YAPILARDA HASAR TESPĐTĐ-II III.Bölüm BETONARME YAPILARDA TAŞIYICI OLMAYAN ELEMAN HASARLARI Konu DUVARLARDA MEYDANA GELEN ÇATLAKLAR SIVA ARIZALARI DUVAR KAPLAMALARI 1.BETONARME YAPILARDAKĐ DUVARLARDA MEYDANA GELEN ÇATLAKLAR Çok yaygın bir sorun olan bu husus duvar, temel döküldükten kısa bir süre sonra yapılmış olabilir. Birkaç hafta sonra da duvarın üzerine beton plaka dökülmüş olabilir. Şekil 2.6 plak ise duvara ek donatı ile bağlanmış olabilir. Sonuçta birkaç hafta sonra çatlaklar oluşmuştur. Söz konusu sistem yapım sırasına göre irdelenirse döşeme döküldüğü zaman duvar rötresinin bir kısmın tamamlamıştır. 1
Döşeme dökülüp kalıplar kaldırıldıktan sonra döşeme büzülme yapmaya başlamış ve döşemenin uç noktaları ortaya doğru hareket etme eğilimi göstermiştir. Sağa doğru üst kenardaki yatay kuvvet büzülmeye çalışan döşeme kuvvetidir. Buna ait kenarda ters yöndeki yatak kuvvet dengeler. Denge şartı dikkate alınarak çizilen diğer kuvvetlerin bileşkesi çekme kuvveti olur ki buda dik yöndeki çatlakları oluşturur. Dış Duvarlarda Rüzgar Etkisi: B.A iskelet yapılarda duvarlar kendi ağırlıklarından başka yük taşımamalarına karşın rüzgar basıncı, deprem ve çarpmalar gibi yatay kuvvetlere karşıda koyabilmelidir. Dış duvarlarda statik bakımdan rüzgar basıncı, duvar kalınlığı, yüksekliği, kapı ve pencere boşluğunun varlığı ve boyutları etkili olmaktadır. Duvarlara gelen deprem kuvvetinin elde edilebilmesi için C katsayısının onu taşıyan iskelet katsayısını 3 kat almak gerekir. Duvara etki eden rüzgar basıncı duvar ağırlığının 0,3-0,4ton katı olduğundan her zaman deprem yükünden fazla olmaktadır. Bu demektir ki duvarın rüzgara göre kontrol edilmesi güvenli ve yeterlidir. 2
Üzerine gelen rüzgar yükünü üst ve alt kenarındaki elemanlara (döşeme ve kiriş) aktaran bir duvarda ağırlığı dikkate alınarak duvarın orta kesiminde oluşacak bir gerilim rüzgar basıncı T.S.498 e göre d=10 cm (d=duvar kalınlığı) kalınlığındaki bir duvarda maksimum gerilme 3.975 kg/cm2, minimum gerilme ise 3,525 kg/cm2 alınır. D=15 cm için maksimum gerilme 1.860 kg/cm2,minimum gerilme ise ~1.490 kg/cm2 alınır. Duvar yanlardan da mesnetlendirilirse bu gerilmeler duvar boyunun ve yüksekliğinin oranına göre azalacaktır. Eğer düşey şaşırtmalı olursa duvar daha da dayanıklı olur. Yalnız düşey derzlerinin iyi doldurulması gerekir. Aksi halde boş olan derzlere isabet eden sıva çatlayabilir. Çatlak oluştuktan sonra çatlağın iki yanındaki duvarda kemer biçiminde oluşması durumunda ise basınç gerilmesi 10 cm. kalınlığındaki bir duvar için 8 kg/cm2, 15 cm kalınlığındaki bir duvar için 3.7 kg/cm2 alınabilir. Bu durumda duvarın narinliği söz konusu olacaktır. (h/d) T.S 2510 da h/d 10 için 8 kg/cm2, h/d 16 için 3 kg/cm2 basınç gerilmesi oluşur. Duvarın zeminden 20 mt. Daha yüksekte olması 1.375 oranında artmasına neden olur. Çift katlı (sandviç) duvarlarda iç ve dış duvarların en az 9 cm kalınlıkta olması ve bu iki duvarın m 2 de en az 4 adet Ф 8 lik çubukla bağlanmaları afet yönetmeliğinde şart koşulmuştur. 3
2. SIVA ARIZALARI Sıva arızalarının nedenleri ve çözüm önerileri Yapının korunması hem de güzel ve estetik görünmesi amacı ile sıva yapılır. Sıvaların yapılışında gerekli kurallara uyulmadığında çeşitli arızalar meydana gelir. Yapıda fizyolojik bozuklukların yanında ekonomik kayıplar ve insan üzerinde de olumsuz, psikolojik ve sosyolojik etkilere neden olur. Genelde sıvalarda görülen arızalar çatlama, aşınma, renk dalgaları, lekelenme, kabarma, kavlama ve dökülme şeklindedir. Bu arızalara neden olan faktörler 3 grupta incelenir. 1. Sıva altı yapı elemanlarından kaynaklanan arızalar. 2. Sıva malzemesinin niteliğinden kaynaklanan arızalar. 3. Đşçilikten kaynaklanan arızalar. 1-Sıva altı yapı elemanlarından kaynaklanan arızalar: a) Kaba inşaatların çatlaması b) Yapı elemanlarının sehim, çökme, şişme, büzülme gibi deformasyonlarından meydana gelen çatlaklar. c) Kaba inşaat elemanının yapıldığı malzemenin kusurundan dolayı kaynaklanan çatlaklar d) Ahşap ve metal gibi yüzeylere sıvanın yapışmasını sağlayacak elemanların düşünülmemesi. 4
2-Sıva malzemesinin niteliğinden kaynaklanan arızalar: Sıva harcının yapılmasında kullanılan malzemelerin (kum, bağlayıcı malzeme, su, kireç, boya v.b) yeterli miktar ve nitelikte olmaması neden olur. a) Kullanılan doğal ve yapay kumun tozsuz olmaması, tozsuz olmaması yüzeylerde lekeler ve dalgalar yapabilir. b) Kirecin iyi cins olmaması sonucu aderans zayıftır. Sıva kabarır ve dökülür. Söndürülmemiş kireç 3 hafta kuyuda bekletilir. Toz kireç kullanılacaksa saf olanının seçilmesi ve yapılan harcın bir gün bekletilmesi gerekir. c) Çimento ve alçı rutubetten korunmamış ise aderans zayıflar ve sıva dökülür. d) Kullanılan suyun içinde tuz ve diğer maddeler olması sıva harcının yapışmasını azaltır ve renk dalgaları yapar. e) Birbiri ile uyuşmayacak malzemelerin birlikte kullanılması sonucu metal paslanır. Sıvanın dökülmesine neden olur. f) Bina dışında ve su etkisi olan yerlerde çimento harcı veya takviyeli harç kullanılmalıdır. Ahşap ve metal yüzeylerde lif ve rapits teli üzerine uygulanacak sıvanın çimento esaslı olması gerekir. 3-Sıva uygulamalarındaki işçilik hataları: a) Sıvanacak yüzeyin iyi hazırlanmaması (derinlerin iyi açılmaması ve yüzeyin üzerindeki yağ ve kirlerin temizlenmemesi) b) Yüzeyin iyi sulanmaması harcın suyunu duvar tarafından emilerek sıvanın suyunu emer. c) Hazırlanan yüzeye birinci tabakanın sulu serpme şeklinde atılmaması d) Sıvanın ince tabakalar halinde yapılmayıp aniden kalınlığının teşkil edilmemesi e) Sıvanın kalınlığının az yapılması f) Sıva türünün yapıldığı yörenin iklim koşuluna uygun olmaması g) Sıvanın sıcak veya soğuk malzemelerle yapılması h) Sıva malzemesi ve üst yüzey işlemlerinde renk ve desen uyumlarına gidilmemesi. Örneğin; Hazır sıvaların uygulanmasında sıva yüzeyine yatay desenler vermek duvarın kirlenmesine, kanalların suyunun içeriye alınmasında önemli faktörlere neden olur. i) Mastarlamanın iyi ve şakülünde yapılmaması j) WC, banyo gibi yerlerde sıva yapılacak duvarın su ve rutubete karşı yalıtımının yapılmaması k) Sıva harcının geç kullanılması 5
Sıva Alt ve Üst Yapısını Etkileyen Kimyasal Maddeler ve Bunlardan Kaynaklanan Arızalar: a. Potasyum Nitrat (KNO 3 ) ve Sodyum Nitrat (NaNo 3 ) : Beyaz tozlaşmalar ve kabarmalar meydana gelir.çevresi su ile yıkanmalıdır. b. Sodyum Sülfat (Na 2 SO 4 ) : Özellikle tuğla vb. gibi pişirilirken üretilmiş bloklarla yapılan duvarlarda zararlar görülür. c. Alçı Taşı (CaSO 4.2H 2 O) : Malzemenin yüzeyinde çiçeklenmelere neden olur. Kimyada çiçekleşim bir tuzun billurlaşması demektir.yüzeyde lekelenme ve rengin değişmesi çiçeklenmeye neden olmaktadır. Çaresi ise basınçlı su ile fırçalanmalı veya javel su yada hidroklorik asit ile temizlenmelidir. d. Kalsiyum Karbonat (CaCo 3) : Harçtaki fazla kirecin bir karbonat halinde eriyerek duvar yüzeyine çıkıp orada billurlaşmasıdır. Havadaki Gazların Sıvıya Etkileri: Şehir atmosferindeki karbondioksitin, kükürt türü sülfatla yağmur ve nemli havalarda karbonik asit ve sülfürik asite dönüşürler. Bu asitle kalkerli malzemelerde cephe kaplamalarında kalkerden yapılmış heykellerde üzerinde erime ve köpürme şeklinde kendini gösterir. 6
Tatlı Suların,Sülfatlı Suların Ve Deniz Sularının Sıvaya Olan Etkileri: a. Tatlı Sular: PH değerinin 7 den düşük olması,kalkerli malzemelerde erimeye yol açar. b. Sülfatlı Sular : Bu sular bataklıklarda ve sanayi atıklarında görülür. Burada sülfat alçı taşına dönüşür. Bu da hacimde genişlemeye yol açar. Bunu önlemek için şu önlemler alınabilir: 1. Sülfatlara dayanıklı bağlayıcı kullanılması. (sülfatlı çimento) 2. Pozolanlı diğer çimentolar kullanılmalı. 3. Sıcak çimento kullanılmamalı. 4. Beton yüzeyi su almaz malzemelerle kaplanmalı. c. Deniz Suları : Deniz suyuna maruz yapılarda sülfat etkisi zararlı olabilir. Bu nedenle sülfat etkisine dayanıklı malzemeler kullanılabilir. 3. DUVAR KAPLAMALARI Fayans Ve Seramik Kaplama: Karo, fayans ve seramikler duvar döşemelerde aşınmaya dayanıklı yüzey elde etme, güzel görünüm ve düzgünlük sağlamak için yapılır. Fayans ve seramik duvar kaplaması banyo, mutfak, WC gibi su ve rutubet olan yerlerde kullanılır. Yüzeyin temiz ve estetik görünümü yanında kir tutmaması, asitlere dayanıklılığı malzeme ve kullanıcı açısından avantaj sağlar. 7
Seramik, Fayans, Karo ve seramik duvar Kaplaması Yapımında Malzemeden Kaynaklanan Hatalar: 1. Harç 400-450 dozdan düşük olmamalıdır. 2. Özel üretimli çimento kullanılmalıdır (Kalsiyum gibi). 1 kg özel üretimli çimentonun 400 gr su ile karıştırılması 20-25 dk dinlendikten sonra yapılmalıdır. Aksi halde aderans iyi olmaz. Piyasada özel yapıştırıcı çimento bulunmazsa bir kısım çimento ile 1-1,5 kireç karıştırılarak harç yapılmalı. 3. Plastik kıvamda olmalıdır. 4. TSE belgeli fayanslarda ( HB veya +) birinci kalite, (- veya ) ikinci kalite, ( G ) harfi varsa üçüncü kalite, ( S ) harfi varsa dördüncü kalite demektir. Fayans, Seramik ve Karo Duvar Kaplaması Yapımında Đşçilik ile Đlgili Hatalar: 1) Fayanslar ve seramikler döşeme işlemi öncesi su içerisinde yeterli süre bekletilmeli. 2) Kaba sıva yüzeyi yeterince ıslatılmalı (Fayans ve seramik döşenecek yüzey mutlaka ıslatılmalı.) 3) Fayans seramik kaplanacak yüzeyin altını fayansın oturması amacı ile süpürgelik yüksekliğinde mastar yerleştirilmesi, bu mastarın yatay olması ve mastarın alçı ile sağlamlaştırılması. 4) Kaplanacak fayans, seramiğin arkasında bırakılacak harç kalınlığı 1 cm + fayans kalınlığında olmalı. 5) Fayans ve seramik kesme ve delme işlemleri sağlıklı olmalıdır. 6) Döşenmiş elemanların arkasında boşluk kalmamalı. Bu nedenle duvar ile fayans arasına çimento şerbeti dökülmeli. 7) Köşe ve son sıralarda özel bir kenar fayans veya özel üretimli metal veya plastik profiller kullanılmalı. 8) Döşenmiş fayansların arasında genleşebilmesi için yeterli derz bırakılmalı. 9) Kaplama işlemi sonunda yüzey iyice silinmeli. 10)Derzleri özel derz dolgu macunu kullanarak 24 saat sonra doldurulmalıdır. Derzler ıslak sünger ile silinerek 10-15 dakika kurumaya bırakılmalı ve kuruyan derzler yumuşak bez ile veya üstüpü ile silinmeli. Derzlerin prizini tamamladıktan sonra bitkisel yağ damlatılmış bez yada arap sabunu ile temizlenmelidir. Bu işlem çam talaşıyla da yapılabilir. 11)Döşenmiş yüzeyler 48 saat sonra kuruyabilir. 8
Karo ve Fayansların Teknik Özellikleri: Seramikler genelde 10x20, 20x20, 20x25, 25x40 ebadında ve 9 mm kalınlığındadır. Siparişlerde fayans ve seramik ambalaj kutularında renk numaralarına dikkat edilmeli. Seramik dış görünüşleri bakımından ekstra ve standart (1. kalite) olarak iki kalite üretilir. T.S. 202 ye göre nitelikleri taşıyıp taşımadığı gün ışığında 1 m uzaktan bakıldığında anlaşılabilir. Seramiklerin su emmesi en fazla % 8 dir. Bu orandan fazla su emen seramikler daha dona dayanıklılığı azdır. Ayrıca renkli-kirli su yada derz boyalarını emeceği için sır altında lekeler oluşabilir. % 2 den az su ve nem karoların döşemeye bağlantısı az olur. Zamanla yerinden kopma ve kalkma tehlikesi ortaya çıkar. Seramikler en az 230 kg/cm 2 basınç dayanımına sahip olmalıdır. 9
Seramik karoların yüzeylerine 5 MOHS dan daha düşük sertlikteki cam kırığı, çelik çakı ucuyla çizmek mümkün değildir. (talk mineralli 1, mermer 3, apotil 5, kuars 7, elmas 10 MOHS sertliktedir.) Seramik karoların ani sıcak değişimine dayanımı TS 2002 ye göre saptanır. 80 C de ve 15 C de her 5 er dakika ara ile 10 kez su püskürtülür. Ani sıcaklık değişiminden dolayı karo yüzeyinde bozulma ve yüzeyden ayrılma olmamalıdır. Seramikler Harkort deneyine deneyine tabi tutularak 150 0 C de etüvde ısıtılıp suya atıldığında sırı çatlamamalıdır. Ayrıca 7 gün süre ile % 3 lük asit ve potasyum hidroksit çözeltilerinin etkisinde 26 gün süre ile şiddetli ultaviyole ışın veren buharlı lamba karşısında bırakıldığında renginde bir değişiklik olmamalıdır. 10