GİRİŞ PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

Transkript

1 1 PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ Prof.Dr.Muammer GAVAS Doç.Dr.Mustafa AYDIN Doç.Dr.Mustafa YAŞAR Doç.Dr.Yahya ALRUNPAK Plastik Deformasyonun Esasları Haddeleme Çekme Testi Poisson Oranı Plastik şekil değiştirmeye şekillendirme hızının etkisi Metallerin şekillendirilmesinde sürtünmenin etkisi İşlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleri Soğuk deformasyon Yeniden kristalleşme tavlaması Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal deformasyon Plastik Şekillendirme Teknikleri Döverek şekillendirme Haddeleme Dövme Damgalama Ekstrüzyon Basma ve Çekme Şartlarında Şekillendirme Derin çekme Hidromekanik şekillendirme Guerin şekillendirme işlemi Hidroforming (Sıvıyla şekillendirme) Flanş yapma (Kenarlama) Sıvama Kulaklama Çekerek Şekillendirme Uzatarak şekillendirme Genişleterek şekillendirme Gererek şekillendirme Bükerek Şekillendirme Bükme Kenar bükme Katlama ve kenetleme Kıvırma Oluklu bükme Boruların imalatı Kaydırma (Makaslama) Yöntemiyle Şekillendirme İnkremental Şekillendirme 2 GİRİŞ Malzemelerde kalıcı şekil değişimi sağlayacak biçimde kuvvet uygulanarak yapılan şekil vermeye, Plastik şekil verme" veya plastik deformasyon denir. Malzemelerin bu özelliklerinden faydalanılarak, onları arzu edilen faydalı şekil haline getirmek mümkün olmaktadır. Bu yöntemle talaşlı işçiliği gerektiren fakat azaltan yarı mamul parçalar üretildiği gibi, talaşlı işçilik gerektirmeyen ve kullanılmaya hazır parçalar da üretilebilir. Ancak plastik şekillendirme için büyük kuvvetler, bu kuvvetleri üretecek büyük tezgâhlar ve bu kuvvetlere dayanacak sağlam takımlar gereklidir. 3 PLASTIK DEFORMASYON KOMPLEKS BIR ŞEKILLENDIRME OLDUĞU IÇIN BU IŞLEME BIRÇOK BAĞıMLı VE BAĞıMSıZ DEĞIŞKENLER VE BU IKI DEĞIŞKENE BAĞLı ETKILEŞIMLI DEĞIŞKENLER ETKI EDER. Bağımsız değişkenler: Malzeme Malzeme geometrisi Takım veya kalıp geometrisi Yağlama İşlem sıcaklığı İşlem hızı Deformasyon miktarı Bağımlı değişkenler: İşlem için gerekli kuvvet veya güç Üretilen parçanın mekanik özellikleri, parçanın üretildiği andaki son sıcaklığı Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti Deformasyon esnasındaki metal akışı 4 1

2 0 0 L L L b L Plastik Deformasyonun (Şekil Değiştirmenin) Esasları Malzemede meydana gelen gerilmeler Deformasyon, bir malzemenin kuvvet etkisi altında başlangıçtaki boyutlarının ve dolayısıyla şeklinin değiştirilmesine denir. Bu da iki şekilde gerçekleşir: Elastik deformasyon Plastik deformasyon (1) Tek eksenli çekme (2) İki eksenli çekme (3) Üç eksenli çekme (4) Tek eksenli basma (5) İki eksenli basma (6) Üç eksenli basma a α (7) (8) (9) (10) (11) (12) Basma Çekme Kayma Plastik deformasyonda meydana gelen gerilmeler ve şekil değişimleri İki eksenli, basma ve çekme İki eksenli çekme ve basma İki eksenli basma ve çekme Basit kayma Basit kayma ve üç eksenli basma İki eksenli kayma ve üç eksenli basma 5 6 PLASTIK DEFORMASYON MEKANIZMALARI Kayma: Malzemelerde Plastik Deformasyon dört mekanizma ile gerçekleşir, Bunlar: Kayma. İkizlenme. Tane sınırlarının kayması. Yayınma sürünmesidir. (a) Kayma oluşumunun şematik olarak gösterilmesi. 7 (b) Düşük atom yoğunluğuna ve daha yakın düzlemler arası mesafeye sahip atom düzlemlerinin daha büyük deformasyon direnci göstermesinin şematik olarak gösterilmesi. 8 2

3 Dislokasyonlar ve hareket yönleri τ τ Karışık dislokasyon lar τ Hareket yönü Hareket yönü (a) τ (a) Kenar dislokasyonu Vida dislokasy onu A B Kenar dislokasy onu τ (b) (b) Vida dislokasyonu 9 Kenar, vida ve karışık dislokasyonların şematik görünümü. A, vida dislokasyonu; B, kenar dislokasyonu; bu iki dislokasyon hattının 10 arasındaki eğride meydana gelen dislokasyonlar ise vida ve kenar dislokasyonlarının meydana getirdiği karışık dislokasyonlardır İKIZLENME TANE SıNıRLARıNıN KAYMASı: Kayma düzlemi İkiz düzlemi (a) İkiz düzlemi (b) (c) (d) Tane sınırlarının kayması

4 YAYıNMA SÜRÜNMESI PLASTIK ŞEKIL VERMEYI (DEFORMASYONU) ETKILEYEN FAKTÖRLER Atomların yayınması Atom boşluklarının yayınması Malzeme yapısı; mekanik ve kimyasal özellikler Malzeme geometrisi Takım/makine/kalıp özellikleri Sürtünme/yağlama İşlem sıcaklığı İşlem hızı Deformasyon oranı Güç gereksinimi Nihai metalürjik/mekanik özellikler Yüzey kalitesi ve boyutsal hassasiyet Çekme Testi Malzemelerde özellikle çekme esnasında meydana gelen şekil değişimlerin anlaşılması için çekme testlerinden faydalanılır, (a) Çekme testi numunesinde şekil değiştirmeler, (b) anizotropik melzemeden üç çeşit çekme testi numunesinin hazırlanması, (c) çekme-basma test cihazı. 15 Çekme testinden elde edilen gerilmeşekil değiştirme eğrisi. Konunun anlaşılması için uzamalar abartılı çizilmiştir 16 4

5 Mühendislik gerilmesi ve şekil değiştirmesi ile gerçek gerilme ve şekil değiştirme arasındaki fark REZILYANS MODÜLÜ Çekme eğrisinde rezilyans modülünün şematik olarak Tokluk Holloman denklemi Sünek ve gevrek malzemelerin tokluklarının karşılaştırılması 19 g Ke g n Logaritmik olarak çizilen gerçek gerilme-gerçek birim şekil değiştirme grafiğinde K ve n değerleri. K: mukavemet katsayısı (çekme diyagramı logaritmik olarak çizildiğinde şekil değiştirmenin 1 olduğu durumdaki gerilme değeri) n: deformasyon sertleşmesi üssü e g : gerçek şekildeğiştirme 20 5

6 Poisson Oranı Plastik Şekil Değiştirmeye Şekillendirme Hızının Etkisi Malzemenin şekillendirmeye karşı davranışı, şekillendirme hızına göre değişir Metallerin Şekillendirilmesinde Sürtünmenin Etkisi Homojen deformasyon: Homojen olmayan deformasyon Tek eksenli çekme gerilmesi uygulanması halinde Poisson oranına göre malzemede meydana gelen şekil değişimi İşlem Sıcaklığına Bağlı Olarak Deformasyon Çeşitleri Plastik şekillendirmede incelenmesi gereken bir başka konu işlem sıcaklığına bağlı olarak deformasyon çeşitleridir Soğuk deformasyon Sıcak deformasyon Ilık deformasyon İzotermal Deformasyon T A, çalışma ortamı sıcaklığı; T m, metalin ergime sıcaklığı; T RC, yeniden kristalleşme sıcaklığı. 23 Sıcak Deformasyon Tavlama sıcaklığının pirinç alaşımları üzerindeki çekme mukavemeti ve süneklik etkisi. Tane büyüklüğü, tavlama sıcaklığının bir fonksiyonudur. Toparlanma, yeniden kristalleşme ve tane büyümesi safhaları esnasındaki tane yapıları şematik olarak gösterilmiştir. 24 6

7 Plastik Şekillendirme Teknikleri Kolonsal yapılı dökme veya eşeksenli iri tane yapılı metalin sıcak haddeleme esnasında tane yapısının uzaması ve yeniden kristalleşerek eşeksenli küçük tane yapılı hale gelmesi Plastik şekillendirme teknikleri uygulanan gerilmenin yönüne bağlı olarak aşağıdaki gibi ana gruplara ve daha sonrada alt gruplara ayrılabilir: Döverek şekillendirme, Çekme ve basma şartlarının her ikisi aynı anda uygulanarak şekillendirme. Çekerek şekillendirme, Bükerek şekillendirme, Keserek şekillendirme Döverek şekillendirme a. Haddeleme b. Açık Kalıpta Şekillendirme c. Kapalı Kalıpta Şekillendirme d. Damgalama(darp) e. Ekstrüzyon 2. Basma ve çekme şartlarında şekillendirme a. Sıyırma b. Derin çekme c. Flanş yapma d. Sıvama e. Kulaklama 3. Çekerek Şekillendirme a. Uzatarak Şekillendirme b. Gererek Şekillendirme c. Genişleterek Şekillendirme 4. Bükerek şekillendirme a. Kalıbın doğrusal hareketi ile eğme b. Kalıbın dönme hareketi ile eğme 5. Kaydırma (makaslama) yöntemiyle şekillendirme a. Deplasman b. Burma 6. İnkremental şekillendirme

8 Haddeleme Haddelemede üretim aşamaları Düz haddeleme işleminin yapılışı HALKA OLUŞTURMA Ovalama ile mekanize edilmiş bir diş açma işlemi Ovalama yöntemi ile diş açma

9 DÖVME İşlemin yapılması sırasında faydalanılan gereçlere göre dövmeyi açık kalıpta dövme veya kapalı kalıpta dövme olarak ikiye ayırmak mümkündür. Kapalı kalıpta dövme. Açık kalıpta dövme işlemi Farklı çaplardaki bir şaftın açık kalıpta dövülerek şekillendirilmesi 33 Kapalı kalıpta dövme yöntemiyle üretilmiş krank mili 34 Baş şişirme (yığma) işlemi HADDELEYEREK DÖVME (a), (b), (c) çubuk başının değişik formlarda şişirilmesi, (d) M34 altıköşe başlı alıştırma cıvatasının imalat safhaları 35 Haddeleyerek dövme yöntemiyle parçaların üretilmesi, (a)(j. Holub); (b) (General Motors Corporation). 36 9

10 DÖNEREK DÖVME Metallerin dövülme sıcaklıkları METAL VE ALAŞIMLAR YAKLAŞIK SICAK DÖVME SICAKLIKLARI ( 0 C) Alüminyum alaşımları Mağnezyum alaşımları Bakır alaşımları Az alaşımlı çelikler Martenzitik paslanmaz çelikler Dönerek dövme işlemi. (b) bu yöntemle iç profilin işlenmesi, (c) bu yöntemle imal edilmiş parçalar 37 Austenitik paslanmaz çelikler Titanyum alaşımları Demir esaslı süper alaşımlar Kobalt esaslı süper alaşımlar Tantalum alaşımları Molibden alaşımları Nikel esaslı süper alaşımlar Tungsten alaşımları DAMGALAMA (DARP) EKSTRÜZYON Çeşitli yönlerden incelendiğinde ekstrüzyon işleminin birçok çeşidi vardır. Bunlar: 1. Direk ekstrüzyon 2. İndirek ekstrüzyon 3. Hidrolik ekstrüzyon 4. Darbeli ekstrüzyon 5. Serbest ekstrüzyon dur

11 Hidrolik ekstrüzyonun uygulanışı (a),(b) Direk ekstrüzyon, (c) indirek ekstrüzyon Darbeli ekstrüzyon yöntemi ile tüp şeklindeki parçanın imalatı Serbest Ekstrüzyon Geriye doğru Ekstrüzyon yöntemiyle kutu üretimi

12 Ekstrüzyonda Çevron Çatlaklarının Oluşumu EKSTRÜZYON KALIP SİSTEMİ Malzeme Ekstrüzyon sıcaklığı 0 C Kurşun Alüminyum ve alaşımları Bazı metallerin Ekstrüzyon sıcaklıkları Bakır ve alaşımları Çelik BASMA VE ÇEKME ŞARTLARıNDA ŞEKILLENDIRME Çekme işlemi genel olarak iki kısma ayrılır. 1- Sac metallere uygulanan ve düz sac metalden kap şeklinde parçalar elde etmeye yarayan derin çekme işlemi 2-Çeşitli kesitteki parçaların çekilerek kesitlerinin küçültülmesi ve boyunun uzatılması işlemi, (çubuk çekme ve boru çekme gibi). Refraktör metal alaşımları

13 Derin Çekme Derin çekme, sac metalden silindir. dikdörtgen, kare, vb. şekilli içi boş kapları üretme metodudur. Derin çekme işleminin dört safhası. (a) Taslak malzemenin yerleştirilmesi. (b) Zımbanın taslak malzemeye temas ederek çekme işleminin başlaması. (c) Çekme işleminin tamamlanması. (d) Zımba yukarıya çıkarken bitmiş parçanın zımbadan ayrılması Derin çekmede metal akışını kontrol etme yöntemleri Derin çekme işlemlerinde metal akışı aşağıdaki yöntemlerle kontrol edilmektedir. MALZEME BASINÇ (MPA) Çekilen parçanın derinliği kendi çapından (veya en küçük yüzey ölçüsünden) daha küçük ise bu işlem sığ çekme, çekilen parçanın derinliği kendi çapından büyük ise bu işlem derin çekme olarak adlandırılır. 51 Baskı plakası basıncı Baskı plakası boşluğu Fren yatağı Özel yöntemler Derin çekme sacı Az karbonlu çelik 3.5 Alüminyum ve alüminyum alaşımları Alüminyum alaşımları (özel) 3.5 Paslanmaz çelik (genel) Paslanmaz çelik (austenitik) 7.0 Bakır Pirinç Çekilen malzeme cinsine göre baskı plakası basınçları 52 13

14 Baskı plakası boşluğu Çekme yataklı silindirik derin çekme Çekme Oranı Çekme Kademeleri Derin çekmede hedef istenilen kabın bir defada derin çekilerek elde edilmesi olmasına rağmen bu çoğu kez mümkün olmaz. Çünkü taslak malzeme çapı ile zımba çapı arasında belirli bir oran vardır ve buna çekme oranı denir. Çekme oranı: ÇO = D tm /d z şeklinde ifade edilir. D tm, : taslak malzeme çapı d z : ise zımba çapıdır. 55 Kademeli derin çekme işlemi 56 14

15 Çekme kademelerinde çap azalma oranları Malzeme kalınlığı mm Taslak malzemeden 1. çekmeden 2. çekmeden 2. çekmeye 1. çekmeye çap azalma oranı % çap azalma oranı % % çekmeye çap azalma oranı 57 MALZEME ÇEKME BOŞLUĞU C Çekme sacı 1.2T Pirinç 1.05T Çinko 1.3T Alüminyum 1.0T (1.5 mm ye kadar) Alüminyum 1.15T (1.5 mm nin üzerinde) Paslanmaz çelik sac 1.2T Alüminyum bronzu 1.2T Pirinç %28 Cu, %69 Ni 1.5T Derin çekme işleminde çekme boşluğu Çekme işlemlerinde boşluk değerleri 58 Taslak malzemelerin hazırlanması Derin Çekilmiş Flanşlı Parçada Duvar (et) Kalınlığı Dağılımları 1.30 Değişik taslak malzemelerden elde edilen kare kaplar T=1.3 mm

16 Derin çekmede meydana gelen şekillendirme kusurları DIĞER DERIN ÇEKME YÖNTEMLERI İncelterek çekme Kademeli derin çekme Ters çekme Hidromekanik Şekillendirme Guerin Şekillendirme İşlemi Hidroforming (Sıvıyla Şekillendirme) İncelterek çekme: Kademeli derin çekme: Kutu ütüleme yöntemi Teleskopik zımba ile kademeli derin çekme Ardışık çekme, incelterek çekme ve traşlama yoluyla elde edilmiş kap Ters çekme

17 HIDROMEKANIK ŞEKILLENDIRME GUERIN ŞEKILLENDIRME İŞLEMI HIDROFORMING (SıVıYLA ŞEKILLENDIRME) Hidrolik şekillendirme işlemi 67 Hidrolik şekillendirme yöntemiyle üretilmiş parçalar 68 17

18 FLANŞ YAPMA (KENARLAMA) Flanş yapma. (a) Sac malzemeye önceden delik delinmeden mermi uçlu zımba ile flanş yapma; (b), delme ve flanş yapma işlemlerinin tek kalıpta gerçekleştirilmesi SIVAMA Eksenel simetrik sac bir parçanın, dönen bir takım veya merdane kullanılarak dönen bir kalıp üzerinde yavaş yavaş şekillendirildiği metal şekillendirme yöntemidir. Piyasada yaygın olarak kullanılan üç türü vardır: 1. Geleneksel sıvama 2. Kaymalı sıvama 3. Tüp sıvama Geleneksel sıvama yöntemi Sıvama yöntemiyle bir kabın imalatı Kulaklama

19 Çekerek Şekillendirme Uzatarak şekillendirme Bu yöntem özellikle kuvvetin uygulandığı yönde parçanın boyunu uzatmak için kullanılır. Özellikle levhalarda ve borularda boy uzatma yöntemi olarak kullanılır. Çubuk ve Tel Çekme Çekme, metalik bir malzemenin kalıp içinden çekilerek kesitinin küçültülüp boyunun uzatılması işlemidir Genişleterek şekillendirme Bu yöntem özellikle içi boş malzemelerin uçlarını genişletmek amacıyla uygulanır. Bu yöntemde, genellikle yumuşak takımlar bazen de zımba olarak akışkan veya hareketli takımlar kullanılır Gererek şekillendirme Bu yöntemde mazleme Şekil değişikliğine ulaşmak için, saç metal aynı anda hem gerilir hem de bükülür Bükerek Şekillendirme 73 TEL ÇEKME İŞLEMİNİN YAPILIŞI 74 Genişleterek şekillendirme Bakır elektrik tellerinin yapımında kullanılan çok safhalı tel çekme makinesinin görünüşü 75 Gererek şekillendirme 76 19

20 Bükerek Şekillendirme Bükme, saç metal malzemelerine şekil verme işlemidir. Diğer şekillendirme işlemlerine göre, bükme işlemleri daha kolaydır. Biçimlendirme işleminin özelliğine göre bükme işlemlerini aşağıdaki şekilde sınıflandırabiliriz. a Bükme, b Kenar bükme, c Katlama ve kenet bükme, d Kıvırma bükme, e Oluklama bükme BÜKME Bir sac parçasının bir kısmının bulunduğu düzlemle verilmiş bir açı yapan başka bir düzleme gelmesini sağlamak için yapılan işleme "bükme" denir. R<2T ise C=0,33.T R=2T~4T ise C=0,4.T R>4T ise C=0,5.T Düz parça boyunun hesaplanması (Tam boy-ilkel boy-açınım) Bükmede malzeme hacmi sabit kalır. Malzeme biçiminin değişmesi fakat hacminin değişmemesi bükme alanı içerisindeki malzeme biçimininkesitinin bozulmasına sebep olur. Bu bir plastik şekil değiştirmedir Bükme sonunda malzeme kesitinin değişmesi

21 Sac haddeleme yönünün bükme üzerindeki etkisi Bükülmüş sac metal parçalarda haddeleme yönleri (a) Alüminyum şeridin dış yüzeyinde bükme doğrultusuna göre 90 0 açıda oluşan çatlaklar, (b) ve (c) uzamış inklüzyonların sac metalin haddeleme yönüne göre bükme yönünün bir fonksiyonu olarak çatlak üzerindeki etkisi Bükme yarıçapı: Bükme işlemlerinde malzeme cinsi ve malzeme kalınlığı ile bükme yarıçapı arasında bir ilişki vardır. Tabloda bazı malzemelerin minimum bükme yarıçapları verilmiştir MALZEME ŞARTLAR Yumuşak Sert Alüminyum alaşımları 0 6T Berilyum, bakır 0 4T Pirinç (az kurşunlu) 0 2T Magnezyum 5T 13T Geri esneme Bükme işlemleri esnasında malzemenin elastik özelliği, değişken çekme gerilmeleri ve diğer etkilerden dolayı bükülen parça veya kısımlar bir miktar geri esner ve bükme açısı istenilenden bir miktar büyük olur, dolayısıyla bükme yarıçapı da büyümüş olur. Geri esneme; az karbonlu çeliklerde 1-2 o, karbonlu çeliklerde 3-4 o, yay çeliklerinde o civarındadır. Geri esnemeye etki eden kuvvet ve geri esnemenin oluşumu Austenitik paslanmaz çelik 0.5T 6T Az karbonlu, az alaşımlı ve yüksek 0.5T 4T mukavemetli çelik Titanyum 0.7T 3T Titanyum alaşımları 2.6T 4T 83 Geri esnemeyi önlemek için ya parça köşelerinden ezilir, yada fazla bükülür

22 Bükme işlemlerinde geri yaylanmanın azaltılması veya tamamen yok edilmesi Parça Köşelerindeki Malzeme Ezilerek Veya Fazla Bükülerek Geri Esneme Ortadan Kaldırılabilir Fazla bükme yapılır. (Bükme açısı küçültülür. Ör lik bükme, 89 0 olarak yapılır, Şekil a ve f). Bükme bölgesinin tabanı elastik limiti aşmayacak şekilde kavisli olarak bükülür, bu durumda bükme açısı küçültülmüş olur, Şekil b. Zımba veya kalıbın belirli bölgeleri boşaltılarak sac malzeme plastik deformasyona uğratılır, Şekil c. Bükme bölgesi şekil değiştirmeyecek miktarda ezilir, Şekil d. Gererek çekmeyle bükme yapılır, Şekil e Değişik bükme işlemleri Değişik bükme işlemleri

23 Kenar ve Flanş Bükme Abkant preste bükme işlemi Katlama ve Kenet Bükme Kıvırma (Haddeleyerek kıvırma işleminin yapılışı) Kıvırma, sonsuz sayıda bükmelerin kapalı veya açık eğri meydana getirmeleri olarak tarif edilebilir

24 Oluklama Bükme (Ondülin Yapma) Dikişli Boru İmalatı Düz levhaların dayanımını artırmak ve biçimlendirildikten sonra şekil değiştirmesini önlemek amacıyla kalıplama yoluyla yapılan şekillendirme işlemine oluklama bükme denir. Dikişli borular sac şeritlerin dairesel şekilde kıvrılıp kaynatılmasıyla veya spiral şekilde sarılarak kaynatılmasıyla elde edilir. Bunlar ancak alçak basınçlara maruz şebekelerde kullanılırlar. Kaynak dikişli boruların üretimi Dikişsiz Boru İmalatı Haddeleme yöntemiyle boru üretimi Dikişsiz borular çelik ve demir dışı bütün metalik malzemelerden imal edilebilir ve kazan, buhar ve hidrolik devreler gibi yüksek basınçlı yerlerde kullanılır ve aşağıdaki yöntemlerle imal edilirler. 1) Ekstrüzyon yöntemiyle 2) Özel hadde tezgâhlarında 3) Çekme yöntemiyle a) İçi boş çekme b) Malafa ile çekme c) Zımba ile itme 95 a) Sabit mandrelle, (b) hareketli mandrelle, (c) mandrelsiz, (d) mandrel ve şekilli merdane ile boru haddeleme yöntemleri

25 Mannesman usulü 1. Mannesman usulü: Bu usûlde blok eğik, eksenleri birbirine göre az eğik ve aynı yönde dönen iki merdane ve bir malafa vasıtasıyla boru şeklini alır. 2. Stiefel usulü: Bu usûlde de aynı yönde dönen iki merdane kullanılmakla beraber, merdanelerin arasında 60 'lik bir açı bulunur. 3. Erhardt usulü: Bu usûlde kare kesitli bloklar tavlandıktan sonra, çapı kesitin köşegenine eşit bir silindirik kabın içine konur ve kesiti blokla kalıp arasında kalmış daire kesmelerine eşit olan bir malafa presle bastırılarak parça delinir. Elde edilen bir tarafı kapalı boru parçası, özel olarak geliştirilmiş itme tezgâhlarında normal cidarlı boru haline getirilir. (a) Mannesman usülü boru üretiminde çatlak oluşturulması, (b) boru üretiminin gerçekleştirilmesi. 4. Röckner usulü: Bu usül ile imal edilen borular yüksek basınçlı buhar kazanlarında ve kimya sanayinde kullanılır. Ortalama çapı, imal edilecek borunun ortalama çapına eşit fakat cidarı daha kalın çelik boru dökülür ve sonra dört çift merdane arasından geçirilerek haddelenir Çekme yöntemiyle boru üretimi İtme ve dövme yöntemi ile boru üretimi Mandrelli ve mandrelsiz boru çekme işlemleri 99 İtme ve çekiçleme yöntemi ile boru üretimi

26 Kaydırma (Makaslama) Yöntemiyle Şekillendirme İnkremental Şekillendirme İnkremental şekillendirme, yumuşak düz sac metallerin kısmi plastik deformasyon yoluyla şekillendirilmesi işlemidir. Burma: özellikle sıcak şekillendirme ve ferforje işlemlerinde kullanılır. Kabartma: Özellikle sacların yüzeyine kabartma, çentik veya iz yapma amacıyla kullanılır