İleri Üretim Planlama

Transkript

1 İleri Üretim Planlama Amaç ve Fayda İleri üretim çizelgeleme uygulaması, işletme içinde yapılması planan üretimin zamanında tamamlanabilmesi için, yapılacak tüm operasyonların ayrıntısına inerek hangi tezgahlarda ve hangi sırada yapılması gerektiğini belirler. Çizelge uygulaması üç aşamalı olarak ele alınmalıdır. - Üretilen ürünlerin ürün aileleri, ürün ağacı ve rotalarının tanımlanması. İşletmedeki iş istasyonları, makine, kaynak vb. sabitlerin tanımlanması. - Üretim sürecinin modellenmesi. Modelleme aracında, ürün ailelerine ait rotaların üretimin başından sonuna kadar geçtiği her bir istasyon için, sırasıyla mevcut algoritma kütüphanesinden en uygun olanının seçilip işlem rotasının yanı sıra bir yöntem rotası oluşturmak. (Gerekli olduğu durumlarda, mevcut algoritma kütüphanesinde bulunmayan özelleşmiş algoritmalar geliştirerek modele eklemek mümkündür). - Çizelge çalıştırılması ve sonuçların irdelenmesi. Ayrıca çizelgeleme sonucunda planlanan işlerin Üretim Akış Kontrol modülü ile entegre çalışması sağlanmaktadır. Ürün Grubu Modül Kategori [X] Netsis Enterprise [X] MRP [X] Yeni Fonksiyon Versiyon Önkoşulu Uygulama İleri Üretim Planlama İleri üretim çizelgeleme, üretilecek ürünleri iş emirleri bazında ayrıntılı olarak planlamak için kullanılan bir uygulamadır. Çizelgeleme uygulamasını sağlıklı kullanabilmek için öncelikle uygulamanın ihtiyaç duydugu veriler doğru bir şekilde tanımlanmalıdır. Çizelgeleme uygulamasına ait ekranlara MRP Kayıt menüsünden ulaşılabilir. Vardiya Tanımlama Tanımlar Vardiya tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Çizelgeleme uygulamasının çalışabilmesi için vardiya bilgilerinin girilmesi zorunludur. Vardiya tanımlama aşamasında öncelikle "Vardiya Kodu", "Vardiya İsmi" ve "Açıklama" alanları doldurularak vardiyaya ait ana bilgiler oluşturulur. İşletmede farklı günlerde farklı vardiya planı ile çalışılıyorsa, öncelikle vardiya tanımlama bölümünde her bir farklı planın tanımı yapılmalıdır. Örneğin hafta içi günlerde 3 vardiya, hafta sonu 2 vardiya çalışılıyor olabilir. Her bir vardiyanın faaliyetleri saat aralıkları belirtilmek suretiyle tek tek tanımlanmalıdır. Çeşitli etkinlik tiplerinden uygun olanı seçilir, "Başlangıç Saati" ve "Bitiş Saati" bilgileri girildikten sonra alt taraftaki listeye atılmak suretiyle kaydedilir. 1

2 Eğer bir vardiya altında etkinlik tipi tam gün olarak yapılıyorsa etkinlik tipi seçildikten sonra "Tamgün" seçeneği işaretlenir ve vardiya hızlı bir şekilde tanımlanabilir. "Sonraki Gün" seçeneği vardiya tanımlama sırasında bir sonraki güne geçildiğinde aktif olmaktadır. Saat 00:00'dan sonrasındaki bir etkinlik "Sonraki Gün" olacaktır. Böyle bir durumda program otomatik olarak kullanıcıyı uyaracak ve sonraki gün seçeneğini işaretleyecektir. Fabrika Vardiya Planı Tanımlama Fabrika vardiya planı tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. 2

3 Daha önceden tanımlanmış olan vardiya tipleri kullanılarak haftalık fabrika vardiya planı tanımlanmalıdır. Vardiya planları, istasyon, makine, kaynak bazında farklı şekillerde de tanımlanabilir. Varsa sadece ilgili istasyon, makine ya da kaynak için kendine özel verilen plan çalıştırılır. Öncelikle fabrika çalışma takviminin geçerli olacağı "Başlangıç Tarihi" bilgisi doldurulmalıdır. Bitiş tarihi alanı doldurulmaz ise tanımlanan vardiya planı sürekli geçerli olacaktır. Başlangıç ve bitiş tarihi bilgilerine göre farklı dönemler için farklı fabrika vardiya planları tanımlanabilir. Eğer tanımlanan fabrika vardiya planları dönem olarak çakışıyorsa hiyerarşik yapıya göre bir seçim yapılacaktır. Vardiya planı başlangıç tarihi dikkate alınarak çizelgeleme yapılan tarihe en yakın olan vardiya planı seçilir. Örneğin aşağıdaki dönemlere ait iki farklı fabrika vardiya planı olduğunu varsayalım: Baş. Tarihi Bit. Tarihi Vardiya Vardiya2 Bu aşamada tarihinde çizelgeleme yapıldığında Vardiya1 geçerli olacaktır. Vardiya1, ilgili tarihi ( ) kapsayan tek vardiya planıdır. Ancak tarihinde çizelgeleme çalıştırıldığında iki vardiya planının da bu tarihi kapsadığı görülmektedir. Bu durumda fabrika vardiya planı olarak başlangıç tarihi e en yakın olan Vardiya2 seçilecektir. Eğer tanımlanan vardiya planı tüm günler için geçerli olacaksa "Tüm Günler" seçeneği işaretlenebilir. Eğer gün bazında farklı vardiya tiplerine atama yapılmak isteniyorsa sol taraftaki "Haftanın Günleri" bölümünden ilgili gün seçilir. Gün seçiminin ardından atanmak istenen vardiya tipi veya tipleri "Seçim" kolonuna çift tıklanarak seçilir ve "Değişiklikleri Kaydet" butonuyla alt taraftaki listeye atılır. Bu ekranda "Vardiya Kodu" alanındaki kısayollara çift tıklanarak vardiya tanımlama ekranına gitmek ve değişiklikler yapmak mümkündür. 3

4 İş İstasyonu Tanımlama İş istasyonu tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. İş istasyonları benzer makinaların birarada bulunduğu ya da benzer işlerin bir arada yapıldığı makine topluluğu olarak tanımlanabilir. Sağlıklı bir çizelgeleme uygulaması için istasyon yapısının kurulması gerekmektedir. "İstasyon Kodu" ve "İstasyon İsmi" bilgileri doldurulduktan sonra ilgili istasyon herhangi bir departmana atanmak istiyorsa "Departman Kodu" alanı doldurulur. Yeni bir departman kodu tanımlamak için bu alana giriş yapılması yeterlidir. Departman kodunun ayrıca tanımlanmasına gerek yoktur. "Makine Seçim Önceliği" bilgisi çizelgeleme sırasında kullanılan algoritmalarda bir veri olarak kullanılabilir. İşlerin istasyondaki makinelerden hangisine öncelikle yükleneceği bu seçenekte belirlenmektedir. Örneğin istasyondaki makinalardan iki veya daha fazlası boş durumdayken bu istasyon için Kısa/Uzun seçim önceliği tanımlanmış ise sıradaki iş işlem süresi kısa olan makineyi seçecektir. Algoritm kütüphanesinde bulunan standart algoritmalar halihazırda bu kriteri desteklememektedir. Özel geliştirilecek algoritmalarda bu parametre kullanılabilir. ** Kapasite planlama bilgileri kısmındaki veriler çizelgeleme açısından bir önem taşımamaktadır. İstasyon bazında farklı vardiya takvimi uygulaması gerektiği durumlarda ikinci sekmede yer alan "Vardiya Planı" kısmı doldurulabilir. İstasyon için vardiya planı tanımlı değilse fabrika vardiya planı uygulanacaktır. 4

5 NOT: Eğer bir iş istasyonu için haftanın tüm günleri kapsayacak şekilde bir vardiya planı tanımlanmışken haftanın bir başka günü için farklı bir tanımlama yapılırsa (örnek ekran görüntüsünde olduğu gibi), gün bazında yapılan tanımlama tüm günler için yapılan tanımlamayı ezecektir. Örneğin yukarıdaki örnekte haftanın 6 günü için VAR_3 vardiyası geçerli olacak iken pazar günü için VAR_1 vardiyası geçerli olacaktır. Grup Tanımlamaları Grup tanımlamaları ekranlarına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme Grup Kayıtları yolundan ulaşılabilir. Bu aşamadan sonraki tanımlarda, makine, operasyon, kaynak ve ürünler için detay bilgiler girilmesi gerekecektir. Detay bilgi girişi sırasında her bir makine, operasyon, kaynak ve ürün için tek tek girmektense benzer özellikleri olanları gruplayarak grup bazında veri girişi yapmak kolaylık sağlayacaktır. Makine Grubu Tanımlama: Bu aşamada, benzer işi benzer işlem zamanlarında yapabilen makinalar için grup kodları oluşturulabilir. Makinaların gruplanmasıyla işlem zamanlarının tanımlanması sırasında büyük kolaylık sağlanabilir. Operasyon Grubu Tanımlama: Benzer operasyonlar için operasyon grubu tanımlanabilir. 5

6 Kaynak Grubu Tanımlama: Benzer kaynaklar için kaynak grubu tanımlanabilir. Ürün Grubu Tanımlama Ürün grubu tanımlama ekranına Üretim Kayıt Ürün Grubu Tanımlama yolundan ulaşılabilir. Birbirine benzeyen ve benzer işlemlerden geçen ürünler için gruplandırma yapılabilir. Bu aşamada yapılacak gruplandırmalar ileriki aşamalardaki tanımlamalar için büyük kolaylık sağlayabilmektedir. Örneğin aynı işlem sırası (rota) bilgisine sahip ürünler bir grup haline getirilebilir. 6

7 Bu aşamada öncelikle "Grup Kodu" ve "Grup Açıklaması" alanları doldurularak ürün grubu kaydedilir. Ardından "Ürün Grubu Mamul Eşleştirme" sekmesi yardımıyla tanımlanan ürün grubuna bağlanacak stok kodlarının seçimi yapılmalıdır. Ürün grubu-mamul eşleştirme ekranında son derece ayrıntılı kısıtlara göre stok kodu araması yapılabilir. Bu bölümde stok kodu, grup kodu gibi bilgilere göre kısıt verilebileceği gibi "Listeye ileri kısıt uygulansın" seçeneğini işaretlenerek çok daha ayrıntılı kısıtlar verilebilir. Öte yandan "henüz eşlenmeyen stoklar getirilsin" seçeneği seçilerek daha önce bir ürün grubu ile eşleştirilmeyen stoklar listelenebilir. Kısıt verme işlemi tamamlandıktan sonra Kayıtları Getir butonuyla arama sonucunda bulunan stok kodları listelenir. Ardından eşleştirilmek istenen stok kodu satırına çit tıklanarak seçim yapılır. Bu aşamada "Tümünü Seç" butonuyla toplu halde seçim yapabilmek mümkündür. İlgili stoklar seçildikten sonra "Değişiklikleri Kaydet" butonuyla eşleştirme işlemi tamamlanır. Makine Tanımlama Makine tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. 7

8 Eğer tanımlama yapılacak makine demirbaş modulü ile bağlantılıysa "Demirbaş Bağlantılı" seçeneği işaretlenir ve "Şirket Kodu" alanında ilgili demirbaş veritabanı seçilir. Demirbaş bağlantısı yoksa program otomatik olarak üzerinde çalışılan veritabanı bilgisini getirecektir. "Makine Kodu" ve "Makine İsmi" alanları doldurulduktan sonra makine için tanımlanmak istenen bir grup kodu varsa "Grup Kodu" alanı doldurulur. Makinanın istasyon bilgisi için "İstasyon Kodu" alanı doldurulur. Eğer işler makine seçimi sırasında öncelik bilgisini kullanacaksa "Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Öncelik bilgisine ihtiyaç yoksa bu alan 0 (sıfır) olarak bırakılabilir. "Üretim Bilgileri" bölümünde makineye ait ayrıntılı üretim bilgileri tanımlanabilmektedir. Bu alandaki "Makine Tipi" alanını doldurmak zorunlu olmakla birlikte, "Üretim Süresi", "Üretim Miktarı" vb. bilgilerini doldurmak zorunlu değildir. Bu bilgiler, yapılan işlem ve hatta aynı işlem için üretilen ürün bazında değişken olduğundan operasyon makine eşleştirmesi adımında ve ürün detayında tanımlabilir. Üretim süresi ve üretim miktarı alanları birbiriyle ilişkilidir. Örneğin, makine için üretim süresi 10 dakika ve üretim miktarı da 2 adet olarak girilirse, bu tanımlama makinenin 2 adet ürünü 10 dakikada işleyeceği anlamına gelmektedir. Farklı üretim sistemlerine uygun çeşitli makine tipleri bulunmaktadır. Bu tipler aşağıdaki gibi tanımlanabilir: Normal (Single Processor): Bir seferde, tek bir çeşit ürün için belirlenen üretim miktarı kadar işi yapabilen tek makine. Normal (Multi Processor): Bir seferde işlemci sayısı kadar paralel ve gerekirse farklı ürünler için iş yapabilen paralel makine. Örneğin işlemci sayısı 2 ve üretim miktarı 5 olan bir paralel makine tanımlanırsa bu makine eş zamanlı olarak iki işi gerçekleştirebilir ve sonuçta 10 adetlik üretim yapar. Fırın: Aynı anda kapasite miktarı kadar gerekirse farklı tipte ürünü işleyebilen üretim aracı. Fırın içerisine kapasite miktarı kadar ürünün bir seferde alınması şartı yoktur, kapasiteyi aşmıyorsa gelen iş herhangi bir zamanda fırına girer ve üretim süresi sonunda fırından çıkar. Kazan: Aynı anda kapasite miktarı kadar gerekirse farklı çeşit ürünü de işleyebilen üretim aracı. Fırından farkı ürünlerin işlem başında toplu halde giriş yapıp, üretim süresi sonunda toplu halde çıkmasıdır. İşlem devam ederken yeni bir iş kazana giremez. Sürekli Fırın: Fırın tipli makine ile arasındaki tek fark, süreklilik kavramının devreye girmesi ve bu yüzden çevrim süresi üzerinden işlemlerin yürütülmesidir. Fırın tipli makinenin bant sistemi 8

9 ile çalışanıdır. Montaj Hattı: Montaj hattı optimizasyonu standart çizelge algoritmaları içinde desteklenmemektedir. Bu nedenle montaj hattının tamamı tek bir makine olarak düşünülüp bu tiple tanımlanarak sürece eklnebilir. Makine için özelleşmiş vardiya planı tanımlanacaksa Vardiya Planı sekmesinden gerekli tanımlamalar yapılabilir. Eğer makineye vardiya planı tanımlanmazsa uygulama öncelikle istasyonunun vardiya planını, bu da yoksa fabrika vardiya planı baz alınacaktır. Operasyon Tanımlama Operasyon tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Bu aşamada üretim sisteminde gerçekleştirilen operasyonlar tanımlanmalıdır. "Operasyon Kodu" ve "Operasyon İsmi" alanları doldurulduktan sonra ilgili operasyona ait bir istasyon kodu varsa "İstasyon Kodu" sahası doldurulur. Eğer operasyon için bir operasyon grup kodu mevcutsa o bilgi de "Grup Kodu" sahasına girilmelidir. Üretim süresi, üretim miktarı vb. bilgileri makine ve ürün bazında değişmiyorsa bu bilgiler operasyon tanımlama sırasında girilebilir. Aksi halde bu bilgilerin operasyon makine eşleştirmesi sırasında girilmesi gerekmektedir. Dikkat: Tek bir operasyon, örneğin talaşlı imalat operasyonunun, farklı üretim süreleri ve farklı ürünler için, farklı kodlarla birden fazla kez tanımlanmasına gerek yoktur. Bir tek operasyon tanımı üzerinden, istenen kadar farklı ürün ve makine ile eşleştirme yapılarak, ürün ve makine bazında süreler ve diğer parametreler belirlenebilir. Eğer bu operasyondan sonraki operasyona geçişler sırasında sabit bir hazırlık süresi varsa "Geçiş Süresi" alanı doldurularak bu bilgi tanımlanabilir. Örneğin bu alana 8 saat şeklinde bir bilgi girilirse bir sonraki operasyona geçiş sırasında yolda geçecek sürenin 8 saat olduğu anlaşılmaktadır. "Geçiş Miktarı" alanı ise bu operasyondan sonraki operasyona kaç adetlik bir ürün miktarının geçiş yapacağını tanımlamak içindir. Örneğin bu alan 100 adet tanımlanmış ise bu operasyondan sonra 100 adetlik stok biriktirilip diğer operasyona 100 adet toplu halde geçiş yapılmaktadır. "Parti Büyüklüğü", işe başlamak için gerekli min.miktar olarak düşünülmüş ancak halihazırda 9

10 standart algoritmalarda desteklenmemiştir. Kaynak Tanımlama Kaynak tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Bu aşamada üretim sırasında kullanılan kaynaklar tanımlanabilmektedir. Kaynaklar, kalıp, bıçak, makas, personel ve kapasite kısıtı oluşturabilecek diğer sarf malzemeleri olarak düşünülebilir. Üç adet kaynak tipi bulunmaktadır: Demirbaş, personel ve stok. Demirbaş ve personel tipli kaynaklar ilgili uygulamalar ile bağlantılı olarak tanımlanabilmektedir. "Kaynak Kodu" ve "Kaynak İsmi" alanları doldurulduktan sonra kaynağa ilişkin bir grup kodu varsa "Kaynak Grup Kodu" alanı doldurulur. Kaynağın iş gördüğü istasyonu tanımlamak için "İstasyon Kodu" sahası kullanılmalıdır. "Toplam Miktar" alanı sözkonusu kaynaktan kaç adet bulunduğunu belirtmek için kullanılmaktadır. Eğer operasyon ya da makine için kaynak seçimi sırasında bir öncelik dikkate alınacaksa "Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Kaynağa özel bir vardiya planı tanımlanmak isteniyorsa "Vardiya Planı" sekmesi kullanılabilir. Eğer kaynak için özel bir vardiya planı tanımlanmazsa uygulama, öncelikle istasyonun, yoksa da fabrika vardiya planını baz alınacaktır. "Ürün Eşleştirme" sekmesi, sözkonusu kaynağın hangi ürünlerde kullanıldığını belirlemek içindir. Bu eşleştirme bilgisi, kaynaktan aynı anda birden farklı ürün çıkan durumlar için kullanılmalıdır. Aksi durumda tanımlanması zorunlu değildir. Örneğin bir kalıp kaynağından operasyon sonucunda 1 adet A ürünü ile 2 adet B ürünü aynı anda ortaya çıkıyor ise bu ekranda yapılan ilgili tanımlamalar sayesinde bu kondisyon sağlanmış olacaktır. 10

11 Not: Eğer bir kaynak üretim sırasında anlık olarak birden fazla ürünü işlemiyorsa bu ekranda tanımlama yapılmayıp, operasyon-kaynak eşleştirmeleri kısmında yapılması gereklidir. Ancak burda bahsi geçtiği gibi bir kaynağın aynı anda birden fazla ürün işlemesi gibi bir durum söz konusu ise ilgili tanımlamaların hem operasyon-kaynak eşleştirmeleri kısmında hem de bu ekranda yapılması gerekmektedir. Kaynak - ürün eşleştirmesi aşamasında "set" yapısı mevcuttur. Her bir set üretim sırasında kaynağın toplu olarak işlediği ürünleri bir araya toplamak için kullanılan bir kümedir. Ekran görüntüsünde 2 numaralı set bilgisi görülmektedir. Bu tanımlamaya göre ilgili kaynak, aynı anda ürününden 2 adet ve ürününden 3 adet çıkarabilmektedir. Şekildeki örneğe bakılacak olursa ilgili kaynak için 3 adet set tanımlanmıştır. Bu bilgiler ekranın alt tarafındaki "kaydedilen setler" bölümünde görülmektedir. Bu örnek tanımlama şu anlama gelmektedir: Sözkonusu kaynak, bir işlem sırasında aynı anda 1. setteki ürünleri işleyebileceği gibi, alternatif olarak bir işlem sırasında 2. setteki ürünleri veya 3. setteki ürünleri de işleyebilmektedir. Yani bu kaynak için, herhangi bir üretim anında ilgili setlerden biri seçilerek üretim yapılabilir. Bu tanımlamada öncelikle "eşleşen tüm ürünlerin eş zamanlı çıkma zorunluluğu var" seçeneğine karar verilmelidir. Eğer eşleştirilen ürünler kaynaktan aynı anda çıkıyorsa bu seçenek işaretlenir. Ardından kaynak ile eşleştirilecek ürünler, ürün kodu veya ürün grubu bazında seçilir. Seçilen ürün kodundan veya ürün grubundan bir seferde kaç adet çıkacağı bilgisi "tek seferde çıkan ürün miktarı" alanına girilmelidir. Bu şekilde aynı kaynak için birden fazla ürünü veya ürün grubunu aynı anda çıkaracak şekilde eşleştirme yapılabilir. Eğer kaynak-ürün eşleştirmesi sırasında birden fazla set tanımlanacak ise ve kaynağın bu setleri seçim aşamasında bir önceliği dikkate alması isteniyorsa, "Set Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Bu alanda daha küçük değere sahip olan ürün seti daha önceliklidir. Herhangi bir anda sistemde ilgili kaynakla eşleşmesi olan ve üretime girmek için bekleyen birden fazla set olduğunda, kaynağın bu ürün setlerinden hangisini işleyeceğini seçmek için set öncelik sırasına bakılacaktır. Hazırlık Süresi Tanımlama 11

12 Hazırlık süresi tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Hazırlık süreleri, operasyonlar, operasyon grupları veya tümü (fabrika geneli) için tanımlanabilir. Operasyon bazında 5 ayrı bölümde hazırlık süresi tanımlaması yapılabilir. Kendisine ait hazırlık süresi Ürün değişimi hazırlık süresi Kaynak değişimi hazırlık süresi Operasyon değişimi hazırlık süresi Script "Kendisine ait hazırlık süresi" kısmında ilgili operasyonun kendisinden kaynaklanan hazırlık süreleri tanımlanabilmektedir. Bu bölümde makine koduna veya makine grubuna göre tanımlama yapılabileceği gibi tüm makinalarda geçerli olacak bir tanımlama da yapılabilir. Örneğin 10 nolu operasyon için 5 nolu makinada hazırlık süresi 10 dk iken 6 nolu makinada 15 dk ise bu kısımda iki makina için de farklı tanımlamalar yapmak gerekmektedir. "Ürün Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında belli bir operasyon için üretilen ürün değişimlerindeki hazırlık süreleri tanımlanabilmektedir. Ürün seçimleri ürün kodu veya ürün grubu bazında yapılabileceği gibi tüm ürünler için de toplu halde tanımlama yapmak mümkündür. Aynı zamanda hazırlık süresinin geçerli olduğu makine bilgisi de makine kodu veya makina grubu bazında verilebileceği gibi tüm makinalar için de tanımlama yapılabilmektedir. "Kaynak Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında kaynak değişimleri sırasında meydana gelen hazırlık sürelerini makine bazında tanımlamak mümkündür. Mevcut bir kaynaktan başka bir kaynağa geçiş sırasında bir hazırlık süresi meydana geliyorsa bu bilgiyi makina kodu veya makina grubu bazında tanımlayabilirken tüm makinalar için de tanımlamak mümkündür. "Operasyon Değişimi Hazırlık Süresi" kısmında bir operasyondan diğerine geçiş sırasında meydana gelen değişim süreleri tanımlanabilmektedir. Yapılacak tanımlama belli bir makine kodu veya makine grubu için yapılabileceği gibi tüm makinalar için de tanımlama yapılabilmektedir. "Script" kısmında çok daha karmaşık hazırlık sürelerini tanımlayabilmek amacıyla Vbscript programlama diliyle kod yazılabilmektedir. 12

13 Rota Tanımlama Rota tanımlama ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Rota tanımlama kısmında üretilecek ürünlerin sırasıyla hangi operasyonlardan geçtiğini belirlemek amacıyla rotalar oluşturulmaktadır. Rotada sadece sırasıyla operasyonlar yer alır. Rota, üretim süresi, üretim miktarı, kaynak kullanımı gibi ürün bazında değişken bilgilerden arındırılmıştır. Böylece aynı operasyon sırasına sahip ürünler için tek bir rota oluşturulması yeterlidir. Bu sıralamanın hangi ürünler için geçerli olduğu, ürün veya ürün grupları eşleştirmelerinde belirtilir. Sonrasında ürün bazında, operasyon makine kaynak eşleşme tanımlarında üretim süresi, üretim miktarı gibi değişken değerler tanımlanabilir. Çizelgelenecek bütün ürünler herhangi bir rotaya bağlı olmalıdır. Aksi taktirde program rotası olmayan ürünleri çizelgelemeyecektir. "Rota Eşleştirme" sekmesinin aktif hale gelebilmesi için öncelikle rota kaydedilmelidir. Ekranda bulunan akıllı fonksiyon butonları ile operasyon ekleme ve seçili operasyonu silme işlemleri yapılabilmektedir. Sağ taraftaki panelde operasyonun rotada kaçıncı sırada yer aldığı bilgisi görülmektedir, bu bölümde "Operasyon Kodu" alanı doldurulmalıdır. Rota altına operasyon eklemek için kullanılan buton Rota altından seçili operasyonu silmek için kullanılan buton Rotayı aktif-deaktif etmek için kullanılan buton Seçili operasyona ait makine eşleştirme ekranını açan buton (ileride anlatılacak) Seçili operasyona ait kaynak eşleştirme ekranını açan buton (ileride anlatılacak) Seçili operasyon için hazırlık süresi tanımlama ekranını açan buton (ileride anlatılacak) 13

14 "Rota eşleştirme" sekmesinde tanımlanan rotaya bağlanacak ürünler belirlenmektedir. Bu ekranda tek tek stok kodu bazında tanımlama yapılabileceği gibi ürün grubu bazında da tanımlama yapılabilmektedir. Eğer ilgili rota bütün ürünlerde kullanılacaksa "Tüm Ürünler" seçeneği işaretlenerek tanımlama yapılabilir. Bir ürünü birden fazla rota ile eşleştirmek mümkündür. Eğer ürünün daha önceden bir rota eşleşmesi yok ise otomatik olarak ilk eşleştiği rota "Varsayılan Rota" olarak tanımlanacaktır. Eğer daha önceden rota eşleşmesi olan bir ürün için eşleştirme yapılıyorsa bu eşleşme varsayılan rota eşleşmesi olmayacaktır. Eğer bu eşleşmenin varsayılan rota olması isteniyorsa "Yeni Varsayılan Rota Yapılsın" seçeneği işaretlenerek tanımlama yapılmalıdır. Aynı ürünle eşleşen birden fazla farklı rota varsa, bunlardan bir tanesi varsayılan, diğerleri ise alternatif rotalarıdır. Eşleştirme Bilgileri Çizelgeme uygulamasında, operasyonların ürün bazında ve farklı teknolojik özelliklere sahip makine ve kaynaklar ile yapıldığında, tüketeceği zaman, üretilecek miktar gibi değişken olan bilgilerin tanımlandığı en önemli bölümdür. Eşleştirme bilgisi olmayan veya eksik olan ürünler için çizelgeleme yapılamayacaktır. Bu aşamada ürün bazında aşağıdaki tanımlamalar yapılabilmektedir: 1) Operasyon Makine Eşleştirmesi 2) Operasyon Kaynak Eşleştirmesi 3) Makine Kaynak Eşleştirmesi Eşleştirme sayfalarına ulaşmak için birden fazla yöntem bulunmaktadır: Rota tanımlama ekranında ilgili operasyon seçildikten sonra akıllı fonksiyon butonları sayesinde operasyon makine veya operasyon kaynak eşleştirme ekranlarına ulaşılabilir. 14

15 Operasyon tanımlama ekranında eşleştirme yapılacak operasyon seçildikten sonra üzerinde sağ click yapılarak açılan fonksiyonlar yardımıyla operasyon makine veya operasyon kaynak eşleştirmelerine ulaşılabilir. Makine tanımlama ekranında eşleştirme yapılacak makine seçildikten sonra üzerinde sağ click yapılarak açılan fonksiyonlar sayesinde makine operasyon veya makine kaynak eşletirme ekranlarına ulaşılabilir. Makine operasyon eşleştirme ile operasyon makine eşleştirme işlev olarak aynıdır. Operasyon Makine Eşleştirme Operasyon - makine eşleştirme ekranında seçilen operasyon için ürün bazında makine eşleştirmesi yapılmaktadır. Yani ilgili operasyonun hangi ürün veya ürün grupları için hangi makinelerde yapılabileceği ve ürün ve makine bazında operasyonun üretim süreleri, üretim miktarları tanımlanmaktadır. 15

16 "Ürün Seçimi" kısmında ürün kodu veya ürün grubu bazında tanımlama yapılabilmektedir. Eğer yapılacak operasyon makine eşleşmesi bütün ürünler için geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenerek seçim yapılabilir. Makine seçimi aşamasında makine kodu veya makine grubu ile eşleştirme yapmak mümkündür. Eğer operasyona ait bir istasyon bilgisi varsa ekrandaki "İstasyon Kodu" alanı otomatik olarak operasyon bilgisinden getirilecektir ve o istasyondaki makineler listeye gelecektir. Eğer istasyon kodu boş geçilirse bütün makineler listelenecektir. Makine seçimi ekranın alt tarafındaki tabloda "Seçim" alanı üzerinden yapılmaktadır. Seçilecek makineler için ilgili satırlardaki seçim alanı çift tıklanarak makine seçilmelidir. "Üretim Süresi" ve "Üretim Miktarı" alanları değişik birimlerde tanımlanabilmektedir. Bu aşamada yapılan tanımlama ilgili makinenin kaç adet ürünü ne kadarlık bir sürede işlediği bilgisini vermektedir. Örnek ekran görüntüsünde KESME_003 makinesi için yapılan eşleştirmede üretim süresi olarak 30 saniye ve üretim miktarı olarak 1 girilmiştir. Bu tanımlama ilgili makinede 1 adetlik üretimin 30 saniye süreceği anlamına gelmektedir. "Parti Büyüklüğü", işe başlamak için gerekli min.miktar olarak düşünülmüş ancak halihazırda standart algoritmalarda desteklenmemiştir. Eğer ilgili eşleştirmeye ait bir parti miktarı varsa "Parti Büyüklüğü" alanı doldurululabilir ve özelleştirilen algoritmalrda kullanılabilir. Operasyon-makine eşleştirme ekranında geçiş miktarı ve geçiş süresi de tanımlanabilmektedir. Operasyon Kaynak Eşleştirme Operasyon Kaynak eşleştirme ekranında seçilen operasyonun ürün bazında hangi kaynakları kullandığı bilgisi verilmektedir. "Ürün Seçimi" bölümünde ürün kodu veya ürün grubu bazında seçim yapmak mümkündür. Eğer yapılacak operasyon kaynak eşleştirmesi tüm ürünler için geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir. 16

17 Operasyon - kaynak eşleştirmesinde set yapısı mevcuttur. Her set operasyonla eşleştirilen kaynaklar kümesi olarak düşünülebilir (örneğin, kalıp ve bıçak birlikte kullanılması gerekli ise ikisi bir set olarak tanımlanabilir). Bir operasyon için ürün bazında birden fazla kaynak seti ile eşleştirme yapılabilir. İlgili ürünün operasyonu yapılırken bu kaynak setlerinden herhangi biri kullanacaktır. Bu aşamada "Set Öncelik Sırası" kavramı ön plana çıkmaktadır. Eğer set yapısına sahip bir tanımlama yapılacaksa ve bu kaynak setlerinin bir önceliği olacaksa "Set Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Operasyon sırasında set öncelik sırası küçük olan kaynaklar daha öncelikli olarak seçilecektir. Operasyon kaynak eşleştirmesi kaynak kodu veya kaynak grubu bazında yapılabilmektedir. Eğer ilgili eşleşme bütün kaynaklarda geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir. "Kaynak Sayısı" alanında ilgili eşleştirme için sözkonusu kaynaktan kaç adet kullanılacağı bilgisi verilmektedir. Yani ilgili operasyonun üretim sırasında seçilen kaynaktan kaç adet kullanacağı bilgisi bu bölümde tanımlanmaktadır. Eğer ilk set içerisinde yer alacak kaynaklar tanımlanmış ve yeni bir set tanımına geçilmek isteniyorsa, "Yeni Set Ekle" butonu ile diğer set tanımına geçilmelidir. Makine Kaynak Eşleştirme Makine - Kaynak eşleştirmesi ekranında seçilen makine için ürün bazında kaynak eşleştirmesi yapılmaktadır. Yani ilgili makinanın seçilen ürün veya ürün gruplarını üretirken hangi kaynakları kullanacağı bilgisi bu bölümde verilebilir. 17

18 "Ürün Seçimi" bölümünde ürün kodu veya ürün grubu bazında seçim yapılabilir. Eğer yapılacak eşleştirme bütün ürünler için geçerli olacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenmelidir. Makine kaynak eşleştirmesinde set yapısı bulunmaktadır. Her set makinayla eşleştirilen kaynaklar kümesi olarak düşünülebilir. Bir makine için ürün bazında birden fazla kaynak seti ile eşleştirme yapılabilir. Makine ilgili ürünün üretiminde bu kaynak setlerinden herhangi birini kullanacaktır. Eğer tanımlanan setler arasında bir önceliklendirme yapılmak istenirse "Set Öncelik Sırası" alanı doldurulmalıdır. Makine ilgili ürün veya ürünlerin üretiminde set öncelik sırası küçük olan kaynak setini öncelikli olarak seçecektir. Kaynak seçimini kaynak kodu veya kaynak grubu bazında yapmak mümkündür. Eğer ilgili makine için bütün kaynaklarla eşleştirme yapılacaksa "Tümü" seçeneği işaretlenebilir. "Kaynak Sayısı" alanında ilgili eşleştirme için sözkonusu kaynaktan kaç adet kullanılacağı bilgisi verilmektedir. Yani ilgili makinanın üretim sırasında seçilen kaynaktan kaç adet kullanacağı bilgisi bu bölümde tanımlanmaktadır. Çizelge Modelleme Aracı Çizelge modelleme aracına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Çizelgelenecek üretim sistemiyle alakalı sabit tanımlamalar yapıldıktan sonra çizelge modelleme aracı yardımıyla çizelgeleme algoritmalarını kullanarak bir model oluşturulur. Ekranında sağ tarafında daha önceden kaydedilmiş model dosyaları görülebilir ve ilgili modeller üzerinde değişiklikler yapmak mümkündür. Ekranın sağ alt bölümündeki butonlar yardımıyla yeni model dosyası açılabilir, kaydedilebilir veya mevcut bir model silinebilir. Ekranın sol tarafındaki paneldeki model elemanlarını kullanarak model tasarımı yapılabilir. "Algoritma" elemanı sayesinde çizelgelemeyi yapacak algoritma modellenecektir. Bunun yanı sıra script yazabilmek amacıyla "Script" elemanı, If/Else yapısını kurmak amacıyla "If/Else" elemanı bulunmaktadır. Elemanlar arasındaki bağlantıyı kurmak amacıyla "Bağlantı" elemanı kullanılmaktadır. Modelin son bulduğu noktayı belirtmek amacıyla "End" elemanı kullanılmaktadır. 18

19 Algoritma elemanına çift tıklandığında algoritma kütüphanesinin bulunduğu "Algoritma Özellikleri" ekranı açılacaktır. Bu ekranda çizelgelemede kullanılacak uygun algoritmanın seçimi yapılmaktadır. Üretim sisteminin yapısına göre uygun algoritmayı seçmek gerekmektedir. İlgili algoritma seçildikten sonra bu algoritmanın dikkate alacağı operasyon ya da istasyon kodu "Operasyon Seçimi" bölümünden yapılmalıdır. Bir algoritma birden fazla operasyon yada istasyon ile eşleşebilir. Çizelgeleme kurulumuyla birlikte genel ihtiyaçları karşılayabilecek bir genel algoritma otomatik olarak gelmektedir. Genel algoritmanın opsiyonları Algoritma Opsiyonları sekmesinden seçilebilir. Algoritma opsiyonları sekmesinde sırasıyla 5 adete kadar iş sıralama kriteri seçilebilir. Örneğin aşağıdaki ekran görüntüsü incelenirse işler öncelikle teslim tarihine göre küçükten büyüğe sıralanacak, aynı teslim tarihine sahip işler için kendi içinde tekrardan hazırlık süresini göre küçükten büyüğe sıralama yapılacaktır. Seçilebilecek işleri sıralama kriterileri aşağıdaki gibidir: En Yakın Teslim tarihine Göre: İş emirlerini en yakın teslim tarihli olanından başlayarak sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, maksimum gecikmeyi en aza indirmektir. Minimum Hazırlık Süresine Göre: İş emirlerini hazırlık süresini en aza indirecek şekilde sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, son işin bitme zamanını ve işlerin sistemde kalma süresini minimize etmektir. En Kısa İşlem Süresine Göre: İş emirlerini en kısa işlem süresine sahip olandan başlayarak sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, toplam tamamlanma süresini en aza indirmektir. En Uzun İşlem Süresine Göre: İş emirlerini en uzun işlem süresine sahip olandan başlayarak sıralayacaktır. Bu sıralama kriterinin amacı, paralel makineler arasındaki iş yükünü dengeli bir şekilde dağıtabilmektir. İşleri sıralama kriterinin dışında genel algoritmayla ilgili olarak aşağıdaki opsiyonlar seçilebilir: Hazırlık süresi dikkate alınsın: Sistemde tanımlanan hazırlık süreleri algoritma tarafından dikkate alınacak. Kaynaklar dikkate alınsın: Sistemde tanımlı kaynaklar ve eşleşmeleri algoritma tarafından dikkate alınacak. Geçiş miktarı dikkate alınsın: Sistemde tanımlı geçiş miktarları algoritma tarafından dikkate alınacak. Öncelik iş emrinden okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde 19

20 tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. Bu seçenek için iş emri üzerinde öncelik bilgisi bulunmalıdır. Öncelik siparişten okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. İş emirleri sıralanırken, ait oldukları siparişlerde, öncelik bilgisinin tutulduğu sahada öncelik bilgisi bulunmalıdır. Öncelik plan kayıtlarından okunsun: Aynı teslim tarihine sahip iş emirlerini kendi içinde tekrardan önceliklerine göre sıralamak mümkündür. İş emrindeki mamulun planlama kayıtlarındaki öncelik bilgileri dikkate alınacaktır. (müşteri satıcı stok kayıtları, cari planlama kayıtları, stok planlama kayıtları) Geçiş miktarı otomatik hesaplansın: Sistemde tanımlı geçiş miktarlarının makinelerde duruş yaratmayacak şekilde otomatik hesaplanmasını sağlamaktadır. Bu şekilde daha verimli plan sonuçları elde edilmektedir. Çizelgeleme Uygulamasının Çalıştırılması Çizelgeleme ekranına MRP Kayıt İleri Üretim Çizelgeleme yolundan ulaşılabilir. Çizelgeleme ekranında çizelgelenecek ilgili iş emirlerinin seçimi yapılmakta ve planlama bilgileri girilerek çizelgeme işlemi başlatılmaktadır. Çizelgelemenin çalıştıracağı model dosyası sağ üst bölümdeki model listesinden seçilmelidir. 20

21 "Planlama Bilgisi" kısmındaki "Başlangıç Tarihi", oluşturulacak çizelgenin hangi tarihten sonrasına planlama yapacağını göstermektedir. Başlangıç tarihi, çizelgelenen işler için en erken başlangıç zamanı olacaktır. "İş Emri Teslim Tarihi Aralığı", iş emri seçimi için alt taraftaki listeye gelecek iş emirlerinin hangi tarih aralığında ması istendiğidir. Eğer teslim tarih aralığı dışında daha ayrıntılı kısıtlama yapmak isteniyorsa ileri kısıt ver bölümü açılarak kısıt verilecek alanlarla ilgili ayrıntılı tanımlamalar yapılabilmektedir. "Kayıtları Getir" butonu ile iş emri listesi güncellenir. Teslim tarih aralığı ve ileri kısıta ek olarak iş emirlerini belli kriterlere göre kısıtlayabilmek için iki adet daha seçenek bulunmaktadır: Tamamı transfer edilmiş işemirleri getirilsin: Herhangi bir malzemesi eksik olan iş emirlerinin listeye gelmemesi için, DAT veya malzeme talep ekranıyla bileşenlerinin tamamı rezerve edilmiş iş emirleri getirilecektir. UAK kaydı bulunan işemirleri getirilsin: Üretimi başlamış ve teslim tarihi gecikmiş olup, teslim tarih aralığı ve ileri kısıt şartlarına, uymayan ancak UAK kaydı olan iş emirleri getirilecektir. Bu seçenek UAK kaydı olan ilgili iş emirlerinin üretim sürecinde olduğu ve bu yüzden çizelgelemeye dahil edilmesi gerektiği mantığını içermektedir. İş emri bakiyeleri getirilsin: İş emri miktarlarının yanında iş emri bakiye bilgilerini de raporlamak amacıyla bu seçenek kullanılabilir. Çizelgeleme ekranındaki Hata Kontrol butonuyla sistemdeki çizelgeleme verilerinde bulunan eksiklikler raporlanabilmektedir. Örneğin rota tanımı bulunmayan stok kodları veya operasyonmakine eşleşmesi bulunmayan stok kodlarını hata kontrolü sayesinde raporlamak mümkündür. Çizelgelenmek istenen iş emirlerini seçmek için alt taraftaki listeden "Seçim" alanı kullanılabilir. "Tümünü Seç" butonu ile bütün iş emirlerini seçilebilirken "Tümünü Kaldır" butonu ile de bütün iş emirlerinin seçimi kaldırılabilir. İş emirlerinin seçimi sırasında ilgili alanların üzerindeki filtreler yardımıyla da seçim yapılabilmektedir. İlgili tanımlamalar yapıldıktan sonra "Çizelgeyi Oluştur" butonu yardımıyla çizelgeleme işlemi başlatılır. Daha önceden kaydedilmiş taslaklarla ilgili işlemler "Kaydedilen Taslaklar" sekmesinden izlenebilmektedir. Bu ekranda "Taslağı Aç" butonu yardımıyla veya kayıtlı taslağın üzerine çift tıklayarak ilgili çizelge ekranı tekrardan açılabilmektedir. Çizelge sonucunu aktifleştirmek için 21

22 "Aktifleştir" butonu kullanılabilir. Aktif çizelgenin gerçekleşecek üretim planı olduğu düşünülecektir. Bu planın içerdiği işlemler için, istenirse kolay bir ekrandan üretim statülerini güncellemek ve bunları UAK modülüne aktarmak mümkündür. Bu şekilde, gerçekleşen üretim takibi UAK modülü ile sağlanmış olur. İşletmede herhangi bir üretim akış otomasyon sistemi bulunuyorsa, plan bu sisteme entegre edilmeli ve üretimlerin gerçekleşme statüleri bu sistemden alınmalıdır. Çizelge uygulamasının sağlıklı işleyebilmesi için üretim akış takip sistemi mutlaka bulunmalıdır. UAK Aktarımı Kaydedilen taslaklardan herhangi biri aktifleştirildiğinde çizelge planının işleri ile ilgili kolay üretim takibi yapılabilir ve sonuçlar UAK modülüne aktarılabilir hale gelir. Bunun için çizelge ekranında Kaydedilen Taslaklar sekmesinde ilgili aktif taslak seçilmeli ve UAK a Aktar butonu kullanılarak aktarım ekranı açılmalıdır. NOT: UAK aktarımının sağlıklı bir şekilde yapılabilmesi için UAK modülünde kayıt menüsü altından aktivite tiplerinin tanımlanmış olması gerekmektedir (En azından işlem ve hazırlık tipindeki aktivitelerin tanımlanmış olması gerekmektedir, UAK aktarım ekranında bu iki aktivite tipi desteklenmektedir). UAK aktarım ekranı iki sekmeden oluşmaktadır: UAK aktarımı ve USK/işemri kapama UAK aktarımı sekmesinde kaydedilen çizelge taslağına ilişkin planlanan üretim durumu görülmektedir. Bu ekranda işler, ister günlük kümüle şekildei ister ayrıntılı olarak yönetilebilir. Kullanılan Kaynaklar sekmesinde çizelge sonucunda kullanılan kaynak bilgileri izlenebilmektedir. Ekranın üst tarafındaki butonlar yardımıyla ekrandaki işlemler yönetilebilir: Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için bitti işareti konulabilmektedir. Yine operasyona ilişkin satırdaki Bitti kolonunu çift tıklamak suretiyle de işin durumu manuel olarak değiştirilebilir. Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için başladı bitmedi işareti konulabilmektedir. Bu buton yardımıyla ekrandaki bütün operasyonlar için tümü başlamadı işareti konulabilmektedir. 22

23 UAK aktarım ekranının güncellenmesini sağlamaktadır. Bu buton yardımıyla seçili satırı kopyalamak mümkündür. Bu buton yardımıyla seçili satırı silmek mümkündür. Bu buton yardımıyla Kullanılan Kaynaklar sekmesine yeni bir kaynak eklenebilmektedir. Görünüm butonunda iki adet seçenek bulunmaktadır: Grup Görünümü ve Detay Görünümü. Grup görünümü yardımıyla çizelge sonucunda çıkan üretim planını ayrıntılı izlemek mümkündür. (molalar, işlem vs.) Grup görünümü yardımıyla yapılan operasyonlara ait üretim miktarları günlük bazda kümüle edilmekte ve bu şekilde UAK aktarımı yapılabilmektedir. Bu buton yardımıyla UAK a yapılacak aktarımda mantıksal bir hata olup olmadığı kontrol edilebilir. (örneğin aynı makine aynı zamanlarda iki farklı iş yapamaz gibi.) UAK ekranı üzerinde yapılan değişikliklerin kaydedilmesini sağlar. Kayıtlar üzerinde ilgili düzenlemeler yapıldıktan sonra UAK modülüne toplu bir şekilde aktarım yapılmasını sağlar. Bu ekranda tamamlanmış işler için gerçekleşen miktar bilgisinin girişi kullanıcıya serbest bırakılmıştır. Gerçekleşen miktar, iş emri miktarından daha düşük girilebileceği gibi iş emri miktarından daha yüksek de girilebilmektedir (gerçekleşen miktar bilgisi, iş emri miktarından büyük girilmek isteniyorsa üretim modülündeki iş emrine bağlı üretimde fazla üretim yapılabilsin parametresinin tanımlanmış olması gerekmektedir). USK ve İş Emri Kapatma sekmesinde UAK aktarımı yapılmış kalemler için toplu üretim sonu kaydı yapılabilmekte ve ilgili iş emirleri kapatılabilmektedir. Ekran üzerindeki USK Yap ve IE Kapat kolonları yardımıyla yapılmak istenen işlemler ayarlanabilmektedir. Ayrıca her bir kalem için üretim sonu kaydında kullanılmak üzere Lokal Depo ve Çıkış Depo bilgisi verilebilmektedir. 23

24 NOT: Herhangi bir stok kodu için bu ekrandan USK yapılmak isteniyorsa, ilgili stok için stok planlama kayıtları ekranında Planlama-2 sekmesinde üretim sonu kaydı yeri olarak UAK seçilmiş olmalıdır. Çizelge Gannt Ekranı Gannt çizelge ekranı üzerinde çizelgeleme sonucu zaman ekseninde ayrıntılı olarak görülmektedir. Bu aşamada 3 adet görünüm üzerinden çizelge sonuçları izlenebilmektedir: Makine görünümü, sipariş görünümü ve kaynak görünümü. Bu görünümler arasında geçiş yapabilmek için ekranın üst tarafında yer alan butonlar kullanılmaktadır. Bu butonlar ve işlevleri aşağıdaki gibi özetlenebilir: Ayarlar sekmesinin açıp kapamak için kullanılan buton Yeniden çizelgeleme yapmak için kullanılacak buton Çizelgeyi makine görünümüne geçirmek için kullanılacak buton Çizelgeyi kaynak görünümüne geçirmek için kullanılacak buton Çizelgeyi sipariş görünümüne geçirmek için kullanılacak buton Çizelge sonuçlarını excel halinde dışarı almak için kullanılacak buton Çizelge sonuçlarını resim formatında kaydetmek için kullanılacak buton Çizelge sonucunu çıktı almak için kullanılacak buton Akıllı raporlara erişim için kullanılan buton Çizelgeyi taslak olarak kaydetmek için kullanılacak buton 24

25 Çizelge görünümünü zaman ekseninde kaydırmak için ekranın alt tarafındaki bar kullanılabileceği gibi, butonların hemen altındaki küçültülmüş genel görünüm üzerinde de gidilmek istenen bölüme tıklanarak çizelge üzerinde istenilen zaman bölümüne gidilebilir. Çizelgenin zaman eksenini saniye, dakika, saat, gün veya hafta bazında ayarlamak mümkündür. "Sığdır" butonu yardımıyla da çizelge sonucunun başlangıç ve bitiş tarihleri arasında ekrana sığdırılması sağlanabilir. Ayarlar bölümündeki seçenekler yardımıyla çizelge görünümü şekillendirilebilir. Örneğin "Bağlantılı İşler Arasındaki Linkleri Göster" seçeneğinden tüm işler seçilirse bütün ürünler için rotasında yer alan operasyonların çizelge üzerinde bir çizgi yardımıyla birbirine bağlanması sağlanmaktadır. Böylece ürünün rotası gannt şeması üzerinden daha rahat takip edilebilmektedir. İş emri grubunu birlikte taşı seçeneğinin işaretlenmesi durumunda çizelge ekranında sürüklenen iş emrine bağlı bütün işler birlikte hareket edecektir. Eğer bu seçenek işaretlenmez ise yalnızca ilgili makinada yapılan işi sürekleyebilmek mümkün olacaktır. Çizelge ekranındaki işler sipariş bazında farklı renklerle gösterilmektedir. Her bir işe ait barın üzerinde iş emri numarası yazmaktadır. Barın üzerine gelindiğinde çizelgelenen işle ilgili ayrıntılı bilgilerin izlenebileceği bir form açılmaktadır. Çizelge ekranındaki herhangi bir işin ya da işemri grubunun tut-sürükle-bırak şeklinde yeri değiştirilebilmektedir. Daha sonrasında bu işin ya da işemri grubunun üzerinde sağ tıkla "seçili işi ya da işemri grubunu sabitle" seçeneği işaretlenerek yeniden çizelgeleme yapıldığında seçilen iş ya da işemri grubu sabit kalmakta ve diğer işler bu duruma göre tekrardan çizelgelenmektedir. Çizelge sonucu taslak olarak kaydedilebilmekte ve daha sonrasında gannt ekranı tekrardan açılabilmektedir. Çizelgeleme Akıllı Raporlar Çizelge gannt ekranından akıllı raporlar butonu yardımıyla aşağıdaki raporlara ulaşılabilir: Çizelgelenen İşler Raporu Bu rapor sayesinde çizelgeleme sonucunu özet şekliyle incelemek mümkündür. Rapor ekranındaki alan isimlerine tıklamak suretiyle ilgili alana göre sıralama 25

26 yapılabilmektedir. Çizelgelenemeyen İşler Raporu Bu rapor sayesinde çizelgeleme ekranından seçilmiş olmasına rağmen çizelgelemeye dahil edilmeyen iş emrileri dökülmekte ve çizelgelemeye dahil edilememe sebepleri açıklanmaktadır. (makine eşleşmesi yok, rota bilgisi bulunmuyor vs.) Geciken İşler Raporu Bu rapor sayesinde iş emri teslim tarihi bilgisi dikkate alınarak çizelgeleme planında geciken işler görülebilmektedir. 26

27 Performans Raporu Performans raporu sayesinde çizelgeleme sonuçlarına ait özet bir istastistiksel sonuç çıkarılmaktadır. Bu sonuçlara göre çizelgeleme planına ait performans izlenebilmektedir. Performans Karşılaştırma Raporu Performans karşılaştırma raporu sayesinde o andaki çizelge sonucu ile daha önceden kaydedilmiş taslaklara ait sonuçlar performans açısından karşılaştırılabilmektedir. Karşılaştırma yapılacak rapor sayısı 3 adet ile sınırlıdır. 27

28 Sipariş Termin Raporu Sipariş termin raporu sayesinde müşteri siparişi bazında takip edilen iş emirlerini sipariş teslim tarihine göre raporlamak mümkündür. Bu sayede müşteri siparişinin teslim tarihi dikkate alınarak çizelgeleme sonuçlarına göre gecikme durumları raporlanabilmektedir. 28

29 Çizelge Bazlı Kapasite Raporu Çizelge bazlı kapasite raporu, çizelgeleme sonuçlarını dikkate alarak fabrika, istasyon, makine ve kaynak bazında kapasite kullanım oranlarını raporlar. Hazırlık süresine ait kapasite kullanımları da ayrıca raporlanmaktadır. Rapor alınmak istendiğinde planlama periyodu seçimi için bir ekran açılacaktır. Planlama periyodu, alınacak raporun hangi zaman periyodu cinsinden ekrana basılacağını belirleyecektir. Örneğin planlama periyodu olarak haftalık seçilirse, kapasite kullanımları haftalık bazda raporlanacaktır. 29

30 Herhangi bir istasyonda yüzdelik dilim üzerine tıklanırsa o istasyonun ayrıntısı ekrana dökülecektir. O istasyonda yer alan makineler ve kaynaklar listelenecek ve her birinin kapasite doluluk oranı raporlanabilecektir. Herhangi bir makineye ait bara tıklandığında o makineye atanmış iş emirleri ayrıntılı bilgileriyle beraber ekranın alt tarafından raporlanacaktır: İş emri satırı üzerine tıklandığında ise iş emrinin ayrıntılı bilgisi raporlanmaktadır: 30

31 31