Çok Noktalı Şekillendirme ile Parça Üretimi

Çok Noktalı Şekillendirme ile Parça Üretimi İsmail DURGUN, Emre DORUK* TOFAŞ, Türk Otomobil Fabrikası A.Ş., Bursa/Türkiye Yayın Bilgisi Yayın Geçmişi Geliş Tarih: 25.11.2014 Revizyon Tarihi: 09.12.2014 Kabul Tarihi: 26.12.2014 Anahtar Kelimeler Çok noktalı şekillendirme Sac metal şekillendirme Özet Çok noktalı şekillendirme esnek bir imalat yöntemidir. Bu yöntem özellikle değişen boyutlardaki sac metallerin 3 boyutlu şekillendirilmesinde kullanılmaktadır. Bu çalışma, çok noktalı şekillendirme yönteminin temel prensiplerini ve bu yöntem kullanılırken karşılaşılabilecek problemleri incelemektedir. Çalışma kapsamında ayrıca pot çemberi ve elastik yastık kullanımının şekil verme kalitesine etkisi ve sac metallerin şekillendirilmesindeki en büyük problem olan geri esnemeyi etkileyen faktörler incelenmiştir. Keywords: Multi-point forming Sheet metal forming Part Production Using Multi-Point Forming Abstract Multi-point forming is a flexible manufacturing method. This method is used to shape of varying sizes 3D sheet metal. This study examines basic principles of multi-point forming method and the problems that are encountered when using this method. We also investigated influence sheet metal forming quality in case of using drawbead and elastic pillow and factors that effect springback which is the biggest problem on sheet metal forming. 1. GİRİŞ Çok noktalı şekillendirme (MPF), metal sacların yüzeylerinin üç boyutlu şekillendirilmesinde kullanılabilen esnek bir yöntemdir. Geleneksel yöntemlerin kullanıldığı üretimde sac metale verilecek belirli bir form, sadece o formu verebilmesi için özel olarak hazırlanmış kalıp ile sağlanabilmektedir. Kalıpların tasarımı ve üretimi masraflı ve vakit alan bir iştir ayrıca büyük oranda işçinin ve tasarımcının tecrübesine bağlıdır. Değişken formlu bir kalıp kullanarak sacların şekillendirilmesi fikri; tasarım tekrarlamalarını hızlı ve neredeyse masrafsız olarak yapmaya imkân *Sorumlu Yazar: Doruk, E., emre.doruk@tofas.com.tr 78

vermektedir. MPF metodu sayesinde farklı formlardaki sac metallerin tek bir kalıp sistemi kullanılarak şekillendirilmesi mümkün olmaktadır. Havacılık, uzay, gemi ve otomotiv endüstrileri gibi modern endüstrilerde yüzey panellerinin şekillendirilmesi önemli rol oynamaktadır. Bu endüstrilerdeki ihtiyaç sonucunda MPF teknolojisinde son yıllarda birçok gelişmeler olmuştur [1,8]. Çok noktalı şekillendirmede geleneksel kalıpların yerini alt ve üst olmak üzere bir çift pim matrisi alır ve bu pimlerin bağıl pozisyonu hedeflenen forma göre değişiklik gösterebilmektedir. Her bir pimin pozisyonunun kontrolü sonucu pim matrisi çok noktalı kalıba dönüşür. Bu çok noktalı kalıp sayesinde farklı şekillerdeki üç boyutlu sac metal parçaların şekillendirilmesi yapılabilmektedir. Klasik birçok noktalı şekillendirmede sistem dört ana bileşenden oluşmaktadır: Pres, uygun bir CAD/CAE/CAM yazılımı, bilgisayar kontrol sistemi ve form ölçüm sistemi. Pres sistemin temel elemanıdır. CAD/CAE/CAM yazılımı çok noktalı kalıbın üç boyutlu formunu meydana getirir ve şekil verme işlemi esnasında oluşabilecek kusurları öngörmek amacıyla sayısal analizleri yürütür. Bu sırada CAD yardımıyla oluşturulan form bilgisayar kontrol sisteminin komutuyla çok noktalı kalıpta oluşturulur. Ölçüm sistemi ise oluşturulan parçayı ölçer ve kapalı çevrim sistemlerde CAD programına geri bildirim göndererek geri esneme kayıplarının önlenmesini sağlar [2, 10, 12, 24, 25]. Literatürde çok noktalı şekillendirme ile yapılan çalışmalar incelendiğinde parça yüzey kalitesi, kırışma, çukurlaşma, kalıp maliyetleri, geri esneme telafisi gibi konular üzerinde yoğunlaşıldığı tespit edilmiştir [3-14]. Liu ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, elastik yastık kullanımının çok noktalı sac şekillendirme analizlerindeki etkilerini araştırmış ve simülasyon ortamında elastik yastık kullanım şartlarını optimize etmişlerdir. Optimizasyonu yapılmak istenen parametreler, elastik yastığın kalınlığı ve İsmail DURGUN, Emre DORUK 79

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) sürtünme katsayısıdır. Bu parametrelerin iyileştirilmesi ile çok noktalı şekillendirme ile elde edilecek parça yüzey kalitesinin arttırılması amaçlanmaktadır [15]. Maier ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, çok noktalı şekillendirme ile üretilen sac metal parçanın üretimi esnasında geri esneme telafisi için sisteme geri besleme yapan bir data toplama yazılımı geliştirmişlerdir. Bu yazılım ile çok noktalı şekillendirme yöntemi ile geri esnemesiz sac metal parça üretimi mümkün olabilmektedir [16]. Fuxing ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, titanyum alaşımlı sac parçanın çok noktalı şekillendirme ile simülasyon ortamında üretimini gerçekleştirmişlerdir. Çok noktalı şekillendirmenin en temel problemlerinden olan kırışma ve çukurlaşma problemi ile titanyum alaşımlı malzeme kullanıldığında karşılaşılmamıştır. Ayrıca elastik yastık ve pot çemberi kullanımı da çıkan parçanın form alma kalitesini olumlu yönde etkilemektedir [5]. Jia ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, bölgesel çok noktalı şekillendirme ile çok büyük boyutlardaki sac metal parçaların şekillendirmesine yeni bir yaklaşım getirmişlerdir. Bu metot ile büyük sac metal parçaların şekillendirilmesi kademeli olarak MPF presi ile yapılmaktadır [6, 22, 27, 28]. Li ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, çok noktalı şekillendirme tiplerinden olan gererek şekillendirme yöntemi ile sac parça üretiminin sanal analizleri gerçekleştirilmiştir. Elastik yastık kullanımı ve geri esneme telafisinin gererek şekillendirmede nasıl kullanıldığı ve verimi araştırılmıştır. Elastik yastığın kalınlığı 8 mm, sürtünme faktörü ise 0.1 dir [7]. Literatürdeki çalışmalar incelendiğinde sonuç olarak; çok noktalı şekillendirme teknolojisi kalıp maliyetini azaltır, esnek kullanım sistemi sağlar ve parçada eşit deformasyon dağılımı elde etmek için elverişlidir. Dolayısıyla ar-ge prototip çalışmaları için uygun bir sac metal şekillendirme yöntemidir. Fakat parça boyutsal hassasiyeti, yüzey kalitesi ve geri esneme telafisi İsmail DURGUN, Emre DORUK 80

konularında gelişime açıktır. Yapılan bu çalışmada, çok noktalı şekillendirme yöntemi avantaj ve dezavantajları ile birlikte ele alınmış, parça üretiminde yaşanan bazı problemlere sunulan çözümler ve bulgular tespit edilmiştir. 1.1.Yeniden Ayarlanabilir Kalıplar Kullanarak Sac Metallerin Şekillendirilmesi Yeniden ayarlanabilir imalat yöntemleri, sistem yapılandırmasında hızlı değişimler yapabilmek amacıyla tasarlanmıştır. Bu yöntemlere örnek olarak; sayısal kontrollü şekillendirme (inkremental şekillendirme) yeniden ayarlanabilir mandrel ile sıvama, yeniden ayarlanabilir zımba ile hidroşekillendirme, çok noktalı şekillendirme gibi imalat yöntemleri verilebilir [15]. 1.1.1. Sayısal Kontrollü Şekillendirme (İnkremental Şekillendirme) Bu metotta basit geometrili (çoğu zaman yarım küre şeklinde) bir takım makinanın dikey eksenine monte edilir ve bu takımın hareketi sonucu kademeli olarak sac metale hedeflenen şekil verilir. Bu işlem üç veya daha çok eksenli bir CNC tezgâhı kullanarak yapılabilmektedir. İşlenen parçanın yüzey kalitesi yüksektir. İşlem maliyeti geleneksel kalıpla şekillendirmenin % 5-10 u civarındadır. İşlenen parçanın doğruluğu; geri esneme, parça şekli, takım şekli ve boyutu, parça kalınlığı, parçanın malzemesi ve izlenen takım yoluna bağlıdır. Oldukça yavaş bir yöntemdir. Şekil 1. Sayısal kontrollü şekillendirme [15] Yöntemin uygulanmasında kullanılan takım rijit malzemeden olabildiği gibi (genellikle karbür ve HSS), su jeti ve lazer kullanılarak yapılan form verme çalışmaları da mevcuttur. Literatürde yapılan çalışmalar incelendiğinde İsmail DURGUN, Emre DORUK 81

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) takımın geometrisinin yarım küre şeklinde sabit uçlu ya da yataklanmış serbest olarak dönebilen küre şeklinde olduğu tespit edilmiştir. Şu ana kadar yapılan çalışmalar genellikle sac malzemeler için yapıldığından eğer uç metal olacaksa uygulanacak sacta daha sert bir uç kullanılması gerekecektir. Sayısal kontrollü şekillendirmede şekillendirmeyi etkileyen paramatreler; takımın şekli, ilerleme hızı, Z yönündeki ilerleme, karşı takımın kullanılması vb. olarak sıralanabilir [23, 26]. 1.1.2. Yeniden Ayarlanabilir Mandrel ile Sıvama İçi boş ve dairesel formlu sac metal parçalar elde etmek için sıvama mükemmel bir yöntemdir. Yüksek devir sayılarında sac metalin mandrel üzerine sıvanması yoluyla istenilen form elde edilir. Mandrel teleskobik başlardan oluşur ve her bir başın eksenel yönde pozisyonu sayısal olarak kontrol edilmektedir. Şekil 2. Yeniden ayarlanabilir mandrel ile sıvama [15] 1.1.3. Yeniden Ayarlanabilir Zımba ile Hidro-Şekillendirme Hidro-şekillendirme, basınçlı şekillendirme sıvısından faydalanarak yapılan sac metal şekillendirme işlemlerinin bir alt grubunu oluşturmaktadır. Zımba birçok pimin yan yana ve düzenli bir şekilde diziliminden oluşmaktadır. Her bir pimin düşey eksende sayısal ve bağımsız olarak kontrol edilmesi ile istenilen form oluşturulur. İsmail DURGUN, Emre DORUK 82

Kalıp ve zımbanın düşük aşınma oranı, daha iyi bir plastik deformasyon dağılımı ve takım maliyetinin azalması sebebiyle kayda değer ekonomik tasarruflar sağlanmaktadır. Yüzey için ikinci bir operasyon ihtiyacının azalması sebebiyle otomotiv ve havacılık endüstrisi bu konuya büyük ilgi göstermektedir. Şekil 3. Yeniden ayarlanabilir zımba ile hidro-şekillendirme [15] 1.1.4. Çok Noktalı Şekillendirme Çok noktalı şekillendirme yöntemi gererek şekillendirme için MPF ve derin çekme için MPF olmak üzere ikiye ayrılmaktadır. Gererek şekillendirme için MPF yönteminde sadece alt kalıp kullanılmaktadır. Sac metale uçlarından çekme gerilmesi verilip kalıba sarılarak istenilen form verilmektedir. Şekil 4. Gererek şekillendirmede operasyon tipleri [15] İsmail DURGUN, Emre DORUK 83

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Gererek şekillendirme işlemi Şekil 4 te görüldüğü gibi üç farklı şekilde yapılabilmektedir: Sac metal önce gerilir, sonra kalıba sarılır. Sac metal önce kalıba sarılır, sonra gerilir. Sac metal önce gerilir, sonra kalıba sarılır ve bir miktar daha gerilir. Şekil 5 te gererek şekillendirmede kullanılan tek kalıp görülmektedir. Şekil 5. Gererek şekillendirmede kullanılan tek kalıp [15] Derin çekme için MPF metodunda kalıp alt ve üst olmak üzere iki parçadan oluşur ve her bir kalıbı düzenli bir şekilde dizilmiş pimler oluşturur. Her bir pimin bağımsız olarak kontrol edilebilmesi en uygun şekillendirme yolu kullanarak işlem yapmaya imkan verdiği için ortaya çıkabilecek kırışma, yırtılma gibi sorunlar en aza indirgenmiş olur [16]. Şekil 6 da derin çekmede kullanılan pimli alt ve üst kalıp görülmektedir. Şekil 6. Derin çekme için MPF (alt ve üst kalıp) İsmail DURGUN, Emre DORUK 84

Wang ve arkadaşları yaptıkları çalışmalarda, çok noktalı gererek şekillendirme ile düşük üretim adetlerindeki uçak dış kabuk parçalarının üretimi ilgilenmişlerdir. Çok noktalı gererek şekillendirme işleminde zımba elemanının çıkan parça üzerindeki etkilerini araştırmışlardır. Yarım küresel şekle sahip zımba ucunun farklı yarıçap değerlerinde şekillendirme kabiliyetine bakmışlar, bunlarla ilgili analizleri sanal olarak gerçeklemişlerdir. Yapılan analizler sonucu optimum çözümün zımba elemanın tepe açısının 30 olduğu tasarımda yakalandığı bulunmuştur [8]. Cai ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, çok noktalı şekillendirmede en temel problemlerden olan; kırışıklık, çukurlaşma ve geri esnemenin sonlu elemanlar ile modellenmesini gerçekleştirmişlerdir. Seçilen düz bir plaka için yapılan simülasyon sonuçları, fiziksel testlerle karşılaştırılmıştır. Elastik yastık kalınlığının, üretilen parçanın yüzey kalitesine direkt olarak etkisi olduğunu gözlemlemişler. Konvansiyonel derin çekmede olduğu gibi pot çemberi kullanımı da kırışıklıkları önlemede bir çözüm olarak kullanılabilmektedir [9]. 1.1.5. Yöntemlerin kıyaslanması Sayısal kontrollü şekillendirme (İnkremental Şekillendirme) yönteminde bu işlem için kullanılan özel aparat, sadece sac metali tutan yapı ve şekillendirme takımı olduğu için diğerlerine göre en maliyetsiz yöntemdir. Ancak oldukça yavaş bir yöntemdir. Takımın sadece düşey eksende çalışması nedeniyle içe doğru meyilli formlar verilemez ancak bu sorun 5 veya daha çok eksenli CNC freze kullanımıyla aşılabilmektedir. Yeniden ayarlanabilir mandrel ile sıvama işlemi sadece eksenel simetrik içi boş dairesel parçaların şekillendirilmesinde kullanılabilmektedir. Parçada homojen deformasyon dağılımı elde etmek diğer yöntemlere göre daha zordur. Yeniden ayarlanabilir zımba ile hidro şekillendirme yönteminde ise parçada ve kalıpta oluşan aşınma en düşük seviyededir. Elde edilen parça İsmail DURGUN, Emre DORUK 85

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) yüzeyi kalitesi diğer yöntemlere göre iyidir. Şekillendirilen malzeme ve kalınlıkları; verilmek istenen form ve elde edilebilecek basınç ile sınırlıdır. Çok noktalı şekillendirme yönteminde ilk yatırım maliyeti diğerlerine nazaran yüksektir. İşlem oldukça hızlıdır. Çevrimiçi ölçüm ve kapalı çevrim kontrole elverişlidir. Geri esneme telafisi, tekrarlamalı şekillendirme ve kademeli şekillendirme gibi özellikleriyle diğerlerine göre daha esnek bir kullanım sağlamaktadır. 2. SAC METAL ŞEKİLLENDİRME İÇİN MPF TEKNOLOJİSİ 2.1. Temel Prensipler ve Deformasyon Karakteristikleri Birçok kalıp kullanmak yerine farklı formlara sahip yüzeyleri şekillendirirken, alttaki ve üstteki pimlerin yüksekliğini ayarlayarak MPF kalıbı kullanılabilmektedir. Şekillendirilmek istenen yüzey ve pimlerin kontrolünde pimlerin formunun büyük etkisi vardır. Eğer pimlerin ucu düz olursa, iş parçası neredeyse tamamen çizgiler ve köşelerle temasta olacak, bu da birçok hata ortaya çıkaracaktır. Pimlerin hareketinin hesaplanması ve kontrolü tasarlanabilir ve bundan dolayı pimlerin uç kısımlarının yuvarlatılmasında fayda vardır. Şekil 7 da düz ve yuvarlak uçlu pimler gösterilmektedir [17]. Şekil 7. (a) düz uçlu ve (b) yuvarlak uçlu pimler [17] Şekil verme işlemi esnasında sac metalde plastik deformasyonun sağlanabilmesi için pimlere yeterli basınç uygulanmalıdır. Bu yolda temas noktası gerçekte düz bir yüzeye dönüşür. Fakat pimlerin ucunun toplam alanı İsmail DURGUN, Emre DORUK 86

sac metalin toplam alanından çok daha az olduğu için kolayca çukurlaşmalar oluşabilmektedir. Şekil 8 de iş parçasının hizalı ve hizasız olduğu durumlar gösterilmektedir. İş parçası hizalıyken temas noktasında incelme olur fakat çukurlaşma alanının bağıl olarak küçük olması sebebiyle bunun çok fazla bir etkisi yoktur. İş parçası hizalı değilse, kalınlık çok fazla değişmemesine rağmen çukurlaşma alanı çok daha fazladır. Bundan dolayı çukurlaşma MPF metodunda dikkate alınması gereken temel hatalardan biridir [17]. Şekil 8. (a) hizalı ve (b) hizasız parça [17] MPF de görülen diğer bir hata ise temas noktalarının alanının çok az olması sebebiyle ortaya çıkan kırışıklıklardır. Kırışıklıklar Şekil 9 de de görüldüğü gibi kararsızlığın kolayca yer aldığı parçanın baskısız bölümlerinde oluşmaktadır [17]. Şekil 9. Kırışıklık oluşumu [17] Sonuç olarak MPF de görülen çukurlaşma, kırışıklık gibi hataların temel sebebi pim ve sac metal arasındaki temas noktalarının alanının küçük İsmail DURGUN, Emre DORUK 87

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) olmasıdır. Bu nedenle MPF uygulamalarındaki anahtar faktörlerden birisi temas noktalarının alanını mümkün olduğunca artırmaktır. Bu noktada yay çeliğinden ya da poliüretandan yapılmış bir elastik yastık kullanımı gündeme gelebilmektedir [18]. Chen ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, çok noktalı şekillendirmenin esnekliğinden yararlanarak büyük boyutlardaki parçaların bölüm bölüm şekillendirilmesini içeren yöntemi kullanmışlardır. Fiziksel uygulamayı simülasyon sonuçları ile karşılaştırmışlardır. Aynı parçayı hem çok noktalı şekillendirme yöntemi ile hem de bölgesel çok noktalı şekillendirme ile üretmişler ve sonuçların bölgesel şekillendirmede daha verimli olduğunu görmüşlerdir [11]. 2.2. Çok Noktalı Şekillendirmenin Tipleri Hareket kabiliyetine göre sınıflama yapılacak olursa MPF te kullanılan pimleri; bağıl bağlamalı, pasif ayarlamalı ve aktif ayarlamalı olmak üzere üç sınıfta toplamak mümkündür ve bunlar Şekil 10 da gösterilmektedir [19]. Bağıl bağlamalı (sabit pim): pimler şekil verme işleminden önce gerekli yüksekliklere göre ayarlanmaktadır. Pasif ayarlamalı: pimler işlem esnasında karşı pimden gelen kuvvet etkisinde pasif olarak hareket etmektedir. Aktif ayarlamalı: yükseklik, hız ve hareket yönü işlem esnasında aktif olarak ayarlanmaktadır. Şekil 10. (a) sabit pim (b) pasif pim (c) aktif pim [19] İsmail DURGUN, Emre DORUK 88

Şekil 10 da gösterilen ve sistemi (erkek ve dişi kalıbı) oluşturan pimlerin serbestlik derecesi doğrudan sistemin esnekliğini etkilemektedir. Sabit pim kullanılan çok noktalı şekillendirme kalıbında daha sınırlı sayıda farklı türden parça basılabilirken, aktif pim kullanılan çok noktalı şekillendirme kalıpları esnek bir üretim kapasitesine sahiptir. Şekil 11. MPF Yöntemleri [17] Şekil 10 da gösterilen üç tip pimin farklı kombinasyonları ile Şekil 11 da görülen dört çeşit çok noktalı şekillendirme yöntemi ortaya çıkmaktadır. Bunların birincisi alt ve üst kalıbın sabit pimlerden oluştuğu çok noktalı kalıpla şekillendirme (Multi Point Die Forming) metodudur. Bu metot geleneksel kalıpla şekillendirmeye benzer fakat kalıp ayrık pimlere bölünmüştür. İkincisi alt kalıbın pasif üst kalıbın sabit pimlerden oluştuğu çok noktalı yarı-kalıpla şekillendirme (Multi Point Half Die Forming) metodudur. Üst kalıptaki sabit pimler işlem öncesi istenilen forma göre ayarlanmaktadır. İşlem esnasında alt kalıptaki pimler karşı pimlerden gelen kuvvet etkisinde işlem sonuna kadar pasif olarak hareket etmektedir. Bu metodun en önemli özelliği kontrol edilen pimlerin sayısının açık olarak düşmesidir. Üçüncü metot ise alt ve üst kalıptaki pimlerin tamamının aktif pimlerden oluştuğu çok noktalı pres şekillendirme (Multi Point Press Forming) metodudur. Bu metotta pimler istenilen forma işlemden önce değil işlem esnasında ayarlanmaktadır. Pimler arasında bağıl bir hareket vardır ve her bir pim küçük bir pres gibi davranmaktadır. Bu metot İsmail DURGUN, Emre DORUK 89

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) kuvvet durumunun en iyi olduğu tamamen esnek bir karakteristik sergilemektedir ve en iyi deformasyon dağılımını elde etmek amacıyla deformasyon yolu serbest olarak değiştirilebilmektedir. Dördüncü ve son metot ise çok noktalı yarı pres şekillendirme (Multi Point Half Press Forming) metodudur. Bu metotta alt kalıptaki pimler pasif, üst kalıptaki pimler ise aktif pimlerden oluşmaktadır. İşlem esnasında aktif pimler ayarlanır ve pasif pimler aktif pimlerin etkisinde işlem sonuna kadar pasif olarak hareket etmektedirler. Pim hareketlerinin kontrolü, üretilecek parçanın CAD geometrisi üzerinden takım yolu tanımlanarak ve tanımlanan bu takım yolunun CNC dik işleme merkezine (G-kodları olarak) programlanması ile gerçekleştirilmektedir. İmalat sonrasında elde edilen parçanın optik ölçümleri yapılarak, parçanın CAD geometrisi ile karşılaştırılır. Şekil 12 da çok noktalı şekillendirme metodu ile şekillendirilmiş bir sac metal parça görülmektedir. Teoder ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, yeniden ayarlanabilir çok noktalı şekillendirmede farklı geometrik konfigüreasyonlar üzerinde çalışmışlardır. Matlab programı kullanılarak, zımba (hareketli pinler) grubu hareketleri etkin bir şekilde kontrol edilmiş, yöntem ile elde edilen parçaların şekillendirilebilirlik kapasiteleri arttırılmıştır [13]. Wang ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, gererek çok noktalı şekillendirme yönteminde çukurlaşmalara sebep olan lokal gerilme ve deformasyonlar üzerinde durmuşlardır. Çalışmada, elastik yastık kullanımı ve pim boyutları ile ilgili bir dizi simülasyon yapılmış, kullanılan pim yarıçapı 25 mm olduğunda kullanılması gereken elastik yastığın 30 mm kalınlığında olması gerektiği bulunmuştur. Çalışmada ayrıca, kullanılan pim büyüklüğü azaldıkça oluşan çukurların azaldığı tespit edilmiştir [14]. İsmail DURGUN, Emre DORUK 90

Şekil 12. MPF ile şekillendirilmiş sac metal [17] Şekil verme işlemi esnasında yük kaldırıldıktan sonra sac metalde kalınlık üzerindeki düzgün olmayan deformasyon dağılımının sonucu olarak geri esneme olmaktadır. Yani kalıntı gerilmelerin sonucunda geri esneme olmaktadır. Bu problem MPF metodu kullanılarak pimlerin hassas ayarı ile çözülebilmektedir. Hatta MPPF in esnek karakteristiğinden faydalanarak sac metale geri esneme olmadan şekil vermek mümkündür. Çünkü Şekil 13 den de anlaşılacağı üzere aktif pimler şekil vermenin her aşamasında hedeflenen formu yakalamak için geri esneme telafisi yapmaktadır. Bunun için aktif pimlerin yönünü ve hareket hızlarını iyi programlamak gereklidir. Böylece yukarıda bahsedildiği gibi geri esneme olmadan parça imalatı mümkün olmaktadır. İsmail DURGUN, Emre DORUK 91

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Şekil 13. Tekrarlamalı şekil verme [17] 2.3. Şekil Verme Hatalarının Tahmini ve Kontrolü Kırışıklıklar ve çukurlaşmalar MPF de görülen en temel kusurlardır. Temas koşullarının geleneksel kalıptakine göre farklı olmasından dolayı kırışma olayı farklılıklar göstermektedir. Şekil verme kusurlarını tahmin etmek için sayısal analiz verimli bir yoldur. Fakat MPF de temas sınırlarının karmaşıklığı nedeniyle şekil verme işleminin sayısal analizi geleneksel kalıptakine göre çok daha karışıktır. Şekil 14 de MPF in sonlu eleman modeli ve analiz sonuçları görülmektedir. İsmail DURGUN, Emre DORUK 92

Şekil 14. MPF in sonlu eleman modeli ve simülasyon sonuçları [15] MPF de görülen kırışıklıklar pot çemberi kullanımı ile veya deformasyon yolunun saptanması ile giderilebilmektedir. MPF de pimler sac metale etkiyen birleşik yükler olarak temsil edilir ve bu birleşik yükler sac metalin deformasyonunu yüksek oranda bölgeselleştirir, bunun sonucunda ise sac metalde çukurlaşmalar oluşur. Bu çukurlaşmaları engellemek için araya poliüretan, kauçuk, yay çeliği gibi malzemelerden mamul elastik yastık koymakta fayda vardır. Şekil 15 elastik yastık kullanılarak ve kullanılmayarak yapılan MPF simülasyonlarının sonuçlarını göstermektedir. Şekil 15. MPF de çukurlaşma simülasyonu [15] İsmail DURGUN, Emre DORUK 93

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Paunoiu ve arkadaşları yaptıkları çalışmada, çok noktalı şekillendirmede geri esneme telafisini ele almışlardır. Geri esneme telafisi için bir model oluşturulmuştur. Üretilecek modelin yüzeyi ayrık geometrilere bölünür, bu yüzeyin zımba yüzeyi ile temas ettiği noktalar belirlenir. Bu bilgiler Dynaform yazılımına aktarılarak geri esneme sanal ortamda modellenir ve bu bilgiler daha sonra geri esneme telafisinde kullanılmaktadır [12]. 2.4. Pot Çemberi Kullanarak MPF Kompleks şekilli 3 boyutlu sac metal parçaların geniş deformasyonlarla şekillendirilmesi esnasında düzlem içi baskı kuvvetleri sıklıkla kırışıklığa yol açar. Geleneksel derin çekme işleminde sac metal pot çemberi ile çevresel olarak baskı altında tutulmaktadır. Bu baskı kuvveti ne çok fazla ne de çok az olmalıdır. Kuvvet çok olursa malzemenin akmasına izin verilmez yırtılma olur, az olursa malzeme gereğinden fazla akarak kırışıklıklar oluşabilmektedir. MPF de de yine pot çemberi tekniği kullanılarak kırışıklıklar elimine edilebilir. Şekil 16 ve Şekil 17 te pot çemberi kullanılarak ve kullanılmayarak MPF işlemi uygulanmış sac metal parçalar görülmektedir. Şekil 16. MPF ile şekillendirilmiş parçalar (a) pot çemberli ve (b) pot çembersiz [15] İsmail DURGUN, Emre DORUK 94

Şekil 17. Pot çemberi kullanarak MPF ile şekillendirilmiş parçalar [15] 3. ELASTİK YASTIK KULLANIMININ ŞEKİL VERME KALİTESİNE ETKİSİ Çok noktalı şekillendirmede pimler sac metale birleşik yükler aktarır ve bu olay pimlerin temas noktası ve çevresindeki küçük alanda çukurlaşmalara sebebiyet verir. Sac metal ve pimler arasında kullanılacak elastik yastık birleşik yükleri yayılı yüke dönüştürerek kuvvet dağılımını dengelemektedir. Elastik yastık şekil verme işlemi esnasında verilmek istenen geometrinin kenar ve köşe noktalarında kırışma olayı ile karşılaşır ve fazla malzemenin kaçacak yeri olmamasından dolayı sac metal ile kenetlenmesi sebebi ile kırışıklıklar sac metale de aktarılır. Bu yüzden kullanılan elastik yastığın malzemesi ve kalınlığı önemli parametrelerdir. Elastik yastık yumuşak olursa pimler elastik yastığı ezerek sac metale nüfuz eder ve çukurlaşmalar giderilememiş olur. Elastik yastık sert olursa istenilen form sac metale verilemez. Aynı zamanda elastik yastık ucuz olmalı ve birçok kez kullanılabilmelidir. İdeal elastik yastık başlangıçta çok yumuşak, sacla arasındaki boşluk tamamen kapandığında ise mükemmel katılıkta olmalıdır [12]. Alfaidi, Xiaoxing ve Nwir elastik yastığın şekillendirme kalitesine etkisini inceledikleri çalışmada İsmail DURGUN, Emre DORUK 95

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Ls-Dyna programını kullanarak; 1 mm kalınlığında StE 260 sac metal ve 1,2 gr/cm3 yoğunluktaki 50 MPa kayma modüllü 38 Mat_Blatz_Ko_Foam tipi elastik yastık kullanılarak yapılan sayısal analizde en iyi sonuçların elastik kalınlığının sac metal kalınlığına eşit olarak alındığında ortaya çıktığı bulmuşlardır [20]. 4. ÇOK NOKTALI ŞEKİLLENDİRMEDE GERİ ESNEMEYİ ETKİLEYEN FAKTÖRLER MPF de geri esnemeyi etkileyen faktörler ana olarak sac kalınlığı, deformasyon miktarı ve malzeme özelliklerinden oluşmaktadır. Bu faktörlerin etkisini detaylı bir şekilde incelemek için Li, Seo ve arkadaşları MPF metodu ile şekillendirilen farklı geometrilerdeki iş parçalarının sanal analizlerini gerçekleştirmişlerdir. Detaylar takip eden alt başlıklarda verilmektedir [21]. 4.1. Sac Kalınlığı 3 mm eğrilik yarıçaplı; 10, 20, 30 ve 40 mm kalınlıktaki silindirik ve küresel parçaların MPF işleminin ve geri esneme olayının bir dizi sanal analizi yapılmıştır. Şekil 18 da görüldüğü gibi iş parçalarının işlem sonrasındaki şekli ile hedeflenen şekil karşılaştırılmıştır. Şekilden de görüldüğü üzere geri esneme analizlerinde silindirik ve küresel yüzeyli iş parçaları kullanıldığında şekil sapması sac metal kalınlığının artmasıyla azalır. Bunun sebebi aynı hedeflenen şekle sahip olduklarında kalın parçada plastik deformasyon miktarının ince parçadakine göre fazla olmasıdır. Bundan dolayı kalın parçadaki geri esneme miktarı ince parçadakine göre daha azdır. Şekil 19 de görüldüğü gibi silindirik ve küresel yüzeyli iş parçaları için sac kalınlığı arttıkça geri esneme oranı azalmaktadır. İsmail DURGUN, Emre DORUK 96

Şekil 18. Şekillendirilen parçaların geri esneme sonrası profilleri ve hedeflenen şekil [21] a. Silindirik yüzey b. Küresel yüzey Şekil 19. Geri esneme oranları (gerçek model ile kalıptan çıkan parça arasındaki boyutsal sapma, mm/mm) ve sac kalınlığı arasındaki değişim [21] İsmail DURGUN, Emre DORUK 97

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Küresel yüzeyliye ait olan ile karşılaştırıldığında silindirik yüzeyli parçaya ait eğrinin önemli ölçüde değiştiği görülmektedir. Bu karmaşık şekilli parçaların geri esnemesinin basit şekilli parçalara göre sac kalınlığına daha az duyarlı olduğunu göstermektedir. 4.2. Deformasyon Miktarı Şekil verme işlemindeki küçük yarıçaplı kıvrımlar büyük deformasyon miktarları oluştururlar. Deformasyon ve geri esneme miktarı arasındaki ilişkiyi incelemek için, küresel ve silindirik yüzeyli 20 mm kalınlığındaki; 1, 2, 3 ve 4 mm yarıçaplı kıvrımlı parçaların MPF işleminin ve geri esneme olayının sayısal analizleri yapılmıştır. Şekillendirilen parçaların geri esnemeden önce ve sonraki profilleri Şekil 20 de görülmektedir. Şekil 20. Farklı eğrilik yarıçapında şekillendirilen iş parçalarının geri esnemeden önce ve sonraki profilleri (R: hedeflenen eğrilik yarıçapı) a. Silindirik yüzey b. Küresel yüzey [21] İsmail DURGUN, Emre DORUK 98

Şekilden de görüldüğü üzere silindirik ve küresel yüzeyli parçaların her ikisi için de şekil sapması eğrilik yarıçapının azalmasıyla paralel olarak azalmaktadır. Bunun sebebi yarıçapın azalmasıyla birlikte toplam deformasyon içerisindeki elastik deformasyon oranının küçülmesidir. Bundan dolayı elastik geri dönüş deformasyon miktarının artmasıyla azalmaktadır. Kıvrım yarıçapına bağlı olarak değişen geri esneme oranları Şekil 21 de görülmektedir. Şekil 21. Kıvrım yarıçapına bağlı olarak değişen geri esneme oranları(gerçek model ile kalıptan çıkan parça arasındaki boyutsal sapma, mm/mm)[21] 4.3. Malzeme Özellikleri Elastiklik modülü ve akma dayanımı çok noktalı şekillendirmede geri esnemeyi etkileyen diğer önemli faktörlerdir. Silindirik yüzeyli, 20 mm kalınlığında, 3 mm kıvrım yarıçaplı ve farklı elastiklik modülü ve akma dayanımına sahip malzemelerin MPF işleminin ve geri esneme olayının simülasyonları yapılmıştır. Şekillendirilen parçaların profili arzulanan şekle ait profillerle Şekil 22 ve Şekil 23 de görüldüğü gibi karşılaştırılmıştır. İsmail DURGUN, Emre DORUK 99

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Şekil 22. Farklı elastiklik modülüne sahip parçaların geri esneme sonrası profilleri ve arzulanan profil [21] Şekil 23. Farklı akma dayanımına sahip parçaların geri esneme sonrası profilleri ve arzulanan profil [21] Şekillerden de görüldüğü üzere geri esneme akma dayanımının artmasıyla ve elastiklik modülünün azalmasıyla artmaktadır. 5. SONUÇLAR Bu çalışmada öncelikle yeniden ayarlanabilir kalıplar ile yapılan sac metal şekillendirme yöntemleri tanıtılmıştır. Bu yöntemlerden çok noktalı şekillendirme yönteminin (MPF) temel prensipleri, deformasyon İsmail DURGUN, Emre DORUK 100

karakteristikleri, tipleri, ortaya çıkabilecek şekillendirme kusurları ve kontrolü anlatılmış ve pot çemberi kullanımının faydalarına değinilmiştir. Son olarak ta elastik yastık kullanımının etkisi ve geri esnemeyi etkileyen faktörler incelenmiştir. Elde edilen sonuçlar şu şekilde sıralanabilir: Çok noktalı derin çekme işleminde kırışmalar ve çukurlaşma temel şekillendirme kusurlarıdır. Konvansiyonel derin çekme işlemlerinde baskı plakası kullanımı kırışmanın önlenmesi için etkili bir yöntemdir ve bu yöntem, çok noktalı derin çekme işlemi için de geçerlidir. Çok noktalı şekillendirme teknolojisi kalıp maliyetini azaltır, esnek kullanım sistemi sağlar ve parçada eşit deformasyon dağılımı elde etmek için elverişlidir. Çok noktalı şekillendirme yönteminde kullanılan pimlerin her birinin hareket kontrolü birbirlerine göre izafi olarak gerçekleştirilerek (bir yazılım yardımıyla) daha iyi yüzey kalitesi ve geri esneme telafisi elde edilebilir. MPF kalıbında pim sayısı ne kadar fazla olursa o kadar iyi yüzey elde edilir ancak pim sayısı arttıkça pimler inceleceği için mukavemet düşer ve aynı zamanda montaj da zorlaşır. Bu yüzden pim sayısının optimizasyonu yapılmalıdır. Çok noktalı şekillendirme yöntemleri içerisinde MPPF yöntemi tamamen esnek karakteristiği ile ön plana çıkmaktadır. Kapalı çevrim kontrol ile ve işlem içi kontrol ile en uygun şekillendirme yolu elde edilerek mükemmel deformasyon dağılımına sahip, yüksek doğrulukta parçalar elde edilebilir. Çukurlaşmalar elastik yastık kullanımıyla önlenebilir. Elastik yastık kalınlığı sac metal kalınlığına eşit alındığında en iyi sonuçlar elde edilmiştir. Sac kalınlığı ve şeklin karmaşıklığı arttıkça geri esneme azalmaktadır. Deformasyon miktarı arttıkça geri esneme azalmaktadır. Akma dayanımının artmasıyla ve elastiklik modülünün azalmasıyla geri esneme artmaktadır. İsmail DURGUN, Emre DORUK 101

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) Elastik yastığın kalınlığı ile kullanılan pimlerin yarıçapı arasında bir korelasyon vardır. İncelenen örnek makalede bu oran 25 mm pim yarıçapına karşılık 30 mm kalınlığında elastik yastık kullanımını öngörmektedir. Büyük sac parçaların şekillendirilmesinde bölgesel çok noktalı şekillendirme yöntemi ile, kademeli olarak parça form verme işlemi gerçekleştirilebilmektedir. Yöntemde kullanılan pim çapı/yarıçapı arttıkça, elde edilecek parçanın üzerinde oluşan çukurlaşmalar artmaktadır. Prototip kalıpları yapılan ve çok noktalı pimlerle şekillendirilen sac parçalar üzerinden pimin temas ettiği noktalar belirlenerek, tersine mühendislikle geri esneme telafisi daha etkin bir biçimde yapılabilir. Bu metot özellikle gemi dış sacları ve büyük hacimli depolama kaplarının parçaları gibi büyük boyutlu karmaşık şekilli ve fazla derin olmayan parçaların üretimi için uygundur. Çok noktalı şekillendirme yöntemi keskin hatlara sahip olmayan geometrilerin sac metale verilmesinde sürdürülebilirliğiyle ön plana çıkmaktadır. Günümüz araçlarında kullanılan sac metallerde giderek daha da fazla keskin hatlar ön plana çıkmaktadır. Bu yöntem otomotiv endüstrisi için çok kullanışlı değildir. Genellikle sürekli geometrilerden oluşan keskin hatları olmayan; uçak, yüksek hızlı tren, gemi gibi araçların ya da inşaat sektöründe kullanılan dış yapı panellerinin şekillendirilmesinde ve mikro boyutta düşünüldüğünde kafatası ağını oluşturan protezlerin şekillendirilmesinde çok noktalı şekillendirme yöntemini kullanmak verimli ve doğru bir seçim olacaktır. İsmail DURGUN, Emre DORUK 102

KAYNAKLAR 1. Walczyk, D. R., Lakshmikanthan, J., Kirk, D. R., Development of a Reconfigurable Tool for Forming Aircraft Body Panels, Journal of Manufacturing Systems, (17), 287-296, 1998. 2. Li, M.Z., Cai, Z.Y., Sui, Z., Yan, Q.G., Multi-point forming technology for sheet metal parts, Journal of Materials Processing Technology, (129), 333-338, 2002. 3. Li, Q., Lu, C., Fu, W., Tieu, K., Li, M., Gong, X., Optimization of cushion conditions in micro multi-point sheet forming, Journal of Materials Processing Technology, (212), 672-677, 2012. 4. Maier, C., Banu, M., Paunoiu, V., Steet metal forming analysis with multipoint reconfigurable die using data mining technique, Universtiy of Galati, ISSN 1221-4566, 2007. 5. Fuxing, T., Mingzhe, L., Zhongyi, C., Xiangji, L., Formability analysis on the process of multi-point forming for titanium alloy retiary sheet, Int J Adv Manuf Technol, (41), 1059-1065, 2009. 6. Liu, W., Jia, S.S., Zhang, C.M., Li, M.Z., Generation and suppression of local severe plastic deformation in sectional multi-point forming, Int J Adv Manuf Technol, (32), 705-710, 2007. 7. Liu W., Yang, Y.Y., Li, M.Z., Numerical simulation of multi-point stretch forming and controlling on accuracy of formed workpiece, Int J Adv Manuf Technol, (50), 61-66, 2010. 8. Wang, S., Cai, Z., Li, M., Numerical investigation of the influence of punch element in multi-point stretch forming process, Int J Adv Manuf Technol, (49), 475-483, 2010. 9. Cai, Z.Y., Wang, S.H., Li, M.Z., Numerical investigation of multi-point forming process for sheet metal: wrinkling, dimpling and springback, Int J Adv Manuf Technol, (37), 927-936, 2008. İsmail DURGUN, Emre DORUK 103

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) 10. Paunoiu, V., Cekan, P., Gavan, E., Nicoara, D., Numerical Simulations in Reconfigurable Multipoint Forming, Int J Mater Form, (1), 181-184, 2008. 11. Chen, J.J., Li, M.Z., Liu, W., Wang, C.T., Sectional multipoint forming technology for large-size sheet metal, Int J Adv Manuf Technol, (25), 935-939, 2005. 12. Paunoiu, V., Teodor, V., Epureanu, A., Spring back Compensation in Reconfigurable Multipoint Forming, Proceedings of the 8th WSEAS International Conference on System Science And Simulation in Engineering, February 2014, Greece. 13. Paunoiu, V., Teodor, V., Gavan, E., Nicoara, D., Algorithm for the Geometric Configuration of the Reconfigurable Multipoint Forming Dies, ISSN 1221-4566, 2009. 14. Wang, S., Cai, Z., Li, M., Lan, W., Numerical simulation on the local stress and local deformation in multi-point stretch forming process, Int J Adv Manuf Technol, (60), 9, 901-911, 2011. 15. Paunoiu, V., Epureanu, A., Nicoara, D., Ciocan, O., A review of the sheet metal forming methods using reconfigurable dies, Technologies in Machine Building, 45-50, 2006. 16. Cai, Z., Li, M., Optimum path forming technique for sheet metal and its realization in multi-point forming, Journal of Materials Processing Technology, (110), 136-141, 2001. 17. Mingzhe, L., Yuhong, L., Su, S., Li, G., Multi-point forming: a flexible manufacturing method for 3d surface sheet, Journal of Materials Processing Technology, (87), 277-280, 1999. 18. Liu C., Li M., Fu W., Principles and apparatus of multi-point forming for sheet metal, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, (35), 1227-1233, 2008. İsmail DURGUN, Emre DORUK 104

19. Pham, D. T., Su, S. Z., Li, M. Z., Liu, C. G., Digital dieless tooling and jigless tooling technology for manufacturing 3d panels using multi-point forming methodology, FP6-Aero-030877. 20. Alfaidi, M.F., Li, X., Nwir, M.A., Effect of rubber pad on forming quality in MPF process, The 2nd International Conference on Computer and Automation Engineering, 26-28 February 2010, Singapore. 21. Li, L., Seo, Y.H., Heo, S.C., Kang, B.S., Kim, J., Numerical simulations on reducing the unloading springbackwith multi-step multi-point forming technology, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology, (48), 45-61, 2010. 22. Korkmaz, Z., Gavas, M., Sac Metallerin Çok Noktalı Derin Çekme Yöntemiyle Şekillendirilmesi, Teknoloji, (3), 271-278, 2005. 23. Sladojevic, J., Müller, H., Rapid tooling approaches for small lot production of sheet-metal parts, Journal of Materials Processing Technology, 2001, v115, I1, s.97-103. 24. Emmens, W. C., Sebastiani, G., van den Boogaard, A.H., The technology of incremental sheet forming abrief review of the history, J. of Materials Processing Tech, 2010, v.210, s.981-997. 25. Dai, K., Wang, Z. R., Fang, Y., CNC incremental sheet forming of an axially symmetric specimen and the locus of optimization, J. of Materials Processing Tech., 2000, v.102, s.164-167. 26. Shankar, R., Jadhav, S., Goebel, R., Homberg, W., Kleiner, M., Incremental sheet metal forming of preformed sheets, Proc. 8th Int. Conf. on Technology of Plasticity, 2005, Verona-Italy. 27. Jurisevic, B., Kuzman, K., Junkar, M., Water jetting technology: an alternative in incremental sheet metal forming, Int. J. of Advanced Manufacturing Tech., 2006, v31, s.18-23. İsmail DURGUN, Emre DORUK 105

Mühendislik ve Teknoloji Bilimleri Dergisi (2014/2) 28. Okoye, C. N., Jiang, J. H., Hu, Z. D., Application of electromagneticassisted stamping (EMAS) technique in incremental sheet metal forming, Int. J. of Machine tools & Manufacture, 2006, v46, s.1248-1252. İsmail DURGUN, Emre DORUK 106