DİKİŞ İPLİKLERİ (Sewing threads)

Transkript

1

2 DİKİŞ İPLİKLERİ (Sewing threads) Dikiş iplikleri; verimli bir dikiş oluşturmak ve en azından ürünün faydalı ömrü esnasında bozulmadan veya kopmadan işlevini yerine getirmek üzere dikiş makinesinde kullanılması için tasarlanan ve üretilen özel ipliklerdir. Dikiş ipliğinin temel işlevi, estetik dikiş görünümünü ve dikimde performansı sağlamaktır. Bir ürünün dikiş ve dikim kalitesini belirleyen çeşitli faktörler vardır. Bununla birlikte doğru özelliklere sahip dikiş ipliğinin kullanımı, yüksek dikiş kalitesine ulaşılmasında önemli rol oynar.

3 Doğru dikiş ipliği seçimi; ipliğin, giyim ve temizleme koşullarında giysideki performansının yanı sıra dikim esnasındaki performansının da göz önüne alınmasını gerektirir. Ayrıca, hem dikiş ipliğinin kendi görünümü hem de dikilecek materyalin görünüşü üzerinde yaratacağı etki de dikkate alınmalıdır.

4 Dikiş İpliklerinin Sınıflandırılması Dikiş iplikleri çok basit olarak şöyle sınıflandırılabilir: Hammaddelerine göre dikiş iplikleri 1. Doğal liflerden yapılanlar 2. Sentetik liflerden yapılanlar 3. Bir karışımdan yapılanlar Konstrüksiyonlarına göre dikiş iplikleri 1. Kesikli (stapel) veya kısa liflerden yapılanlar 2. Sürekli (kontinü) filamentlerden yapılanlar 3. İkisinin bir kombinasyonundan yapılanlar

5 Dikiş İpliklerinde Kullanılan Lifler İlk dikiş iplikleri hayvansal ve bitkisel ürünlerden yapılmıştır. Bunların bir kısmı hala kullanılmakla beraber günümüzde sentetik liflerden yapılan ipliklerin daha popüler oldukları söylenebilir. Dikiş ipliği üretiminde en yaygın kullanılan lifler pamuk, polyester, naylon ve rayondur. (Viskoz iplikleri; sentetik iplikler kadar mukavemetli olmamaları ve düşük elastikiyetleri nedeniyle dikiş ipliği olarak sınırlı kullanıma sahiptirler. En büyük avantajları çok parlak oluşlarıdır. Bu yüzden genellikle nakış işlemlerinde (embroidery) kullanılmaktadır.) 1. Doğal Lif Esaslı Dikiş İplikleri Keten, önceleri, ağır dikişler için sağlam ve diri iplikler yapmak amacıyla ve düğme dikiminde kullanılmıştır; fakat bugün keten ipliklerin yerini sentetik iplikler almıştır. İpek, iyi görünüm ve performansa sahip olmasına karşın yüksek maliyeti nedeniyle kullanımı ısmarlama giyimle sınırlıdır.

6 Doğal hammaddelerden üretilen, çok amaçlı kullanıma uygun olan tek iplik çeşidi pamuk iplikleridir. Dikiş ipliği üretimine uygun pamuk liflerinin incelikleri yaklaşık 20 mikron, uzunlukları ortalama 38 milimetredir. Genelde pamuk ipliklerinin dikiş performansı iyidir; fakat mukavemet ve aşınma direnci, aynı kalınlıktaki sentetik ipliklerden daha düşüktür. Pamuk iplikleri yüksek, kuru sıcaklıklarda sentetik ipliklerden daha stabildir; dolayısıyla, lubrikasyon uygulanmamış sentetik ipliklere kıyasla dikiş sırasında sıcak iğnelerden çok az etkilenirler.

7 a) Soft pamuk iplikleri Soft cotton olarak satılan versiyonunda pamuk ipliklerine ağartma/boyama ve düşük friksiyonlu yağlama aplikasyonu dışında başka özel terbiye işlemi uygulanmaz. Bu iplikler genellikle, yıkamadan sonra dikişlerde büzülmeye yol açan yüksek yaş çekme wet shrinkage) değerine sahiptir. b) Merserize pamuk iplikleri Pamuk iplikleri, gerilim altında kostik soda solüsyonu ile muamele edilirler; bu, liflerin şişmesine ve kesitlerinin daireselleşmesine neden olur. Böylece ışık yansıması daha iyi olacağından daha parlak bir görünüm elde edilir ve iplik mukavemetinde yaklaşık %10-15 mertebesinde artış sağlanır. Ayrıca ipliğin boya çekiş özelliği de artar. c) Glase pamuk iplikleri Bu iplikler, özel bir yüzey kaplamanın uygulanmasıyla takviye edilmiş soft pamuk ipliklerinden üretilir. Soft pamuk ipliklerine göre daha pürüzsüz yüzeye ve daha yüksek aşınma direncine sahip sert bir ipliktir.

8 2. Sentetik Dikiş İplikleri Son yıllara kadar en fazla pamuk dikiş iplikleri kullanılmaktaydı ve bu dikiş iplikleri hassas ayar yapılmamış dikiş makinelerinde bile oldukça iyi performans göstermekteydi. Ancak günümüzde, bu ipliklere talepte büyük bir düşüş olmuş; özellikle mukavemetlerinin yüksek olması ve düşük çekme değerleri nedeniyle sentetik ve karışım ipliklerinin kullanımı hızla artmıştır. Sentetik dikiş iplikleri esas itibarıyla polyester ve poliamidden (naylon) ve özel kullanımlar için aromatik poliamid (örneğin Nomex) ve politetrafloroetilenden (PTFE) üretilmektedirler. Sentetik iplikler küf veya bakterilerden önemli ölçüde etkilenmez. Özellikle kontinü filament formunda yüksek dayanıma (tenacity: kalınlığa bağlı mukavemet) sahiptirler. Ayrıca aşınmaya karşı dirençleri de yüksektir. Dikiş ipliklerinde kullanılan polyester ve poliamid filamentlerin kesiti genellikle daireseldir ve yüzeyleri pürüzsüzdür; dolayısıyla doğal liflerden daha parlaktırlar.

9 Polyester; düşük maliyeti, yüksek mukavemeti, iyi kimyasal özellikleri, yeterli elastik özellikleri ve yüksek boyama haslığı nedeniyle çoğu dikiş ipliği uygulamaları için en uygun lif olarak görülür. Naylon dikiş ipliklerinin dayanımı polyesterden daha yüksektir ve daha ince olarak üretilebilir. Ancak yüksek elastikiyeti ve dolayısıyla dikim esnasında gerilmesi ve ardından gevşemesi yüzünden dikişlerde büzülmeye yol açması nedeniyle genel amaçlı dikiş işlemleri için uygun değildir. Nomex gibi aramid liflerinden yapılan iplikler pahalıdır; fakat yanmaya dirençli giysilerde önemli kullanıma sahiptir. Erime noktalarının yüksek olmasının yanında diğer sentetik lifler gibi damlamaz kavrulurlar. Tutuşabilirler, fakat ısı kaynağından uzaklaştırıldıklarında kendiliklerinden sönerler. Bu tip performans, yarış otomobili sürücülerinin giysileri gibi ürünlerde zorunludur. PTFE dikiş iplikleri de çok pahalıdır; fakat tutuşmaz, erimez ve kimyasallara karşı yüksek direnç gösterirler. Bu özellikleri nedeniyle özel endüstriyel kullanım alanları vardır.

10 Hammaddeye bağlı dikiş ipliği özellikleri %100 Selüloz Lifli İplikler Pamuk Rayon Lyocell İplik numarasına bağlı düşük mukavemet Düşük uzama Sentetikler kadar dayanıklı değil Giysi halinde boyamalarda kullanılır Renk haslıkları polyester kadar iyi değildir. Isınma dirençleri yüksektir Orta dereceli mukavemet Düşük uzama Düşük yaş mukavemet Nakış işlemlerinde kullanılır Sadece kontinü filament halde kullanılır Düşük mukavemet Düşük uzama Tencel kumaşlarda kullanımı önerilir. Sadece eğirilmiş halde kullanılabilir. Sentetik-Termoplastik Polyester Naylon Yüksek mukavemet ve yüksek uzama özellikleri Mükemmel kimyasal direnç Renk haslıkları oldukça iyi UV haslıkları oldukça iyi Oldukça iyi bir aşınma direncine sahiptir. Geniş bir kullanım alanı Eğirilmiş veya kontinü olarak kullanılablir Yüksek mukavemet ve yüksek uzama özellikleri Mükemmel bir aşınma direnci İyi bir kimyasal direnç Polyestere göre daha elastik Mobilya, ayakkabı gibi endüstriyel amaçlar için kullanılır.

11 Dikiş İpliklerinin Yapısı Bükümlü (spun) dikiş iplikleri: Doğal lifler veya kesik elyaf olarak elde edilmiş sentetik lifler öncelikle tek iplik olarak bükülür. Sonra böyle bir ya da üç iplik, iplik konstrüksiyonunu oluşturmak üzere bir araya getirilirken ters büküm uygulanmak suretiyle ipliğin bükümü dengelenir. Tek ipliğin bükümü lifler tarafından sağlanan mukavemeti ve elastikiyeti pekiştirir. Ters büküm verilmezse dikim esnasında iplik kontrol edilemez. İğnenin hareketi dolayısıyla katlar ayrılabilir. Büküm çok düşük olursa iplikler yıpranıp kopabilir; yüksek olursa dikiş işlemi sırasında iplik dolaşabilir.

12 Burada büküm yönü de önemli bir faktördür. Dikiş makinesinden geçişi esnasında bir ipliğe etki eden sürtünme kuvvetleri, ipliğe bir miktar büküm vermeye eğilimlidir. Bir kilit (düz) dikiş makinesinde, normal doğrusal dikim sırasında iğne ve lüper dikiş ipliğine bir miktar Z büküm verir. Ters bükümle doğru şekilde dengelenmiş iplik, bükümün daha fazla gerginleşmesine direnç göstererek dengeyi sağlar. S bükümlü bir ipliğin makinenin etkisiyle bükümü açılır ve sonra saçaklanarak kopar. olduğunda iğne hareketi ile büküm açılır, iplik yıpranır ve kopar. Düz dikiş makinesinin iplik üzerindeki bu etkisi nedeniyle makine dikişinde kullanılacak ipliklerin çoğunluğuna Z ters büküm uygulanır. S ters bükümlü ipliklerin kullanıldığı birkaç makine (Flatlock) mevcuttur. Bükümlü ipliklerden yapılan dikiş iplikleri iyi bir dikiş performansına ve boyutsal stabiliteye sahiptir; lifli yüzeyleri sebebiyle de dikişte iyi bir bağlantı sağlarlar. Kullanılan lif tipine bağlı olarak aşınma direnci değişkendir.

13 Kontinü filament dikiş iplikleri: Polyester ve poliamid gibi kontinü filamentlerden yapılan dikiş ipliklerinde çeşitli konstrüksiyonlar mümkündür: 1. Monofilament iplikler Normalden daha büyük çaplı tek bir filamentten yapılan ipliklerdir. İplik yüzeyi pürüzsüz olmasına rağmen sert yapısı ve kesit şekli değişmediği için esnek olmayışı nedeniyle bu dikiş ipliklerinin kullanımı sınırlıdır. Genellikle kaba kumaşların örneğin döşemeliklerin dikiminde kullanılır. Yarı saydamdır. Az sayıda rengi mevcuttur.

14 2. Multifilament İplikler Dikiş ipliklerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Filament iplikler birlikte bükülür, boyanır ve bitim işlemlerine tabi tutulur. Optimum dikiş performansı ve aşınma direnci istendiğinde katlı iplikler, filamentleri birbirine bağlayan sentetik polimerle muamele edilir. Multifilament polyester dikiş ipliği, bükümlü polyester dikiş ipliğinden daha ince, daha yüksek mukavemetli ve daha düşük fiyatlıdır; dikiş işleminde iyi bir ilmek formasyonu sağlar. İnce olmaları dolayısıyla bobin üzerine büyük miktarlarda sarılabilir ve böylece bobin değiştirme zamanı azalır. Naylon iplikler yüksek mukavemet ve aşınma özelliklerine sahiptirler. Bu nedenle ayakkabı ve deri konfeksiyonunda popülerdir.

15 3.Tekstüre iplikler Tekstüre işlemi ile kontinü filament ipliklerde doku oluşturularak yumuşak ve hacimli bir yapı kazandırılır. Daha sonra tekstüre filamentlere düşük seviyede büküm verilir ve ısı ile sabitlenir. İyi bir örtücülüğe sahiptir. Genellikle overlok ve zincir dikiş makinelerinde kullanılır; düz dikiş makinesinde kullanılmaz.

16 4. Hava jetli iplikler Dikiş ipliği hava jet teknolojisi ile üretilir. Sonsuz elyafın özel bir yöntemle birbiri içine girmesi, bütünleşmesi ve sonra ısı ile yapının sabit hale gelmesi sağlanır. Tüm dikiş tiplerinde (düz dikiş, zincir dikiş, overlok gibi) dikilebilir özelliğe sahiptir. Mükemmel bir iğne ilmek yapısı için yüksek başlangıç modülüne (Young modülü) sahiptir. Eğirilmiş iplikler kadar yumuşak bir tutuma sahip değildir. Corespun veya bükümlü ipliklerden daha ucuzdur. Bütün giysi tipleri veya mobilya mobilya döşemelerinde kullanılabilir.

17 Corespun dikiş iplikleri: Kontinü multifilament poliester çekirdek üzerine pamuk veya kesik elyaf polyester kaplanarak üretilir. Polyester çekirdek yüksek mukavemet ve elastikiyet verir. Dış kısmı kaplayan pamuk veya stapel poliester ise doğal bir yapı ve dikiş anındaki ısınmaya karşı direnç sağlar. Böylece istenen incelikte ve yüksek kopma mukavemetinde iplikler üretilebilir. Ayrıca iplik yağları dış yüzeydeki lifler tarafından tutulur ve dikiş işlemi sırasında iğnenin soğutulmasını sağlar ve böylece iyi dikiş performansı gösterir. Bu dikiş iplikleri aynı zamanda belirli bir elastikiyete ve düşük çekme oranına sahiptir. Corespun dikiş ipliklerinin en büyük problemi polyester ve pamuğun birlikte kullanımından dolayı boyanabilme zorluklarıdır. İki aşamalı boyama uygulanır ve bu da ilave bir maliyet getirir.

18

19 Elastik dikiş iplikleri: Pamuk, sentetik, karışım veya madensel iplikle kaplanmış lastik çekirdeği bulunan uzayabilen ipliklerdir. Elastik iplik sadece düz dikiş ve zigzag dikiş makinalarında alt iplik olarak kullanılır. Sağlam ve esnektir. Azami ölçüde gerilebilme ve eski haline dönebilme yeteneği vardır. Bu özelliği dolayısıyla giysilerde büzgü oluşturmak için kullanılır.

20 Dikiş İpliklerine Uygulanan Yağlama İşlemi Dikiş işlemi sırasında iplik, her bir dikiş biriminin (iğnenin iki batış araığı) oluşumunda, iğne gözünden geçip kumaş üzerindeki dikiş yerini alıncaya kadar çok sayıda ileri geri hareket yapar (düz dikiş makinesinde kez). Bu esnada dikiş ipliği yüksek esneme ve sürtünme etkilerine maruz kalır. Bitim işleminin tüm bu zorlanmaları karşılayacak seviyede ve değişkenlik göstermeyecek hassasiyette olması gerekir. Bitim işleminin düzensiz uygulanması iplik üzerinde oluşan gerilmelerde değişimlere yol açar ve bu durumda dengesiz dikiş oluşumu ve iplik kopuşları ortaya çıkar. İpliğe uygulanan yağlama maddesinin; sürtünmeyi azaltacak şekilde düzgün kayganlık vermesi ve özellikle sentetik ipliklerde iğne ısınmasına karşı koruma sağlaması beklenir.

21 İyi bir yağlama işlemi uygulaması; Sürtünme katsayısı ve değişkenliğini minimuma indirir. İpliği, iğne ısısının oluşturacağı hasarlardan korur. Kesik elyaftan üretilen ipliklerde lifler arası kaymayı ve dolayısıyla mukavemet kaybını önler. İpliğin bobinden düzgün sağılmasını sağlar. Kumaş üzerine leke yapmaz, ipliğin rengini değiştirmez. Son kullanım durumuna bağlı olarak farklı ipliklere farklı miktarda yağlama maddesi uygulanır. Corespun ve eğirilmiş polyester iplikler iğne ipliği olarak kullanıldıkları zaman yüksek sıcaklıklara dayanmak zorundadır. Bu yüzden de daha fazla yağlama yapılır. Kontinü filament ipliklerde genellikle fazla miktarda yağlamaya ihtiyaç duyulmaz. Yağın tipi, doğal ve sentetik iplikler için farklılık gösterir.

22 Dikiş İpliklerinin Numaralandırılması İplik kalınlıklarını belirlemek üzere kullanılan çeşitli numaralandırma sistemleri mevcuttur. Bu sistemler ağırlık veya uzunluğa göre iki grupta sınıflandırılır. Ağırlığa göre Ne : 0,59 gr. tek kat ipliğin metre olarak uzunluğu. Nm : 1 gr. tek kat ipliğin metre olarak uzunluğu. Ağırlığa göre belirlenen numaralandırma sistemlerinde iplik inceldikçe numarası büyür. Uzunluğa göre Tex : 1000 m. ipliğin gram cinsinden ağırlığı. Dtex : m. ipliğin gram cinsinden ağırlığı. Denye : 9000 m. ipliğin gram cinsinden ağırlığı. Uzunluğa göre belirlenen numaralandırma sistemlerinde iplik kalınlaştıkça numarası büyür.

23 The American Society for Testing and Materials (ASTM), tüm iplik tipleri için kullanılabilen Nm Sistemine dayalı bir Etiket Numarası Sistemi (Ticket Number) geliştirmiştir. Dikiş ipliğinde etiket numarası; ipliğin katlandıktan sonraki numarasının 3 katı bazında belirlenmiştir. Sentetik ipliklerin etiket numarası, 1000 sayısının ipliğin Tex cinsinden kalınlık değerine bölünüp elde edilen Nm numarasının 3 ile çarpılmasıyla hesaplanır. Polyester dikiş iplikleri için etiket numarası hesaplama tablosu Tex dtex*kat sayısı dtex*kat sayısı Toplam Etiket No Etiket No (2 katlı iplik) (3 katlı iplik) dtex hesaplama *2 67*3 200 (1000/20)x *2 100*3 300 (1000/30)x *2 165*3 495 (1000/50)x *2 250*3 750 (1000/75)x *2 500* (1000/150)x3 20

24 Pamuk ipliklerinin etiket numarası, 590 sayısının ipliğin Tex cinsinden kalınlık değerine bölünüp 3 ile çarpılmasıyla hesaplanır. Pamuk dikiş iplikleri için etiket numarası hesaplama tablosu Tex dtex*kat sayısı dtex*kat sayısı Toplam Etiket No Etiket No (2 katlı iplik) (3 katlı iplik) dtex hesaplama *2 67*3 200 (590/20)x *2 100*3 300 (590/30)x *2 150*3 450 (590/45)x *2 250*3 750 (590/75)x3 20 Eşdeğer kalınlıklardaki polyester ve pamuk iplikleri, tablolarda görüldüğü gibi farklı etiket numaralarına sahip olabilirler. 20 Tex polyester ipliğin Etiket Numarası TN: Tex pamuk ipliğinin Etiket Numarası TN: 100

25 Bir dikiş ipliğinin özelliklerini belirleyen faktörler nelerdir? Estetik özellikleri belirleyen faktörler Renk, parlaklık ve incelik / kalınlık, dekoratif üst dikişler veya nakışlar için iplik seçiminde dikkate alınan özelliklerdir. Diğer önemli özellikler: Renk ve renk uyumu Renk haslığı Dikiş tipine uygunluk Dikiş oluşturma özelliği thread

26 Renk haslığının iyi olması, üretim ve yıkama sırasında karşı karşıya kalınabilecek maddelerden etkilenmeye engel olur. Dikiş ipliği boyaması düzgün olmalıdır. İyi renk haslığına sahip bir iplikte, yıkama ve ışık ile renk solması olmaz. İpliğin rengi, üretim ve kullanım sırasında maruz kalacağı etkilere karşı dayanıklı olmalıdır. Aşağıdaki durumlar için renk haslığı değerleri ölçülebilir: Klorlu su Terleme Soğuk suda yıkama Kuru temizleme Islak ve kuru ütüleme Ağartma

27 Performansı belirleyen faktörler Giysi üretiminde kullanılan dikiş iplikleri, dikişte sürtünme ve iğne ısınmalarına, giysiye uygulanacak bitim işlemlerine ve kullanım sırasında maruz kalınacak gerilmelere karşı dayanıklı olmalıdır. Giysilerdeki iplik ve dikiş performansı aşağıdaki kriterlere göre değerlendirilir: Dikiş mukavemeti Sürtünme dayanımı Elastikiyet Kimyasal dayanım Yanmazlık Renk haslığı

28 Mukavemetin iyi olması, dikişin yıkama ve kullanım sonrasında sağlam kalmasını sağlar. Düzgün yüzey ve hatasızlık, yüksek hızda dikiş sırasında iğne ve malzeme arasındaki sürtünmeyi minimuma indirir. Dikme özelliğinin yüksek, sürtünmenin az olması için iplik lubrikasyonu düzgün olmalıdır. Kalınlık / iplik çapının düzgün olması demek, ipliğin iğne gözünden ve kumaştan rahatlıkla geçtiği düzenli bir dikiş oluşumu demektir. Düzgünlük aynı zamanda mukavemeti, sürtünme dayanımını ve büküm yapısını da etkiler. Düzgünlüğü iyi olmayan bir iplik, bükürcüklenip düğümlenebilir ve iğne gözünde takılır. Elastikiyet, ipliğin üzerindeki gerdirme kuvveti ortadan kalktığı anda orjinal boyutuna geri dönmesi demektir. İpliğin elastikiyet özelliği dikişin mukavemetini ve görünüm kalitesini etkiler.

29 Yüksek çekme özelliğine sahip kumaşların dikişleri, çekme değeri düşük ipliklerle yapıldığında, dikiş büzüşmesi sorunu daha az yaşanır. Kimyasallara karşı dayanım, özellikle yıkama, ağartma ve kuru temizleme görecek ürünlerin dikiş ipliğinden beklenen bir özelliktir. İyi sürtünme dayanımı, dikiş performansını artırır ve ipliğin daha dayanıklı olmasını sağlar. Aşağıdaki değerler, iplikler arası sürtünme testlerinin sonuçlarına dayanarak, farklı iplik cinslerinin sürtünme dayanımını birbirlerine göre kıyaslamaktadır: Keten ve Sonsuz Filament Rayon için dayanım derecesi 1 ise: Pamuk = 3 İpek = 4 Kesik Elyaf Polyester = 12 Sonsuz Filament Polyester = 30 Kesik Elyaf Naylon = 40 Sonsuz Filament Naylon = 150

30 Dikim Özelliği parametreleri Bir ipliğin üstün dikim özelliğinde olmasını belirleyen parametreler şöyle sıralanabilir: Yüksek hızlı dikiş işlemi sırasında kopuş sayıları Düzenli dikiş oluşturabilme Dikiş atlaması olmaması Dikiş sırasında tansiyon değişkenliği yaratmaması için gerekli iplik düzgünlüğü Yüksek sürtünme dayanımı Dikiş makinesi kılavuzlarından rahatça geçebilmeyi sağlayacak yüzey düzgünlüğü. Dikim Özelliği nedir? Bir dikiş ipliğinin performansını tarif etmek için, 'Dikim Özelliği' tanımı kullanılır. İyi dikim özelliğine sahip bir iplik düzgün yüzeyli ve çap ölçüsü düzenli olmalıdır. İpliğin homojen ve düzgün bir yapıda olması, dikiş oluşturma mekanizmalarından geçiş sırasında sürtünmenin düşük, mukavemetin de yüksek olmasına olanak sağlar. Aynı zamanda iplik kopmaları minimuma iner, bu da makineden iplik geçirme, tamir işlemleri ve ikinci kalite ürün gibi maliyet artırıcı etkenleri azaltmış olur. ad

31 Dikilebilirlik açısından en önemli dikiş ipliği özellikleri; Elastisite modülü Termal direnç Sürtünme özellikleri Düzgünlük Yüksek elastisite modülü, daha iyi ilmek oluşumu sağlar ve dikiş büzülmelerini engeller. Termal direnç ısınmalara karşı ipliği korumaktadır. İplikleri yaklaşık olarak en az 240 ºC sıcaklığa dayanıklı olmalıdır. İğne, kumaş ve iplik arasındaki sürtünme dikiş problemlerine neden olur. Bu problemleri önlemek için dikiş ipliklerine yağlama işlemi uygulanmalıdır. İplik, dikiş makinesindeki akışı sırasında makine parçalarına ve iğneye temas ederek geçer. İplik yapısındaki hatalar bu yüzeylerden geçişlerde zorlanmalara neden olur. Bu, iplik gerginliğinde değişimlere ve dolayısıyla dikişin düzensiz oluşmasına ve iplik kopuşlarına yol açar. Bu nedenle dikiş ipliğindeki düzgünsüzlük kabul edilebilir en düşük seviyede olmalıdır.

32 Dikiş İpliklerinin Seçimi Tüm dikiş uygulamaları için mükemmel bir iplik yerine, belirli uygulamalar için istenen özellikleri sağlayan dikiş ipliği seçilmelidir. Belirli bir dikiş uygulamasında, uygun dikiş ipliğinin seçimi için göz önüne alınan faktörler şunlardır: Lif tipi İplik yapısı İplik numarası Dikilebilirlik Dikiş performansı ( Dikiş mukavemeti, dikiş dayanımı vb.) Dikiş görünümü ( Renk, renk haslığı vb.) Maliyet

33 Genel beklentiler: İplik, mümkün olduğunca ince olmalı ve bununla beraber dikişin mukavemet gereksinimlerini de karşılamalıdır. İnce iplikler ince iğneleri gerektirir. Bu da kumaş distorsiyonunun düşük olmasını sağlar. Dikişlerin kopma mukavemeti kumaşınkinden daha düşük olmalıdır (kumaşın mukavemetinin %60 ı). Renk değişimine karşı ipliğin haslığı mükemmel olmalıdır. Yıkama sonucunda iplik çekmemelidir.

34 Çoğunlukla çocuk ve bayan giysi konfeksiyonunda daha fazla sayıda renk kullanılır. Bu durumda bir giysi üzerinde aynı tip ve numarada dikiş ipliği kullanılması önerilir. Bunun yanında birkaç temel iplik renginin kullanıldığı üretimler söz konusuysa, giysinin iç tarafında iplik maliyetini azaltmak için daha farklı ipliklerin kullanılması önerilir. Burada dikiş ipliğinin dikiş mukavemetine etkisi göz önüne alınmalıdır. Düz dikiş yapısında genellikle iğne ipliğinde ve masura ipliğinde aynı numarada iplik kullanılır. Bunun nedeni iki iplik sisteminin kumaşın orta noktasında kilit bağlantı yapması ve zincirin en zayıf noktasından kopması gerçeğidir. Masura ipliği olarak daha ince ve zayıf bir iplik kullanılırsa dikiş ancak masura ipliği kadar mukavim olacaktır.

35 Bunun dışında bazı durumlarda farklı tip veya iplik yapısında dikiş iplikleri kullanılabilir. Bu durumda dikiş performansında bir değişim görülmez. Örneğin eğirilmiş iplik yerine yüksek mukavemetli corespun iplik kullanılabilir. Başka bir durumda da eğirilmiş veya corespun iplik yerine monocord iplik kullanılabilir. Zincir dikiş yapısında ( örneğin 401), lüper ipliğinin ilmeği iğne ipliği tarafından tutulur. Düz dikişteki gibi kilit bir bağlantı yoktur. Bu durum lüper ipliğinde; iğne ipliğinden en az %60 oranında düşük numarada iplik kullanılmasına izin verir. Dikiş mukavemetinde önemli bir etki yaratmaz. Örneğin 60 tex iğne ipliği, 40 tex lüper ipliği kullanılabilir. Bu durum dikiş kalitesini düşürmeksizin iplik maliyetini azaltmanın bir yoludur. Overlok dikişler (örneğin 504), zincir dikişte olduğu gibi aynı iğne ipliği formasyonuna sahiptirler. Bu nedenle bu dikişlerde de lüper ipliğinde iğne ipliğinin yaklaşık %60 oranı kadar ince iplik kullanılabilir. Örneğin 24 tex iğne ipliği ile 18 tex lüper ipliği kullanılabilir. İnce lüper iplikleri hacimli ipliklerin örtücülüğünü veremezler.

36 Dikilebilirlik, performans ve dikiş görünümüne uygun dikiş iplikleri Dikilebilirlik soruları? Giysi? Eğirilmiş, Corespun, Hava jetli, Tekstüre Herhangi bir otomatik düz dikiş makinası CW veya PW corespun mı? Düz dikiş, ilik, düğme? Corespun, eğirilmiş veya hava jetli eğirilmiş Overlok, kapama dikiş? Eğirilmiş veya tektüre Aşırı iğne ısınması? Pamuk veya pamuk kaplı corespun Mikrofiber veya poplin gibi özel kumaşlar? Polyester kaplı corespun-ince numara Dikiş büzülmesi? Pamuk veya polyester kaplı corespun Örme kumaşlarda iğne hasarı? Mümkün olduğu kadar ince iplik Ekstra ince iğne gerekiyor mu? İnce numara iplik Ağır gramajlı endüstriyel uygulama? Multifilament, monocord

37 Dikiş performansı soruları? Kimyasal direnç? Polyester Aşınma direnci? Naylon veya polyester UV direnci Polyester Uzun süreli ısı direnci? Nomex Yıkamaya karşı direnç? Pamuk veya Kevlar Minimum dikiş kopması? Pamuk veya polyester kaplı corespun Dikiş elastikiyeti Polyester kaplı corespun, eğirilmiş polyester, tekstüre Dikiş görünümü? Yüksek derecede parlak görünüm Filament Daha az parlak görünüm Corespun veya eğirilmiş % 100 pamuk giysi (giysi boyama) Pamuk veya Lyocell Renk haslığı Polyester, Vat boyalı pamuk Kontrast yaratacak görünen bir dikiş? Kalın numarada iplik Dikiş örtmesi? Tekstüre

38 The Technology of Clothing Manufacture İplik ve Dikiş Teknolojisi-Coats

39 1. Dikiş Mukavemeti DİKİM PERFORMANSI Dikiş mukavemeti, dikiş hattına dik olarak etki eden dış kuvvetlere karşı dikişin gösterdiği direnci karakterize eder; dikişin geri dönüşü olmayan bir tahribata uğraması için gereken kuvveti temsil eder. İki kumaş parçası bir dikiş ile birleştirildiğinde ve bu dikiş hattına dik açıda artan kuvvet uygulandığında, dikiş çizgisinde veya buna yakın yerlerde kopmalar meydana gelir. Genellikle, dikişsiz bir kumaşı koparmak için gereken kuvvet değerinden daha düşük bir değerde kopma gerçekleşir. Her dikiş, kumaş ve dikiş ipliği olmak üzere iki bileşenden oluştuğu için dikiş bozulması; kumaşın veya dikiş ipliğinin veya nadir de olsa her ikisinin birden kopmasıyla meydana gelir.

40 Kumaş kopması durumunda iki farklı mekanizma mümkündür: 1) Dikim sırasında iğnenin dalıp çıkması nedeniyle oluşan iğne hasarlarının kumaşı zayıflatması neticesinde gerçekten kumaş kopabilir. 2) Dikiş kopabilir; fakat daha sık karşılaşılan durum, özellikle kaygan ipliklerle gevşek dokunan kumaşlarda dikiş hattına dik yönde kuvvet uygulandığında dikişe paralel olan ipliklerin kayması ile oluşan dikiş kaymasıdır. Dikiş kayması (seam slippage)

41 Dikişteki iplik kopuşları çoğunlukla bir dikiş adımının ilmek kısmında olur ve dikiş adımının mukavemeti, doğrusal çekme mukavemetinden daha çok ipliğin ilmek mukavemeti ile ilgilidir. İlmek mukavemeti, aynı uzunlukta bir başka iplik üstünde ilmek oluşturan bir iplik uzunluğunu koparmak için gereken yüktür. Bunu; katılık, lif veya filament tipi, kat ve büküm yapısı etkiler. Dikiş mukavemeti ile yakından ilişkili olan iplik mukavemetinin ölçüsü minimum ilmek mukavemetidir (en zayıf ilmeğin mukavemeti). Sentetik ipliklerin ilmek mukavemetleri pamuk ipliklerininkinden daha yüksektir. Teknik gelişmeler sayesinde bugün, birkaç yıl öncesinin kalın iplikleri ile aynı mukavemete sahip daha ince iplikler kullanılabilmektedir. Dikiş mukavemeti beş faktör tarafından belirlenir: 1. Kumaş tipi ve gramajı 2. İplik lif tipi, yapısı ve numarası 3. Dikiş ve dikim yapısı 4. Dikiş sıklığı 5. Dikiş dengesi

42 1. Kumaş tipi ve gramajı: (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Kumaşın aşağıda verilen özellikleri dikim performansını etkiler: 1. Kumaşın lif içeriği (%100 pamuk, pamuk/polyester karışımı, naylon vb. ) 2. Kumaş yapısı Dokuma /örme Kullanılan örgü tipi (bezayağı, dimi, jarse, triko vb.) İplik sıklıkları İplik tipi ve numarası 3. Dikim yönü 4. İpliklerin dikişte dışarı çıkma eğilimi

43 (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Örme kumaşlar normal olarak dokuma kumaşlardan daha fazla uzayabilir. Bu nedenle dikiş tipi seçiminde dikkatli olunmalıdır. Bir örme kumaştaki bir dikiş, uzunluğu boyunca uzatıldığında, dikişin uzama sınırından önce dikiş ipliğinin uzama sınırına ulaşılmaz; çünkü dikiş dayanamaz. Bu nedenle dokuma kumaşa kıyasla örme kumaşlarda, dikişlerin boyuna yönde kuvvet altındaki davranışı, enine yönde kuvvet altındaki davranışından çok daha önemlidir. Dokuma kumaşta dikiş ipliğinin kopması nedeniyle oluşan dikiş kusurunun, kumaş kusuru nedeniyle oluşandan daha küçük bir problem olduğu söylenebilir. Çünkü, her ne kadar müşteri memnuniyetsizliğine yol açsa da en azından düzeltilebilir.

44 2. İplik lif tipi, yapısı ve numarası (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Lif tipi Bazı lifler diğerlerinden daha mukavemetlidir ve daha büyük ilmek mukavemeti ve dolayısıyla dikiş mukavemeti verir. Örneğin %100 eğirilmiş polyester iplik, aynı numaradaki %100 pamuk ipliğinden daha fazla dikiş mukavemeti sağlar. Polyester, Naylon gibi sentetik iplikler kimyasal bozulmalara (örneğin ağartma işlemi) ve aşınmaya karşı selüloz liflerinden daha dayanıklıdır. Bunun yanında selüloz lifleri iğne ısınmalarına karşı dirençlidirler. Koruyucu giysilerde kullanılan Kevlar ve Nomex iplikler yüksek sıcaklıklara karşı dirençlidirler. Dikiş ipliğinin seçiminde dikişin mukavemet özellikleri önemli olmakla beraber ipliğin performans anlamında kumaşla uyumlu olması gerekliliği de göz ardı edilmemelidir. Örneğin ipek kumaşlar için ipek iplik kullanılması.

45 İplik yapısı (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Polyester corespun iplikler eğirilmiş ve tekstüre ipliklerden daha fazla dikiş mukavemeti sağlar. Kontinü filament polyester ve naylon iplik yapıları aşınmaya ve dikiş bozulmalarına karşı daha fazla direnç sağlar. Hava jetli, tekstüre ve monocord iplik yapıları daha iyi ilmek mukavemet özelliği sağlar. İplik bitim işlemi Glace veya sertleştirilmiş iplikler, yumuşak apreli ipliklere göre daha iyi aşınma direnci sağlar. Merserize iplikler, aynı iplik numarasındaki yumuşak pamuk ipliklerinden daha mukavemetlidir. İplik numarası Belirlenen bir lif tipi ve iplik yapısında büyük numaralı iplik daha fazla dikiş mukavemeti verir.

46 3. Dikiş ve dikim yapısı: (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Dikiş tipi: Dikiş tipinin dikiş mukavemeti üzerindeki etkisi; (1) özellikle kilit dikiş makinelerinde, dikiş işlemi esnasında iğne ipliklerini etkileyen büyük mukavemet kayıplarıyla ve (2) bir kilit dikişteki iğne ipliğinin, bir zincir dikişteki veya bir overlok dikişteki iğne ipliğinden daha fazla gerilmesine yol açan dikiş geometrisiyle ilgilidir. Bu nedenle zincir dikiş 401 ve overlok dikiş 504, kilit dikiş 301 den biraz daha mukavimdir. Kilit dikiş 301 Zincir dikiş 401 Overlok dikiş 504 Dikim tipleri: Bazı dikim yapıları diğerlerine göre gerilme ve aşınmaya karşı daha dirençlidirler. Örneğin katlamalı dikim, tüm dikim tiplerinin en mukavemetlisidir. Bu dikim tipinde dikiş üzerine gelen gerilme, kumaş ve iplik tarafından karşılanmaktadır.

47 4. Dikiş sıklığı: (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) Giysilerin teknik şartnameleri yazılırken dikilecek ürünlerde kullanılması gereken uygun dikiş sıklığı değerini belirtmeyi ihmal etmemelidir. Çünkü; dikiş sıklığı (1 inçteki dikiş sayısı); (1) dikiş mukavemeti, (2) dikiş görünümü ve (3) streç kumaşlarda dikiş esnekliği üzerinde doğrudan etkilidir. İğne deliklerinin sıklığının kumaşı zayıflatmaya başladığı noktaya kadar, dikiş sıklığı arttıkça dikiş mukavemeti de artar. Genellikle daha sık dikiş daha yüksek dikiş mukavemeti anlamına gelmektedir. Bazı durumlarda dikiş sıklığının artırılması kumaşta hasara ve dolayısıyla dikişin zayıflamasına yol açabilir. Ancak bu, aşırı iğne batış yoğunluğunun zarar verdiği spesifik kumaşlarda meydana gelir. 1 inçteki dikiş sayısının artması 1 inç dikişteki iplik sarfiyatını artıracaktır. Dolayısıyla, dikiş sıklığındaki artış daha yüksek mukavemet ve daha elastik dikişler sağlarken giysiyi dikmek için ihtiyaç duyulan iplik miktarını da artıracaktır. Düşük dikiş sıklığında çalışılırken daha kuvvetli iplik kullanılmalıdır. Bu da, iğne hasarlarına yol açma olasılığı bulunan daha kalın iğne kullanımını gerektirir.

48 Dokuma kumaşlarda dikiş mukavemetinin belirlenmesi Dokuma kumaşlarda dikiş mukavemetinin tahmini için geliştirilmiş olan iki formül vardır. Hesaplamayı yapabilmek için: (1) dikiş tipini (301 veya 401), (2) iplik mukavemetini(libre) ve (3) dikiş sıklığını (1 inçteki dikiş sayısı) bilmek gerekir. 301 düz dikiş için Tahmini dikiş mukavemeti = Dikiş sıklığı x İplik mukavemeti x 1.5* Örnek: 6x10 lbx1,5 = 90 lb *1.5 faktörü; kullanılan ipliğin ortalama ilmek mukavemet oranıdır. İğne ve masurada aynı numarada iplik kullanımına dayalıdır. 401 zincir dikiş için Tahmini dikiş mukavemeti = Dikiş sıklığı x İplik mukavemeti x 1.7* Örnek: 6x10 lbx1,7 = 102 lb *1.7. faktörü; zincir dikişte kullanılan ipliğin ortalama ilmek mukavemet oranıdır. Zincir dikişte daha fazla iplik kullanıldığı için bu değer düz dikişe göre daha yüksektir. İğne ve lüperde aynı numarada iplik kullanımına dayalıdır. Bu formüllerden; dikiş sıklığının, iplik mukavemetinin ve dikiş tipi seçiminin dikiş mukavemeti üzerindeki etkisi açıkça görülmektedir.

49 Dikiş Tipi: 301 Kilit dikiş Dikim Tipi: Sınıf 1 Birleştirme dikim Üst ve alt iplik: T-24 Perma Core Mukavemet: 2.6 lb Dikiş sıklığı (SPI) Tahmini dikiş mukavemeti 23.4 lb 31.2 lb 39 lb 46.8 lb Tabloda görüldüğü gibi; kumaş iplikten önce kopmadıkça, dikiş sıklığının dikim mukavemeti üzerinde çok büyük etkisi vardır. Aynı dikişler, daha düşük dayanımlı eğirilmiş polyester iplikle dikilirse bu da nihai dikiş mukavemetini etkileyecektir. Dikiş Tipi: 301 Kilit dikiş Dikim Tipi: Sınıf 1 Birleştirme dikim Üst ve alt iplik: T-27 Spun Poly Mukavemet: 2.2 lb Dikiş sıklığı (SPI) Tahmini dikiş mukavemeti 20 lb 26 lb 33 lb 40 lb American&Efird, Inc.

50 5. Dikiş dengesi (İplik gerginliği): (Dikiş mukavemetini belirleyen faktörler) İyi dikiş elde edebilmek için gerginlik çok iyi ayarlanmalıdır. Gevşek iplik gerginliği durumunda dikiş mukavemeti düşük olacaktır; yüksek olduğunda ise dikiş büzülmesine yol açabilecektir. Örme kumaşlar dikildiğinde aşırı dikiş sırıtması (seam grinning) ve dikiş ayrılması (stitch cracking) kontrolleri mutlaka yapılmalıdır. Dikiş sırıtması; iplik gerginliğinin çok düşük olması sonucunda meydana gelen, dikişe kuvvet uygulandığında dikişin çok açılması durumudur. Dikiş ayrılması, dikim yönünde dikişe kuvvet uygulanarak test edilir. Eğer iplik gerilimleri çok yüksekse veya yeterli dikiş sıklığı kullanılmamışsa iplikler kopacaktır.

51 2. Dikiş Aşınması Son zamanlarda giysi üretimindeki ön yıkama işlemleri ve giysinin kullanımı sırasında uygulanan işlemler dolayısıyla aşınma direnci önemli hale gelmiştir. Bir giysinin dikiş ömrü, giysiyi oluşturan diğer materyaller kadar uzun olmalıdır. Daha erken bir zamanda iplik veya kumaşta bir bozulma olursa dayanıklılık anlamında dikişin başarısız olduğu söylenebilir. Kot pantolon, iş giysileri, iç giyim, okul giysileri gibi kullanımları sırasında önemli düzeyde aşınmaya maruz kalan giysilerdeki dikişler, mümkün olan en iyi direnci gösterecek şekilde tasarlanmalıdır. Taş yıkama işlemi sırasında aşınma sonucu kopan lüper ipliği Dikiş ipliğinin aşınma direncine etki eden faktörler: -Lif tipi (naylon, polyester, pamuk vb. ), lif inceliği ve şekli -İplik yapısı ve numarası (monocord, corespun, eğirilmiş, hava jetli vb. ) - Dikiş ve dikim yapısı

52 -Lif tipi, iplik yapısı ve numarası: Sentetik iplikler, eğirilmiş polyester kaplanmış pamuk iplikler ve polyester kaplanmış corespun iplikler daha iyi dikiş performansı verir. Kalın ipliklerdeki aşınmaya maruz lif sayısı fazla olacağından aşınma dayanımı artacaktır. İnce ve fazla bükümlü ipliklerde aşınma daha az olacaktır. İpliklerin ve dolayısıyla dikişin aşınmaya karşı direncini arttırmak için; dikim esnasında iplikleri yağlamak, iplik üretiminde uzun elyaf ve yüksek dirençli hammadde kullanmak ve ipliğe gaze işlemi uygulamak yararlı olacaktır. Bazı iplik tiplerinin aşınma direnci (AMEFIRD) (Dikiş aşınmasını belirleyen faktörler) İplik tipi İplik numarası Aşınma oranı (tex) % 100 yumuşak pamuk 50 2 Glace pamuk 60 4 Tekstüre polyester 35 4 Eğirilmiş polyester 60 5 Pamuk kaplı corespun 60 6 Polyester kaplı corespun 60 7 Hava jetli polyester 60 8 Multifilament katlı polyester 45 9 Multifilament katlı naylon Burada aşınma oranı değerleri 1-10 arasında değişmektedir. En iyi değer 10 dur.

53 - Dikiş ve dikim yapısı: (Dikiş aşınmasını belirleyen faktörler) Üstesinden gelinmesi gereken ilk aşındırıcı etki, dikiş işleminin kendisidir. Dikiş formundaki bir ipliğin dayanımı; dikiş tipi, dikiş dengesi, dikiş gerginliği, dikim tipi, iplik tipi ve dikilecek materyalin tabiatı başta olmak üzere bir çok faktöre bağlıdır. İplik üreticileri tarafından yapılan çalışmalarda dengelenmiş bir kilit dikişin dış yüzeyindeki ipliklerin, zincir dikişin alt tarafında açıkta kalmış ipliklerden daha iyi aşınma direncine sahip oldukları görülmüştür. Yüksek gerilim altında dikilen dikişler, düşük gerilim altında dikilenlere göre daha az hassastırlar. Ayrıca zincir dikişlerdeki ilmek ipliklerinin ömrü, dikiş dengesi sağlandıkça artış gösterir. Dolayısıyla iğne ipliği ile ilmek ipliği arasındaki oran 1:1 olmalıdır. Böylece dikiş ilmekleri dikiş deliğinde yoğunlaşmayıp aralıklı olarak oluşturulur. İplik malzeme içinde daha iyi yataklanarak korunmuş olur. Sık dokunmuş veya kaplanmış malzemelerde yataklama olamayacağından, bu tip kumaşlarda dikişler yumuşak malzemelerdekine göre daha çabuk aşınır. Örneğin kot pantolonlarda bacak iç dikişleri çabuk aşınır. Çift sıra 401 zincir dikiş ve katlamalı dikim tipi ile dikilen geleneksel kot dikişleri, bu pozisyonları nedeniyle fazla aşınmaya maruz kalır.

54 3. Dikiş Esnekliği Kumaş üzerindeki dikiş, giyinme sırasında meydana gelebilecek tüm zorlanma ve gerilmelere karşı bozulmayacak kadar esnek yapıya sahip olmalıdır (örnek olarak boğazlı kazağın giyilişini gözünüzün önüne getiriniz). Bu husus özellikle esnek kumaşlarda daha da belirgindir. Dikiş esnekliğini belirleyen başlıca faktörler: - Kumaşın özellikleri - Kullanılan dikiş türü - Dikiş ilmeği uzunluğu - Kullanılan iplik türü

55 1. Kumaş Özellikleri: (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Bir kumaşa uygulanacak dikişin, kumaşın esnekliğini karşılayacak ölçüde esnek olması gerekir. Esnek kumaşlar genel olarak rahatlık esnekliği ve hareket esnekliği sağlayan kumaşlar olarak iki gruba ayrılır. %30 a kadar esneyen rahatlık amaçlı kumaşlar ve %100 ve üstünde esneyen hareket amaçlı kumaşlarda, esneyecek ve sonra serbest haline geri dönecek dikişler oluşturmak gerekir. Böyle dikişler hem uzatıldıklarında kopmayacak hem de giysinin esnekliğini sınırlanmayacak tır. Dokuma kumaşlar verev dikilmedikçe veya özel esnek iplik kullanılmadıkça fazla esnemezler. Örme kumaşlar ise yapıları gereği belirli bir esneme yeteneğine sahiptirler. Daha çok esneklik gerektiren uygulamalarda, özellikle tekstüre iplikle üretilmiş kumaşlar, esnedikten sonra tekrar eski boyutlarını almasından dolayı tercih edilirler.

56 2. Dikiş Türü (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Dikiş ve dikim tipinin seçimi çok önemlidir. Çeşitli dikiş türleri, yapılışlarına göre kopma noktasına gelinceye kadar farklı derecelerde esneme payı gösterirler. Örneğin kesilip dikilen triko giysi yapımında (çocuk giysileri, iç çamaşırları) dikiş esnekliği oldukça önemli bir özelliktir. Bu nedenle bu kumaşlarda standart bir yöntem olarak Reçme dikişi kullanılır. Dikiş 406 reçme dikişi Elbiselerde genellikle dikişlerin görünmesi istenmediğinden reçme dikişi ve zig zag dikiş kullanılmaz. İstenmeyen görüntüsünün yanında reçme dikişi sağlam bir dikiş değildir. Palto, manto vb. giysilerde sorun; düz veya zincir dikiş kullanıldığında meydana gelen olağan gerilmeler karşısında dikiş kopmalarını önlemek için yeterli düzeyde esneklik verebilmektir. Bu durumda düz dikiş mi yoksa zincir dikiş mi kullanılmalı sorusuyla karşı karşıya kalınır.

57 Hem düz dikiş 301 hem de zincir dikiş 401, dikkatlice ayarlanırsa, birleştirilmiş ve katlı dikimlerde kullanıldıklarında konfor amaçlı streç kumaşların dikilmesi için yeterli esnekliği verir. Kilit dikişte, esnekliği artırmak ve aynı zamanda tatminkar dikiş formasyonunu sağlamak için dikiş gerginliği belirli bir limite kadar azaltılabilir. Zincir dikiş 401 de, dikişi daha gevşek ayarlamak mümkündür, fakat dikiş açılması riskinin artması pahasına. Küçük miktarda açılma normal olarak kabul edilebilir ve 401 dikiş biraz daha esnekliğin gerektiği yerlerde kullanılabilir. (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Düz dikiş 301 Zincir dikiş 401 Çok esnek dikiş aynı zamanda çok gevşek görünümde olduğu için tercih edilmez. Düşük gerilim ayarıyla zincir dikiş makinesinde dikiş dikmek, düz dikiş makinesinde dikmekten daha kolaydır ve buna bağlı olarak normal bir zincir dikiş düz dikişe göre daha esnek olmaktadır. Ancak gevşeklik nedeniyle iki kumaş katı arasında bıraktığı boşluk daha fazladır. Bu durum düzeltilmeye çalışıldığında düz dikişe olan esneklik üstünlüğü kaybolmaktadır. Doğru ayarda dengeli bir düz dikiş, zincir dikişe yakın veya daha fazla bir esnekliğe sahip olabilmektedir.

58 Hareket amaçlı streç kumaşlar için 301 veya 401 dikiş tiplerini kullanarak yeterince yüksek dikiş esnekliğine ulaşmak mümkün değildir. Çoğu giysilerde hacimli dikiş oluşturmasına rağmen 500 sınıfı overlok dikiş kullanılmaktadır. 504 üç iplik overlok dikiş maksimum uzatılabilirliği sağlamaktadır. 500 sınıfı (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) dikişlerdeki lüper ipliğinin uzunluğu, çevrilmiş kumaş kenarlarının sıkıştırılabilirliği ile birlikte, %100 civarına uzamayı mümkün kılar. Korse ve yüzme giysilerinde, yüksek esnemenin yanı sıra yüksek dikiş emniyeti de vermek için zig zag kilit dikiş kullanılmaktadır; fakat sınırlı dikim konstrüksiyonlarında uygulanabilmektedir. 504 üç iplik overlok 304 zig zag kilit dikiş Uygun kumaşlarda, yüksek esneme ve düşük hacimli düz dikişler elde etmek için sınıf 600 örtme dikişleri de kullanılabilir. Dikiş giysinin yüzeyinde göründüğünden bu genellikle iç Örtme dikişi 602 giyimde veya dikişin dekoratif amaçlı kullanıldığı yerlerde uygulanır.

59 3. Dikiş Sıklığı (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Dikiş ilmeklerinin sayısı arttıkça esneklik de artar. Ancak bu durum gevşek ayar dikkate alındığında değişebilmektedir. Dikiş makinesindeki iplik gerginlik sistemini iyi ayarlamak suretiyle dikiş ilmeklerinin sayısı ile dikiş esnekliği arasında bir denge kurulabilir. Böylece ilmek sayısı arttırılarak dikişte %70 in üzerinde bir esneklik sağlanabilir. Bunun üzerine yapılan deneysel bir çalışmada aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir cm deki ilmek sayısı (düz dikiş) Dikiş gerilimi 280 gr 140 gr 90 gr Dikiş esnekliği %50 %59 %73 Overlok dikişi gibi bollaşma sorunu olmayan dikiş türlerinde fazla iplik esnekliği arttırdığından, gerilim ayarına gerek kalmadan dikiş ilmeği sayısı ile dikiş esnekliği arasındaki orantı beklenilen seviyede olmaktadır. Yapılan deneyler sonucunda dikiş ilmeği sayısı uygun bir biçimde arttırıldığı zaman pamuk iplikleriyle dikilen triko giysilerdeki overlok dikişin esnekliği %100 ün üzerine çıkmaktadır.

60 (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Teknik açıdan dikiş ilmeği sayısının sınırsız arttırılması dikişin toplanmasına yol açar, kumaşı zedeler ve esneklik tam anlamıyla sağlanamaz. Aslında giysiler dikiş sırasında değil, giyilirken zorlanmaya maruz kalır. Esnek kumaşlarda yırtılmadan önce esneme payı %30 civarındadır. Bu durumda %70 esneklik verebilen ve yüksek ilmek sayısı olan bir dikiş uygulamaya gerek yoktur. Rahatlık için kullanılan esnek kumaşlara ilmek sayısı yüksek dikişler uygulandığında, kullanım sırasında, dikiş ipliklerinin kopmasından önce kumaşın yırtıldığı görülür. Böyle bir durum gereksinimden fazla iplik tüketimi demektir. Dikilen kumaşın kendi esneme sınırı ve emniyet payı ile yapılan bir hesaplama iplik tüketimini azaltabilir ve üretimi arttırabilir. Kumaşın türü ve gramajı, iplik türü, gerilmeler gibi faktörleri göz önüne almadan belirli herhangi bir dikişte, santimetredeki ilmek sayısını kesin olarak belirlemek olanaksızdır. Kabaca rahatlık için kullanılan esnek kumaşlarda, bir inçte ortalama dikiş ilmeği, hareket için kullanılan esnek kumaşlarda dikiş ilmeğinin kullanılabileceği söylenebilir.

61 4. İplik Özellikleri: (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Az gerilimlerde fazla uzama gösteren iplikler dikiş için uygun değildir. Üst ipliğin elastikiyet payı, dikişin dengesini ve dikişteki büzüşmeyi etkiler. Ancak bu tür iplikler, elastikiyet dengeleri yüksek olduğundan, düz ve zincir dikiş sırasında sadece alt iplik olarak kullanılmalıdır. Sentetik ve karışım iplikler pamuk ipliklerinden daha esnek olduklarından, esnek kumaşların dikimine daha uygundurlar. %30-%100 esneme payına sahip, hareket esnekliği sağlayan kumaşlar ile doğal ve sentetik elyaf karışımı kumaşlarda, saf sentetik veya karışık katlı stapel iplikler kullanılmalıdır. Dengeli bir zincir dikişte gerilme meydana geldiğinde, önce üst iplik kopar. Bu sorunu gidermek amacıyla üst iplik yerine yüksek esneme yeteneğine sahip başka bir ipliğin kullanılması durumunda ortaya kötü bir dikiş çıkmaktadır. Bunun yerine lüperde yüksek esnekliğe sahip naylon bağlantı ipliği veya dolgu ipliği kullanılacak olursa, ilmeklerin büyümesine ve bozulmasına neden olan gerilmeler azaltılabilir. Üst iplik olarak da standart katlı polyester veya core-spun iplik kullanılması durumunda iyi bir dikiş yeteneği, düzgün bir dikiş ve azami dikiş esnekliği sağlanabilir.

62 (Dikiş esnekliğini belirleyen faktörler) Dikiş ilmeğinin dengeli olması şartıyla aynı iplik türleriyle düz dikişlerin de esnekliğini arttırmak mümkündür. Alt iplik olarak yüksek esneme yeteneğine sahip ipliklerden birinin kullanılması durumunda, üst ipliğin ilmeği kumaşın altına gelecek şekilde ayarlanmalıdır. Ayrıca alt ipliğin makaradan rahat şekilde sağılabilmesi için çok sıkı sarılmaması gerekir. Böylelikle dikişin tam esneme potansiyeli gerçekleştirilebilmekte ve gerilmiş ipliğin eski uzunluğuna dönerek dikişi büzmesi önlenmektedir. COATS araştırma laboratuvarlarında 250gr/m2 lik dokuma kumaş üzerinde yapılan testler sonucunda aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir. Düz ve zincir dikişlerde pamuk iplikleri kullanarak %50 ye kadar esneme sağlanabilir. Rahatlık için dikilen kumaşlarda bu oran yeterli olmaktadır. Standart bir sentetik iplik kullanıldığı zaman esneme miktarı %60 a kadar çıkabilir. Böylece dikiş geriliminde de bollaşma olmaz. Hareket sağlayan giysilerde %60 esneme oranı yetersiz kaldığında lüperdekinden daha esnek olan katlı naylon bağlantı ipliği kullanılabilir. Düz dikişte bile alt iplik olarak katlı naylon bağlantı ipliği kullanıldığında, dikiş üzerinde %20 daha fazla bir esneklik sağlamak mümkündür.

63 4. Dikiş Güvenliği Dikiş güvenliği; iplik veya kumaş kopması veya dikiş atlaması sonucu dikişlerin bozulmaması şeklinde düşünülebilir. En az güvenli dikiş sınıfı tek iplikli zincir dikişlerdir. Çünkü bu dikişler, bir iplik ilmeğinin aynı ipliğin oluşturduğu başka bir ilmeğin içinden geçirilmesiyle oluşturulmuşlardır. Bu nedenle son dikiş emniyete alınmazsa, bir iplik kopuşu ve dikiş kayması ile dikişin çözülmesi çok kolaydır. Dikkatli iplik seçimi ile, her bir dikişin iç sürtünmesini arttırarak geri kaçma eğilimi azaltılabilir. tek iplikli zincir dikiş 101 Kilit dikişte bir iplik kopması meydana gelirse; dikim sırasında uygulanan gerilme, kumaş elastikiyeti ve kullanılan ipliğin yüzey yapısına bağlı olarak kısa bir mesafe geri çekilir. Bu Kilit dikiş 301 dikim boyunca devam etmeyip sadece birkaç dikiş adımında gerçekleşir.

64 İnterlooping tekniği (iğne ipliklerinin, bir veya daha fazla başka iplik üzerinde bir veya daha fazla ilmek oluşturması suretiyle bağlantı yapması) ile oluşan dikiş tiplerinde (400, 500 ve 600 sınıfı dikişler) geri kaçma eğilimi vardır. Bunlar arasında en çok 401 dikiş tipinde iplik kaçması görülmektedir. İplik dikiş sonundan, ipliğin koptuğu bir noktadan veya dikiş hattında kayan bir dikiş nedeniyle kaçabilir. Bunun için dikiş sonlarının güvence altına alınması gerekir. Bu durumda ileri-geri dikiş, punteriz dikişi veya iplik sonlarının dikiş hattına alınması işlemleri uygulanır. Interlooping (Dikiş 401)

65 5. Dikiş Rahatlığı Dikişler bölgesel olarak vücutla çok yakın temasta olabilir. Uygun olmayan dikiş, dikim veya iplik seçimi nedeniyle vücuda sertlik veya pürüzlülük hissi verebilir. İplik uçları veya etiket köşeleri gibi şeyler nedeniyle de lokal rahatsızlık oluşabilir. Bir dikiş bedene karşı bağlanmışsa dikiş ipliği kopuşu yüksek bir olasılıktır. Dikiş rahatsız edici bir engebe formundaysa, bunun nedeni, dikiş hattının bir açık dikişe göre daha hacimli olan kapalı bir overlok veya emniyet dikişi ile oluşturulmasıdır. Sert bir tutum gösteren overlok ve reçme dikişinde ilmek ipliği olarak tekstüre iplik kullanılarak belirli bir yumuşaklık sağlanabilir.

66 The Technology of Clothing Manufacture

67 DİKİŞ PROBLEMLERİ Materyaller dikildiğinde ortaya çıkan problemler; ciddiyetine göre değişiklik gösterir. Bazısı düşük fiyatlı giysilerde ihmal edilebilen küçük görünüm problemlerine yol açabilir; bazısı da, tamiri mümkün olsa bile ekonomik olmayan materyal hasarına neden olabilir.

68 Problemler şu şekilde sınıflandırılabilir: I. DİKİŞ HATALARI 1.Dikiş oluşumu problemleri Dikiş atlaması İğne, masura veya lüper ipliğinin kopması Dengesiz dikişler Değişken dikiş yoğunluğu 2.Büzülme olarak bilinen kumaş distorsiyonu (biçim bozukluğu) problemleri İplik yer değişimi (Yapısal sıkışma) Besleme sonucu oluşan büzülme (Transport büzgüleri) İplik gerginlik büzgüsü Yıkama sonrasında iplik ve kumaş çekmesi sonucu oluşan büzülme 3.Dikiş kayması 4.Dikiş sırıtması (açılması) 5.Tekrarlanmış dikişler II. DİKİŞ HASARLARI Dikiş hattı boyunca kumaş hasarı problemleri

69 I. DİKİŞ HATALARI 1. Dikiş oluşum problemleri Dikiş Atlaması (skipped stitches): Dikiş oluşumunda kavrayıcı veya lüperin iğne ipliği ilmeğini yakalayamaması nedeniyle meydana gelir. Dikiş adımının uzunluğu değişken, muhtemelen normal dikiş uzunluğunun iki katı gibi görünebilir; dikişteki ipliklerin birbirleriyle uygun şekilde bağlanmadığı gözlenir. Düz dikişte atlama, dikişte küçük bir boşluk veya üst dikişte kötü bir görünüm yaratır ; fakat dikiş kusuruna (seam failure) neden olmaz. 101 veya 401 zincir dikişlerde ise, giysinin kullanımı sırasında dikişin çözülmesine yol açacak zayıf bir nokta oluşturur. 401 zincir dikiş 503 overlok dikiş 401 zincir dikişte atlama yapan dikiş 301 kilit dikişte atlama yapan dikişler

70 Dikiş atlamasına neden olan faktörler: Kavrayıcı veya lüperin ile iğne arasındaki mesafenin uygun olmaması veya zamanlama probleminin olması nedeniyle iğne ipliği ilmeğini yakalayamaması. Kavrayıcı ucun veya lüperin aşınmış olması nedeniyle iğne ipliği ilmeğini yakalayamaması. Dikiş plakası üzerindeki iğne deliğinin büyük olması nedeniyle dalgalanma hatasının (flagging) oluşması. Baskı ayağı basıncının çok düşük olması nedeniyle dalgalanma hatasının oluşması. İpliğin hatalı geçirilmesi. Yanlış iplik seçimi. İplik kusurları. Aşırı iplik gerginliği. Kullanılan ipliğin ölçüsüne ve tipine uygun olmayan iğne ölçüsü ve tipi seçimi nedeniyle hatalı iğne ilmeği oluşması. Kusurlu iğne veya iğnenin uygunsuz konumlandırılması. Uygunsuz besleme.

71 Dikiş İpliğinin Kopması (yarn breakage) : Dikiş ipliğinin dikim işlemi esnasında kopması, hem kaliteyi etkiler hem de üretimin kesintiye uğramasına, verimin düşmesine ve dolayısıyla kazanç kaybına sebep olur. Dikiş ipliğinin kopmasının nedenleri: İşleme uygun dikiş makinesinin seçilmemesi. Dikiş tipi. Dikiş ipliğinin özellikleri. Uygulanan iplik gerilimleri. İğne ucu ve iğne gözünün bozuk olması. İğne ısınması. Transport dişlilerinin çok keskin veya bozuk olması. Çok kalın bir iğnenin kullanılması.

72 İplik kopuşunda ve dikiş atlamasında etkili olan iplik özellikleri Dikiş atlaması ve iplik kopuşunda büyük etkiye sahip olan ipliğin kilit özellikleri şunlardır: Uygun ilmek formasyonu. İplik kusurlarının olmayışı. Uygun yağlama. İplik katı emniyeti veya kat yapışması. İlmek formasyonu: Düzgün bir dikiş elde edilebilmesi için, kavrayıcı veya lüperin içinden geçebileceği yeterli büyüklükte, formda ve doğru konumda ilmeğin oluşması gerekir. Çoğu dikiş makinesinde dikiş oluşum döngüleri, iğne alttan yükselmeye başladığında başlar. (1)İğnenin yukarı doğru hareketi, (2)iğne ucu ve kumaş arasında ipliğin sıkışması (clamping action) ve (3)dikişin sabit bir pozisyonda tutulması uygun ilmek formasyonunda önemli rol oynar.

73 İlmek formasyonu; dikiş oluşturma aparatının (kavrayıcı, lüper ) girebilmesi için bir ilmeğin oluşturulmasıdır. İğne ipliği ilmeği oluşturulduğunda üç şey meydana gelebilir : 1.Uygun iğne ilmeği oluşur. Dikiş oluşturan aparat ilmeğe girer ve dikişi oluşturmaya devam eder. 2.Uygunsuz iğne ilmeği oluşur. a)dikiş oluşturan aparat ipliğe çarpabilir ve ipliğin kopmasına neden olabilir. b)dikiş oluşturan aparat ilmeği yakalayamayarak dikiş atlamasına neden olabilir. 401 zincir dikiş formasyonu

74 Dikiş oluşum döngüsünde iğne en alt konuma ulaştığında iplik gerilir; iğne yükselmeye başladığında iplik orijinal, gerilmemiş uzunluğuna geri döner. İplik ne kadar çok gerilirse iğne ilmeğinin oluşumu o kadar geç olur ve uygun dikiş oluşumu için dikiş oluşturan aparatın girmek zorunda olduğu iğne ilmeği o kadar küçük olur. Bu durumda dikiş atlaması veya iplik kopması meydana gelir.

75 İğne ölçüsü-iplik ölçüsü ilişkisi uygun değilse iplik iğne yuvası (needle scarf) tarafında uygun şekilde sıkıştırılamayacak ve kötü ilmek formasyonu meydana gelecektir. Dikiş sabit bir pozisyonda tutulamazsa iğne yükselirken dikiş de iğneyle beraber yükselecektir ve uygun bir iğne ilmeği oluşmayacaktır. Bu durum dalgalanma hatası (flagging) olarak adlandırılır ve dikiş atlamalarının ve iplik kopuşunun en yaygın nedenlerinden biridir.

76 Bir dikiş hattı başka bir dikiş hattıyla kesiştiğinde dikiş atlaması veya iplik kopması meydana gelebilir. Bu problem, iğnenin nüfuz etmek zorunda olduğu ilave kalınlık nedeniyle oluşabilir. İlave kalınlık, iplikte gerilim artışına veya iğnenin dikiş oluşturan aparattan uzağa yön değiştirmesine neden olabilir. Bununla birlikte çoğu kez atlama veya kopma kalın kısım aşıldıktan hemen sonra, baskı ayağının arka kısmı hala dikişin üzerindeyken ve ayağın ön kısmı kumaşı artık sımsıkı sıkıştırmıyorken meydana gelir. Genellikle dalgalanma hatasının (flagging) bir sonucudur; iğne yükselmeye başlarken kumaş iğneyle birlikte hareket eder ve kötü bir iğne ilmeği oluşturulur. Birbirini kesen dikişlerde atlama

77 İplik kusurları: İplik düzgünsüzlüğü (kalın, bükümsüz bölgeler gibi) ve iplik kusurları (düğümler gibi) genellikle iplik kopmasına neden olur. Yağlama: İplik yüzeyine uygulanan yağlamanın amacı; ipliğin, dikiş makinesinin iplik kılavuzlarından ve gerilim aparatlarından düzgün gerilim altında geçişinin sağlanması ve ayrıca minimum iplik gerilimli dikiş oluşumunun temin edilmesidir. İplik katı emniyeti veya kat yapışması: Kopan iplik ucu incelendiğinde genelde çözülmüş lif gruplarının olduğu görülür. Bu tür iplik kopuşlarına, iplikteki lif katlarının birbirine tutunmalarındaki (ply adhesion) bir bozulma neden olur. Kopan iplik ucunda net bir kesik veya kopuş söz konusuysa, bunun nedeni iplikteki bir zayıf nokta veya makinedeki keskin bir yüzey olabilir.

78 Dengesiz dikişler (unbalanced stitches) : İplik gerginliklerinin doğru ayarlanmamış olması veya iplik gerginliğini etkileyen problemlerin mevcut olması dengesiz dikiş oluşumuna yol açar. 301 düz dikişte gerginliğin yetersiz olması sonucu dikişin üst veya alt tarafında bollaşmalar görülür. Bu özellikle farklı renkte iğne ve masura iplikleri kullanıldığında açıkça belli olur. Örme kumaşların 301 dikişle dikiminde gerginliğin yüksek olması, kumaşla uyumlu bir esneme sağlayamaması nedeniyle dikiş ayrılmasına (seam cracking) neden olur. 401 zincir dikişte gerginliğin düşük olması sonucunda dikişin alt tarafındaki ilmekler tutarsızdır, üniform bir görüntü yoktur.

79 Değişken dikiş yoğunluğu (variable stitch density) : Baskı ayağının dikilen kumaşa yeterli basıncı uygulayamaması kumaşın düzensiz beslenmesine yol açar. Bu özellikle kaygan veya yapışkan yüzeyli materyallerle çalışırken meydana gelebilir. Baskı ayağı basıncının artırılması veya daha pozitif bir besleme sisteminin kullanılması ile problem giderilebilir.

80 2. Dikiş büzülmesi (Seam pucker) Dikiş büzülmesi, dikiş hattı boyunca istenmeyen toplanmaların oluşması olarak en iyi şekilde tanımlanır. Dikişin bir veya her iki tarafında oluşabilir; dikiş sırasında, dikişten sonra veya yıkamadan sonra ortaya çıkar. Bu, üretimde ciddi bir kalite kontrol problemidir ve kalıcıdır. (Dolayısıyla ütülemek güvenilir bir çözüm değildir; hem maliyetlidir hem de çoğunlukla kısa vadelidir.) Dikiş büzülmesi örme kumaşlara kıyasla dokuma kumaşlarda daha yaygındır ve özellikle sık dokunmuş kumaşlarda meydana gelir. Dikiş büzülmesinin derecesi, genellikle, fotografik standartlarla görsel kıyaslama yapılmak suretiyle ölçülür. Büzülme miktarı, 1 ile 5 arasında ölçeklendirilmiş bir skala üzerinde işaretlenir: 1 büzülmenin olmadığını, 5 ise aşırı büzülmeyi gösterir.

81 Dikiş büzülmesinin derecesinin görsel kıyaslama yoluyla belirlenmesi

82 Dikiş büzülmesine yol açan çeşitli faktörler vardır ve çoğu durumda büzülme, birkaç farklı faktörün birlikte etkisiyle ortaya çıkar: Dokumada kullanılan ipliğin türü, büküm farkları, Ham kumaşa uygulanan çeşitli apre işlemleri Kullanılan dikiş makinesinin tipi Kullanılan dikiş ipliğinin özellikleri Dikiş tipi

83 Büzülme genellikle aşağıdaki dört nedenden oluşur: İplik yer değişimi (Yapısal sıkışma) nedeniyle oluşan büzülme Yarn displacement (structural jamming) Besleme sonucu oluşan büzülme (Transport büzgüleri) Feed puckering İplik gerginlik büzgüsü Tension puckering (excessive thread tension) Yıkama sonrasında iplik ve kumaş çekmesi sonucu oluşan büzülme

84 İplik Yer Değişimi (Yapısal Sıkışma) Dikim sırasında dikiş ipliklerinin kendilerine yer açmak için kumaşı oluşturan iplikleri yana itmeleri sonucu ortaya çıkar. Sık dokunmuş kumaşlarda ipliklerin arasında boşluk bulunmadığı için dikimle dikiş ipliklerinin kumaşa girmesi; kumaşın ipliklerinin yer değiştirmesine, bunlara komşu olan ipliklerin gerilmesine ve sonuçta dikiş hattı boyunca büzülmeye neden olur. Bu problem çözgü yönünde yapılan dikimlerde daha fazladır.

85 Bu tür büzülme; dikiş makinesi mekaniğinden bağımsızdır ve tümüyle kumaş yapısının tabiatıyla ilgilidir. Aynı kumaş, aynı dikiş ipliği ve dikiş sıklığı kullanılarak elde dikildiğinde de aynı büzülme meydana gelir. Büzülmenin derecesi; kumaşın hammadde özelliklerine, kumaşın sıklığına ve uygulanan apre işlemlerine bağlıdır. Sentetik iplikler basınç uygulandığında daha küçük hacme sıkışmaya yatkın değildir. Doğal liflerden yapılan iplikler daha fazla sıkışma yeteneğine sahiptir; fakat uygulanan boya, apre gibi işlemler sonucunda sıkışmaya karşı direnç gösterebilirler. Büzülme miktarı, dikiş ipliğinin türü ve iğne numarası ile de orantılıdır.

86 İplik yer değişiminden kaynaklanan dikiş büzülmesinin nedenleri ve giderilmesi Dikim yönü: İplik yer değişimi büzülmesinin kontrol altına alınmasında dikim yönü önemli rol oynar. Çözgü yönünde yapılan dikimde çözgü iplikleri yatay olarak yer değiştirir ve bu çözgülerin boyu bitişik çözgülere nispeten önlenemez şekilde kısalır. Kumaş yapısı sıkışık hale gelir ve dikiş büzülür. Genel olarak dokuma ipliklerinin yer değişiminden kaçınmak için çözgü ya da atkı yönüne paralel değil, kumaş yönüne belli bir açıda dikim yapılması önerilir. Çoğu durumda dokuma ipliklerinden birine derecelik bir açıyla gerçekleştirilen dikim, bu tür büzülmeyi tamamen engellemektedir. Çözgü yönünde dikim

87 Solda çözgü ipliklerine paralel dikim, sağda 15 derece açıyla yapılmış dikim görülmektedir. (AMEFIRD)

88 Yanlış dikiş tipi: Giysi üretiminde uzun yıllar boyunca 301 düz dikiş kullanımı tercih edilmiştir. Ancak, interlacing dikiş oluşum yönteminin tabiatı (ipliklerin iki kumaş arasında bağlantı yapması) nedeniyle kumaş ipliklerinin arasına daha fazla dikiş ipliği sıkışır. Bu da atkı ve çözgü ipliklerinin yer değiştirmesine ve nihayetinde büzülmeye neden olur. Dikiş 301 Dikiş 401 Dikiş 401 Zincir dikişte görülen büzülme düz dikişe göre daha azdır. Interlooping dikiş oluşturma yönteminde kumaşa sadece iki iplik girişinin olması ve iğne ile lüper ipliklerinin kumaşın alt tarafında bağlantı yapması sonucunda dikişteki iplik hacmi daha küçüktür; dolayısıyla kumaşın iplikleri daha az yer değiştirir ve 301 düz dikişten daha az büzülme olur. Bu yüzden Dikiş 401 in kullanılması önerilir. Çok iğneli dikişlerde, birden fazla iğnenin kumaşa girmesi kümülatif bir gerilim yarattığı için büzülme daha çok olur. Bu nedenle çok iğneli dikişten kaçınılması tavsiye edilir.

89 Yanlış iğne ve iplik seçimi: Kumaş, iğne ve iplik ayrılmaz bir üçlüdür. Dikiş ipliklerinin dikilecek kumaşla uyumlu olması gerekir. Kural: mukavemetten ödün vermeden daha ince iplik kullanılmasına karar vermede etkili olan faktör, çözgü ve atkı ipliklerinin sıkılığı ile beraber kumaşın incelik ve hafifliği olmalıdır. Mümkün olan en ince iplik kullanılmalıdır. (AMEFIRD)

90 Yeterli dikiş mukavemetini ve dikim performansını sağlayan mümkün olabildiğince ince iplik kullanılmalıdır. Bazı durumlarda, ince fakat daha yüksek dayanıma sahip farklı bir iplik tipini kullanmak gerekebilir. Örnek: T-30 spun polyester yerine T-18 veya T-24 Perma Core seçilebilir. Polyester kaplı corespun iplikler dikiş büzülmesini azaltır.

91 Dikiş iğnesi dikiş ipliği ve kumaşla uyumlu olmalıdır. İpliğin iğne gözünden mümkün olduğunca düşük aşınmayla geçebilmesi için iğne gözünün ebadı ile ipliğin mukavemeti birbiriyle tam olarak eşleşmelidir. Bir dikiş adımının oluşması için iğne, üzerindeki ipliği kumaştan geçirirken çözgü ve atkı ipliklerinde minimum yer değişimine yol açarak kesintisiz hareket edebilmelidir. Kalın bir iğnenin kumaşa girmesi, çözgü ve atkı ipliklerinde maksimum ayrılmaya ve dolayısıyla büzülmeye yol açar. Bu yüzden mümkün olduğu kadar ince iğne ve iplik kullanılmalıdır. İğnenin kumaşa batarken düşük dirençle karşılaşmasının temini için mümkün olduğunca ince iğne kullanılmalı ve hatta uzun uçlu iğneler tercih edilmelidir. (AMEFIRD)

92 İğne ölçüsü 100 İğne ölçüsü 80

93 Yanlış ölçüde iğne plakası deliği: İğne giriş noktasında kumaş yeterince desteklenmediği için, iğne çözgü ve atkı ipliklerinde maksimum miktarda yer değişimine sebep olur. İğnenin batışı esnasında kumaş aşağı doğru zorlanır ve kumaşın hem üst hem de alt katındaki dikiş merdiven gibi yana doğru kademeli olarak kayan, büzülmüş bir hat oluşturur. Büyük delikli iğne plakası nedeniyle oluşan dikiş hatası İğne plakası

94 Doğru ölçüde iğne plakası deliğinin seçilmesi problemi azaltır. İğne giriş noktasının yakınındaki kumaşı desteklemek suretiyle iğne ve taşıdığı ipliğin, kumaşın ipliklerinde minimum yer değişimine yol açmasını ve dolayısıyla kesintiye uğramadan kumaşa girip çıkmasını sağlar. Dikiş sıklığı: Yapısal sıkışmadan kaynaklanan büzülmenin derecesini en aza indirmek için dikiş sıklığı azaltılabilir. Dikiş sıklığı azaltıldığında dikiş hattında daha az iplik yer değiştirmiş olur.

95 Besleme büzgüsü (Transport büzgüsü) Besleme büzgüsü; kumaş katlarından birisinin, diğer kumaş katı veya katlarından farklı bir oranda beslenmesi sonucunda ortaya çıkar. Katlar arasında temas sürtünmesinin düşük olması nedeniyle çok pürüzsüz yüzeye sahip kumaşlarda oluşma ihtimali daha fazladır. Örme kumaşlar da besleme büzgüsüne eğilimlidir. Besleme büzgüsü, esasen büzülmenin dikişin bir tarafında oluşmasıyla teşhis edilir.

96 En yaygın iki neden: -Makinenin baskı ayağı basıncının çok yüksek olması durumunda; alt kumaş katı transport dişlileri tarafından beslenirken, aşırı sürtünme üst kumaş katını gererek geride kalmasına sebep olabilir. Makinenin baskı ayağı basıncı çok düşükse ayak sekebilir ve kısa bir süre her iki katın kontrolü kaybedilebilir. -İşçi kumaşları makineye beslerken bir katı diğerinden daha fazla gerdirebilir. Bu, iki katın beslenme oranlarında farklılık yaratır. Bazen yukarıda belirtilen iki koşul birden besleme büzgüsüne yol açabilir; işçi eşit olmayan beslemeyi düzeltmeye çalışırken oluşabilir.

97 Besleme büzgüsünün azaltılması: -Baskı ayağı basıncı, kumaş kaymasına yol açmadan yeterli beslemenin sağlanabildiği bir minimum düzeye düşürülmelidir. Baskı ayağının; iğnenin ön ve arka tarafında kumaşı aynı şekilde tutmasını sağlamak gerekir. Transport dişlisinin yukarda olduğu ve kumaşın hareket ettiği pozisyonda, kumaş baskı ayağının arka yüzeyi tarafından tutulmalıdır. -Düşük sürtünmeli baskı ayağı kullanılabilir. Teflon kaplı baskı ayağı, döner baskı ayağı, besleme ayağı, gibi. Teflon baskı ayağı Döner baskı ayağı (deri veya vinilin beslenmesinde kullanılır.) -Materyal tutucu sistemlerin olduğu otomatik dikiş makinelerinde kumaşın hareketi önlendiği için büzülme azalır.

98 -İğne plakası ve baskı ayağı, kullanılan iğne numarasına bağlı olarak küçük iğne deliğine sahip olmalıdır. Genel olarak iğne deliği, iğne büyüklüğünün yaklaşık iki katıdır. -Çalışılan kumaşa uygun diş sayısına ve diş sırasına sahip transport dişlisi kullanılmalıdır. Genellikle hafif gramajlı ve buruşmaya eğilimli kumaşların dikiminde diş sayısı 8-10 diş/cm, orta gramajlı kumaşlarda 5-7 diş/cm ve ağır gramajlı kumaşlarda 3-5 diş/cm olan transport dişlileri kullanılır. -Transport dişlisinin yüksekliği ayarlanmalıdır. Çok yüksek ayarlanırsa geri besleme meydana gelebilir; bu da kumaşın hafifçe geride kalmasına neden olabilir. Çok aşağıda ayarlanırsa kumaş kaymasına ve dolayısıyla dikiş büzülmesine yol açabilir. -İlave üst transport mekanizmaları kullanılabilir.

99 -İğne beslemeli (kombine transport) sistem kullanılabilir. Bu sistemde iğne kumaşın içindeyken besleme yapılır. İğnenin beslemeyle birlikte hareket etmesi katların eşleşmesine yardımcı olur. İğne beslemeli (kombine transport) sistem

100 -Diferansiyel transport mekanizmalarına sahip makinelerde; diferansiyel hareket, alt kumaş katını, üst kumaş katına uyum sağlayacak şekilde hafifçe uzatarak besleme yapabilir. -Farklı özellikte parçalar birleştirilecekse, uzama miktarı fazla olan parça transport dişlisi üzerinde olacak şekilde dikişe beslenmelidir.

101 İplik Gerginlik Büzgüsü Yüksek gerginlikte olan bir iplik dikiş esnasında uzar ve gerilir; dikiş sonrasında eski uzunluğuna geri dönmeye çalışırken dikişte büzülmeye neden olur. Kumaş üzerindeki haşıl veya reçine gibi maddeler önce bu büzülmeyi engeller ve dikişin düz bir görünümde olmasına neden olur. Ancak giysi yıkandıktan ve bu maddeler uzaklaştırıldıktan sonra büzülme oluşur ve bu durumda ipliğin çektiği düşünülür. Dikiş sırasındaki aşırı iplik gerilimi sadece büzülmeye neden olmaz, aynı zamanda iplik kopmalarına ve iğne kırılmalarına da yol açar. Dikiş sıklığı; dikiş mukavemeti, dikiş esnekliği ve dikiş büzülmesi üzerinde doğrudan etkilidir. Genellikle bir kumaş çözgü yönüne kıyasla atkı yönünde daha fazla esnetilebilir; dolayısıyla çözgü yönünde uygulanan dikişlerde iplik gerginlik büzgüsü daha yaygındır.

102 İplik gerginlik büzgüsünün azaltılması: -İğne ipliğinin ve alt ipliğin (masura veya lüper) gerilimlerinin minimum düzeyde ayarlanması gerekir. Bu durum yalnızca ipliğin uzamasını azaltmaz, ilmek oluşumunu ve dikilebilirliği de geliştirir. -Düz dikiş 301 kullanılıyorsa; iğne ve masura ipliklerinin hala materyalin ortasında bağlantı yapmasını sağlayabilmek için iğne ipliği geriliminin veya masura ipliği geriliminin veya her ikisinin birden azaltılması gerekebilir. Ayrıca masura sarım gerginliğinin de mümkün olduğunca düşük olması temin edilmelidir. Materyalin ortasında bağlantı yapan iğne ve masura ipliği.

103 -Düz dikiş makinelerinde üst iplik kavrayıcı çevresinden geçerken tam zamanında bırakılmalıdır. İplik, zamanından daha geç bırakıldığında, iplik vericinin yukarı hareketi ile aşırı bir gerilime maruz kalır. Böylece kumaşta büzülme oluşur.

104 Zincir dikiş 401 kullanıldığında; (1) iğne ipliğinin gerilimi mümkün olduğunca düşürülmeli ve iğne ipliği kumaşın altında görülebilmeli veya (2) lüper ipliğinin gerilimi mümkün olduğunca düşürülmeli ve interlooping dikişin kumaşın alt tarafında yer aldığı görülebilmelidir. 401 zincir dikiş oluşumu Kumaşın alt tarafında bulunan dikiş

105 -Düşük uzama özelliği gösteren veya yüksek başlangıç modülüne sahip bir ipliğin kullanılması dikiş sırasında uzamayı azaltır. -İyi yağlanma özelliğine sahip bir ipliğin kullanılması minimum iplik gerginliğinde dikiş yapılmasına olanak sağlar ve dikiş büzülmesi azalır. -İnce iplik kullanılması sadece yapısal sıkışmayı azaltmaz aynı zamanda düşük iplik gerginliğinde dikiş yapılmasını sağlar. -Eğer yapısal sıkışma bir problem olarak kabul edilmez ise; kalın veya kuvvetlendirilmiş iğne kullanılması dikişte minimum gerginliğin oluşmasına neden olur. -Makinelerde iplik kontrol kılavuzları ve gözleri iplik gerginliğini azaltacak şekilde ayarlanmalıdır.

106 Yıkama Sonrası Oluşan Büzülme Bu büzülme farklı çekme özelliklerine sahip kumaş ve dikiş ipliklerinin birlikte kullanılmasından kaynaklanır. Bu büzgüleri önlemek için kumaş ile dikiş ipliklerinin aynı nitelikleri taşıması gerekir. Günümüzde üretilen kumaşların büyük çoğunluğu sabit boyut niteliğini taşırlar; kullanımları sırasında enden ve boydan çekmezler. Bunun nedeni bu kumaşlarda daha çok sentetik veya doğal-sentetik karışımı hammaddelerin kullanılmasıdır. Doğal liflerden yapılan iplikler (pamuk, yün, tabii ipek vb.) nemi emdikleri zaman çapları artar ve boyları kısalır. Islak durumdaki pamuk ipliği %4 - %7 arasında çeker. Bu oran merserize pamuk ipliklerinde yaklaşık olarak %3 tür. Yıkama suyunun sertlik derecesi de çekmeyi etkiler. Normalden fazla nemli pamuk ipliği ile dikilen kumaşta toplanma ve dikiş büzülmesi meydana gelir. Kumaş kuruduğunda iplikler eski uzunluklarına dönseler bile kumaş üzerindeki büzülme kaybolmaz. Bu nedenle düzgün dikişler elde edebilmek için sabit boyutlu dikiş iplikleri kullanılmalıdır.

107 Sentetik iplikler veya Core-spun iplikler yıkama ve ıslatma işlemlerinden etkilenmezler. Bu iplikler 150 C ısıya kadar deforme olmazlar. Islatma sonucu büzülmeye karşı suyu itici maddelerle işlem gören pamuk iplikleri, genellikle yağmurlu ve benzeri giysilerin dikiminde kullanılırlar. Dikişte normal bir pamuk ipliği kullanılacaksa ortaya çıkacak kısalmalara karşı dikişi gevşek bırakmak gerekir. Sonuç olarak dikiş sırasında gerilim olabildiği kadar azaltılmalıdır.

108 Esnek Dokunmuş Kumaşlarda Dikiş Büzülmesi Elastan lif içeren kumaşlardan gömlek, bluz, elbise gibi ürünler dikildiği zaman en çok karşılaşılan problem dikiş büzülmesidir. Dikiş zorlaması oluşmadıkça bu problemin kaynağı iplik değildir. Esnek dokuma kumaşlarda ortaya çıkan dikiş büzülmesinin nedeni; esnek olmayan dokuma kumaşlar için olan dikiş makinelerinde aynı dikim şeklinin kullanılmasıdır. Genellikle standart dokuma kumaşlar çözgü veya atkı yönlerinde fazla esnemeye sahip değildir. Sadece verev yönde esneme özelliği gösterir. Diğer taraftan esnek dokunmuş kumaşlar çözgü ve atkı yönlerinde fazla esneme özelliğine sahiptirler. Verev yönde ise esneme oldukça fazladır. Esnek kumaşlardaki bu fiziksel farklılıktan dolayı, dikişlerde ortaya çıkan büzülme oldukça büyük bir problemdir. Kol dikişleri, yan kapama dikişleri ve pat dikişleri örnek olarak verilebilir.

109 Örneğin gömlekte kol; 516 emniyet dikişi ile birleştirildiğinde verev yönde bir miktar dikiş büzülmesi ortaya çıkacaktır. Daha sonra üst tarafa 301 dikiş ile ikinci bir dikiş uygulaması yapıldığında büzülme daha belirgin olacaktır. Yan kapama dikişlerinde kenet dikim veya Fransız dikim şeklinin kullanılması büzülmeyi daha belirgin hale getirir. 516 emniyet dikişi Kenet dikim Fransız tipi katlamalı dikim Gömlekte dikişler ve dikim tipleri

110 Esnek dokunmuş kumaşlarda dikiş büzülmesinin azaltılması -Diferansiyel transport mekanizmalı dikiş makinesi kullanılmalıdır. Örme kumaşlar için tasarlanmış tüm makineler diferansiyel transport mekanizmalarına sahiptir. Burada transport dişlileri bağımsız olarak ayarlanabilir. Genellikle ön transport dişlisi, arka transport dişlisinden daha fazla kumaş besleyecek şekilde ayarlanır. Bu toplama hareketi kumaşın gerçek uzunluğuna dönmesine yardımcı olur.

111 -Dokuma kumaşlar için tasarlanmış olan dikiş makinelerinin bir çoğu sadece bir yönde besleme yapan basit transport mekanizmalarına sahiptir. Düz dikiş yerine emniyet dikişi veya overlok dikiş kullanılabilir. -Daha basit dikim tiplerinin kullanılması büzülmeyi azaltır. Üst üste iki dikiş işlemi uygulanacaksa, birinci işlemde diferansiyel transportlu dikiş makinesi kullanmak gerekir. Tek iğneli üst dikiş (çıma veya gazi dikişleri ) kullanıldığı zaman baskı ayağı basıncı düşürülmelidir. -Kumaşın çekme özelliklerinin göz önüne alınması gerekir. Esnek kumaşların bazıları yüksek çekme özelliği gösterirler. Bu çekme dikiş büzülmesine neden olur. Büzülme; genellikle dikim işlemi bittikten sonra veya yıkama sonrasında görülür.

112 3. Dikiş Kayması Özellikle kaygan ipliklerle gevşek dokunan kumaşlarda, düşük iplik sürtünmesi ve bağlayıcı noktaların azlığı nedeniyle, dikiş hattına dik yönde kuvvet uygulandığında dikişe paralel olan ipliklerin yer değiştirmesidir; esas olarak kumaş yapısına bağlıdır. Dikiş kayması hareket edildikçe zorlanan ve gerilime maruz kalan giysilerin dikişlerinde oluşur. Bu durum genellikle kullanım sırasında birkaç yıkama sonrasında görülür. Bu olayın ortaya çıktığı kumaşlar genellikle çözgü ve atkı sıklığı az olan seyrek yapılı kumaşlardır.

113 Dikiş Kaymasını Etkileyen Faktörler Bazı kumaşlar diğerlerine oranla dikiş kaymasına daha yatkındırlar. Örgü kumaşlarda bu sorun görülmez. Fakat dokuma kumaşlarda, özellikle düşük çözgü ve atkı sıklığına sahip kumaşlar dikiş kaymasına açıktır. Seyrek dokuma kumaşlar ipliklerin hareket serbestliğine olanak sağlar ve eğer bu kumaşlar az bir dikiş payı ile dikilirse dikiş kayması görülecektir. Kumaşın hammaddesi veya ipliklerin tipi önem taşımaktadır. Kontinü elyaf iplikleri aşırı derecede kaygandırlar ve genellikle dikiş kaymasına eğilimli kumaş oluştururlar. Bu ipliklerin çözgü veya atkıda çok az kıvrım göstermesi ya da hiç kıvrıma sahip olmaması durumunda sorun daha büyük olur. Bir yağlayıcı veya yumuşatıcı maddenin kullanımı, ipliklerin kumaş içinde daha serbest hareket etmesine olanak sağlayabileceğinden, dikiş kayma eğilimini etkileyebilecektir. Dikiş kaymasının temel nedenleri her ne kadar kumaşın yapısı ve işleme niteliği ile ilişkili olmasa da makine ayarlarının düzenlenmesi ve dikimin dikkatlice seçilmesi sorunu azaltabilir.

114 4. Dikiş Sırıtması (açılması) Bir çok kez dikiş kayması ve dikiş sırıtması birbirine karıştırılır. İki kumaş parçası düz bir dikişle birleştirildiğinde ve dikiş hattına dik açıda zorlandıklarında dikiş kopmadan önce iki kumaş parçası arasında bir yarık açılabilir. Bu durum dikiş sırıtması olarak tanımlanır ve dikiş gerilimleri ile yoğunluğu ayarlanarak kontrol edilir.

115 5. Tekrarlı Dikişler Dikim sırasında meydana gelen iplik kopuşundan kaynaklanır. Bu, üst dikişte olursa dikilen ürün 1. kalite olarak sınıflandırılmaz.

116 DİKİŞ HASARLARI Dokunmuş kumaşlarda dikiş hasarı, dikiş deliğinde kesilmiş ya da erimiş lifler ve ipliklerden oluşur ve genellikle dikiş ipliği tarafından maskelenir; kumaşın zayıflamasına, kolayca yırtılmasına ve görünümün bozulmasına neden olur. 1. Dikiş Hasarının Türleri Dikim sırasında iğne ile kumaş arasındaki sürtünme miktarı ısının ortaya çıkmasına ve kumaştaki iplik ve liflerde mekanik gerilmelere neden olmaktadır. Dikişte mekanik hasar, iğnenin kendisine yol açmak için iplikleri uzatması ve koparmasıyla oluşur. Isıl zarar ise özellikle termoplastik liflerin sıcaklık nedeniyle erimesidir. Bu nedenle dikiş hasarı mekanik hasar ve ısı hasarı olmak üzere ikiye ayrılır.

117 Dikiş hasarının türleri

118 2. Dikiş Hasarına Etki Eden Faktörler Dikiş hasarına etki eden faktörler, malzeme ve makine değişkenleri olarak iki grupta incelenebilir.

119 Isıl Hasarlar Günümüzde dikiş makinelerinin hızları dikiş/dakika mertebelerine ulaşmıştır. Bunun yanı sıra konfeksiyon gibi bir çok alanda polyester veya naylon gibi dikiş iplikleri kullanılmaktadır. Ayrıca bir çok kumaş aşırı ısınma karşısında eriyebilen özellikte sentetik liflerden yapılmaktadır. İğne ısınması; sentetik esaslı kumaş ve ipliklerle çalışıldığında ortaya çıkan çok genel bir problemdir. Polyester ve naylonun erime sıcaklığı yaklaşık 252 C civarındadır. İğne yüksek sıcaklığa ulaştığı zaman ipliklerde erimeye ve kopmaya neden olur ve iplik kopması veya kumaşta oluşan delikler şeklinde kendini gösterir. İğne ısınması nedeniyle kumaşta oluşan delikler ve iplik kopuşu

120 İğne ve kumaş arasındaki sürtünme iğne ısınmasına neden olur. Isınmanın miktarını etkileyen faktörler: kumaş kalınlığı kumaş bitim işlemi kumaş rengi veya yoğunluğu (normal olarak koyu renkler açık renklere göre daha kötüdür.) dikiş makinesi hızı iğne temas yüzeyi iğne numarası veya çapı iğne uzunluğu iğne ucunun tipi iğne malzemesinin tipi

121 Kumaş özelliklerinin etkisi: Kumaş kat sayısı arttıkça iğne ile kumaş arasındaki sürtünme yüzeyi ve dolayısıyla iğne ısınması artar. Kumaşlardaki doğal yağlar, iplik mumları yıkama esnasında giderilmektedir. Bu tip yağlayıcıların yokluğu dikiş sırasında sürtünme problemlerine ve dolayısıyla dikiş hasarlarına yol açmaktadır. Kumaş üzerine yağlayıcı ve yumuşatıcı uygulanması iğne sıcaklığını düşürür ve dikiş hasarını azaltır. Yapılan bazı terbiye işlemleri dikimi zorlaştırmakta ve dikişte hasar oluşumuna neden olmaktadır. Bu işlemlerin bazıları: Özensiz, koruyucusuz yapılan ağartma işlemleri Hatalı boyama sonucu boyanın sökülmesi ve tekrar boyama işleminin yapılması Mamulün yüksek sıcaklıklarda kurutulması Sertlik verici apre işleminin uygulanması Boyarmaddenin cinsi ve boyama koşulları

122 Dikiş ipliği özelliklerinin etkisi: Dikiş ipliği numarasının dikiş hasarı üzerinde önemli bir etkisi yoktur. Lif tipi iplik kopmaları üzerinde etkilidir. Dikiş işlemi sırasında iğne ipliği üzerine uygulanan gerilim dikişin görünümünü etkiler. İplik üzerine uygulanan yağlayıcı maddeler mekanik hasar üzerine etki etmezken iğne ısısının düşmesini sağlar. Bu maddelerin iki temel görevi vardır: a) Sürtünmeyi azaltacak şekilde düzgün kayganlık vermesi, b) Özellikle sentetik ipliklerde iğne ısınmasına karşı koruma sağlaması. İplik hammaddesi ve tipi ne olursa olsun iyi bir bitim işlemi uygulaması; Sürtünme katsayısı ve değişkenliğini minimuma indirir. İpliği iğne ısısının oluşturacağı hasarlardan korur. Kesik elyaftan üretilen ipliklerde, lifler arası kaymayı engelleyerek mukavemet kaybını önler. İpliğin bobinden düzgün sağılmasını sağlar. Pamuk kaplı corespun iplik kullanmak iğne ısınmalarını azaltıcı yönde rol oynar. Pamuk kaplama ipliği iğne ısınmalarına karşı koruma görevi yapar.

123 İğne özelliklerinin etkisi: Bombeli gözlü iğne kullanmak. Bu tür iğnelerde göz bölgesinin çapı gövde çapından yaklaşık olarak veya 0.01 mm kadar daha fazladır. Bu nedenle iğnenin kumaşa girişinde daha büyük bir delik açarlar ve böylece iğne gövdesi ile kumaş arasındaki sürtünmeyi azaltırlar. Deri, vinil gibi kumaşlarda kesici uçlu iğneler kullanılır. Bu iğne tipleri kumaşı keserek girdiklerinden, iğne ısınmasını ve dalış direncini azaltırlar. Kesici uçlu iğneler kumaş hasarına neden oldukları için dokuma veya örme kumaşlarda kullanılması uygun değildir. İğne soğutucu sistemler kullanmak. Basınçlı hava yoluyla iğne ısınmaları azaltılabilir. Düşük sürtünme özelliğine sahip iğneler kullanmak. Dikiş hasarı üzerindeki etkisi daha azdır. Krom kaplama (normal kaplama), mat kaplama (koyu oksit kaplama) ve PTFE (düşük sürtünme kaplaması) iğneler kullanılmaktadır. Mat kaplama iğne sıcaklığını biraz düşürdüğünden ısıl zararı azaltır. Ancak iplik kopuşlarını arttırmaya meyillidir. PTFE iğnelerle dikişte önemli iyileşmeler sağlanırken aşırı ısınma nedeniyle erimiş polimer artıklarının iğneye doluşmasına neden olur.

124 Makine hızının etkisi: İğne ısınmasından dolayı ortaya çıkabilecek iplik kopuşlarını engelleyecek ölçüde düşük makine hızlarında çalışmak iğne ısınmasını azaltır. Mekanik Hasarlar İğnenin kumaş içine girerken, kumaş ipliklerini koparmasıyla ortaya çıkan hasarlardır. Özellikle örme kumaşlar üzerinde bir iplik kesildiği zaman, ilmek dikiş hattı boyunca kaçar ve hasar büyür. Örme kumaşlarda mekanik hasar örneği

125 İğne ve İplik: Mümkün olduğunca yuvarlak uçlu iğne kullanmak. Yuvarlak uçlu iğneler, ipliklerin arasından geçerek ilmekler arasında yol açarlar ve kumaşın zedelenmemesini sağlarlar. Gereken dikiş mukavemetini vermek için genellikle yüksek mukavemetli ince bir iplik kullanılır. Örme giysilerin overlok veya kapama amaçlı dikiş tipleriyle dikilmesinde yüksek performanslı ipliklere gereksinim duyulmaz. Bununla birlikte yüksek mukavemetin gerekli olduğu yerlerde, yüksek performanslı iplik gerekir. 18 tex ve 24 tex polyester kaplı iplik yüksek mukavemet değerine sahiptir. İyi bir dikilebilirlik özelliği ve dikim performansı sağlar. Yuvarlak uçlu ve gövdesi incelen iğne kullanmak. Bu tür iğneler, mümkün olduğunca ince iğnelerin kullanımına izin verir ve böylece iplik kopuşları azalır. Kısa uçlu iğneler uzun uçlu iğnelere göre daha fazla mekanik hasara ve iplik kopmasına yol açar. Hasarlı iğneleri kullanmamak. Yanlış makine ayarları iğnelerin makine parçalarına sürtünerek hasar görmesine neden olur. Bu tür iğnelerin kullanımı kumaş ipliklerin kesilmesine yol açar.

126 Kumaş özellikleri: Dokuma kumaşlardaki mekanik zararlar iğne zedelemesi ve iplik kopması şeklindedir. Özellikle sık dokulu kumaşlarda, kumaşa dolgunluk veren maddelerin uygulandığı kumaşlarda ve suni deri türü kaplama kumaşlarda meydana gelir. Örme kumaşlarda ve özellikle jarse örme kumaşlarda mekanik hasara daha sık rastlanır. Bu konudaki sorun daha çok dikiş iğnesinden kaynaklanır. İğnenin kumaşı zedelemesi dikişin bitiminde belli değildir; ancak giyilme sırasında esneme olayında ve yıkama sonrasında ortaya çıkar. İğnenin yol açtığı mekanik dikiş zedelenmesinin iki olası nedeni vardır: 1) İğne ucu kumaş ipliğini delebilir ve koparabilir, iğne gözü ve gövdesi kumaşı etkileyebilir, zedeleyebilir. Bu hasara yol açmamak için örme kumaşlar sivri uçlu iğnelerle dikilmezler. Yuvarlak uçlu iğneler, ipliklerin arasından geçerek ilmekler arasında yol açarlar ve kumaşın zedelenmemesini sağlarlar. 2) İğne kendi boyutundan daha küçük olan kumaş ilmeğine girebilir. Bunun sonucunda kumaş ipliği kopabilir. Bunu önlemek için uygun numarada iğne kullanılması gerekir. Örme kumaşlardaki mekanik zarar, apre işlemlerinin doğru yapılmasıyla azaltılabilir

127 Makine parçaları: Keskin kenarlı iğne deliği, transport dişlisi ve bakı ayağını kullanmamak gerekir. Dikiş plakası üzerinde yer alan iğne deliğinin büyüklüğü dikiş hasarı üzerinde etkilidir. Dikiş oluşumunda iğne kumaşı deliğin içine doğru bastırmaktadır. Boğaz plakasının daha büyük olması ipliklerin birbiri üzerinden daha kolay kaymasını ve dikişin kolaylaşmasını sağlamaktadır. Eğer delik çapı iğne çapına yakınsa mekanik hasar çok kolay ortaya çıkar. Dikiş sıklığı ve dikim yönünün etkisi: Dikiş sıklığının artmasıyla iğne-kumaş sürtünmesi artar. Bunun sonucunda ısıl ve mekanik hasar meydana gelir. Dikim yönünün etkisi azdır. Örgü kumaşlarda boyuna yapılan dikişlerde enine yapılan dikişlere göre daha fazla dikiş hasarı görülür.

128 3. Dikiş Hasarını Değerlendirme Metotları Dikiş hasarını değerlendirmek için çeşitli metotlar kullanılır. Metotlardan birisi iğne batma kuvvetini ölçmeye dayanır. Yüksek batma kuvvetine neden olan kumaşların daha fazla dikiş hasarı gösterdikleri belirtilmektedir. Diğer bir metotta kumaşta dikiş sırasında kesilen iplik sayıları sayılarak dikiş yeterliliği hesaplanmaktadır. Numune kumaşlar ipliksiz olarak dikildikten sonra, dikiş boyunca beş tane 1 inç lik kısımlarda dikiş çizgisine dik kesilmiş iplikler sayılır.

129 The Technology and Clothing Manufacture

130 ELASTAN İÇEREN KUMAŞLARIN ÖZELLİKLERİ VE KONFEKSİYON İŞLEMLERİ 1. Elastan İçeren Kumaşların Özellikleri Dorlastan (Bayer), Lycra (Invista) gibi elastan içeren kombine iplikler; merkezi elastandan dış katmanı kesik veya kontinü liflerden oluşan ipliklerdir. Dış katmanı oluşturan lifler, uzatılabilirliği sınırlandırır ve ipliğin çekme kuvvetinin sabit bir seviyede tutulabilmesini sağlar. Yapıları nedeniyle esneme özellikleri zayıf olan dokuma kumaşlarda çözgü ve/veya atkı yönünde elastan ipliklerin çalışılmasıyla elastik kumaşlar elde edilir. Çözgü veya atkı yönünde esnetilebilenler monoelastik kumaş, her iki yönde birden esnetilebilenler bielastik kumaş olarak adlandırılır. Bir dokuma kumaşta arzu edilen gerilme özelliklerinin sağlanabilmesi için küçük bir yüzde bile (%2-3) yeterlidir. Elastanın bulunma yüzdesine ilave olarak, kumaşın yapısı ve uygulanan bitim işlemleri de tekstilin nihai özellikleri bakımından önemlidir.

131 Yün tipi takım elbiselik ve flanel kumaşlarda: 22, 44, 78 dtex kayak pantolonu, kalın pamuklu kumaş, fitilli kadife ve denim kumaşlarda: dtex hafif gramajlı kumaşlarda ( g/m): dtex arası elastanlı iplikler kullanılır. Uygulamalarda elastan filamentin çekim değeri 3-4 arasındadır. Çekim değeri arttıkça kor iplikteki elastan oranı düşer. Dolayısıyla elastanlı ipliklerin çekim oranı, iplik içindeki elastan oranını ve ipliğin esneme miktarını etkiler. Çekim oranı artıkça iplik daha esnek bir yapı kazanır.

132 Elastan içeren dokuma kumaşların yaş prosesleri (boyama, baskı ve terbiye işlemleri) oldukça önemlidir ve diğer kumaşlara göre daha hassas yapılmalıdır. Ayrıca yaş prosesler sırasında bu tip kumaşlarda çekmeler meydana gelebilmektedir. Bu çekmelerin telafi edilebilmesi için, başlangıçtaki kumaş eni istenen nihai enden %5-15 daha fazla olmalıdır. Elastan kumaşların yaş proseslerinde izlenmesi gereken işlem basamakları şunlardır: Gevşeme, Isıl fiksaj, Yünlülerde yıkama, pamuklularda kaynatma, Ağartma, boyama, baskı, Bitim. İlk iki işlem elastanın fiksajı için gerekmektedir. Buhar banyosu ya da sıcak su ile gevşeme sağlandıktan sonra kumaş ısıl fiksaja tabi tutulur. Isıl fiksaj sonrasında küçük bir miktar büzülme gerçekleşir.

133 Elastanlı kumaşlar için basit bir deterjan yıkaması yeterli olabilmektedir. Ağartma işlemi elastan içeren kumaşlar için çok sık uygulanmamaktadır. Elastanlı dokuma kumaşların boyanmasında; asit, krom, metal kompleks, dispers boyalar kullanılmaktadır. Elastanlı dokuma kumaşlarda direk baskı veya ısı transferi ile baskı uygulanır. Bitim işlemleri hem kimyasal hem de mekaniksel işlemleri kapsar ve elastanlı kumaşın tutum, görünüm ve boyutunu belirler. Burada sıcaklığın, kimyasalların ve gerilimin dikkatli seçilmesi gerekir. Mekaniksel bitim kurutma ile gerçekleştirilir. Elastik kumaşlar düşük gerilim altında, 150 C geçmeyen sıcaklıklarda kurutulmalıdır. Aksi durumda kumaşın elastikliği kaybolur. Kimyasal bitimde, elastanlı kumaşa bir takım kimyasal işlemler uygulanarak kumaşın görünümü, tutumu ve performans özellikleri değiştirilir. Örneğin silikonlu apre uygulanarak dikiş işlemlerinde oluşabilecek hasarlar azaltılır.

134 2. Elastan İçeren Kumaşların Konfeksiyon İşlemleri Elastan içeren kumaşlardan yapılmış giysiler %25-30 oranında esneyebilmekte ve serbest kaldıktan hemen sonra kendini toplayabilmektedir. Bu esneme yeteneği giysinin ömrü boyunca stabil kalmaktadır. Giysilerde esneme özelliği genellikle sırtta, koltuk altlarında, kol üstlerinde, dirseklerde, dizlerde ve basende aranmaktadır. Giysi Tasarımı Elastan içeren kumaşların esneme ve kendini tekrar toplama özelliği tasarımcılara daha az emekle giysiye form verme kolaylığı sağlamaktadır. Tasarım aşamasında dikkat edilecek hususlar aşağıda sıralanmıştır. Modeller, dikişte kabarıklık ve dalgalanma olmaması için giysinin birleştirme yönleri aynı hizada olacak şekilde hazırlanmalıdır. Örgü kumaşlarda giysinin vücudu tam olarak sarması istenir. Bu yüzden kumaşın çözgülü örgülerde verev, atkılı örgülerde düz kesilmesi istenir. Hazır giyimlerde giysinin sırtı normal giysiye göre iki beden küçük kesilir.

135 Pantolonların baseni, kumaşın esneme özelliğine bağlı olarak 2 beden daha küçük kesilir. Düz eteklerde kalça üzerindeki kavis azaltılır. Gömlek ve bluzlarda özellikle dirseklerde giyim rahatlığı sağlamak açısından pens uygulamaları yapılmaz. Tasarımı gerçekleştirmeden önce uyum ve konforu görebilmek için numune giysi hazırlanmalıdır. Dokuma kumaşlarda kalıp yerleşimi yapılırken; kumaşın çözgü ve atkı yönünde veya her iki yönde elastik olup olmadığı ve kalıbın hangi yönde serileceği kontrol edilir. Kalıp şeması üzerinde esneme faktörünün boyuna mı yoksa enine mi hesaplanması gerektiği göz önüne alınır. Esneme faktörü % olarak verilir ve giysinin dar olan bölümlerinden çıkarılması gereken değerdir. Üretim şartları altında malzemenin boyutsal stabilitesi örneğin fiksajda çekmesi kontrol edilir. Bu değerler toleransların dışında kalırsa, esneme faktörü dışında kalıba ayrıca bir pay verilir.

136 Serim İşlemi Elastanlı kumaşların mümkün olduğu kadar gerilimsiz serilmesi gerekir. Top halindeki kumaşlarda sarımdan dolayı az da olsa üzerlerinde bir miktar gerilim vardır. Kumaşların iç gerilimlerinden kurtulmasını sağlamak için gelen kumaş topu açılır ve bir arabaya yığılır. Kumaşın esnemesinden kaçınmak için çekiştirilmeden serbest halde serim işlemi yapılır. Bunun için genellikle elle serim tercih edilir. Makine ile serimde kumaşın gerilimsiz serilebilmesi için mümkünse kontrol cihazı kullanılmalıdır. Kumaş serildikten sonra, kendisini toplaması için bir süre bekletilmesi gerekir. Bu süre işletme şartlarına ve siparişin durumuna bağlı olarak değişebilse de en az 24 saat bekletilmesi önerilir. Gergin serimden kaçınabilmek için serim uzunluğu mümkün olduğu kadar kısa tutulmalıdır. Ayrıca kumaşın kullanılmayan kenarlarına aralıklı olarak atılan küçük çentikler, kumaşın relakse olmasına yardımcı olur.

137 Çok katlı serimde bıçağın hareketi dolayısıyla katlar arasında esneme görülür. Bunun için çok katlı pastallardan kaçınılmalıdır. Kord, kadife gibi hav yönü olan kumaşlarda gölge oluşmaması için havların aynı yöne doğru olmasına dikkat edilmesi gerekir. Özel bazı kumaşlarda kırışmayı önlemek amacıyla serme sırasında her iki kat arasına bir tabaka kağıt konulması yararlı olacaktır.

138 Kesim İşlemi Elastanlı kumaşların çok katlı kesiminde, düzlemsel deformasyona karşı, kumaş boyutlarındaki değişimin minimum seviyede olması gerekir. Kesim işlemi esnasında serilen kumaşın kaymasını önlemek için vakumlu masalar kullanılmalıdır. Kesimden önce, kesim sırasında ve kesimden sonra kumaşın gerilmesi önlenmelidir. Kesim ve işaretleme için yaklaşık 1800 d/d düşük hızda çalışan düz bıçaklar kullanılır. Özellikle örgü giysi parçalarına kesim ile dikim arasında kıvrılma ve bükülmeyi önlemek için mümkün olduğu kadar az dokunulmalıdır. Küçük parçalar demet yapılmamalıdır. (Bazı kumaşlarda katların en altına ve en üstüne karton yerleştirilir. Kıvrılmayı önlemek için üstteki kartonun üzerine ağırlık konabilir.

139 Dikim İşlemleri 1. Dikiş İpliği Ve Dikiş Parametreleri Elastanlı kumaşlarda esneme özelliği olan dikim yapabilmek için kullanılacak dikiş ipliğinin seçimi önemlidir. Ayrıca dikiş yeterliliği, dikiş büzülmesi, dikiş kayması, dikiş hasarı ve dikiş payı gibi hususlar da dikkate alınmalıdır. Dikiş İpliği Tipi ve Numarası: Elastanlı kumaşların dikiminde kullanılacak dikiş ipliği istenilen mukavemete ve esnekliğe sahip olmalıdır. Pamuk iplikleri yeterli esnekliğe sahip değildir; % 6-8 uzama özelliği gösterir. Esnek dikişlerde genellikle polyester ve poliamid iplikler tercih edilir. Orta kalınlıktaki sentetik iplikler %15-20, kalın sentetik iplikler %25 uzama gösterir. Daha esnek dikişlerde naylon iplikler kullanılır. Bu tip iplikler %30 uzayabilmektedir.

140 Elastan içeren örgü kumaşlarda genellikle tekstüre polyester veya naylon iplikler kullanılır. Tekstüre iplikler özellikle iyi bir örtme ve elastikiyet sağlamaları açısından overlok ve kapama dikişlerde kullanılır. Genel olarak hafif gramajlı örme kumaşlar 18 tex veya 24 tex numaradaki ipliklerle dikilir. Eğirilmiş polyester iplikler %100 pamuk ipliklerin yerine kullanılabilir. Böylece dikişte yüksek bir uzama özelliği sağlanır. Yoğun bir yıkama işlemine maruz kalacak giysilerde polyester kaplı corespun iplikler tercih edilir. Elastan içeren kumaşlarda dikiş ipliği numaraları Kumaş gramajı Filament (Nm) Kesik elyaf (Nm) Hafif ve ince kumaşlar 120/2 100 veya 120/3 Orta ağırlıkta kumaşlar 80/2 Kalın ve ağır kumaşlar 50/2 80/2 veya 100/2

141 Dikiş Tipi ve Dikiş Sıklığı: Elastanlı kumaşlarda kullanılan dikiş tipi ve dikiş sıklığının seçimi oldukça önemlidir. Dikişin esnekliği açısından ilmeğin büyüklüğüne dikkat edilmesi gerekir. İlmek sayısının normal sınırlar içinde artırılması, dikişin esnekliğini artıracaktır. Elastanlı dokuma ve örme kumaşlarda uygun dikiş sıklıkları Esneme payı Dokuma kumaş (dikiş/cm) Örme kumaş (dikiş/cm) % %30 dan fazla Elastanlı dokuma kumaşlarda düşük ve orta esnemelerde düz dikiş yapısı kullanılır. Daha fazla esneme değerleri için zincir veya overlok dikişler tercih edilir. Örme kumaşlarda genellikle overlok ve kapama dikiş tipleri uygulanmaktadır. Elastan içeren dokuma ve örme kumaşlardan yapılan giysilerde, fermuarların birleştirilmesinde düz dikiş yeterli olmaktadır. Giysi uçlarını bitirmek için yaka, kol ve paçalarda kapama dikiş ve zikzak dikiş kullanılır.

142 Dikiş payı ve dikiş genişliği: İlk dikiş hattı ile kumaş kenarı arasındaki uzaklık, dikiş payı ya da dikiş uzaklığı olarak tanımlanır. Elastanlı kumaşlarda dikiş payı mümkün olduğunca fazla bırakılmalıdır. Aksi taktirde, en önemli sorunlardan biri olan elastan kaçıkları ortaya çıkabilir. Overlok ve kapama dikiş tiplerinde dikiş genişliği, uygun dikiş elastikiyetinin elde edilmesinde önemli bir faktördür. Overlok dikişlerde dikiş genişliğinin ve dikiş sıklığının fazla olması daha büyük bir dikiş elastikiyeti verir. 514 overlok dikiş daha fazla dikiş genişliğinde dikildiğinden dikiş elastikiyeti fazla olur. Bunun yanında bazı örme mamullerde hacimli olması nedeniyle geniş bir dikiş uygun olmaz. Bu durumda dar bir 504-üç iplik overlok dikiş, daha fazla dikiş sıklığı ve doğru bir dikiş dengesi ile tercih edilir. Farklı dikiş genişlikleri

143 2. Dikiş Makinesi Parametreleri Elastanlı kumaş ile dikiş arasında uyumu sağlamak, beklentilere cevap verebilmek için dikiş makinesi üzerindeki ayarların optimum olarak yapılması gerekir. Dikiş makinesi hızı: Elastanlı kumaşın kolay ve düzgün dikilebilmesi için; dikiş makinesinde rahatça ilerlemesi, besleme mekanizması ve iğne hareketleri ile yıpranmaması gerekir. Yüksek dikiş hızlarında iğnenin aşırı ısınması kumaşın zarar görmesine neden olur. Kumaş besleme hızı: Elastanlı dokuma kumaşlarda, kumaş besleme hızı sabit olmalı ve sadece kumaşı iletebilecek gerginlik uygulanmalıdır. Alt ve üst kombine besleme sistemleri elastanlı kumaşın ileri doğru yavaşça hareketini sağlar.

144 Baskı ayağı basıncı: Baskı ayağı basıncının ayarı dikiş sonuçlarını etkiler. Baskı miktarı materyale bağlıdır ve mümkün olduğunca az olması gerekir. Yüksek devirlerde yüksek baskıya gerek duyulur. Materyal ve devir sayısı değiştiği zaman, baskı ayağı basıncı yeniden düzenlenmelidir. Dikiş iğnesi: Kumaştaki elastan filamanın kesilmesinden veya yarılmasından kaçınmak için yuvarlak uçlu iğneler kullanılmalıdır. Orta kalınlıktaki elastanlı kumaşların dikiminde, elyaf kesilmesi ve kumaş delinmesini önlemek için ince ve orta kromajlı Nm70 ile Nm 80 numara arası ve bunlara eşdeğerde ince iğneler kullanılır. Düşük ağırlıkta dokunmuş kumaşlarda ise Nm arası daha büyük numaralı iğneler tercih edilir. İğnenin sürtünmesinden kaynaklanan ısı çok katlı ve sıkı dokunmuş kumaşların dikiminde problem yaratabilir. İğnenin ısınmasını önlemek için makinenin hızı %25 dolayında düşürülmeli, bombeli gözlü veya sıcak bitim işlemi görmüş iğne kullanılmalıdır.

145 Ütüleme İşlemi Elastan içeren kumaşlar ütüleme işlemine karşı son derece hassastırlar. İyi bir ütüleme kalitesi sağlamak için aşağıdaki noktalara dikkat edilmesi gerekir. Ütü sıcaklığı yaklaşık C arasında olmalıdır. Dikişin uzamasını önlemek için baskı uygulanmamalıdır. Ayarlanabilir vakum ve üfleme kontrolü olan ütü istasyonları kullanılmalıdır. Son ütü bölümünde mümkün olan en düşük sıcaklık, düşük basınç ve düşük buhar uygulanmalıdır. Giysiler ütülendikten sonra, soğutma ve depolama esnasında elde edilen görünümü koruması için asılmalı ya da serbest olarak düzgün bir şekilde yatırılmalıdır.

146 ÖRME KUMAŞLARIN KONFEKSİYON İŞLEMLERİ VE ÖZELLİKLERİ 1. Örme Kumaş Yapısından Kaynaklanan Problemler Örgü Çekmeleri: Kullanım sırasında özellikle ilk yıkama sonrası mamulün boyutlarının değişmesidir. Örme kumaşların konfeksiyon işlemlerinde giysi ölçülerinin belirlenmesi açısından çekmezlik özelliği büyük önem taşır. Örme kumaşlarda keçeleşme ve relaksasyon çekmesi olmak üzere iki türlü çekme görülür. Keçeleşme çekmesi genellikle yünlü mamullerde ortaya çıkar. Özellikle çekmezlik ve boyutsal stabilite açısından kaliteli bir üretim için örme mamulünü etkileyen relaksasyon çekmesidir. Relaksasyon çekmesi örme kumaş yapısıyla ilgili bir durumdur. Örme sırasında uygulanan gerginlikler nedeniyle ilmek şekli değişir. Örme sonrasında gerginlik kuvvetlerinin ortadan kalkmasıyla normal haline dönmeye çalışan ilmekler çekmeye sebep olur.

147 Relaksasyon çekmelerine neden olan bir çok faktör söz konusudur. Bunların başında örme makinesinin yapısı gelir. Örme makinesinde boyut stabilitesini etkileyen iki önemli faktör vardır. 1. Örgünün makinede örüldüğü sıklık 2. İlmeğin iğneden kurtulması ve örgünün alt silindire sarılması için uygulanan gerginlik. Bu yüzden sistem sayısı fazla olan ve aşırı gerdirme etkisiyle örülen kumaşlarda çekme daha fazla gerçekleşir. Örme makinesinde gerdirilerek rulo halinde sarılmış kumaşın ham kontrolünün yapılarak terbiye işlemlerine kadar pastal halinde bekletilmesi ve iç gerilimlerinden kurtulması gerekir. Örme kumaşlarda terbiye işlemleri; mamuldeki gerilimlerin hem azaltılma hem artırılma olanaklarını yapısında bulundurması nedeniyle boyutsal stabilite açısından büyük önem taşımaktadır. Genellikle sulu ortamda yapılan terbiye işlemlerinde örme kumaş, işlem sırasındaki hareketler nedeniyle gerdirme etkisine maruz kalmaktadır. Bu nedenle terbiye işlemlerinin yapıldığı makine ve yöntemlerin sonuçları farklı olmaktadır. Kumaşı sürekli çekerek taşıyan haspel makinelerinin yerini jet, overflow gibi makineler almıştır.

148 Ön terbiye ve bitim işlemleri tamamlanan örgü kumaşların bünyesinde bulunan fazla suyun uzaklaştırılması gerekir. Genellikle ön kurutma işleminde santrifüjleme veya balon sıkma yöntemleri uygulanmaktadır. Santrifüjleme işleminde, işlem sırasında mamulün gerdirilme tehlikesi yoktur. Ancak suyun uzaklaştırılmasının tam olarak gerçekleşmemesi may dönmesine neden olabilmektedir. Son zamanlarda örgü mamullerinin ön kurutma işleminde balon sıkma yöntemi uygulanmaktadır. Bu yöntemde ilmekler şiştiği için asıl formlarını almakta ve may dönmesi azalmaktadır. Ayrıca düzgün su uzaklaştırma etkisine sahiptir. Ön kurutma işleminden sonra mamulün yaş açma işlemi gerçekleştirilir. Bu işlemin amacı mamulü enine açarken boydan avans verilerek kumaşın çektirilmesidir. Böylece kumaşlarda istenen en ve boy değerleri ayarlanabilmektedir.

149 Örgü kumaşın çekmezlik değerleri üzerinde en fazla etkiyi kurutma işlemi yaratmaktadır. Daha önceki makine parkı ile örgü kumaşta %5 in altına düşürülen çekmezlik değerleri, tamburlu kurutucuların kullanımı ile birlikte yetersiz kalmıştır. Yıkama sonrasında kurutma tamburlu kurutucular ile yapılacak olursa, %5 çekme değeri üzerine %8-10 daha ilave etmek gerekir ve böylece toplam %15 gibi bir çekme değerine ulaşılır. Örgü kumaşların açık en kurutulmalarında genellikle ramöz kullanılmakta ve bu makinede boydan çektirme, girişte avanslı çalışma sistemiyle sağlanmaktadır. Tüp halindeki çalışmada örgü kumaş, kurutmadan sonra buharlı kalandırdan geçirilir. Burada kumaşın son eni ayarlanır; buharın sağladığı nem ve fiksaj etkisi ile kumaş yumuşak ve güzel bir görünüm kazanır. Burada dikkat edilecek husus mamulün çektirme etkilerinin korunması ve avanslı çalışma ile daha da iyileştirilmesidir.

150 Asarak kurutma test standartları (Adidas) Örme Kumaşlar Beden Kumaşı RIB Elastansız RIB Elastanlı Beden Kumaşı Kumaş Özellikleri İçerik Standart Boy&En Standart Boy&En Standart Boy&En %100 Doğal Elyaf % 100 doğal elyaf (%+/-5)x(%+/-5) max. (%+3/-5)x(%+0/-5) max. (%+0/-5)x(%+0/-5) max. Karışım %50 ve fazlası doğal elyaf (%+/-5)x(%+/-5) max. (%+0/-5)x(%+0/-5) max. (%+0/-5)x(%+0/-5) max. % 100 Sentetik %100 Sentetik (%+/-3)x(%+/-3) max. (%+0/-3)x(%+0/-3) max. (%+0/-3)x(%+0/-3) max. Karışım %50 ve fazlası sentetik (%+/-3)x(%+/-3) max. (%+0/-3)x(%+0/-3) max. (%+0/-3)x(%+0/-3) max. Ribana Aksesuar olarak kullanılanlar (%+0/-8)x(%+0/-8) max.

151 Tamburlu kurutma test standartları (Adidas) ÖRME Kumaşlar Beden Kumaşı RIB Elastansız RIB Elastanlı Beden Kumaşı Kumaş Özellikleri İçerik Standart Boy&En Standart Boy&En Standart Boy&En %100 Doğal Elyaf % 100 doğal elyaf (%+5/-8)x(%+5/-8) max. (%+3/-8)x(%+0/-8) max. (%+0/-8)x(%+0/-8) max. Karışım %50 ve fazlası doğal elyaf (%+5/-8)x(%+5/-8) max. (%+3/-8)x(%+0/-8) max. (%+0/-8)x(%+0/-8) max. % 100 Sentetik %100 Sentetik (%+/-4)x(%+/-4) max. (%+0/-3)x(%+0/-3) max. (%+/-4)x(%+/-4) max. Karışım %50 ve fazlası sentetik (%+5/-7)x(%+5/-7) max. (%+3/-7)x(%+3/-7) max. (%+0/-7)x(%+0/-7) max. Ribana Aksesuar olarak kullanılanlar (%+3/-12)x(%+0/-8) max.

152 Örgü Dönmesi: Bazı dengesiz örgü yapılarında görülen, ilmek sıraları ile ilmek çubuklarının birbirine dik olmaması durumudur. İlmek çubuklarının, ilmek sıraları ile yaptığı açıya dönüklük açısı denir ve bu açının 5 dereceden büyük olması örgü dönmesinin önemli bir boyutta olduğunu gösterir. Kumaş yıkandığında dönme açısı daha da belirginleşir. Örgü dönmesi konfeksiyon mamullerinde özellikle yan dikişlerin öne veya arkaya doğru çarpılmasına neden olur. Örgü dönmesi iplik ve kumaş yapısı ile ilgili olduğu kadar örme makinesine de bağlıdır. Fazla bükümlü ipliklerde, ipliğin bükülme eğilimi daha fazladır. Bunun yanında ipliğin fiksaj durumu ve lif yapısı bükülme eğilimini etkiler. Örme makinesinin sistem sayısı arttıkça ilmek dönmesi artar. Makinenin bir defa dönmesi halinde besleme sayısı kadar ilmek sırası oluşur ve sıra sayısı arttıkça ilmek dönmesi de artar. Örgü dönmesini etkileyen bir diğer faktör makine inceliğidir. Makine inceliği arttıkça oluşan ilmek genişliği azalacağından daha sık bir doku meydana gelir ve bu da örgü dönmesini azaltır.

153 Makineden kaynaklanan may dönmesini azaltmak için az sistem sayılı makine ya da terbiyede açık en çalışıp dönmeyi giderecek sistemler kullanmak gerekir. Bir diğer çözüm de makinenin dönüş yönüne uygun iplik seçmektir. Örneğin saat yönüne dönen makinelerde S bükümlü iplik kullanılırsa may dönmesi azaltılabilir. Kumaşta Dönüklük Test Yöntemi Yıkanmış kumaşlarda dönüklük testi AATCC 179 standardına göre yapılır. Bu standart, otomatik yıkama işlemi yapılan örme kumaşlarda veya giysilerdeki dönme değişiminin belirlenmesini içerir. Numuneler, yanda verilen şekildeki gibi işaretlenir. Ev tipi yıkamada asarak ve/veya AATCC 135 (tamburlu kurutma) standardına göre numune yıkanıp kurutulur. Aşağıda yer alan bağıntıdan dönme yüzdesi hesaplanır. [2(AC-BD) / (AC+BD)] x 100 = % Dönme Kumaşta dönme yüzdesi testi için numune işaretleme şekli

154 Kenar Kıvrılması: Tek yataklı makinelerde üretilen düz örgü mamullerde ilmekler dengelenmediği için kenarlarda kıvrılma görülür. 1 x 1 Rib ve Interlok gibi önde ve arkada eşit sayıda ilmek olan çift katlı yapılarda ilmekler karşılıklı etkileşim sonucunda dengede olup bu tür örgülerde kenar kıvrılmaları görülmez. Kenar kıvrılmaları konfeksiyon işlemlerinde özellikle serim ve kesim işlemlerinde problem yaratır. Bu tür problemi önlemek için çeşitli yöntemlere başvurulur. Bu yöntemlerden bazıları aşağıdaki gibi sıralanabilir: Terbiyede açık en çalışma esnasında kumaş kenarlarına yapışkan aplike etmek Kumaşın arka yüzüne ya da kenarlarına bant şeklinde yapışkan kağıt yapıştırmak Kumaş yüzeyine kenar kıvrılmayı önleyici sprey sıkmak İğneli serim masası kullanmak

155 Buharlamada Boyut Değişimi: Kumaşlarda çekmelerin yanı sıra kumaşın kendini salması yani bollaşması problemi de ortaya çıkabilmektedir. Buharlamada boyut değişimi genellikle yünlü, sentetik ve bunların karışımı olan mamullerde önem taşımaktadır. Sentetiklerde termofiksaj işleminin yapılış tarzı, yünlülerde ise higral esneme gibi durumlar buharlamadaki boyut değişimini etkilemektedir. Buharlama işlemi konfeksiyonda ütü ve preslerde olmaktadır. Burada ortaya çıkacak olan boyut değişimlerinin önceden kontrol edilmesi ve gerekli payların kalıplara yansıtılması gerekir. 2. Konfeksiyon İşlemlerinde Karşılaşılan Problemler Konfeksiyon işlemleri öncesi örme kumaşlar detaylı bir kalite kontrolden geçirilir. Gelen kumaşların en, miktar ve hata kontrolleri yapılır. Ayrıca kumaşın türüne ve kullanım yerine bağlı olarak çekme, mukavemet ve haslık (yıkama, ışık, ter, boya, sürtünme vb.) değerleri belirlenir.

156 Model - Kalıp Bölümü Modele uygun giysi kalıplarının hazırlanmasında en önemli faktörlerden birisi ölçülerin belirlenmesidir. Ölçü tablolarının hazırlanmasında kumaş özellikleri ve öncelikle kumaşın esneme derecesi büyük önem taşır. Kumaşın esneme derecesine bağlı olarak beden ölçülerine verilecek bolluk payları ve toleranslar belirlenir. Örme kumaşlardan genellikle vücuda oturan giysiler yapılır ve hareket serbestliği kumaş yapısının esnekliği ile sağlanır. Bu nedenle payların kalıplara yansıtılmasında kumaşın esneme özelliği büyük önem taşır. Genellikle örme kumaşlardan yapılan giysilerde ölçüler, dokuma kumaşlardan yapılanlara göre daha dar alınır. Bunun yanında esneme özelliklerinden dolayı örgü yüzeylerde çok sayıda dikişli model uygulamalarından kaçınılmalıdır. Esneklik özelliğinin yanında kumaşın çekme değerlerinin belirlenerek kalıplara yeterli payların verilmesi gerekir.

157 Serim ve Kesim Bölümü Esnek yapıları dolayısıyla örme kumaşların serimine çok dikkat edilmelidir. Gergin olarak serilen kumaşlar kesim işleminden sonra boyut değişimine uğrar. Bu yüzden örme kumaşlar mümkün olduğu kadar gerilimsiz serilmelidir. Ayrıca, kesimden önce kumaşın iç gerilimlerinden kurtulması için pastal atıldıktan sonra bir süre bekletilmesi çekmeler açısından önem taşır. Makine ile yapılan serimde kumaş ne çok serbest ne de çok gergin olarak beslenmelidir. Günümüzde örme kumaşların serimi için boşaltım silindirli makineler geliştirilmiştir. Bu makinelerde ön gerilim uygulanmış top halindeki kumaşların gerilimsiz olarak serilebilmeleri mümkündür. Bazı durumlarda kumaşların elle serilmesi gerekir. Özellikle ekose, çapraz bantlı ve tekrar eden büyük desenli kumaşlarda çizgilerin ve desenlerin birbirini takip etmesi için elle serim yöntemi uygulanır. Bu tip kumaşlarda pastal boyu daha kısa tutulur. Kalıpların pastal üzerine yerleştirilmesinde çubuk ve sıra yönlerinde çakıştırılmasına dikkat edilmesi gerekir. Aksi durumda kesilen parçalarda çarpıklıklar oluşur. Kalıplar, kumaştan maksimum oranda faydayı sağlayacak şekilde yerleştirilmelidir.

158 Kesim işlemi sırasında kesim motorunu kullanan işçinin katları kaydırmaması ve esnetmemesi önemlidir. Kesim bıçağının sık sık temizlenmesi ve bilenmesi, kesim kenarlarında oluşacak bozulmaları engeller. Günümüzde modern kesim otomatları ile kesim işlemi sırasında oluşabilecek hatalar minimuma indirilmiştir. Dikim Bölümü Örme kumaşlar genellikle vücuda oturan giysilerin yapımında kullanıldığından dikişlerin düzenli, hacimsiz ve göze batmayacak şekilde olması önemlidir. Bunun yanında dikişlerin kumaş elastikiyetini karşılayacak ölçüde esnek olması gerekir. Genellikle örme giysilerde düz ve overlok dikişler kullanılır. Overlok dikişler daha fazla uzayabilirlik özelliği gösterdiği için kumaşın esneklik özelliğini karşılar. Bu dikiş tipi kumaş kenarlarını düzgün bir şekilde kaplar ve aynı zamanda hem boyuna hem de yanal yüklemelere karşı uygun yeterlilik sağlar. Dikim işlemleri esnasında parçaların fazla esnetilmemesi gerekir. Aksi durumda dikiş bölgesinde marullanmalar ve şekil bozuklukları ortaya çıkar.

159 Kumaşta iyi bir dikiş sağlayabilmek için dikiş iğnesinin verdiği mekanik hasar, ısıl hasar ve büzülmeden kaçınılmalıdır. Jarse örme kumaşlarda en fazla rastlanan hata mekanik hasardır. Bu sorun genellikle dikiş iğnesinden kaynaklanır ve iğnenin kumaş ipliklerini zedelemesi sonunda ortaya çıkan yıpranmalardır. İğne tarafından yaratılan kumaş zedelenmeleri dikişin bitiminde gözle görülmez; ancak özellikle mamulün yıkanması sonrasında ortaya çıkar. Genellikle örme kumaşlar, bu tür hatalara yol açmamak için sivri uçlu iğnelerle dikilmezler. Yuvarlak uçlu iğneler, kumaş ipliklerinin arasından geçerek kumaşın zarar görmemesini sağlar. İğne ucunun yanında uygun iğne numarasının kullanılması gerekir. Kalın iğneler kumaştan geçerken kumaş ipliklerinin parçalanmasına neden olur ve bu da mekanik hasarı artırır. İnce iğne kullanımı mekanik hasarı azaltır. Bunun yanında iğne sıcaklığını azalttığı için ısıl hasarı da azaltır. En uygun iğne numarasının kullanımı kumaşlarda patlama hasarı olasılığını azaltır. Ayrıca üretim esnasında sık sık iğnelerin değiştirilmesi, iğne aşınmalarından doğabilecek hasarları önleyecektir.

160 Kumaşlar üzerine uygulanan terbiye işlemlerinin hasarlar üzerinde etkisi büyüktür. Terbiye işlemleri sırasında kumaş üzerindeki yağların uzaklaştırılması mekanik hasarları arttırıcı yönde rol oynar. En sonda yapılan bir yumuşatıcı işlem; kumaşa yumuşak bir tutum, yeterli kayganlık ve problemsiz bir dikiş sağlar. Dikim işlemi sırasında dikiş ipliklerinde kopmalar görülür. Bu kopmalar daha çok sıkı ve kalın kumaşlarda ortaya çıkar. Sık ve kalın kumaşlarda iğne ısınması artar ve buna bağlı olarak dikiş ipliklerinin mukavemeti düşer. Bu tür kumaşlarla çalışmada dikiş hızının düşürülmesi gerekir.

161 3. Ütü ve Pres Bölümleri Ütüleme, dikilmiş giysilerin görünüşüne ve dolayısıyla satış aşamasında ürünün cazibesine büyük ölçüde katkıda bulunur. Dikimi tamamlanmış olan giysilere uygulanacak ütü ve pres işlemleri giysi cinsine bağlı olarak belirlenir. Ütü ve pres bölümlerinde sık rastlanan problem, ütülenen yüzeyde ortaya çıkan parlamadır. Yüzey parlaması en çok ceplerde, yakalarda, kenarlarda ve dikiş bölgelerinde görülür. Ayrıca koyu renkli ve kabarık yüzeyli kumaşlarda daha belirgin olarak göze batar. Parlamayı azaltmak için baskı miktarı azaltılabilir ya da köpüklü ara bezleri kullanılabilir. Köpüklü ara bezi presin verdiği buharı bir miktar soğutarak yüzeyin aşırı derecede kurumasını önler. Ütüleme işlemi ile mamulde oluşabilecek parlama ve sararmalara karşı teflon altlık kullanmak da bir başka çözüm yoludur. Pamuklu örme konfeksiyonunda pres ütüler az tercih edilmektedir. Parçanın pres altına düzgünce yerleştirilmesi gerekir. Örme kumaşların esnek ve modellerinin karmaşık olması işlemi zorlaştırmaktadır. Ütü makinelerinin düzenli olarak bakımı yapılmalıdır. Tam buhar oluşumu sağlanmadan ütüleme işlemine geçilmemelidir. Bu durum mamul üzerinde su lekesi oluşuma neden olabilmektedir.

162 Aşağıda verilen internet adreslerinden, belirtilen konularda detaylı bilgi edinebilirsiniz. Dyeing and Finishing of Woven and Knitted Fabrics Dorlastan in the Field of Warp Knitting Dorlastan in the Field of Circular Knitting Dorlastan in the Hosiery Industry Dorlastan in the Field of Weaving Reducing Needle Cutting on Knits Minimizing Seam Puckering on Stretch Woven Fabrics Sewing Stretch Knit Fabrics