Merkezi Delikli Al-1050 Sac Malzemenin Derin Çekme Özelliklerinin İncelenmesi

Transkript

1 Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi Cilt: 7, No: 2, 2010 (53-61) Electronic Journal of Machine Technologies Vol: 7, No: 2, 2010 (53-61) TEKNOLOJĐK ARAŞTIRMALAR e-issn: Makale (Article) Merkezi Delikli Al-1050 Sac Malzemenin Derin Çekme Özelliklerinin İncelenmesi Muammer GAVAS *, Uğur KÖKLÜ *, Yunus Emre ALPARSLAN ** * Dumlupınar Üniversitesi Simav Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü, Simav, Kütahya/TÜRKĐYE ** Dumlupınar Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Eğitimi Anabilim Dalı, Kütahya/TÜRKĐYE ugurkoklu@gmail.com Özet Sac metal şekillendirme yöntemlerinden biri olan derin çekme metodu endüstride sıkça kullanılmaktadır. Otomobil parçaları, mutfak araç ve gereçleri, meşrubat ve parfüm kutuları, tüpler v.b. ürünler derin çekme yöntemiyle üretilmektedir. Bu nedenle derin çekme yöntemini geliştirmek için çeşitli araştırmalar yapılmaktadır. Derin çekmede düz sac levhaların yanında bazen delikli saclar veya metal örgülü malzemeler kullanılarak da çeşitli parçalar üretilmektedir. Yapılan bu çalışmada merkezi delikli Al-1050 sac malzemelerin artan delik çaplarındaki derin çekme davranışları, imalatta bilimsel araştırma yöntemlerinden bir tanesi olan deneysel çalışma ile araştırılmıştır. Deneylerde dört farklı kalınlıkta malzeme kullanılmıştır. Deneylerde kullanılan parçaların merkezine Ø5 mm delik delinmiş, bir sonraki deney için bu deliklerin çapları 1 mm artırılmıştır. Bu şekilde hazırlanan delikli alüminyum malzemelerin silindirik derin çekmeye olan etkisi deneysel olarak incelenmiştir. Farklı kalınlıktaki sac malzemelerin yırtılmadan çekilebildiği maksimum delik çapları tespit edilmiştir. Anahtar Kelimeler: Al-1050, Delikli Parça, Derin Çekme, Sac Şekillendirme. The Investigation of Deep Drawing Features of Al-1050 Sheet with a Central Hole Abstract Deep drawing is one of the forming methods of sheet metal used frequently in industry. Products like an automobile parts, saucepans, beverage and perfume cans, tubes etc. have been manufactured via deep drawing method. For this reason, a lot of researches have been carried out to improve the deep drawing. Materials used in deep drawing can be sheet metal or blank having a hole on it and metal-wire cloth. In this study, deep drawing behaviors of blanks with in the central hole have been researched by using experimental method, which is one of the scientific investigation techniques in manufacturing. In the experiments sheet materials having four different thicknesses have been used. Ø 5 mm holes have been drilled to the central of the blanks used in the experiment and diameters of these holes have been increased 1 mm for the next experiment. The effects of these blanks with holes have been investigated experimentally on the cylindrical deep drawing. The maximum hole diameter of the sheet metal blanks, which are in different thicknesses, have been determined without being failure. Keywords: Al-1050, Blank with Hole, Deep Drawing, Sheet Forming. Bu makaleye atıf yapmak için Gavas M. *, Köklü U. *, Alparslan Y.E **., Merkezi Delikli Al-1050 Sac Malzemenin Derin Çekme Özelliklerinin Đncelenmesi Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi, 2010 (7) How to cite this article Gavas M. *, Köklü U. *, Alparslan Y.E **., The Investigation of Deep Drawing Features of Al-1050 Sheet with a Central Hole Electronic Journal of Machine Technologies, 2010(7) 53-61

2 Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Merkezi Delikli Al1050 Saç Malzemenin Derin Çekme 1. GĐRĐŞ Yüksek kalitedeki şekillendirilmiş sac parçaların kısa zamanda ve düşük maliyetle üretilmesi, imalat sektörünün başlıca hedefi olmuştur. Bu hedefe ulaşmak için, tasarım ve üretimin her kademesinde sürekli ilerlemeler kaydedilmektedir [1]. Derin çekme, sac metal şekillendirme yöntemlerinden en önemlilerinden birisidir [2]. Bu işlem, metalik saclara uygulanan bir plastik şekil verme yöntemi olup prensip olarak metalik sac malzemelerin zımba tarafından kalıp boşluğuna doğru çekilmesi suretiyle bir bütün olarak şekillendirilmesi işleminden ibarettir. Bu esnada sac malzeme akışının kontrol edilmesi ve diğer kusurların önlenmesi için de baskı plakası kullanılır. Derin çekmeye en uygun saclar DDQ kalitesindeki sünekliği yüksek, deformasyon sertleşmesi az olan az karbonlu çelik saclar olmakla beraber, paslanmaz çelik saclar, alüminyum, bakır, pirinç vb. gibi malzemelerden de derin çekme yoluyla çeşitli parçalar üretilmektedir. Derin çekme yöntemiyle parça üretiminin imalat sektörünün birçok kesiminde yaygın olarak kullanılması ve gittikçe artan bir öneme sahip olması araştırmacıları bu yönde çalışmaya sevk etmiştir. Araştırmaların büyük çoğunluğu buruşma ve yırtılmaların önlenmesi, cidar kalınlıklarındaki homojenliğin sağlanması ve özellikle derin çekme oranı arttırılarak tek bir çekme işleminde oldukça derin kapların çekilmeye çalışılması üzerinde yoğunlaşmıştır. Literatürde derin çekme yöntemiyle şekillendirme işlemine ait birçok araştırma [3-5] olmasına rağmen merkezi delikli sac parçaların derin çekilmesi ile ilgili çok az sayıda çalışma mevcuttur. Merkezi delikli parçalar üzerinde yapılan çalışmaların bir kısmı da flanşlı parçaların (Colar Forming) üretimi üzerinedir. Takuda ve arkadaşları, 10 mm delik çapında, 90 mm dış çapında, 2 mm kalınlığında, 4, 8, 12 ve 20 mm yarıçaplı düz ve yarıküresel zımbalar kullanarak saf zirkonyum sac levhanın silindirik derin çekilebilirliğini deneysel ve teorik olarak araştırmışlar, derin çekme ve delik genişletme işleminde derin çekme oranının büyük ölçüde zımba profiline bağlı olduğunu belirtmişlerdir [6, 7]. Yapılan başka bir çalışmada, 10 mm delik çapında, 80 mm dış çapında, 0.6 mm kalınlığında yumuşak çelik sac ve 1mm kalınlığında yüksek mukavemetli çelik sac malzemelerin eksenel simetrik delik genişletme işlemi düz, yarıküresel ve konik başlı zımbalar kullanılarak deneysel olarak ve sonlu elemanlar simülasyonu ile araştırılmış ve kıyaslanmıştır. Deneysel sonuçların karşılaştırılmasıyla kopma-yırtılma başlama bölgesi ve kritik zımba kursu başarılı bir şekilde tahmin edilmiştir [8]. Takuda ve arkadaşları, 1 mm kalınlığında; 5, 10 ve 15 mm delik çapında, 80 mm dış çapındaki A1100-O, A2017-T3 ve A6N01-T4 alüminyum alaşımlarının delik genişletme işleminde derin çekme oranını, deformasyon davranışını, kopma başlangıç bölgesini ve kritik zımba kursunu sonlu elemanlar metodu ile ve deneysel olarak araştırmışlardır. Sayısal yaklaşım ile deneysel sonuçlar karşılaştırıldığında, her iki metot ile bulunan sonuçlarla kopma-yırtılma başlama bölgesi ve kritik zımba kursunun tahmin edildiği tespit edilmiştir [9]. Zhiheng ve Zheng, delik çapları 3, 4, 5, 6, 8, 10, 15 ve 20 mm, taslak malzeme çapları 85 ve 95 mm; delik çapı 6, 8, 10, 15 ve 20 mm, taslak malzeme çapı 80 mm; delik çapı 15, 20, 25, 30 ve 35 mm, taslak malzeme çapları 70 ve 75 mm olan 0.8 mm kalınlığındaki çelik sac levhanın derin çekme işlemindeki deformasyon eğilimini hem teorik hem de deneysel olarak araştırmışlar, merkezi delikli sacların derin çekme işleminde delik boyutunun değişmemesi için denklemler elde etmişlerdir [10]. Thiruvarudchelvan ve Tan; 0.5, 0.7 ve 1 mm kalınlığında, 18, 20, 22 ve 25 mm iç çapında ve 95 mm dış çapında alüminyum levhaların derin çekme işlemini araştırmışlar, çekme işlemlerinde iç çap ölçülerinin çekme işleminin ilk evresinde şekillendiği sonucuna varmışlar ve kabın derinliğinin ise malzemenin geçtiği evrelere göre arttığını tespit etmişlerdir [11]. Yeh ve arkadaşları, kare delikli sac levhaların derin çekilebilirliğinin ANSYS programının uygulanmasıyla önceden tahmin edilebilirliğini araştırmışlar, deneysel yolla oluşturulan kare delikli sacdan çekilmiş kare kap ile ANSYS uygulaması ile tahmin edilen delik profillerinin birbirleriyle tam uyumlu olduğunu tespit etmişlerdir [12]. Bu araştırmacıların başka bir çalışmalarında ise sonlu elemanlar metodu ve deneysel yolla oluşturulan dairesel delikli çekilmiş silindirik kap ile ANSYS programı uygulaması ile elde edilen veriler karşılaştırılmış, delik çaplarının birbirleriyle tam uyumlu olduğu belirtilmiştir [13]. 54

3 Gavas M., Köklü U., Alparslan Y.E. Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Yapılan bu çalışmada ise, merkezi delikli Al-1050 malzemenin artan delik çaplarındaki derin çekme davranışları, imalatta bilimsel araştırma yöntemlerinden bir tanesi olan deneysel çalışma ile araştırılmıştır. Her bir zımba çapı ve malzeme kalınlığı göz önünde bulundurularak belirlenen çekme oranı limiti sonucunda elde edilen taslak malzeme çapları sabit tutulmuş, Ø5 mm den başlayıp her deneyde 1 mm arttırılan merkezdeki deliklerin dört farklı kalınlıktaki alaşımlı alüminyum Al-1050 sac parçaların silindirik derin çekilmesine olan etkisi deneysel olarak incelenmiştir. 2. DENEY MALZEMESĐ ve NUMUNELERĐNĐN HAZIRLANMASI Bu çalışmada derin çekme işlemlerinde sıkça kullanılan ve kalınlıkları 0.5, 1, 1.5 ve 2 mm olan Al-1050 alaşımlı alüminyum sac tan hazırlanmış numuneler kullanılmıştır. Kullanılan bu malzemelerin kimyasal kompozisyonu ve mekanik özellikleri Tablo 1 de verilmiştir. Tablo 1. Farklı kalınlıktaki Al-1050 sac malzemenin kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri Kalınlık (mm) Kimyasal Bileşimi Mekanik Özellikler % ppm % Çekme Akma A50 Dayanımı Dayanımı Uzama Si Fe Cu Mn Ti Zn Mg Cr Pb Cd Hg Al (MPa) (MPa) (%) Numuneler önce 100x100 mm ölçülerinde kare levhalar halinde giyotin makasta kesilmiştir. Kesilen kare levhaların merkezlerine 5 mm çapında delikler delinmiştir. Kalınlıklar farklı olduğundan çekme oranı limitleri değişmektedir. Bundan dolayı her kalınlıktaki malzeme için deliksiz taslak malzeme çekme oranı limitleri bulunmuş ve taslak malzeme çapları bu çekme oranı limitlerine göre hazırlanmıştır. Yapılan ön deneylerde çekme oranı limiti (ÇOL): ÇOL D ( max) tm = (1) D z formülünden hesaplanarak bulunmuştur. Burada D tm(max) maksimum taslak malzeme çapını, D z ise zımba çapını ifade etmektedir. Çekme oranı limiti 1,86 olarak belirlendiğinden deney numuneleri hazırlanırken ÇOL sabit olarak 1.86 alınmış ve kullanılan zımba çaplarına göre taslak malzeme çapları hesaplanmıştır. Taslak malzemeler bulunan bu malzeme çaplarına göre torna tezgâhında hassas bir şekilde tornalanarak dairesel forma getirilmiştir. Daha sonra, taslak malzemelerin merkezlerindeki delikler 5 mm çaptan başlayıp daha sonraki her bir numune için 1 mm artacak şekilde tornada hassas biçimde delik genişletme işlemine tabi tutulmuştur. Bu işlem bütün kalınlıklardaki malzemeler için tekrarlanmıştır. Malzeme kalınlığı ve kullanılan zımba çaplarına göre hesaplanan taslak malzeme çapları Tablo 2 de verilmiştir. Tablo 2. Hesaplanan taslak malzeme çapları Malzeme Kalınlığı (T) Zımba Çapı (D z ) Taslak Malzeme Çapı (D tm ) 0.5 mm mm mm 1 mm mm mm 1.5 mm mm mm 2 mm mm mm 55

4 Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Merkezi Delikli Al1050 Saç Malzemenin Derin Çekme 3. DENEYSEL ÇALIŞMALAR Deneyler 80 tonluk hidrolik preste gerçekleştirilmiştir. Parçanın her iki yüzeyi ile baskı plakasının alt yüzeyini yağlamak için Shell Tellus 27 numara makine yağı kullanılmıştır. Kalıp malzemesi olarak K100 Böhler takım çeliği (DIN ) kullanılmış, kalıp elemanları sertleştirildikten ve taşlandıktan sonra malzeme akış yönüne paralel olarak son yüzey işlemine tabi tutulmuştur. Kalıp elemanlarının sertliği 58 HRc olarak ölçülmüştür. Deneylerde zımba ölçüleri ve sac kalınlıkları hariç kalıp elemanlarının bütün ölçüleri ve işlem parametreleri sabit tutulmuştur. Farklı kalınlıklardaki sac levhalar için dört adet zımba imal edilmiştir. Kalıp ölçüleri sabit olduğundan zımba ölçüleri; zımba ile kalıp arasındaki sac kalınlığı mm tek taraflı boşluk oluşturacak şekilde hesaplanmıştır. Şekil 1 de 0.5 mm kalınlığındaki taslak malzemelerin derin çekme işlemlerinde kullanılan takım, kalıp geometrisi ve imal edilen zımbanın ölçüleri gösterilmiştir. Şekil mm kalınlıktaki taslak malzemelerin derin çekme işlemlerinde kullanılan takım, kalıp zımba geometrisi ve ölçüleri 4. DENEYSEL SONUÇLAR Hazırlanan deney düzeneğinde yapılan ön deneylerden yola çıkarak uygunluğu tespit edilen deney numunelerinin derin çekme işlemi için belirli sayıda deneyler yapılmıştır. Merkezi delikli parçaların derin çekilmesine ilişkin yapılan deneylerin sonucunda farklı kalınlıktaki Al-1050 levhaların sabit çekme oranı limiti değerine göre derin çekme deneyleri yapılmış ve farklı çaplardaki delik çaplarında derin çekmeye elverişli olduğu tespit edilmiştir. Dört farklı kalınlıktaki sac malzemelerin, merkezindeki delik ölçüsü Ø5 mm den başlayıp Ø40 mm ye kadar her bir deney numunesi için 1 mm artacak şekilde hazırlanan taslak malzemeler için deneyler gerçekleştirilmiştir. Đlk olarak 0.5 mm kalınlıktaki levhaların derin çekme işlemleri gerçekleştirilmiştir. Delik çapı (d)=5 mm çaptan başlayıp 1 er mm artacak şekilde sırayla yapılan deneylerde d=11 mm ye kadar delikli sacların çekilmesi mümkün olduğu halde d=12 mm çaptaki deliğin olduğu sacdan itibaren yırtılmalar başlamıştır. Elde edilen bulgularda bir tesadüf olup olmadığını anlamak için deneyler 11 mm ve 12 mm çaplı taslak malzemeler ile iki üç kez tekrarlanmıştır. Dış çapı mm, kalınlığı 0.5 mm olan Al-1050 alaşımlı alüminyum taslak malzemelerden kopmadan derin çekilen ve kopan delik çaplarından elde edilen kaplar Şekil 2 de gösterilmiştir. 56

5 Gavas M., Köklü U., Alparslan Y.E. Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) (a) (b) (c) (d) Şekil mm sac kalınlığında değişik delik çaplarında gerçekleştirilen deney sonuçları a) Delik çapı 10 mm b) Delik çapı 11 mm c) Delik çapı 12 mm d) Delik çapı 13 mm 0.5 mm kalınlıktaki sacın çekilebileceği maksimum delik çapı tespit edildikten sonra, 1 mm kalınlıktaki sacların çekme deneylerine geçilmiştir. Tekrarlanan deneylerden sonra 1 mm kalınlıktaki levhaların da d=11 mm delik çapına kadar derin çekmeye elverişli olduğu tespit edilmiştir. Dış çapı 89 mm, kalınlığı 1 mm olan Al-1050 alaşımlı alüminyum taslak malzemelerden kopmadan derin çekilen ve kopan delik çaplarından elde edilen kaplar Şekil 3 te gösterilmiştir. (a) (b) (c) (d) Şekil 3. 1 mm sac kalınlığında değişik delik çaplarında gerçekleştirilen deney sonuçları a) Delik çapı 10 mm b) Delik çapı 11 mm c) Delik çapı 12 mm d) Delik çapı 13 mm 1 mm kalınlıktaki sacın çekilebileceği maksimum delik çapı tespit edildikten sonra, 1.5 mm kalınlıktaki sacların çekme deneylerine geçilmiştir. Tekrarlanan deneylerden sonra 1.5 mm kalınlıktaki levhaların d=16 mm delik çapına kadar derin çekmeye elverişli olduğu tespit edilmiştir. d=17 mm den itibaren ise yırtılmalar gözlenmiştir. Dış çapı mm, kalınlığı 1.5 mm olan Al-1050 alaşımlı alüminyum taslak malzemelerden kopmadan derin çekilen ve kopan delik çaplarından elde edilen kaplar Şekil 4 te gösterilmiştir. (a) (b) (c) (d) Şekil mm sac kalınlığında değişik delik çaplarında gerçekleştirilen deney sonuçları a) Delik çapı 15 mm b) Delik çapı 16 mm c) Delik çapı 17 mm d) Delik çapı 18 mm 57

6 Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Merkezi Delikli Al1050 Saç Malzemenin Derin Çekme 1.5 mm kalınlıktaki sacın çekilebileceği maksimum delik çapı tespit edildikten sonra, son olarak 2 mm kalınlıktaki sacların çekme deneylerine geçilmiştir. Tekrarlanan deneylerden sonra 2 mm kalınlıktaki levhaların d=17 mm delik çapına kadar derin çekmeye elverişli olduğu tespit edilmiştir. d=18 mm den itibaren ise yırtılmalar gözlenmiştir. Dış çapı mm, kalınlığı 2 mm olan Al-1050 alaşımlı alüminyum taslak malzemelerden kopmadan derin çekilen ve kopan delik çaplarından elde edilen kaplar Şekil 5 te gösterilmiştir. (a) (b) (c) (d) Şekil 5. 2 mm sac kalınlığında değişik delik çaplarında gerçekleştirilen deney sonuçları a) Delik çapı 16 mm b) Delik çapı 17 mm c) Delik çapı 18 mm d) Delik çapı 19 mm Şekil 6 da merkezdeki delik çapı değişiminin parça kalınlığına göre derin çekme davranışları grafiksel olarak ifade edilmektedir. Şekilde daire ile gösterilen bölgelerde başarılı sonuçlar elde edilmesine rağmen kare ile gösterilen bölgelerde ise yırtılmaların meydana geldiği görülmektedir. Malzeme kalınlığı Merkezdeki delik çapları Şekil 6. Malzeme kalınlığı ve merkezdeki delik çapı (d) değişiminin derin çekmeye etkisi Yapılan deneylerden elde edilen sonuçlara göre, çekme oranı limiti sabit kalmak şartıyla, Al-1050 alaşımlı alüminyum sac malzemenin kalınlığı arttıkça yırtılmadan çekilebilecek maksimum delik çapı da artmaktadır (Şekil 7). 58

7 Gavas M., Köklü U., Alparslan Y.E. Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Şekil 7. Sac malzeme kalınlığı değişiminin yırtılan delik çapına etkisi Merkezi delikli Al-1050 alaşımlı alüminyum malzemenin derin çekme deneylerinde, her malzeme için kopmadan çekilebilen taslak malzemelerin kalınlıkları ile malzeme hacimleri [(taslak malzeme alanı-delik alanı) x malzeme kalınlığı] arasındaki ilişki incelenmiştir. Şekil 8 de görüleceği gibi burada yaklaşık lineer bir ilişki vardır. Bu ilişki göz önünde bulundurularak hangi kalınlıktaki taslak malzemede (Alüminyum 1050 için) kaç mm çaplı delik olursa bu parçanın kopmadan çekilebileceği konusunda bir fikir edinilebilir. 5. SONUÇLAR Şekil 8. Malzeme kalınlığı ve malzeme hacimleri arasındaki ilişki Bu çalışmada 0.5 mm, 1 mm, 1.5 mm ve 2 mm kalınlığındaki merkezi delikli Al-1050 alaşımlı alüminyum malzemeden hazırlanan deney numunelerinin silindirik derin çekilerek şekillendirilebilirliği deneysel olarak incelenmiştir. Çekme oranı limiti sabit kalmak şartıyla buna göre hesaplanan taslak malzeme çaplarından oluşan ve üzerinde delikler bulunan deney numunelerinin yırtılmadan çekilebileceği maksimum delik çapları tespit edilmiştir. Yapılan araştırmalardan ve deneylerden aşağıdaki sonuçlar çıkarılabilir mm kalınlığında ve mm çapında Al-1050 taslak malzemelerin merkezindeki deliğin çapı 12 mm ve daha fazla olması halinde, 59

8 Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Merkezi Delikli Al1050 Saç Malzemenin Derin Çekme 2. 1 mm kalınlığında ve 89 mm çapında Al-1050 taslak malzemelerin merkezindeki deliğin çapı 12 mm ve daha fazla olması halinde, mm kalınlığında ve mm çapında Al-1050 taslak malzemelerin merkezindeki deliğin çapı 17 mm ve daha fazla olması halinde, 4. 2 mm kalınlığında ve mm çapında Al-1050 taslak malzemelerin merkezindeki deliğin çapı 18 mm ve daha fazla olması halinde kapların yırtılmadan çekilmesi mümkün değildir. 5. Her malzeme için kopmadan çekilebilen taslak malzemelerin kalınlıkları ile malzeme hacimleri arasında yaklaşık lineer bir ilişki vardır. 6. KAYNAKLAR 1. Guo, Y.Q., Batoz, J.L., Naceur, H., Bouabdallah, S., Mercier F., Barlet, O., 2000, Recent Developments on the Analysis and Optimum Design of Sheet Metal Forming Parts Using a Simplified Inverse Approach, Computers and Structures, 78, Gavas, M., Izciler, M., 2006, Deep Drawing with Anti-Lock Braking System (ABS), Mechanism and Machine Theory, 41, Yaşar, M., Demirci, H.I., Kadi, I., 2006, Detonation Forming of Aluminium Cylindrical Cups Experimental and Theoretical Modeling, Materials and Design, 27, Demirci, H.I., Esner, C., Yaşar, M., 2008, Effect of the Blank Holder Force on Drawing of Aluminum Alloy Square Cup: Theoretical and Experimental Investigation Journal of Materials Processing Technology 206, Demirci, H.I., Yaşar, M., Demiray, K., Karalı, M., 2008, The Theoretical and Experimental Investigation of Blank Holder Forces Plate Effect in Deep Drawing Process of Al-1050 Material, Materials and Design, 29, Takuda, H., Hatta, N., 1998, Numerical Analysis of Formability of a Commercially Pure Zirconium Sheet in Some Sheet Forming Processes, Materials Science and Engineering, 242, Takuda, H., Kikuchi, S., Hatta, N., 1998, Formability of a Commercially Pure Zirconium Sheet, Journal of Materials Processing Technology, 84, Takuda, H., Mori, K., Fujimoto, H., Hatta, N., 1999, Prediction of Forming Limit in Bore- Expanding of Sheet Metals using Ductile Fracture Criterion, Journal of Materials Processing Technology 92-93, Takuda, H., Tanaka, Y., Hatta, N., 1998, Finite Element Analysis of Forming Limit in Bore Expanding of Aluminium Alloy Sheets Archive of Applied Mechanics, 68, Zhiheng, W., Zheng, T., 1992, Critical Calculations and Experimental Research on the Drawing of a Sheet with a Hole, Journal of Materials Processing Technology, 31, Thiruvarudchelvan, S., Tan, M.J., 2007, Investigations into Collar Drawing using Urethane Pads, Journal of Materials Processing Technology, 191,

9 Gavas M., Köklü U., Alparslan Y.E. Teknolojik Araştırmalar: MTED 2010 (7) Yeh, F.H., Lu, Y.H., Li, C.L., Wu, M.T., 2006, Application of ANFIS for Inverse Prediction of Hole Profile in the Square Hole Bore-Expanding Process, Journal of Materials Processing Technology, 173, Lu, Y.H., Yeh, F.H., Li, C.L., Wu, M.T., 2005, Study of using ANFIS to the Prediction in the Bore- Expanding Process, Int. J. Adv. Manufacturing Technology 26,