle alüminyum döküm üretimi özellikle 2005 yılından itibaren önemli artış göstermiştir. Türkiye nin 2012 yılı alüminyum döküm üretimi 157.000 tondur. Türkiye 2011 yılında gerçekleştirdiği 145.000 ton üretim ile AFS verilerine göre Avrupa nın 5. büyük alüminyum döküm üreticisidir (Tablo 10). Yeni gelişmekte olan alüminyum dökümde özellikle yerli otomotiv sanayinin gelişmesi ve döküm ihracatında talep artışı nedeniyle önümüzdeki yıllarda daha hızlı büyüme beklenmektedir. Tablo 9: Yıllara Göre Türkiye Demirdışı Döküm Üretimi Yıl (Ton) Değişim % 1999 36.720 28 2000 40.000 9 2001 44.000 10 2002 45.000 2 2003 58.000 29 2004 72.000 24 2005 95.700 33 2006 117.000 22 2007 149.000 27 2008 155.000 4 2009 122.000 21 2010 149.000 22 2011 170.550 14 2012 185.000 8,5 Tablo 10: Avrupa Alüminyum Döküm Üretimi - 2011 Sıra Ülke Ton 1 Almanya 843.745 2 İtalya 833.000 3 Fransa 326.777 4 Polonya 256.112 5 Türkiye 145.000 18

Grafik 10. Alüminyum Döküm Üretiminin Yıllara Göre Gelişimi Alüminyum sektöründe kapasite kullanım oranı % 80 in üzerindedir. Ancak kapasite kullanım oranları ürün cinsine ve üretim proseslerine göre büyük değişiklikler göstermektedir. Alüminyum döküm sektörünün yurtiçinde en önemli kullanım alanları şunlardır: Otomotiv sanayi (alaşımlı jant, dişli kutuları, silindir kafaları) Elektrikli aletler ve elektronik sanayi (elektrik motor gövde ve kapakları, buat kutuları, cep telefonları, TV, video, müzik sistemleri) Mobilya sanayi ( masa ve koltuk ayakları) Beyaz ve kahverengi eşya (dişli kutuları, kapaklar, kulplar) Döküm sektöründe kullanılan birincil alüminyum hammaddeleri Rusya, Dubai, Bahreyn ve AB den ithal edilmekte olup ikincil alüminyum ise iç piyasadan temin edilmektedir. Alüminyum döküm sanayinde makine parkının % 70 i AB menşeli, % 20 si yerli üretim, diğerleri ise Uzakdoğu menşelidir. Alaşımlı Jant Üretimi : Türkiye de alüminyum alaşımlı yerli jant üretimi 25 yıl önce yıllık 20.000-25.000 adet olarak başlamış olup bugün 400 kat artarak 9 milyon jant/yıl kapasiteye ulaşılmıştır. Sektörde ikisi yabancı sermayeli 6 adet alüminyum jant üreticisi mevcuttur. Bu tesislerimizde 2.500 ün üzerinde nitelikli çalışan istihdam edilmektedir. Alaşımlı jant üretim üssü haline gelen İzmir de 14.500.000 adet/yıl kurulu kapasiteye ulaşılmış olup, 2012 yılında % 96 kapasite ile üretim yapılmış, üretimin % 80 i OEM; % 20 si yan sanayiye olmuştur. Üretimin % 90 i ihraç edilmiştir. Bu firmalardan CMS, Componenta, Cevher Jant ve Maxion HL yerli ve yabancı OEM lere (Renault, Fiat, VW, Peugeot, BMW, Bentley, Audi, Mercedes) alüminyum jant satmakta olup, ihracat oranları % 80 e ulaşmaktadır. Tablo 11: Jant Üretim Kapasitesi (adet) Firma Bölge 2011 2013 CMS İzmir 4.500.000 8.000.000 Cevher Jant İzmir 1.500.000 1.500.000 Componenta Manisa 1.500.000 1.500.000 Maxion HL-İnci Manisa 1.500.000 2.700.000 Kormetal İstanbul 500.000 500.000 Kare Metal İstanbul 200.000 200.000 TOPLAM KAPASİTE 9.500.000 14.500.000 19

Alüminyum Yüksek Basınçlı Döküm Alüminyum döküm üretiminin % 80 i yüksek basınçlı döküm, % 15 i gravite (kokil) döküm, % 5 i ise alçak basınçlı döküm prosesleri ile olmaktadır. Alüminyum ve zamak döküm yapan 380 civarında işletme bulunmaktadır ve bunların 295 tanesi yüksek basınçlı makinelere sahiptir. Üretimin % 50 si otomotiv, % 25 i beyaz eşya, % 10 u elektronik, % 5 i pompa ve makine ve % 10 u elektrik motorlarına dağılmıştır. Zamak Döküm Zamak dökümhaneleri çoğunlukla KOBİ- mikro boyutlarında firmalardır. Temel müşterileri inşaat, mobilya, beyaz eşya, konfeksiyon ve çanta aksesuarları, kilit, elektrik / elektronik sanayi ile otomotiv sanayidir. Endüstriyel boyuttaki tesisler az sayıdadır. 2009 yılında yapılan araştırmada toplam 227 işletme tespit edilmiş olup, küresel krizin etkisi ve alternatif plastik malzemelerin kullanımının artması ile pazarın ve sektörün küçüldüğü düşünülmektedir. Bakır Alaşımları Bakır ve bakır alaşımları ve dökümlerinin miktarsal olarak büyük çoğunluğu santrifüj yöntemi ile dökülen yataklık bronz alaşımlarıdır. Sınırlı sayıda dökümhane el kalıplama maçalı parça dökmektedir. 4 dökümhane sanat dökümlerinde tecrübelidir. Üretimin büyük kısmı makine imalat sanayine yöneliktir. Sınırlı sayıda işletme özel alaşımlı malzemelerin dökümünü yapmaktadır. İhracat sınırlıdır. Pres döküm olarak adlandırılan dövme musluk ve armatür üretimi bu istatistiklerin kapsamı dışındadır. Özel Dökümhaneler Bilya: Hurda metal ergitilip alaşımlandırılarak özel bir proses ile bilya ve grit üretilmektedir. Bu alanda birisi yabancı sermayeli 3 kuruluş faaliyetini sürdürmekte olup son beş yılda Türkiye toplam üretim ve satışı 3 kat artmış, ihracat da bu doğrultuda artış göstermiştir. Bilya dökümcülerinin pazarı aynı zamanda döküm endüstrisidir. Ayrıca değişik sanayi dallarında da ürün pazar bulmaktadır. Hassas Döküm: İngilizce'de "Investment Casting" ismiyle anılan bu döküm tekniğinin 2000 yıllık bir geçmişi vardır. Bu teknik sayesinde uygun malzemeden yapılmış bir model ile çok karmaşık metal dökümler yapılabilmektedir. Önde gelen 4 firma İstanbul da olmak üzere İzmir, Ankara ve Konya da toplam 9 işletme bu teknoloji ile üretim yapmaktadır. Yüksek seri üretimlerde Uzakdoğu rekabeti hem iç pazarda hem de Avrupa da firmalarımızı tehdit etmektedir. İşletmelerimiz kalite ve verimlilik artırıcı yatırımları ile daha yüksek katma değer yaratan havacılık ve savunma sanayi, tıbbi aletler ve yüksek alaşımlı malzemelerin dökümünü hedeflemişlerdir. Bu alanda çok önemli yüksek teknoloji yatırımları gözlenmekte olup özellikle savunma ve havacılık sanayine yönelik katma değeri yüksek üretimlere başlanmıştır. 20