Bakır Alaşımların Kaynağı Kaynak Sarf Malzemeleri

Transkript

1 Bakır ların Kaynağı Kaynak Sarf Malzemeleri

2 Bakır larının Kaynağı 1 ) Bakır larının Genel Özellikleri... 3 Saf Bakırın Genel Özellikleri... 3 Pirinç (Çinko Bakır ı) Genel Özellikleri... 4 Fosfor Bronzu ( Fosfor-Kalay-Bakır ı) Genel Özellikleri... 5 Aluminyum Bronzu ( Aluminyum-Bakır ı) Genel Özellikleri... 6 Silisyum Bronzu ( Silisyum-Bakır ı) Genel Özellikleri... 7 Nikel Bronzu ( Nikel-Demir-Bakır ı) Genel Özellikleri ) Kaynakta Kullanılan Bakır larının Genel Özellikleri ) Bakır larının Kaynağında Kulllanılan Sarf Malzemelere Ait Genel Bilgiler ) Bakır larının Kaynaklanabilirliği ve Genel Kaynak Yöntemleri Saf Bakırın ların Kaynağı Pirinç ( Bakır-Çinko) larının Kaynağı Fosfor Bronzu ( Fosfor-Kalay-Bakır ı) larının Kaynağı Aluminyum Bronzu ( Aluminyum-Bakır ı) larının Kaynağı Silisyum Bronzu ( Silisyum-Bakır ı) larının Kaynağı Nikel Bronzu ( Nikel-Demir-Bakır ı) larının Kaynağı ) Bakır larının Farklı Cins Malzemeler ile Kaynağı Bakır ve Bakır larının Yalın Karbonlu Çelikler İle Birleştirilmesi Bakır ve Bakır larının Paslanmaz Çelikler İle Birleştirilmesi Bakır ve Bakır larının KaplanmışÇelikler İle Birleştirilmesi ) Bakır Kaynağı Sarf Malzemeleri Özet Tablosu ) Luchs Bakır Kaynak Telleri...14 CuSn CuNi CuNi CuSn5P CuSn8P CuAl CuAlFe CuAl11Fe CuAl8Ni CuAl9Ni

3

4 Bakır larının Kaynağı Bakır, yüksek termal ve elektrik iletkenliğinin yanında tuzlu su atmosferine ve diğer pekçok kimyasal maddeye karşı korozyon direncine sahip olduğu için kritik uygulamalarda tercih edilen bir alaşımdır. Saf halde iken mekanik dayanımı oldukça düşük olan bakır, alaşımlandırılarak mekanik değeri arttılmakla birlikte farklı yapısal elemanlar haline getirilebilir. Bakır, alaşımlandırılarak içine atılan ana alaşım elementinin ismini alır. Temel olarak 5 alaşım tipine sahip olan bakır alaşımları aşağıdaki gibidir. 1) Pirinç ( Çinko-Bakır ı) 2) Fosfor Bronzu ( Fosfor-Kalay-Bakır ı) 3) Aluminyum Bronzu ( Aluminyum- Bakır ı) 4) Silisyum Bronzu ( Silisyum-Bakır ı) 5) Nikel Bronzu ( Nikel-Bakır ı) Farklı bakır alaşımlarının doğasını anlamaya başlamadan önce saf bakır ın özelliklerini anlamakta fayda vardır. Saf Bakır Saf bakır doğadan, indirgenerek saf hale getirilmeye çalışılmaktadır. Saf bakır alaşımları elektrolitik bakır, fosforlu bakır ve oksijensiz bakır olarak üç temel yöntemde indirgenebilmektedir. Elektrolitik bakır maksimum %0,03 oranında oksijen içeren ve yüksek elektrik iletkenliğine sahip bir malzemedir. Oksijen oranı bakır içinde azaldıkça kaynak kabiliyeti artmaktadır. Saf bakır alaşımlarının özellikleri tablo 1.1 de belirtilmiştir. Tablo 1.1 Saf bakır alaşımlarının kimyasal kompozisyonu, özellikleri ve kullanım alanları Kodu (UNS) Ana elementi (%) Cu P Özellikler ve Genel Adı Endüstriyel Kullanım Alanları C10200 C11000 C12010 C min min min min min < Mükemmel elektrik ve Isıl iletkenlik Mükemmel PŞV kabiliyeti Hava ve diğer koroziflere karşı dayanıklı Yüksek kaynak kabiliyeti Oksijensiz bakır olarak bilinir Mükemmel elektrik ve Isıl iletkenlik Mükemmel PŞV kabiliyeti Hava ve diğer koroziflere karşı dayanıklı Elektrolitik Bakır olarak bilinir Mükemmel PŞV kabiliyeti Hava ve diğer koroziflere karşı dayanıklı Isıl iletkenliği yüksek Yüksek kaynak kabiliyeti Oksijeni alınmış bakır olarak bilinir Elektrik ekipmanları Kimyasal ekipmanlar Elektrik ekipmanları Damıtma ekipmanları İnşaat malzemeleri Kimyasal ekipmanlar İnşaat malzemeleri Kimyasal ekipmanlar Banyo kazanı Su ısıtıcılar

5 Tablo 1.2 Saf bakır alaşımlarının mekanik özellikleri Kodu (UNS) C10200 C11000 C12010 C12200 Isıl işlem durumu mekanik işlem durumu Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) % Uzama O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş (%) Not: aksi belirtilmedikçe tek rakamlar minimum değerleri ifade eder. 1) Pirinç ( Çinko Bakır ı) Pirinç içinde ana alaşım elementi çinko olan bir bakır alaşımdır. Uzun yıllardır insanlığın kullanımında olan pirinç malzeler iyi mekanik özellikleri ve korozif dayanımından dolayı tercih edilmektedir. Bakır içerisine atılan çinko alaşımın ergime sıcaklığını, yoğunluğunu, elektrik ve termal iletkenliğini, elastisite modülünü düşürmektedir. Öte yandan çinko dayanımı, tokluğu ver sertliği arttırmaktadır. Pirinç içerisindeki çinko oranı arttıkça alaşımın rengi kızıl, altın rengi, açık altın rengi ve sarıya doğru kayar. Pirinç alaşımlarının genel kullanım alanları aşağıdaki tabloda verilmiştir. Genellikle %20 nin altında çinko içeren pirinç alaşımlarının kaynağı yapılabilirken, bu oranın üzerindeki alaşımlarda kaynak kabiliyeti ciddi oranda azalmaktadır. Pirinç malzemelerin işlenebilirliğini arttırmak için içine atılan kurşun elementi malzemenin mekanik özelliklerinde iyi yönde değişime neden olurken kaynak kabiliyetini ortadan kaldırır. Kaynak sırasında buharlaşan kurşun gözenek bırakmakta ve sıcak yırtılma gibi hatalara neden olmaktadır. Döküm haldeki pirinç malzemeler %2-41 aralığında çinko içerirler ve genellikle homojen değildirler. Bundan dolayı içindeki farklı alaşım elementlerinin farklı bölgelerde yoğulaşması veya içeriğinde kurşun bulunması genellikle döküm haldeki pirinç malzemelerin kaynağını çok zorlaştırır. İçeriğinde kurşun elementi bulunmasa bile döküm pirinç malzemelerin kaynağı çok zordur. İçeriğinde kurşun tespit edilen pirinç malzemeler ise kaynaklanamaz kabul edilirler. ında demir, aluminyum ve mangan içeren pirinç döküm alaşımlar, genellikle kavitasyona ve korozyona dirençlerinden dolayı gemi pervanelerinde kullanılabilmektedir. Bu alaşımdan imal edilen pervaneler kavitasyon veya mekanik hasarlardan dolayı tamir edilebilmektedir. Tablo 1.3 Pirinç (Bakır-Çinko) alaşımlarının kimyasal kompozisyonu ve genel kullanım alanları Kodu (UNS) Elementlerinin yüzdesi Cu ( % ) Zn Sn Özellikler ve Genel Adı Endüstriyel Kullanım Alanları C Kalan - Dövülebilirliği ve çekilebilirliği C Kalan - iyidir. İyi korozyon dayanımı Parlaklığı iyidir C Kalan - Kızıl Pirinç olarak bilir C Kalan - C Kalan - Dövülebilirliği çok iyidir C Kalan - Dövülebilirliği ve çekilebilirliği iyidir. C Kalan - Dövülebilirliği ve çekilebilirliği iyidir. C Kalan - Yüksek mekanik dayanım Dövülebilirliği iyidir C Kalan Deniz suyu korozyonuna C Kalan dayanımı çok iyidir Donanma pirinci olarak bilinir İnşaat Malzemesi Elektrik bağlantı parçaları Elektrik bağlantı parçaları Elektrik kablo ve parçaları Sığ çekme parçalar Elektrik kablo ve parçaları Eşanjörler Deniz suyu giriş parçaları

6 Tablo 1.4 Pirinç alaşımlarının mekanik özellikleri Kodu (UNS) C21000 C22000 C23000 C24000 Isıl İşlem Durumu Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) Yüzde Uzama (%) O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş C26000 O Tavlanmış ½H Haddelenmiş C26800 O Tavlanmış ½H Haddelenmiş C27200 O Tavlanmış 1<, 30 maks ½H Haddelenmiş C28010 O Tavlanmış 1<, 30 maks ½H Haddelenmiş C46210 F Üretildiği gibi 20<, 40 maks <, 125 maks C46400 F Üretildiği gibi 20<, 40 maks <, 125 maks Not: Aksi belirtilmedikçe tek rakamlar minimum değerleri ifade eder 2) Fosfor Bronzu ( Fosfor-Kalay-Bakır ı) Bakır-kalay alaşımlarına deoksider olarak katlıan fosfordan dolayı fosfor bronzu adını alan bu alaşımın diğer bakır alaşımlarına göre aşınma dayanımı oldukça yüksektir. İşlenmiş halde ( hadde vb) oldukça tok, görece sert ve çatlak oluşumuna karşı dirençli bir malzeme olan fosfor bronzu, içeriğindeki kalayın oksijene afinetesinin çok yüksek olmasından ve kaynak sırasında katılaşma bölgesinde sıkışarak sıcak yırtılmalarına neden olmasından dolayı oldukça düşük bir kaynak kabiliyetine sahiptir. İşlenebilirlik kabiliyetlerinin düşmemesi için döküm haldeki fosfor bronzunda kalay oranı genellikle %10 altında tutulmaktadır. Bununla birlikte genellikle kalay oranı çoğu ticari döküm alaşımında %10 altında olmaktadır ancak düşen kalay oranına paralel olarak malzeme özelliklerini mekanik olarak iyileştirmek için alaşım için çinko,nikel ve kurşun olabilir. Nadir olmakla birlikte %20 üzerinde kalay içeren döküm fosfor bronzu malzemeler de mevcuttur. Tablo 1.5 Fosfor Bronzu alaşımların kimyasal kompozisyonu ve genel özellikleri Kodu (UNS) Ana Elementleri (%) Cu Sn P Özellikler C51110 Bakiye İşlenebilirliği, kırılma ve C51020 Bakiye korozyon dayanımı iyidir. C51910 Bakiye C52120 Bakiye Kullanım Alanları Elektrik/Elektronik sektörü için yaylar Bağlantı elemanları Körükler Fırça ve liner kızaklarda Diyaframlı pompalar

7 Tablo 1.6 Fosfor bronzu alaşımlarının mekanik özellikleri Kodu (UNS) C51110 C51020 C51910 C52120 Isıl İşlem Durumu Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) Yüzde Uzama (%) O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş O Tavlanmış ½H Haddelenmiş Not: Aksi belirtilmedikçe tek değerler minimum değerlerdir. 3) Aluminyum Bronzu Kimyasal kompozisyonunda %3-15 aralığında aluminyum içeren bakır alaşımlarına aluminyum broznu adı verilir. Aluminyum bronzu alaşımlar diğer bakır alaşımlarından farklı olarak iki farklı morfolojide bulunabilirler. Genellikle %7 ye kadar aluminyum içeren alaşımlar katılaşma sonrası tek fazlı bir yapıda iken, %9,5-11,5 oranında aluminyum içeren malzemeler çift fazlı ( alfa ve beta ) bir katılaşma morfolojisine sahiptir. Çift fazlı yapıya sahip bu alaşımlar ısıl işleme tabi tutulabilir. Martensitik bir yapı elde etmek için ısıl işleme tabi tutulan bu alaşımlarda sertlik arttırılabilir. Sertleştirme işlemi sonrası temperlenen malzemede istenilen mekanik değerler elde edilebilir. Aluminyum alaşım miktarında göre 1010 o C-843 o C arasına ısıtılan malzeme suda veya yağda sertleştirildikten sonra yine alaşım miktarında göre o C aralığında temperlenebilir. Sertleştirme işlemi sonrası temperlenen malzemede istenilen mekanik değerler elde edilebilir. Aluminyum alaşım miktarında göre 1010 o C-843 o C arasına ısıtılan malzeme suda veya yağda sertleştirildikten sonra yine alaşım miktarında göre o C aralığında temperlenebilir. Çift fazlı aluminyum bronzları döküm veya plastik şekil verme ile üretilebilir.her iki üretim methodunda da malzemelerin mekanik özellikleri hemen hemen aynıdır. Pirinç malzemeler gibi aluminyum bronzu malzemeler de gemi pervanesi imalatında kullanılabilmektedir. Ancak pirinç malzemelerden mekanik dayanımı ve deniz suyu korozyonu ile kavitasyona dayanımları daha yüksektir. Bu alaşımdan imal edilen pervaneler kavitasyon veya mekanik hasarlardan dolayı tamir edilebilmektedir. Tablo 1.7 Aluminyum bronzu malzemelerin kimyasal kompozisyonu - ve genel özellikleri Kodu (UNS) C61610 C62800 Ana Elementleri (%) Cu Al Fe Ni Mn Özellikler Yüksek mekanik dayanım Denizsuyu korozyonuna dayanım yüksektir Aşınma Dayanımı yüksek Kullanım Alanları Makina parçaları Kimya sanayi ekipmanları Gemi parçaları Tablo 1.8 Aluminyum bronzu alaşımların mekanik özellikleri Kodu. (UNS) C61610 F O ½H Isıl İşlem Durumu Üretildiği gibi Temperlenmiş Haddelenmiş C62800 F Üretildiği gibi Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) Yüzde Uzama (%) min 30 min 50<, 125 maks 450 min 35 min min 35 min 50<, 125 maks 450 min 35 min min 25 min 50<, 125 maks 590 min 20 min min 10 min 50<, 90 maks 590 min 10 min 90<, 125 maks 550 min 10 min

8 4) Silisyum Bronzu Yüksek mekanik ve korozif dayanım yanında çok iyi kaynaklanabilirliğe(en iyi) sahip silisyum bronzları rulman, çan, pompa gövdesi, valf ve heykelcilik alanlarında geniş kullanım alanı bulur. Bakır içine katılan silsiyum döküm ve kaynak sırasında sıvı metalin akışkanlığını arttırmaktadır. Ayrıca silisyum kaynak sırasında iyi bir degazer görevi görüp ortamdaki serbest molekül halindeki oksijeni bağlayarak cürufa geçmesine olanak tanır ve bu sayede gözenek oluşumunu azaltır. Tablo 1.9 Silisyum bronzu alaşımların kimyasal kompozisyonları ve genel özellikleri Kodu (UNS) Ana Elementleri (%) Cu Si Mn C65100 Kalan C65500 Kalan Özellikler Mekanik dayanımı ve tokluğu yüksektir Korozyon dayanımı iyidir Mekanik dayanımı ve tokluğu yüksektir Korozyon dayanımı iyidir Kullanım Alanları Havacılık sanayi hidrolik borular Gemi inşa sanayi ve petrokimya sanayinde Eşanjörlerde Kimyasal ekipman üretiminde Gemi pervane şaftlarında Tablo 1.10 Silisyum bronzunun mekanik özellikleri Kodu (UNS) C65100 C65500 Isıl İşlem Durumu Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (MPa) Akma Dayanımı (MPa) Yüzde Uzama (%) O60 Yumuşatma Tavı tüm kalınlıklar 275 min 85 min 30 min H02 Yarı Sert 12 maks. 380 min 140 min 11 min O60 Yumuşatma Tavı tüm kalınlıklar 360 min 105 min 35 min H01 Çeyrek Sert tüm kalınlıklar 380 min 165 min 25 min H02 Yarı Sert 50 maks. 485 min 260 min 20 min 5) Nikel Bronzu Bakır Nikel alaşımları deniz suyu korozyonuna karşı çok yüksek dayanımlarında dolayı özellikle offshore ve denizsuyundan tatlı su elde eden tesislerde yoğunlukla kullanılır. Genellikle bakır nikel alaşım oranları %10 veya %30 nikel alaşımı şeklindedir. Bununla birlikte demir, mangan ve çinko alaşım içinde düşük oranlarda da bulunabilir. Ülkemizde genelde %10 Nikel içeren bu alaşımlar CuNiFe ( piyasa adı ile künefe) olarak bilinmektedir. Kaynak sırasında ITAB da çatlak oluşma riski fazla olduğu için kaynak yöntemine özen gösterilmelidir ve kaynak prosedürleri iyi takip edilmelidir. Table 1.11 Nikel Bronzunun kimyasal özellikerl ve genel kullanım alanları Kodu (UNS) Ana Elementleri (%) Cu Ni Mn Fe Özellikler ve Genel Adı Kullanım alanları C70600 C71500 Kalan Kalan Denizsuyu korozyonuna dayanımı çok iyidir Yüksek sıcaklık uygulamaları için uygundur 90/10 cupronickel 70/30 cupronickel Eşanjör, plaka ve borularda Borulu tip kondanserler

9 Tablo 1.12 Nikel bronzu alaşımların genel mekanik özellikleri Kodu (UNS) Isıl İşlem Durumu Et Kalınlığı (mm) Çekme Dayanımı (N/mm 2 ) Yüzde Uzama (%) C70600 F Üretildiği gibi min 30 min C71500 F Üretildiği gibi min 35 min KAYNAKTA KULLANILAN BAKIR ALAŞIMLARININ FİZİKSEL ÖZELLİKLERİ Kaynaklı birleştirmelerde kullanılan bakır alaşımlarının fiziksel özellikleri olan termal genleşme katsayısı, direnç ve termal iletkenlik katsayısı ile ergime sıcaklığı kaynak sırasında olduğu kadar kaynak sonrasında da kaynak metalinin özelliklerini anlayabilmek açısından çok önemlidir. Aşağıdaki tabloda kaynak için kullanılan bakır alaşımlarının fiziksel özellikleri demir, nikel ve monel malzemeler için karşılaştırmalı olarak verilmiştir. Temelde tablodan da anlaşılacağı gibi alaşım elementleri saf bakırın içine eklendikçe elektrik iletkenliği katsayısı düşmektedir(direnç artar) aynı şekilde ısıl iletkenlik de elektrik iletkenliğine paralel olarak azalacaktır. Özel olarak kaynak metali ergime sıcaklığı ve termal genleşme katsayısının pekçok uygulamada kritik önem arz edeceğini bilmekte fayda vardır. Tablo 1.13 Bakır alaşımlarının ve bazı diğer alaşımların karşılaştırma amaçlı fiziksel özellikleri Genel Adı veya Ticari Adı UNS Kodu Ergime Sıcaklığı ( C) Özgül Ağırlığı ( g/cm 3 ) Termal Genleşme Katsayısı C ( 10 6 / C) Elektrik Direnci 20 C (μω cm) Isıl İletkenliği 20 C (Cal/cm sn C) Saf Bakır C /10 pirinç C /30 pirinç C Donanma Pirinci C Aluminyum Bronzu C Fosfor Bronzu C /10 cupronickel C /30 cupronickel C Demir Nikel Monel

10 2) BAKIR VE ALAŞIMLARININ KAYNAĞI 2.1 Bakır larının kaynağında kullanılan sarf malzemelere ait genel bilgiler Bakır alaşımlarının kaynağında elektrod,mig (Gazaltı) teli ve TIG(Argon) teli cinsleri ticari olarak yoğun olarak kullanılmaktadır. Aşağıdaki ilk tabloda AWS A5.6 ya göre örtülü elektrodların kimyasal ve fiziksel özellikleri belirtilmişken, ikinci tabloda MIG(Gazaltı) teli ve TIG(Argon) telleri için yine AWS A5.6 ya göre kimyasal ve fiziksel özellikler belirtilmektedir. Son tabloda ise bakır alaşımlarının kaynağında kullanılan bu alaşımların genel özellikleri ve genel uygulama alanları belirtilmiştir. Tablo 2.1 Bakır alaşımların kaynağında kullanılan elektrodların kimyasal ve mekanik özellikleri AWS Sınıfı Genel Adı Ana alaşım elemntleri (%) ÇD*, Uzama, min min Cu Sn Mn Fe Si Ni P Al Ti MPa (%) ECu Saf Bakır Kalan ECuSi Silisyum Bronzu Kalan ECuSn-A Fosfor Bronzu Kalan. 6.0 ECuSn-C Fosfor Bronzu Kalan ECuNi Nikel Bronzu Kalan ECuAl-A2 Aluminyum Bronzu Kalan - - ECuAl-B Aluminyum Bronzu Kalan - - ECuNiAl ECuMnNiAl * Ç.D = Çekme Dayanımı Nikel Aluminyum Kalan - Bronu 3.5 Mangan-Nikel Aluminyum Bronzu Kalan Tablo 2.2 Bakır kaynağında kullanılan kaynak tellerinin genel kimyasal kompozisyonu AWS sınıfı Genel Adı Genel Elementleri (%) Cu Sn Mn Fe Si Ni P Al Ti Zn ERCu Saf Bakır ERCuSi-A Silisyum Bronzu Kalan ERCuSn-A Fosfor Bronzu Kalan ERCuSn-C Fosfor Bronzu Kalan ERCuNi Nikel Bronzu Kalan ERCuAl-A1 Aluminyum bronzu Kalan ERCuAl-A2 Aluminyum bronzu Kalan ERCuAl-A3 Aluminyum bronzu Kalan - - ERCuNiAl Nickel Aluminyum bronzu Kalan - ERCuMnNiAl Mangan-Nikel Aluminyum bronzu Kalan

11 2.2 Bakır alaşımlarının kaynaklanabilirliği ve genel kaynak yöntemleri Bakır alaşımlarının kaynağı, doğru kaynak yöntemleri takip edilirse en az çelik alaşımlarının kaynağı kadar rahat yapılabilmektedir. Ancak yine de bakır alaşımları çelik alaşımlarına göre daha spesifik özellikler barındırdığından kaynak süreci öncesi ve kaynak işlemi sırasında özel takip gerektirmektedir. Bakır alaşımlarının kaynağında genel olarak 5 temel sorun ile karşılabilir. Bunlar; 1 ) Bakırın aşırı derece yüksek termal iletkenliğinden dolayı kaynak için verilen enerjinin yeterli gelmemesi ve yetersiz nüfuziyet sorunu 2) Bakırın termal genleşme katsayısının fazla olmasından dolayı şekil değiştirmesinin fazla olması ve buna bağlı olarak distorsiyon ve çatlak oluşumu 3) Bakırın düşük ergime sıcaklığından dolayı elektrod kaynağında cürufun daha ergiyik metalini terk etmeye fırsat bulamadan kaynak metali içinde sıkışması 4) Isı girdisine bağlı olarak tane yapısının çok hızlı değişerek mekanik özellikleri ciddi oranda azaltması 5) Kurşun, kalay, bizmut ve kükürtün gevrekleşmeye ve çatlaklara neden olması, Çinkonun kaynak sırasında buharlaşarak gözenek oluşturması Saf Bakır ların Kaynağı Saf bakırın yüksek elektrik ve termal iletkenliğinden dolayı ( çeliğin 8 katı ) kaynak arkının oluşturduğu ark banyosunun ısısı hızlıca ana malzemeye geçmekte ve bu da yetersiz ergimeye bağlı olarak yetersiz nüfuziyete neden olmaktadır. Oksijeni alınmış bakır veya oksijensiz saf bakır da kalın parçalarda kaynak sırasında sıcak yırtılma oldukça sık görülen bir kaynak hatasıdır. Aynı zamanda saf bakırda kaynak sırasında hidrojenin kaynak metali içinde çözünmesinden dolayı gözenek oluşması da rastlanan hatalardandır. Elektrolitik saf bakırın ise içeriğindeki yüksek oksijen seviyesinden dolayı kaynağı oldukça zordur. Oksijeni alınmış bakıra göre daha fazla sıcak yırtılma ve gözenek oluşumuna yatkınlıkları vardır. Saf bakır kaynağında elektrod kaynağı, TIG (Argon) Kaynağı ve MIG( Gazaltı) kaynağı kullanılabilmektedir. Saf bakır kaynağında şayet elektrik iletkenliği kaynak sonrası birincil seçim krıteri olacak ise kaynak teli olarak ErCu serisi saf bakır kaynak telleri veya elektrod olarak Ecu saf bakır elektrodlar kullanılabilir. Elektrik ve termal iletkenliğin kaynak sonrası birncil seçim krıteri olmadığı uygulamalarda ERCuSi-A, ERCuSn-A tipinde TIG (Argon ) veya MIG(Gazaltı) kaynak telleri veya EcuSi,ECuSn-A, ECuSn-C cinsinde elektrodlar kullanılabilmektedir. Bu alaşımlar saf bakır alaşımlardan farklı olarak düşük termal iletkenliklerinden dolayı daha iyi ergiyebilmekte ve buna bağlı olarak daha iyi nufuziyet elde edilebilmektedir. TIG(Argon) kaynağı ve MIG (Gazaltı) kaynağı, elektrod kaynağından daha fazla ısı girdisi yarattığı için özellikle kalın parçaların kaynağında tercih edilmesi gerekmektedir. TIG(Argon) kaynağı ve MIG (Gazaltı) kaynağı koruyucu gaz atmosferinde yapılmaktadır buna bağlı olarak kullanılan Argon ve Helyum gazı saf bakır kaynağında kullanılabilmektedir. Helyum, Argon gazına göre daha az ön ısıtma gerektirmektedir. Genellikle TIG(Argon) kaynağı 6mm ye kadar olan saf bakır alaşımlarınon kaynağında kullanılabilirken, 6mm üzerinde MIG( Gazaltı) kaynağı kullanılması tavsiye edilmektedir. Bakırın yüksek termal iletkenliğinden dolayı kaynak işlemi öncesinde mutlaka ön ısıtma uygulanması gerekmektedir. Ön ısıtma sıcaklığı parça kalınlığına bağlı olarak ve kullanılan gaz tipine göre belirlenmektedir Pirinç (Bakır-Çinko) larının Kaynağı Çinkonun kaynak sırasında buharlaşması pirinç alaşımlarının kaynağı için çok ciddi bir sorundur. Bundan dolayı çinko oranı düşük alaşımlar göreceli olarak kaynak edilebilirken, Çinko oranı yüksek alaşımlar kaynaklanamaz kabul edilmektedir. Pirinç alaşımlarının pek çoğu kaynaklamazken, kaynaklanabilen alaşımlarda elektrod kaynağından çok TIG (Argon ) veya MIG(Gazaltı) kaynak yöntemleri tavsiye edilmektedir. Daha dar ve kontrollü bir arka sahip olduğu için TIG (Argon ) kaynağı Çinko buharlaşması riskini azaltmakta ancak yine de tamamen yok edememektedir. Çinko buharlaşmasından dolayı birebir uyum gösterecek bir kaynak dolgu metali olmamakla birlikte ERCuSn serisi alaşımlar kullanılması durumunda kaynak sonrası renk uyumu iyi olmaktadır. Şayet ERCuSi serisi alaşımlar kullanılırsa düşük ısıl iletkenliklerinden dolayı daha daha düşük ön ısıtma sıcaklığına ihtiyaç duyarlar ve alaşım içerisindeki Silisyum sayesinde kaynak dikişi daha akışkan olacaktır. ERCuAl serisi alaşımlar ise yüksek mekanik dayanımlarından dolayı tercih edilebilirler. Pirincç alaşımlarının elektrod kaynağı cüruf sıkışması ve geniş kaynak ağzı kullanımı gerektirmesinden dolayı genellikle tercih edilmemektedir. Pirinç alaşımlarında ön ısıtma sıcaklığı parça kalınlığı ve alaşım içerisindeki Çinko oranına bağlı olarak değişir. Genellikle C arasında bir ön ısıtma sıcaklığı yeterli olmaktadır. Kaynak yaparken mutlaka kaynak arkı banyo içinde tutulmaya çalışılmalıdır. Kaynak arkının kaynak banyosu önünde veya gerisinde hareket etmesi çinko buharlaşmasını arttıracağı için kaynağı olumsuz yönde etkileyecektir Fosfor Bronzu ( Bakır-Kalay-Fosfor ları) ların Kaynağı Fosfor bronzu katılaşma sırasında zayıf dendritik yapı ile katılaşmakta ve çatlak riskini arttırmaktadır. Çok pasolu kaynakta her paso sonrası kaynak metalinin çekiçlenmesi (manuel veya pnömatik olarak) kaynak metalinde çatlak riskini azaltacaktır. Kalın malzemelerde, yoğun kaynak işlerinde MIG( Gazaltı) kaynağı kullanılması gerekmektedir. MIG kaynağı için ERCuSn cins kaynak telleri ve Argon gazı kullanılması gerekmektedir. TIG (Argon ) kaynağında ise yine ERCuSn serisi kaynak teli ve Helyum gazı kullanılabilir. Elektrod kaynağında ECuSn-C veya ECuSn-A cinsi elektrodlar kullanılabilir. Tüm kaynak yöntemlerinde mutlaka en iyi mekanik özellikleri elde etmek için çizgisel paso atılması tavsiye edilmektedir. Fosfor Bronzu, kaynak metali akışkanlığı elde etmek için C arasında ön ısıtma sıcaklığı uygulamak gerekmektedir. Ancak kaynak sırasında sıcaklığın C yi geçmesi sıcak çatlak riskini arttırmaktadır.

12 2.2.4 Aluminyum Bronzu ( Bakır-Aluminyum ları) alaşımların kaynağı Tek fazlı katılaşma gösteren ve %7 ye kadar Aluminyum içeren bakır alaşımları kaynak sırasında ITAB da sıcak yırtılma riski gösterirler. Ancak alaşım miktarı %7 nin üzerine çıktığı zaman (%8 Al içeren alaşımlar) Aluminyum bronzu katılaşma esnasında çift fazla olarak katılaşır. Çift fazlı katılaşmanın bir etkisi olarak tane boyutu incelen alaşımda çatlak riski önemli ölçüde azalmaktadır. Aluminyum Broznu alaşımların kaynağı sırasında, alaşım içerisindeki Aluminyum Al 2 O 3 (Aluminyum oksit) oluşturmaya eğilimi olmakta ve bu da kaynak sırasında yetersiz ergime ( Al 2 O 3 ( 2300 o C mertebesinde erir) ve sıvı kaynak metalinin katılaşması esnasında kaynak metalinde kalıntı olarak ortaya çıkabilmektedir. Aluminyum bronzu alaşımların MIG(Gazaltı) kaynağında, pozitif kutupta ve argon gazı kullanılmak oksit tabakasının temizlenmesi sağlayabilmektedir. Bununla birlikte bu alaşımların TIG ( Argon) kaynağında alternatif akım (AC) kullanılması oksit temizliğini sağlamaktadır. Elektrod kaynağı, Aluminyum bronzu alaşımlarda ancak MIG( Gazaltı) ve TIG(Argon) kaynağının yapılamadığı uygulamalarda tercih edilmelidir. MIG( Gazaltı ) ve TIG (Argon ) kaynağında ERCuAl-A1, ERCuAl-A2 ve ERCuAl-A3 kaynak sarf malzemeleri kullanılabilirken Elektrod kaynağı için ECuAl-A2 veya ECuAl-B cinsi elektrodların kullanılması tavsiye edilmektedir. Aluminyum Bronzu kaynağında, kaynak metali akışkanlığı elde etmek için C arasında ön ısıtma sıcaklığı uygulamak gerekmektedir. 20 mm de düşük et kalınlığına sahip parçalarda ön ısıtma gerekmeyebilir Silisyum Bronzu(Bakır-Silisyum) ların Kaynağı Silisyum bronzu alaşımlar düşük ısıl iletkenliklerinden dolayı, kaynak metalinden ana malzemeye ısı geçişi görece az olduğu için oldukça rahat kaynaklanabilirler. içerisinde buluna Silisyum iyi bir deoksidasyon aracı ve kaynak metalinin akışkanlığını arttırıcı özellik gösterdiği için kaynak kalitesi diğer alaşımlara göre daha iyidir. Silisyum bronzu alaşımların kaynağında elektrod, MIG( Gazaltı) ve TIG(Argon) kaynağında ERCuSi cinsi kaynak telleri ve ECuSi cinsi elektrodlar kullanılabilir. Özel durumlarda bu alaşımların kaynağında ERCuAl-A2 kaynak telleri ve EcuAl-A elektrod kullanılabilir. Kalın olmayan parçalarda ön ısıtmaya gerek duyulmaz ve kaynağın ısı girdisini azaltmak için çizgisel pasolar ile kaynak yapılması tavsiye edildiği gibi pasolar arası sıcaklığın 70 0 C yi geçmemesi gerekir. Çok pasolu kaynaklarda ise herkaynak dikişinden sonra mutlaka kaynak çekiçle veya pnömatik çekiçle dövülerek tane boyutları ufaltılmaya çalışılmalıdır Nikel Bronzu ( Bakır-Nikel ) ların Kaynağı Nikel bronzu alaşımlar düşük ısıl iletkenliklerinden dolayı kaynak sırasında kaynak metalinin ısısı ana malzemeye daha az geçmekte ve görece olarak rahat kaynak yapılabilmektedir. Ancak Nikel bronzları kaynak sırasında sıcak yırtılma riski taşıdığı için ısı girdisinin düşük tutulması gerekmektedir. Nikel bronzu alaşımlar kaynak sırasında havadan veya yüzeyinden kaptığı nem nedeni ile gözenek oluşturmaya meyillidir. Bu nedenle bu alaşımların kaynağında kullanılan sarf malzemelerde ilave element olarak Titanyum bulunmaktadır. Titanyum kaynak metali içindeki oksijeni bağlarak gaz formunda kaynak metalinde yüzmesini önler ve oksit bileşikleri şeklinde kaynak metalinin yüzeyine cüruf şeklinde çıkmasına olanak tanır. %90 Cu ve %10 Nikel içeren alaşımların (90/10 Bakır-Nikel ) kaynağında ve %70 Cu ve%30 Ni içeren alaşımların (70/30 Bakır-Nikel) içeren alaşımların kaynağında, kaynak sonrası renk uyumu bekleniyorsa benzer kimyasal kompozisyonda kaynak sarf malzemesi kullanılmalıdır. Silisyum bronzu alaşımların kaynağında elektrod, MIG( Gazaltı) ve TIG(Argon) kaynağında ERCuNi kaynak telleri ve ECuNi elektrodlar kullanılabilir. Ön ısıtmaya gerek duyulmayabilir ve kaynağın ısı girdisini azaltmak için çizgisel pasolar ve kısa pasolar ile kaynak yapılması tavsiye edildiği gibi pasolar arası sıcaklığın C yi geçmemesi gerekir Bakırın Farklı Malzemeler ile Kaynağı Bakır ve bakır alaşımları, özellikle petrokimya tesisleri, kimya tesisleri ve enerji santrallerinde, korozyon dayanımı,dayanım ve malzeme maliyetlerini azaltmak için farklı malzemeler ile birlikte kullanılmaktadır. Bakır alaşımları yalın karbonlu çelikleri kaplamada kullanıldığı gibi, bakır paslanmaz çelik birleştirmelerinde ve bakır- nikel alaşımlarının birleştirmelerinde kullanılmaktadır. Farklı malzemelerin kaynağında çatlak ve kaynak hataları riski oldukça fazla olduğu için metalurjik olarak bu birleştirmelerin iyi incelenmesi ve kaynak sırasında önceden tespit edilen yöntemlerin harfiyen uygulanması gerekmektedir. Aşağıdaki yazıda üç farklı birleştirme için kaynak yöntemi tavsiyeleri verilmiş olup bunlar ; a ) Bakır ve Bakır alaşımlarının yalın karbonlu çelikler ile birleştirilmesi b) Bakır ve Bakır alaşımlarının paslanmaz çelikler ile birleştirilmesi c ) Bakır ve Bakır alaşımlarının kaplanmış çelikler ile birleştirilmesini içerir.

13 a) Bakır ve Bakır alaşımlarının yalın karbonlu çelikler ile birleştirilmesi Bakır ve Çelik birbirleri içinde çözündükleri zaman metalurjik olarak sorun yaratabilen alaşımlardır. Ancak bakır ve çeliğin farklı ergime sıcaklıkları, şayet kontrollü olarak kaynak yapılırsa kaynak yapmaya olanak tanıyan yeterli argümanlardır. Bakır o C aralığında ergirken, çelik ve alaşımlarının 1500 o C ye yaklaşan ergime sıcaklıkları düşük karışma oranları ile kaynak yapmaya olanak tanımaktadır. Bakırın ergime sıcaklıkları yakınlarında çelik malzemeler östenitik faza geçiş yapmış bulunmaktadır. Sıvı haldeki bakırın, çeliğin östenit tane sınırlarında içeriye doğru geçiş yapması söz konusu olmakta ve buna bakır sızması adı verilmektedir.bakır sızması, bakır- çelik birleştirmelerinde bakır ve demirin oluşturduğu intermetalik fazlardan dolayı mikro çatlaklar oluşturmaktadır. Özellikle bükme testlerinde hataya neden olabilen bu durumdan dolayı, şayet yapılan kaynaklarda mikroçatlaklar gözüküyorsa mutlaka çelik malzeme yüzeyi Nikel kaynak metali ile kaplanmalıdır. Çelik malzeme yüzeyinin Nikel ile kaplanması için elektrod kaynağında ENi-1 veya MIG/TIG kaynağında ERNi-1 kaynak telleri veya ENiCu-7 elektrod ERNiCu-7 MIG/TIG telleri kullanılabilir. Ancak bu alaşımlar düşük miktarda Titanyum içerebilir ve bu Titanyum bakır içerisinde mikro çatlaklara neden olabilir. c) Bakır ve Bakır alaşımlarının kaplanmış çelikler ile birleştirilmesini içerir. Bakır kaplanmış çelik malzemeler özel olarak patlama kaynak yöntemi ile çelik malzeme üzerine bakır malzemenin sıvanması ile elde edilmektedir. Bakırın yüksek korozyon dayanımı ve elektrik iletkenliğinden dolayı yüzeyine bakır kaplanan çelik malzemeler elektrik iletim ekipmanı, alkol damıtma tankı ve gıda endüstrisinde kullanım alanı bulabilmektedir. Yüzeyine Nikel bronzu veya Aluminyum bronzu kaplanmış malzemeler ise genellike deniz suyundan tatlı su üreten tesislerde, eşanjörlerde ve deniz suyundan tuz elde eden ekipmanlarda deniz suyuna yüksek korozyon dayanımlarından dolayı tercih edilirler. Bakır kaplı çelik uygulamalarında bakır kalınlığı genelde tüm kalınlığın %10-20 si aralığında olmaktadır. Bu malzemelerin kaynağında öncelikle çelik malzeme alaşımına uygun olarak uygun sarf malzemesi ile kaynatılması gerekmektedir. Daha sonra çelik malzemenin yüzeyi ERNi-1 veya ErNiCu-7 malzeme ile kaplandıktan sonra, bakır birleştirmesi için ErNiCu-1 kaynak teli kullanılabilir Bakır şayet yalın karbonlu bir çelik malzeme yüzeyine kaplanacaksa minimum 3 sıra kaynak yapılması tavsiye edilmektedir. Genellikle çelik üzerine yapılan kaplamalarda ilk pasoda %15-20 arasında Demir (Fe), ikinci paso da %8 ila % 4 arası Demir(Fe) ve 3.paso da ise %4-%1 Demir(Fe) elementine rastlanır ki bu da sağlıklı bir kaynak dikişi için %1 Fe nin altına düşülmesi gerektiği bilindiği için elzemdir. Şayet imkan var ise 3 pasodan fazla kaynak yapmak, kaplama metalini kaynak sarf malzeme metalurjisine yaklaştıracağı ve bu da sağlıklı bir kaynak dolgu metali anlamına geldiği için, daha iyi olabilir. b) Bakır ve Bakır alaşımlarının paslanmaz çelikler ile birleştirilmesi Yalın karbonlu malzemelerdeki gibi bakır paslanmaz çelik içine sızarak çatlak riski oluşturabilmektedir. Yalın karbonlu çeliklerden farklı olarak paslanmaz çeliklerdeki Krom (Cr) çatlak riskini daha fazla arttırmaktadır. Çatlak riskini elimine edebilmek için bakır-paslanmaz çelik birleştirmelerde bakırın ergime sıcaklığı düşük olması, kaynak sırasında iç gerilme ve demire bağlı intermetalik faz oluşumu sonucu çatlak oluşturm riski olduğu için mümkünse bakır kısma ENiCu-7 elektrod veya ErNiCu-7 kaynak teli ile tampon tabaka kaynağı yapmak ve daha sonra kaynak birleştirmesini Eni-1 elektrod veya ErNi-1 MIG/TIG kaynak teli ile yapmak gerekir. Paslanmaz Bakır birleştirmelerinde tampon tabaka sonrası mekanik dayanım açısından daha da iyi bir birleştirme elde edilmek istenirse ENiCrFe-2 elektrod veya ErNiCrFe-2 MIG/TIG teli kullanılabilir.

14 c) Bakır kaynak sarf malzemeleri özet tablosu Tablo 2.5 de bakır -bakır birleştirmeler için uygun kaynak sarf malzemelerine ait bilgiler bulunmaktadır. Tablo 2.6 da ise farklı cins malzemelerin ve bakırın farklı alaşımlarının bakır ile birleştirilmesi için uygun sarf malzemelere ait özellikler bulunmaktadır. Tablo 2.5 Bakır-Bakır birleştirmelerde kaynak sarf malzemeleri tavsiye tablosu Ana Metal Özellikleri AWS ye göre sarf malzeme klasifikasyonu Genel Adı JIS Sınıfı UNS Kodu TIG MIG Elektrod Oksijensiz Bakır C1020 C10200 ERCu ERCu ECu Oksijeni alınmış bakır C1201 C12000 ERCuSi-A ERCuSi-A ECuSi C1220 C12200 ERCuSn-A ERCuSn-A ECuSn-A C2100 C21000 ERCuSi-A ERCuSi-A ECuSi Kızıl Pirinç C2200 C22000 ERCuSn-A ERCuSn-A ECuSn-A C2300 C23000 ERCuAl-A2 ERCuAl-A2 ECuAl-A2 C2400 C24000 Sarı Pirinç Donanma Bronzu Fosfor Bronzu Aluminyum Bronzu C2600 C2680 C2720 C2801 C4621 C4640 C5111 C5102 C5191 C5212 C6161 C6280 Silisyum Bronzu - Nikel Bronzu C7060 C7150 C26000 C26800 C27200 C28000 C46200 C46400 C51000 C51000 C51900 C52100 C61600 C62800 C65100 C65500 C70600 C71500 ERCuSi-A ERCuAl-A2 ERCuSi-A ERCuAl-A2 ERCuSi-A ERCuAl-A2 ERCuSi-A ERCuAl-A2 ECuSi ECuAl-A2 ECuSi ECuAl-A2 ERCuSn-A ERCuSn-A ECuSn-A ERCuAl-A2 ERCuAl-A2 ECuAl-A2 Önısıtma Sıcaklığı C ( ) C ( ) C ( ) C ( ) C ( ) C ( ) ERCuSi-A ERCuSi-A ECuSi Gerek yok ERCuNi YCuNi-1 (1) ERCuNi YCuNi-1 (1) ECuNi Gerek yok Not: Önısıtma sıcaklığı parça kalınlığına göre değişmektedir. Kalın parçalar her koşulda ön ısıtmaya tabi tutulmalıdır Tablo 2.6 Farklı malzemelerin ve bakır türlerinin birbirleri ile kaynağında kullanılabilecek kaynak sarf malzemeleri Metal (B) Metal (A) Nikel Bronzu Aluminyum bronzu Fosfor bronzu Silisyum bronzu Pirinç Saf Bakır Çelik F4, B3, P0 F3, B1, P4 F2, B1, P3 F1, B1, P0 F1, B2, P2 F1, B2, P1 F3, B2, P2 F0, B3, P1 Saf Bakır F4, B1, P1 F3, B1, P1 F2, B1, P1 F1, B1, P1 F1, B2, P1 Pirinç F4, B1, P2 F3, B1, P2 F2, B1, P2 F1, B1, P2 Silisyum bronzu F4, B0, P0 F1, B0, P4 F2, B0, P3 Fosfor Bronzu F2, B0, P3 F2, B0, P3 Aluminyum bronzu F3, B0, P4 Not: Tabloda bulunan işaretlerin açıklamaları için lütfen aşağıdaki tabloya bakınız İşaret Sarf Malzeme Tanımlaması TIG MIG Elektrod İşaret Tampon Tabaka (1) İşaret Önısıtma (2) F0 ERCu ERCu ECu B0 Gerek Yok P0 Gerek Yok F1 ERCuSi-A ERCuSi-A ECuSi B1 (B) malzemesinde P C bakır için F2 ERCuSn-A ERCuSn-A ECuSn-A B2 (A) ve (B) malzemesinde P C pirinç için F3 ERCuAl-A2 ERCuAl-A2 ECuAl-A2 (B) Metalinde ERNi-1, P C Fos.Bron. için B3 F4 ERCuNi ERCuNi ECuNi ERNiCu-7, ENi-1, or ENiCu-7 P C Al. Bron. için Not: (1) Belirtilen kaynak metaline, belirtilen sarf malzeme ile tampon kaynağı yapılmalıdır (2) Önısıtma sıcaklığı parça kalınlığına göre değişmektedir. Kalın parçalar her koşulda ön ısıtmaya tabi tutulmalıdır

15 CuSn1-ERCu Kimyasal Kompozisyon (%) Cu min 98 Sn 1,0 Al 0,10 Si 0,50 Mn 0,50 Pb 0,02 P 0,15 Diğer 0,50 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuSn1(Cu 1898) A5.7/A5.7M:2007 ErCu Ek bilgiler %98 oranında bakır içeren alaşım içinde düşük oranda bulunan fosfor ve silisyum sayesinde gözeneksiz ve yüksek elektrik iletkenliğe sahip kaynak metali elde etmeye olanak tanır. Kaynak sonrası kaynak metali renki saf bakıra yakın renktedir. Oksijeni alınmış bakır, elektrolitik bakır ve saf bakır döküm alaşımların kaynağında kullanılır. Bakır boru, damıtma tankı veya dirsek gibi malzemelerin kaynağında kullanılabilir. Bakırın yalın karbonlu çelik ile birleştirmesinde veya çelik malzemelerin yüzeyinin kaplanmasında kullanılır Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 100 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 210 Yüzde Uzama, A5,(%) 40 Sertlik 60 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 371 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1075 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 55.6 Yoğunluk (g/cm 3 ) 8,

16 CuNi10 Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan P 0,02 Fe 0,5-2,0 Si 0,20 Mn 0,50-1,50 C 0,05 Ni 9,0-11,0 Ti 0,1-0,5 Diğer 0,4 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuNi10 ( Cu7061 ) EN 14640:2005 CuNi10 Ek bilgiler Luchs CuNi10 tuzlu su korozyonuna karşı çok iyi dayanım gösteren bir alaşımdır. Benzer kimyasal kompozisyondaki Nikel-Bakır alaşımlarının kaynağında ve kaplamasında kullanılabilir. 90/10 Cupronickel malzemelerden imal edilmiş makine parçalarında, tuzsuzlaştırma ekipmanlarında, gemi inşa sektöründe, petrokimya tesislerinde ve gıda işleme ekipmanlarında kullanılır. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 162 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 300 Yüzde Uzama, A5,(%) 34 Sertlik 80 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 320 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1145 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 46.4 Yoğunluk (g/cm 3 ) 8,80 18,20

17 CuNi30-ERCuNi Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan P 0,02 Fe 0,4-0,7 Si 0,25 Mn 0,50-1,50 C 0,04 Ni 29,0-32,0 Ti 0,2-0,5 Diğer 0,4 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuNi30Mn1FeTi ( Cu 7158 ) EN 14640:2005 A5.7/A5.7M:2007 CuNi30 ERCuNi Ek bilgiler Tuzlu su korozyonuna karşı çok iyi dayanım gösteren bir alaşımdır. Genellikle gemi inşaa sektöründe ve deniz suyundan tatlı su elde etmeye yarayan tesislerde boru, pompa ve flanş gibi malzemelerde kullanılır. Demir dışı malzemelerin ve farklı malzemelerin kaynağında ve sert lehimleme kaynağında kullanılır. %30 a kadar Nikel içeren benzer bakır alaşımlarının kaynağında ve paslanmaz çelik bakır birleştirmelerinde kullanılabilir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 250 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 420 Yüzde Uzama, A5,(%) 36 Sertlik 115 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 250 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1240 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 47,4 Yoğunluk (g/cm 3 ) 8,90 17,50

18 CuSn5P-ERCuSn-A Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Sn 4,0-6,0 Al 0,01 Diğer 0,5 P 0,10-0,40 Pb 0,02 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuSn5P ( Cu 5180 ) EN 13347:2002 A5.7/A5.7M:2007 CuSn5, CuSn6 ERCuSn-A Ek bilgiler Kalay bronzlarının kaynağında kullanılabilen bu alaşım ( Cu-Sn %6-%8) ayrıca teknik olarak kaynağı mümkün olan pirinç malzemelerin kaynağında da kullanılır. Kalay bronzu ve bazı pirinç alaşımları ile dökme demir-çelik grubu ailesindeki malzemelerin birleştirmesinde kullanılır. Çelik malzmelerin vey pirinç malzemelerin yüzeyini kaplamada kullanılabilen bir alaşımdır. Genel kullanım alanları aynı veya benzer kompozisyondaki tüm kalay bronzu alaşımların birleştirmesinde, kimya ve petrokimya sanayinde üretim ve tamir bakım kaynaklarında kullanılabilir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 140 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 260 Yüzde Uzama, A5,(%) 20 Sertlik 80 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 250 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1050 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 32,5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 8,88 18,0

19 CuSn8P Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Pb 0,02 Fe 0,1 Sn 7,5-8,5 Ni 0,20 Zn 0,2 P 0,1-0,4 Diğer 0,2 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuSn8P ( Cu 5210) EN 13347:2002 CuSn8 A5.7/A5.7M: Ek bilgiler Yapısında barındırdığı yüksek kalay oranından dolayı genellikle kaplama kaynaklarında tercih edilen bir alaşımdır. Kalay miktarının artması CuSn5P türündeki alaşıma göre malzemenin akma/çekme dayanımı ve sertliğini arttırmaktadır. Pekçok uygulama için rahatlıkla kullanılabilecek bu alaşım dökme demir parçaların çelik malzemeler ile birleştirmesinde de kullanılabilir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 154 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 344 Yüzde Uzama, A5,(%) 20 Sertlik 86 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 58 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1025 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 32,5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 8,88 18,5

20 CuAl8-ERCuAl-A1 Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Si 0,2 Al 6,0-8,5 Zn 0,2 Mn 0,50 Diğer 0,4 Pb 0,02 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuAl7 ( Cu 6100 ) EN 13347:2002 A5.7/A5.7M:2007 CuAl8 ERCuAl-A1 Ek bilgiler Otomotiv sanayinde MIG Brazing (MIG Sertlehimleme) yönteminde yoğun olarak kullanılan bir alaşımdır. Rulman yataklarının tamirinde ve korozyon dayananımı istenilen yüzeylerin kaplamasında kullanılır. Şaft, pompa, valfsit ve pompa kaplamasında kullanılabilmektedir. Benzer alaşımdan imal edilen gemi pervanelerinin tamirinde de kullanılabilmektedir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 190 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 390 Yüzde Uzama, A5,(%) 45 Sertlik 100 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 58,7 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1040 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 7,5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 7,77 15,5

21 CuAl10-ERCuAl-A2 Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Si 0,1 Al 8,5-11,0 Zn 0,02 Fe 1,50 Diğer 0,5 Pb 0,02 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuAl10Fe1 ( Cu 6180 ) EN 14640:2005 A5.7/A5.7M:2007 CuAl10 ERCuAl-A2 Ek bilgiler Oldukça yüksek dayanıma sahip olan bu alaşım Aluminyum bronzu, silisyum bronzu, mangan bronzu ve nikel bronzu gibi alaşımların birleştirme kaynaklarında kullanılabilmektedir. Bakır alaşımlarının, dökme demir, çelik ve pirinç gibi farklı malzemeler ile birleştirilmesi için de kullanılabilmektedir. Oldukça yüksek akma/çekme dayanımı yanı sıra yüksek sertliğe sahip olan bu alaşım özellikle gemi tamir sektöründe şarft, pervane, rulman yatağı gibi malzemelerin kaplmasında da kullanılabilmektedir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 190 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 621 Yüzde Uzama, A5,(%) 20 Sertlik 166 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 58,7 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1090 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 7,5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 7,45 15,5

22 CuAl11Fe3-ERCuAl-A3 Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Si 0,1 Al 10,0-11,5 Zn 0,1 Fe 2,0-4,5 Diğer 0,5 Pb 0,02 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuAl11Fe3 ( Cu 6240 ) EN 14640:2005 A5.7/A5.7M:2007 CuAl11Fe ERCuAl-A3 Ek bilgiler ERCuAl-A2 alaşımından yüksek oranda demir içeren bu alaşımın mekanik değerleri ve tokluğu daha yüksektir. Benzer kimyasal kompozisyona sahip döküm aluminyum bronzların kaynağında kullanılmaktadır. Yüksek aşınma dayanımı istenilen yüzeylerde kaplama kaynağı yapmak için en uygun alaşımdır. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 197 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 635 Yüzde Uzama, A5,(%) 20 Sertlik 166 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 58,7 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1045 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 7,5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 7,7 15,5

23 CuAl8Ni2 Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Ni 0,5-3,0 Al 7,0-9,5 Pb 0,02 Fe 0,5-2,5 Si 0,2 Mn 0,5-2,5 Si 0,2 Diğer 0,4 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuAl8Ni2Fe2Mn2 ( Cu 6327 ) EN 14640:2005 CuAl8Ni2 A5.7/A5.7M: Ek bilgiler Nikel -aluminyum bronzu olan bu alaşım benzer metalurjideki malzemelerin kaynağında ve kaplamasında kullanılır. Aluminyum kaplanmış saçların birleştirmesinde tampon tabaka olarak kullanılabilir. Pirinç boruların kaynağında da kullanılabilmektedir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 270 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 430 Yüzde Uzama, A5,(%) 30 Sertlik 130 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 42 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1045 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 7,5 17,1

24 CuAI9Ni5-ERCuAlNi Kimyasal Kompozisyon (%) Cu Kalan Ni 4,0-5,5 Al 8,5-9,5 Pb 0,02 Fe 3,0-5,0 Si 0,1 Mn 0,6-3,5 Si 0,1 Diğer 0,5 Uluslararası Standartlar ISO 24373:2008 CuAl9Ni5Fe3Mn2 ( Cu 6328 ) EN 14640:2005 A5.7/A5.7M:2007 CuAI9Ni5 ERCuAlNi Ek bilgiler Nikel -aluminyum bronzu olan bu alaşım benzer metalurjideki malzemelerin kaynağında ve kaplamasında kullanılır. Tuzlu suya maruz kalan pervane ve şaft gibi malzemelerin tamir ve bakımında da kullanılabilmektedir. Mekanik Dayanım Akma Dayanımı Rp0,2 (MPa) 285 Çekme Dayanımı Rm (MPa ) 450 Yüzde Uzama, A5,(%) 10 Sertlik 150 HB Kullanılabilecek Koruma Gazları I1, I2, I3 (argon, helyum veya argon/helyum-karışımı) Polarity MIG kaynağında DC(+) ve TIG kaynağında DC veya AC akım. Üretilebilen Tel Çapları Ø mm MIG telleri (mm) 0,80-2,40 TIG - telleri (mm) 1,6-6,0 ın Fiziksel Özellikleri Elastisite Modülü (MPa) Termal iletkenlik katsayısı (20 C de) (W/(mC)) 41 Isıl genleşme katsayısı(20 C-100 C) (10-6 /C) Ergime sıcaklığı ( C) 1045 Elektrik iletkenlik katsayısı (m/ω*mm²) 5 Yoğunluk (g/cm 3 ) 7,5 17,5

25 Adres : Fatih mah. Yakacık cad. Hikmet sok. ACT PLAZA No: 3 Sancaktepe İSTANBUL Telefon: info@actkaynak.com