ÇELİK SAC-BETON KOMPOZİT DÖŞEME SİSTEMLERİNİN UYGULAMALARINA YÖNELİK DEĞERLENDİRMELER

Transkript

1 ÇELİK SAC-BETON KOMPOZİT DÖŞEME SİSTEMLERİNİN UYGULAMALARINA YÖNELİK DEĞERLENDİRMELER Cavidan YORGUN(*) 1. GİRİŞ Geleneksel betonarme döşemede 1920 lerden itibaren kalıcı kalıp olarak kullanılan çelik sac elemanların, 1950 lerden itibaren betonun çekme donatısı olarak kullanılmasıyla ilk kompozit döşeme sistemleri ortaya çıkmıştır larda profillenmiş çelik sacların yüzeyinde girinti ve çıkıntılar oluşturularak üretilmesiyle, modern kompozit döşemelerin ilk örneklerinin ortaya çıkmasından itibaren, çelik sac üreticilerinin başlattıkları çok sayıda deneysel araştırmalar sonucunda, firmalar tarafından farklı enkesit ve performansa sahip çeşitli çelik saclar üretilmeye başlandı. Bu gelişmelere paralel olarak, kompozit kullanımın getirdiği ekonominin de fark edilmesi ve kullanımının yaygınlaşmasıyla tasarım için bir standart hazırlanmasına gerek duyuldu. Bu amaçla, 1967 de Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü kompozit döşemeler ile ilgili olarak araştırmalar başlattı. Bu çalışmalar sonucunda geliştirilen tasarım kriterleri kompozit sistemler ile ilgili Amerika, İngiliz ve Avrupa standartlarının (ASCE, 1985; BSI 1994 ve CEN, 2001) temelini oluşturmaktadır. Kompozit döşemeleri oluşturan malzeme kalitelerindeki gelişmeler, deneyimler, tasarım yöntemlerindeki değişiklikler kompozit çelik sac-beton döşeme sistemlerindeki elemanların daha hafif ve ekonomik olmasını sağlamaktadır. Kompozit döşemelerde tasarım kadar yapım aşamasında da önemli olan ekonomi, inşaat sırasında ortaya çıkabilecek problemlere deneyimlerden de yararlanarak kolay ve ekonomik çözümler bulmaya bağlıdır. (*) Doç. Dr., İTÜ İnşaat Fakültesi, İstanbul Şekil 1 - Kompozit Döşeme Sistemi 2. KOMPOZİT DÖŞEME SİSTEMİ Tipik kompozit döşeme sistemi Şekil 1 de görülmektedir. Bu sistemde dört temel bileşen yer almaktadır: (1) çelik profil kiriş, (2) başlıklı kayma bağlantısı (3) profillenmiş çelik sac, ve (4) beton. Kompozit döşeme sistemini oluşturan bu elemanların birbirleri arasında etkileşim sağlanarak, kompozit elemanlar olarak tasarlanması sağlayacakları avantajlara bağlıdır. Kompozit döşeme sisteminin bir elemanı olan çelik kirişin, mekanik kayma bağlantıları vasıtasıyla betona bağlanmasıyla bu iki malzeme beraber çalışmaktadır. Esas olarak eğilme etkisi altında olan kompozit kirişlerde bugün en sık kullanılan mekanik kayma bağlantıları pratikliği nedeniyle standartların da kabul ettiği başlıklı saplamalardır. Çelik kirişin üst başlığına yerleştirilen yeterli sayıdaki kayma bağlantısıyla betonla beraber çalışmasının sağlandığı düşey yük etkisi altındaki basit kirişlerde pozitif eğilme momenti çelik kesitin çekme kuvveti ve betonun basınç kuvveti etkisi altında kalmasına sebep olur. Bu durumda her iki malzemeden optimum olarak 60

2 yararlanılmaktadır. Bu şekilde oluşturulan kompozit kirişler, boyut olarak daha küçük enkesitli çelik kirişe göre daha büyük rijitliğe sahiptirler ve daha büyük yükleri taşıyabilirler. Kompozit kesitin rijitliği çelik profil kesitinin rijitliğine göre daha fazla olduğundan kompozit kullanımda kiriş sehimleri de azalmaktadır. Bir kompozit döşeme plağını oluşturan ve beton gerekli dayanımı kazanmadan önce kalıcı kalıp olarak kullanılan profillenmiş çelik sac ile üzerindeki betonun beraber çalışmasının sağlanması için kompozit kirişte olduğu gibi bu iki malzeme arasındaki kaymanın da önlenmesi gerekir. Çelik sac ile beton arasındaki doğal aderans kompozit çalışma için oldukça azdır ve ihmal edilmektedir. Beton ve çelik sac arasındaki kompozit etkiyi oluşturmak için çok çeşitli tipte soğukta biçimlendirilmiş çelik sac enkesitleri kullanılmaktadır. Yüzeyinde 10 mm ile 15 mm yüksekliğinde oluşturulmuş çıkıntılar vasıtasıyla beton ile mekanik kenetlenmeyi sağlayan trapez sac enkesitler ekonomik olduklarından kompozit döşemelerde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır. Kırlangıç kuyruğu şeklinde biçimlendirilmiş çelik saclar ve/veya döşeme uclarına yerleştirilmiş kayma bağlantıları daha az tercih edilmektedir. Uç ankrajları daha çok beton döşeme ve çelik sac arasındaki boyuna kaymayı sınırlamak ve döşemenin boyuna doğrultudaki yetersiz kayma dayanımını arttırmak için kullanılmaktadır. Buna çelik sac ve beton arasındaki mekanik kenetlenme yeterli olmadığında gerek duyulur. Uç ankrajları için tipik olarak çelik saca doğrudan kaynaklanan başlıklı saplamalar veya korniyer parçaları kullanılır. Kompozit kiriş ile kompozit döşemenin birlikte kullanımında kompozit kiriş için kullanılan kayma bağlantıları döşemede de görev yapabilirler. Bu özel durumda, kayma bağlantısı kompozit döşeme ve kompozit kirişdeki her bir kayma kuvveti toplanarak boyutlandırılmalıdır. Döşemede kiriş doğrultusuna dik kayma kuvveti F döşeme, kiriş doğrultusundaki kayma kuvveti F kiriş hesaplanarak, boyutlandırma bu iki kuvvete göre yapılmalıdır. Profillenmiş çelik sac ve betonun oluşturduğu kompozit döşemelerin davranışı yine çelik ve betonun birlikte kullanıldığı kompozit kiriş veya betonarme davranışından farklıdır. Karma bir eleman olan betonarmede, donatı ile betonun birlikte çalışması bu iki malzeme arasındaki bağ kuvvetleri yani aderans ile sağlanır. Kompozit kirişlerde ise çelik kirişin üst başlığına yerleştirilen kayma bağlantıları ile beton ve çelik arsındaki boyuna kayma önlenerek kompozit etki elde edilir. Profillenmiş çelik sac ve betondan oluşan kompozit döşemeler ise bu iki sistemin arasındadır ve her iki sistemin eleman özelliklerine sahiptir. Bir taraftan yüzeyindeki çıkıntılar ve uç ankrajları ile aderansı sağlayan profillenmiş çelik sac betonarmedeki donatıya benzerken, diğer taraftan kompozit kirişteki çelik kesite benzeyen eğilme rijitliğine sahip bir elemandır. Ayrıca, betonarme donatısının aksine betona tam olarak gömülü olmadığından aynı görevi görmez. Kompozit döşemelerin gerçek davranışının analizini daha karışık hale getiren bu deformasyon davranışı çok sayıda parametreye bağlıdır. Normal yükleme şartlarında, kompozit döşeme boyuna doğrultuda eğilme deformasyonu yapmış çelik sac ile çatlamış betondan oluşan bir eleman gibi davranır. Yükler küçük iken, döşeme çatlamayabilir. Parçalar arasındaki kompozit etki tamdır ve beton ve çelik sactaki gerilmeler ve uzamalar lineerdir. Çekmede betonun çatlaması yapının rijitliğini azaltır ve yüklerin artması çatlamamış duruma göre döşemede daha fazla sehime sebep olur. Beton ve çelik sac arasındaki aderans çatlaklara rağmen kayma kuvveti transferi için yeterlidir. Kompozit döşeme tasarım yükünden daha büyük yüklerle yüklendiğinde, davranışı büyük ölçüde çelik sacın tipine bağlıdır. Elemanlar arasında oluşan kayma gerilmeleri kayma dayanımından daha büyük olduğunda, kompozit döşemelerde bir miktar rölatif kayma ortaya çıkabilir. Kompozit döşemeler sadece çelik sacın tipine değil, yapının boyutlarına da bağlı olan farklı göçme biçimlerine sahiptir. Eğer yük kayma başlangıcına sebep olabilecek yükten daha büyük ise, kullanılan profil tipine bağlı olarak ani göçme ortaya çıkabilir. Bu durumda döşeme davranışı gevrek davranış (düktil olmayan) olarak tanımlanmaktadır. Bazı çelik sac tipleri, yük yavaş yavaş arttığında aynı zamanda rölatif kayma çoğalsa da, göçmeden önce büyük sehim yapabilmektedir. Bu durumda davranış sünek davranış (düktil) olarak tanımlanmaktadır. Kompozit döşemenin göçmesi, çelik sac veya betonda dayanımın sona ermesiyle malzeme göçmesi olarak veya beton ve çelik sac arasındaki yüzeyde aderansın yok olmasıyla boyuna kayma göçmesi olarak ortaya çıkabilir. Belirli çelik sac tiplerinin geliştirilmesi için kompozit döşemeler üzerinde yükleme testleri yapılarak davranış tarzı belirlenir. Pratikte profillenmiş çok sayıda çelik saç enkesit tipi mevcuttur ve yönetmelikler kompozit döşemede kullanılacak her değişik sac enkesiti için mutlaka deney yapılmasını önermektedir. Profillenmiş çelik sac enkesiti ile teşkil edilmiş kompozit döşemede yerdeğiştirme kontrollu yükün dereceli olarak arttırıldığı deneyler yapılarak, iki davranış modundan hangisinin ortaya çıkabileceği belirlenmektedir. Deneylerde eşit aralıklı iki tekil yük ile yüklenmiş basit kiriş kullanılmaktadır. 61

3 3. KOMPOZİT DÖŞEME SİSTEMLERİNİN GELİŞİMİNİN SAĞLADIĞI AVANTAJLAR Çelik döşeme kirişleri üzerine mesnetlenen profillenmiş çelik sac, inşaat sürecinde işçiler ile malzeme için platform ve ıslak beton için kalıp görevi görür. Daha sonra beton yeterli dayanıma ulaştığında ise, eğilmenin çekme bileşeninin tamamını veya bir kısmını taşıyan donatı görevini üstlenir. Profillenmiş çelik sac, çelik kiriş, beton ve kayma bağlantıları kombinasyonu ile oluşturulan kompozit döşemeler geleneksel döşemelere göre bir çok yapısal ve ekonomik avantajlara sahiptir. Son 25 yılda çelik çerçeveli konstrüksiyonların artmasının önemli sebeplerinden biri de, kompozit döşemelerin kullanılmasıyla ortaya çıkan avantajlardır. Bu avantajlarının yanında, yapılan çok sayıdaki deneysel araştırmalara dayanan gerçek davranışa daha yakın hesap yöntemlerinin yönetmeliklerde yer almasına ve yapım yöntemlerindeki gelişmelere paralel olarak da, özellikle 1980 lerden sonra Avrupa ve Amerika da mühendisler, yalnız başına çelik veya betonarmenin kullanıldığı binalar ile karşılaştırdıklarında daha ekonomik sonuçlar veren kompozit elemanları artan bir şekilde tercih etmeye başlamışlardır. Kompozit döşeme tasarımında 1960 dan günümüze kadar ortaya çıkan önemli değişikler aşağıda olduğu gibi özetlenebilir: Çelik sac akma dayanımı 220 N/mm² iken günümüzde 350 N/mm² akma dayanımına sahip çelik sac kullanılmaktadır. Çelik sac enkesitindeki değişikliklere paralel olarak kompozit döşeme enkesiti değişmiştir. 6~7.5 m olan kiriş açıklığı 9~12 m ye kadar, 2~2.5 m olan kiriş aralıkları ise 2.5~3 m ye kadar çıkmıştır. Tasarımda emniyet gerilmeleri yöntemi yerini gerçeğe daha yakın kabullere dayanan ve daha ekonomik çözümler veren taşıma gücü yöntemine bırakmıştır. Yapım aşamasında ıslak beton ağırlığını taşımakta zorlanan çelik kirişlerde kullanılan geçici ara destekler yerine aşırı sehimlerin önlenmesi için günümüzde kirişlere ters sehim verilmesi tercih edilmektedir. 0.6 m~1.0 m arasında genişlik ve 0.7 mm~1.5 mm arasında kalınlığa sahip profillenmiş çelik sac elemanların kullanıldığı kompozit döşeme sistemleri, yukarıda sıralanan gelişmelerle ortaya çıkan ekonomileriyle beraber, aşağıda sıralanan avantajlarından dolayı oldukça yaygın kullanım alanı bulmaktadır: Profillenmiş çelik sac beton dökümünden önce, diğer işler için yapım süresini hızlandıran, emniyetli bir platform oluşturur. Genellikle geçici ara desteğe gerek olmaksızın, beton için kalıcı kalıp görevi görür, betonlamadan sonra alt yüzü temiz kalır ve çelik sac alt yüzü boyanarak estetik bir görüntü elde edilebilir. Çelik sac enkesiti, genellikle pozitif moment için yeterli olan donatı görevi görür. Rötre ve sıcaklık değişimlerine dayanım veya iç mesnetlerde sürekliliği sağlamak için döşemede ilave donatı kullanılabilir. Çelik kirişe mesnetlenen çelik sac, yapım aşamasında kirişlerin basınç başlığı için yanal mesnet olarak görev yapar. Çelik sacın az olan yüksekliği, sac tipiyle değişebilen 40 litre/m² ye kadar beton ekonomisi sağlar. Döşemenin kendi ağırlığındaki bu azalma, yapı ve temeller tarafından taşınan ölü yükte 1.0 kn/ m² civarında önemli bir azalma sağlar. Kullanılan sac enkesiti daha fazla yük taşıdığından, kompozit döşeme kalınlığı, betonarme döşeme kalınlığından daha az olmaktadır. Çelik sacın oldukça kolay taşınması ve depolanması, ağırlığının az olması ve yüksek rijitliği önemli özellikleridir m² lik bir döşeme için gerekli olan çelik saç bir kamyonla genellikle taşınabilir. Çelik sacların üretimi fabrikada kontrol altında yapılmaktadır. Bu ürünün aynı kalitede üretilmesini sağladığından, kullanılan malzemeden dolayı yapımda daha az hata yapılmasını sağlar. Kompozit döşemeler yeni koşullara kolaylıkla uygun hale getirilebilirler. Tesisatın gizlenmesi için, kiriş başlığı ve oluklar arasında kalan aralık ideal bir alandır. Fakat, beton yeterli dayanımı kazanıp kompozit çalışma başlayıncaya kadar, çelik sacın yapısal performansının azalmamaması için, özellikle beton dökümü sırasındaki aşırı sehimin kontrolu olmak üzere yapım aşamasında dikkat edilmesi gereken bir çok nokta vardır. 4. YAPIM AŞAMASINDAKİ GELİŞMELER VE ÖNLEMLER Sağlanacak ekonomi ve emniyet için, kompozit döşeme sistemini oluşturan Şekil 1 de görülen bileşenlerin tasarımı kadar, yapım aşamasında da belirli koşulların yerine getirilmesi ve kontrolların yapılması gereklidir. Yapım aşamasında ıslak 62

4 betonu taşıyabilecek yeterli dayanım ve rijitliğe sahip olacak şekilde tasarlanan çelik sacın kirişlerin üst başlığı için yanal mesnet görevi görebilmesi ancak kiriş üst başlığına tam olarak mesnetlenmesi ile sağlanır. Bunun için kiriş üst başlığına çelik sac yönetmeliklerde verilen aralık ve boyutta nokta kaynak veya buna denk bir bağlantı ile bağlanmalıdır. Kompozit çalışma başlamadan önce, yapım aşamasında oluşabilecek sehimi azaltmak amacıyla önceleri kompozit kirişler geçici ara destekler vasıtasıyla mesnetlenmekte idi. Beton dayanımının %75 ine ulaşıldığında ara desteklerin kaldırıldığı bu yöntemde, beton ağırlığını geçici ara destekler ve çelik kirişler taşımaktadır. Ara destekler kaldırıldığında zamana bağlı olarak meydana gelen şekil değiştirme sonucu döşeme üst yüzeyinde mesnetler civarında çatlaklar ortaya çıkmaktadır. Son yıllarda yapılan araştırmalar, beton dökümü sırasında geçici ara destek kullanımının kompozit elemanın eğilme dayanımını etkilemediğini göstermiştir. İşletme yükleri altında, farklı yapım yöntemleri farklı sehimlere, yük dağılımlarına ve gerilmelere sebep olur. Fakat aynı enkesitli kompozit elemanlar göçmeye kadar yüklendiklerinde, yapım yönteminden bağımsız olarak, eğilme göçmesi aynı moment değerinde ortaya çıkar. Buna ilave olarak, ara destek kullanımının getirdiği ek maliyet ve desteklerin yerleştirilmesi ve kaldırılması sırasındaki zaman kaybı nedeniyle günümüzde ara desteksiz yapım yöntemleri tercih edilmektedir. Ara destek kullanılmadığında yapım aşamasında tüm yükleri çelik eleman taşımaktadır. Bu yüklerden dolayı oluşacak sehimleri dengelemek için günümüzde çelik kirişe yukarı doğru ön eğrilik (ters sehim) verilmektedir. Çelik kirişe verilecek ön eğriliğin miktarını saptamak önemlidir. Eğer eleman beklenen sehimi yapamaz ise kayma bağlantısının üstünden beton üst yüzeyine kadar olan kısım için ya da kritik kesitler için yönetmeliklerde verilen yeterli beton yüksekliği kalmayabilir. Ayrıca, inşaat sürecine kadar gerilmelerin zamanla azalması, taşımada yaşanabilecek sorunlar ve süre nedeniyle verilen ön eğriliğin değişebileceği de göz önüne alınmalıdır. Yapılan araştırmalar kiriş, çelik sac ve ıslak beton ağırlığı altında hesaplanacak basit kiriş sehiminin %70-80 i oranında ön eğrilik verilmesini önermektedirler. Bu oran kullanılacak birleşim detayı ile değişmektedir. Çoğunlukla birleşimde kullanılan korniyer veya alın levhalarının kirişe birleşimi yapıldıktan sonra, kirişe atölyede ön eğrilik verilmesi tercih edilmektedir. Bu yöntem basit kayma birleşimleri için çok önemli bir sorun yaratmamaktadır, fakat rijit birleşimlerde şantiyede pratik açıdan güçlükle karşılaşıldığından rijit birleşimli kirişlerin ön eğrilik verilerek kullanılması tavsiye edilmemektedir. Ayrıca, 6 m den daha kısa kirişlere zorluğu nedeniyle ön eğrilik verilmemelidir. Genellikle beton yerleşimindeki dikkatsizliklere bağlı olarak, kompozit döşemelerde en sık karşılaşılan emniyeti azaltan yapım problemleri betonun göllenmesi, çelik sacın aşırı sehim yapması ve sacın kenar bindirmelerinin ayrılmasıdır. Standart uygulamada çelik sac yapım aşamasındaki yükler için basit mesnetli bir kiriş olarak boyutlandırılmaktadır. Basitlik için mesnetler arası temiz uzaklık açıklık olarak alınarak birim genişlik için hesap yapılır. Islak beton yükünün çelik sac açıklığı boyunca üniform yayıldığı kabul edilir. Dolayısıyla, ıslak beton kesinlikle önceden açıklığın ortasına dökülüp, sonradan kenarlara dağıtılmamalıdır. Doğru yerleşim için beton önce mesnet elemanları üzerine dökülmeli, sonra sac açıklığının ortasına doğru ilerleyerek işlem tamamlanmalıdır. Ayrıca ıslak beton ağırlığına ilave olarak göllenme göçmesinin önlenmesi için yönetmeliklerde tanımlanan belirli bir konstrüksiyon yükü hesaplarda gözönüne alınmalıdır. Çelik sacı yapım aşamasında ortaya çıkabilecek hasarlara karşı koruyacak her türlü önlem alınmalıdır. Eğer beton dökümünde el arabalarından yararlanılacak ise, arabalar çelik sac üzerine yerleştirilen geçici kalaslar üzerinde kullanılmalıdır. Beton dökümünden önce çelik sac üzerindeki her türlü yabancı malzeme temizlenmelidir. Beton çelik sacın korozyonuna sebep olabilecek maddeler içermemelidir. Yapım aşamasında dikkat edilecek diğer önemli nokta ise, çelik sacın üzerinden başlıklı kayma bağlantılarının kiriş üst başlığına kaynaklanmasıdır. Kayma bağlantısı başlığına yerleştirilen kaynak tabancası ile yarı otomatik kaynak yöntemi ile kaynaklanmaktadır. Başlıklı saplamanın kiriş üst başlığına kaynaklanacak ucunda oluşturulan ark ile bu uçtaki deokside malzeme kolayca erir. Eriyen metali üniform tutarak ve ark ısısını koruyarak iyi bir kaynak elde etmek için başlıklı kayma bağlantısının ucunda özel seramik halka kullanılır. Yüksek amperli doğru akım kullanılarak kayma bağlantısının ucunda yaratılan ark ısısıyla kayma bağlantısı ucu, çelik sac ve çelik eleman başlığı erir. Başlıklı kayma bağlantılarının çapı genel olarak 13 mm~25 mm arasındadır, fakat başlıklı kayma bağlantısının çapı 20 mm yi aştığında kaynak işlemi güçleştiğinden maliyet artmaktadır. Korozyondan korumak amacıyla galvanizlenmiş saca doğrudan kayma bağlantıları kaynaklanabilir. 1.6 mm ye kadar tek bir çelik saca ve 1.2 mm ye kadar üst üste binmiş 63

5 çift çelik sac kalınlığı üzerinden sac delinmeden kaynak yapılabilmektedir. Çelik mesnet kirişinin başlık kalınlığı kayma bağlantısı çapının 0.4 katından az olmamalıdır. Bu değer ortaya çıkabilecek kaynak problemi açısından önemlidir. Başlık kalınlığı ince veya kayma bağlantısı çapı büyük olduğunda, ısı çelik sacı eritmeye çalışırken alttaki başlık fazla eriyebilir ve kayma bağlantısının başlık içine gömülmesine sebep olur. Bu problemi azaltmak amacıyla 10 mm çapa sahip kayma bağlantılarının kullanımı 1994 den itibaren yönetmeliklerde yer almıştır. Başlıklı kayma bağlantılarının kaynağında diğer problemler kayma bağlantısının ve kaynaklanacağı başlığın yüzey şartlarından, çevre koşullarından veya yanlış elektrik akımından ortaya çıkabilir. Çelik sac alttaki mesnet kirişine tam olarak oturmalıdır. Kaynaktan önce, eğer varsa, çelik sac yüzeyindeki ıslaklık basınçlı hava püskürtülerek kurutulmalıdır. Nem kaynak kusurlarına neden olduğundan, kaynak işlemi tamamlanıncaya kadar kayma bağlantıları ve seramik halkalar nemden korunmalıdır. Çelik sac altındaki eleman tamamen temiz, kuru ve boyanmamış olmalıdır. Güç kaynağı, kablo uzunluğu, kablo çapı ve zemin koşulları elektrik akımını etkilediğinden üretici prospektüslerinde belirtilen kaynak koşullarına uyulmalıdır. Çelik sac üzerine yapılacak kayma bağlantısı kaynaklarının ön kontrolu için aynı kiriş, aynı çelik sac kullanılarak en az 10 adet başlıklı kayma bağlantısı kaynağı ile kalite testi yapılması önerilmektedir. Kaynak işlemi tamamlandıktan sonra ise seramik parçalar kırılarak kaldırılmalı ve kaynaklar kontrol edilmelidir. 5. SONUÇ Kompozit döşemeleri oluşturan malzeme kalitelerindeki gelişmeler, deneyimler, tasarım yöntemlerindeki değişiklikler kompozit çelik sac-beton döşeme sistemlerindeki elemanların daha hafif ve ekonomik boyutlandırılmasına sebep olmaktadır. Ekonomik ve güvenli kompozit döşeme tasarımı sadece boyutlandırmaya değil, özellikle yapım aşamasında da elde edilebilecek ekonomiye, dolayısıyla inşaat sırasındaki dikkat ve kontrollere bağlıdır. Kompozit elemanların tasarımı ile ilgili standartların yanında, çelik sac ve kayma bağlantısı üreticilerinin önerilerine uyulması da yapımda karşılabilecek hataları ve maliyeti azaltacaktır. 6. KAYNAKLAR Cambering of Steel Beams, L.A. Kloiber, 1989, Proc. Steel Structures, ASCE, Newyork, Construction Considerations for Composite Steeland-Concrete Floor Systems, Subcommittee on Composite Steel and Concrete Floor Systems, 2002, ASCE, Journal of Structural Engineering, Controlling Deflection of Composite Deck Slabs, J.T.Ryan, 1997, Publication no: C970734, Aberdeen Group. Design Manual for Composite Slabs, 1995, ECCS Technical Committee Design of Steel Structures, Part 1.1. General rules and rules for buildings, European Committee for Standardisation, Eurocode 3 ENV Design of Composite Steel and Concrete Structures, European Committee for Standardisation, Eurocode 4 ENV Economical use of Cambered Steel Beams, J.W. Larson, 1990, Proc. AISC Engineering Conference, Chicago, Kompozit Döşemeler, C.Yorgun, 2003, TUCSA, İstanbul. Standard for the Structural Design of Composite Slabs/Standard Practice for Construction and İnspection of Composite Slabs, ANSI/ASCE 9-91, New York. Structural Welding Code, Section 7: Stud Welding, AWS, 1998, American Welding Society,, ANSI/ AWS D , Miami. 64