Yağlı tohumlardan yağ çıkarılması işlemleri; 1. Hazırlık İşlemleri Yağlı Tohumların Temizlenmesi (Döner elekler-çiğit; Pnömatik-Mekanik temizleme; Çöp sasör-ayçiçeği; Linterleme-Çiğit) Tohum Kabuklarının Kırılması ve Ayrılması Yağlı Tohumların Ufaltılması (Öğütme) Yağlı Tohumların Kavrulması 2. Yağın Çıkarılması Presyon İle Ekstraksiyon İle Ön Presyon+Ekstraksiyon İle 3. (Arıtılması) Zamklı maddelerin alınması (=degumming=müsilaj giderme) Asidin alınması (=nötralizasyon) Renk maddelerinin alınması yahut ağartma (=dekolorizasyon) Koku alma (=deodorizasyon) Yağlı tohumların kabuklarının kırılması ve ayrılması; Yağlı tohumların yağa işleme safhasında kabuklarının kırılıp bademden ayrılması, tohumdan yağın ayrılmasında presyon yöntemi kullanıldığında işleme randımanı, ekstraksiyon yöntemi kullanıldığında ise üretilen yağ kalitesi açısından önem taşır. Tohum partisini oluşturan daneler irilik yönünden çok büyük farklılıklar gösterirse, bunların tasnif edildikten sonra tohumlardaki kabukların önce tohum iriliğine göre ayarlanabilen diskli veya valsli kırma makinalarında kırılması, daha sonra da elekler veya pnömatik sistemler yardımı ile bademden ayrılması zorunludur Kabuk kırma işleminde kırma sırasında sadece kabukların çıtlatılması, fakat bademin hiçbir şekilde zedelenip ezilmemesi gereklidir (bademin yağında oksidatif reaksiyonların başlaması, ezilen bademin kabuk ayırma sırasında kabukla birlikte sürüklenerek kaybı söz konusu; işletmenin randımanı düşer) Yağlı tohumların kabuklarının kırılması ve ayrılması; Kabuk ayırma işleminden sonra ezilip kavrularak preslere gelen tohum içi, içerdiği su, protein, yağ ve karbonhidratlı maddeler nedeni ile kıvamlı bir kitle oluşturduğundan pres basıncı altında bile yağ, kitle içinde oluşan cepciklerinden dışarı sızmaz. Bu nedenle badem ve kabuk birbirinden ayrıldıktan sonra badem değirmenlere sevkedilmeden önce, yağ randıman ve kalitesini etkilemeyecek miktarda tekrar kabukla karıştırılır. Pnömatik kabuk ayırma işlemlerinde hava hızını ayarlamak sureti ile de sağlanabilen uygun kabuk oranı ayçiçeği tohumlarında %5-7, pamuk çiğidinde ise %10 olarak saptanmıştır. Tohum kabuklarının kırılması amacıyla bar (çubuk) tipi ya da diskli kırma makineleri kullanılır. Yağlı Tohumların Ufaltılması (=Öğütme) Yağlı tohumların öğütülmesinde güdülen amaç: Küçültmek, dokuyu parçalamak; yağ zerreciklerinin katedeceği mesafeyi azaltmak, yüzeyi arttırmaktır. Pamuk ve ayçiçeğinin öğütülmesi üst üste konmuş 5 valsli bir değirmende kademeli olarak yapılır. Üst iki vals dişli olup kırma yapar, diğerleri ezme valsi olup kırmayı öğütür ve pul haline getirir Yapışkan, ince, homojen pulların elde edilmesi için rutubetin fazla olması gerekir (%7-8). Bu nedenle kırılmış tohumlar ezme valslerine verilmeden önce hafifçe buharla muamele edilir. Yağlı Tohumların Ufaltılması (=Öğütme) Hidrolik preslerde sıkılacak olan tohumlar 125-200 kalınlığında ezilir (hücre kalınlığı 15-30 ). Sonsuz vidalı preslerde sıkılacak tohumların (burada vidanın döndürme etkisiyle ve kafese sürtünerek taneler ufalanacağı için) fazla küçültülmesine gerek yoktur. 300-500 boyutlarındaki tanecik büyüklüğü uygun kabul edilir. Doğrudan ekstraksiyon uygulaması ya da yalnızca expeller eldesi için sıkılacak tohumlarda ise parçacık boyutları 250-300 'a düşürülür. Yağlı Tohumların Kavrulması Kavrulduktan sonra preslemekle yağlı maddelerden yağın alınması daha kolaylaşır ve bunlara bağlı olarak sağlanan başlıca yararlar aşağıdaki şekilde özetlenebilir. 1. Protoplazmadaki proteini koagüle ederek, yağ damlacıklarının birleşmesine olanak vermek, 2. Sıcaklığın yükseltilmesiyle yağın akışkanlığını arttırmak, 3. Hücre zarını geçirgen (permeabl) bir hale getirmek, 4. Fosfatid ve yağa geçmesi istenmeyen diğer maddeleri çözünmez hale getirmek, 5. Yağın katı madde yüzeylerine yapışma kuvvetini (adhezyon) azaltmak, 6. Etkili bir sıkma için tohuma elastikiyet kazandırmak, 7. Bakteri ve küfleri öldürmek, enzimleri inaktive etmek, 8. Fosfatid-yağ, protein-yağ emülsiyonlarını kırmak, 9. Pamuk çiğidindeki gossipol ve susamdaki sesame bileşiklerini parçalayarak toksik özelliklerini gidermek, 10. Soyada küspenin sindirilebilirliğini ve proteinin biyolojik değerini arttırmak. 1
Yağlı Tohumların Kavrulması Tohumla yağ arasındaki çekime etkin olan ve kavurma işleminde kontrol edilebilen bir faktör tohumun nem içeriğidir. Çok kuru tohum, yağını istenildiği gibi bırakmaz, kavurma sırasında adsorbe edilmiş su, tohum yüzeyinde bir film oluşturarak tohum yüzeyini nisbeten lipofobik (yağ sevmez) duruma getirir. Kavrulmuş tohumdaki optimum nem oranı % 2-5'tir. Kavrulmuş olan tohumlardan yağ eldesinde presyon veya ekstraksiyon ya da bu iki yöntemin kombine edildiği ön presyon-ekstraksiyon yöntemlerinden biri uygulanır. 1. Presyon İle Halen yağ sanayiinde presyonla yağ çıkarma işlemi; a) Sürekli (=kesintisiz) b) Kesintili Kesintili yöntemde kullanılan presler konstrüksiyonlarına göre açık, kapalı, plakalı, sepetli gibi gruplara ayrılırsa da çalışma prensipleri yönünden pek farklılık göstermezler. 1. Presyon İle Plakalı Hidrolik Pres ve Pres Plakaları 1. Presyon İle Kesintili çalışan preslerde randımanlı bir üretim için aşağıdaki hususlar göz önünde tutulmalıdır. a) Küspede kalan yağ miktarı ile presleme basıncı ve presleme süresi arasında çok yakın bir ilişki söz konusu olup, sıkma sırasında presin azami basıncına yavaş yavaş, aşamalı olarak ve en az 20 dakikada ulaşılmalıdır. Ayrıca materyal en yüksek basınç altında da içerdiği yağın akması için 20-30 dakika civarında bekletilmeli, toplam presyon süresi 40-60 dakika kadar olmalıdır. b) Tohumdaki nem ve sıcaklığın hem birbirlerine hem de pres randımanı üzerine etkisi vardır. Kavurma sonucu küspede %5.0-6.0 oranında nem kaldığı ve 99 o C'nin üzerindeki sıcaklık uygulamalarının özellikle küspe kalitesini düşürdüğü düşünülürse sıkmanın 93-99 o C arasında yapılması gerektiği anlaşılır. 1. Presyon İle Kesintili çalışan preslerde randımanlı bir üretim için aşağıdaki hususlar göz önünde tutulmalıdır. c) Tohuma belirli oranlarda kabuk karıştırılması pres randımanı açısından yararlı olmaktadır. Ancak bu işlemde pres randımanı yanında elde edilecek küspe ve yağ kalitesi de önemli olacağından katılacak tohum kabuğu oranının ön denemelerle hiç olmazsa her tohum çeşidi için saptanması lazımdır. d) Küspe kalınlığı pres verimini etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Yapılan araştırmalara göre preste en yüksek ve ucuz verim, presin sıkıldıktan sonra 2,5 cm. küspe kalınlığı verecek şekilde yüklenmesi halinde sağlanmaktadır. Daha fazla yükleme halinde pres basıncı artırılırsa dahi, bu basıncın gerektirdiği masrafı karşılayacak bir randıman artışı sağlanamamaktadır. 1. Presyon İle Günümüzde presyon yöntemiyle yağ elde etmede, sürekli çalışan vidalı presler yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır ki bu tip presler et kıyma makinaları esasına göre çalışırlar. Pres kafesi içine yerleştirilmiş olan sonsuz vida bir yandan tohum ezmesini ileri doğru iterken bir yandan da daralan kanal nedeni ile preslemeye başlar. Bu nedenle tohumdaki yağ kafes cidarlarından süzülerek çıkarken, yağı alınan küspe de pres çenesinden dışarıya atılır. Sürekli Çalışan Presler 2
2. Ekstraksiyon İle Yağlı maddelerden yağın çıkarılmasında en etkili yöntem ekstraksiyondur. Ekstraksiyon yönteminin uygulanması yağ içeriği nisbeten az olan hammaddeler açısından daha da önemlidir. Çünkü hammaddelerdeki yağ oranı azaldıkça presyonla alınmayıp küspede kalan yağ oranı da artar. En etkili ekstraksiyon yöntemi sürekli çalışan karşılıklı akım sisteminde olup, bunda yağlı madde ve çözgen aksi yönlerde hareket ederek birbirleriyle karşılaşırlar. Bu sistemlerden birçoğu ancak yağlı madde pulları ekstraksiyon süresince kendi şekillerini muhafaza edebilirlerse başarılı olur. Eğer pullar çözgenin etkisiyle dağılmaya eğilimli ise meydana gelecek ufak kırıntıları miselladan ayırmak zor olduğu gibi bu durum kitleye çözgenin nüfuzunu da zorlaştırır. Bu durumda ince kırıntıyı miselladan ayırmak yada sistemin kapasitesini önemli ölçüde düşürmek gerekir. 2. Ekstraksiyon İle Kullanılacak Çözgende Aranan Özellikler: 1. Kullanılacak çözgenin donma noktası 0ºC nin altında olmalıdır. 2. Çözgenin kaynama noktası 100 o C nin altında ve mümkün olduğunca dar sınırlar arasında olmalıdır. 3. İşletmede günlük çözgen sirkülasyonu sırasında azami kayıp %0.3-0.5 olmalıdır. 4. Çözgen, sadece materyalden alınmak istenen yağa özgün olmalıdır. 5. Çözgenin ne kendisi ne de buharları zehirli olmamalıdır. 6. Çözgen, yağla ve işletmede kullanılan aygıtlarla herhangi kimyasal bir tepkimeye girmemelidir. 7. Çözgen ve buharları yanıcı ve patlayıcı olmamalıdır. 8. Çözgen ucuz olmalı ve kolaylıkla temin edilebilmelidir. 9. Yağda kalıntı bırakmaksızın çözgenin tümü geri alınabilmelidir. 2. Ekstraksiyon İle Yağ Ekstraksiyonunda Kullanılan Çözgenler Özellikle yemeklik olarak kullanılacak yağların ekstraksiyonunda en fazla kullanılan çözgenler hafif parafinik (düz yapılı) petrol fraksiyonlarıdır. Kullanılan bu maddelerin kaynama noktalarının dar sınırlar içerisinde olmaları istenir. Cinsi Kaynama Noktası ( o C) Pentan 30-35 Heksan 63.5-69.5 2. Ekstraksiyon İle Yağların Ekstraksiyon Hızı ve Bunun Üzerinde Etkili Olan Faktörler a) Pul kalınlığı ya da tanecik iriliği (ters oranlı; yağın ve çözgenin kat edeceği yol nedeniyle) b) Nem içeriği (ters oranlı; çözgenin doku içine nufuzunu zorlaştırması nedeniyle) c) Sıcaklık (doğru oranlı; çözgen ve misellanın viskozitesini düşürmesi, diffüzyonu hızlandırması nedeniyle) Heptan 88-97.5 Oktan 100-140 Heksan-heptan karışımı 70-97.5 Ekstraksiyon Yöntemleri ve Ekstraktörler Ekstraksiyon Yöntemleri ve Ekstraktörler Yağlı bir materyalden yağın ekstraksiyonu, yağı uygun bir çözgende çözerek materyalden almak demektir ve bu işlem sanayide sürekli çalışan değişik ekstraktörle kullanılarak gerçekleştirilir. Bu ekstraktörlerde çözgen ve yağlı materyal ters akım prensibine göre ve belli bir hat boyunca sürekli temas ettirilir. Bu suretle yağı gittikçe azalan materyal; yağ oranı gittikçe düşen çözgen ile karşılaştığından materyaldeki tüm yağ kolaylıkla alınabilir. En yaygın olarak kullanılan sürekli çalışan ekstraktörler iki grupta toplanır: 1. Daldırma (immersiyon) tipi (Bonotto ve Kenedy ekstraktörü) 2. Süzme (perkolasyon) tipi (Bollman ve Rotocell ekstraktörü) 3
Miselladaki Yağ ve Çözgenin Birbirinden Ayrılması Misellada yağ ve çözgenin birbirinden ayrılması sürekli ya da kesintili çalışan destilatörlerde iki kademede yapılır. Birinci kademede çözücü, miselladaki oranı %10'a düşene kadar damıtılır. Bu safhadan sonra kalan %10 çözücüyü alabilmek için destilatöre daha yüksek sıcaklık uygulaması gerektiğinden ve uygulanan sıcaklık yağ kalitesinin önemli derecede düşmesine neden olduğundan normal destilasyon yerine kızgın buhar destilasyonu tatbik edilir. Zeytinlerin Temizlenmesi ve Boylanması Zeytinler her ne kadar depolanmadan önce dikkatli olarak temizlenirlerse de, hem depolanmaksızın doğrudan işletmeye sevkedilen partilerin, hem de depolanmış olan zeytinlerdeki bozulmuş danelerin ayıklanması yönünden yeniden bir temizlemeye tabi tutulmaları gerekir. Hele zeytin partisi zeytin sineği nedeni ile dibe dökülen dip (koruk) daneler ile ağaçtan silkilerek toplanan üst (silkim) daneleri birlikte içeriyorsa, elde edilecek yağın kalitesi yönünden bu iki grubu birbirinden ayırmak zorunludur. Ayrıca, yağ randımanı yönünden danelerin diktaş değirmenlerinde homojen olarak ezilebilmeleri için de zeytinlerin boylanması gereklidir. Zeytinlerin temizlenmesinde önemli noktalardan biri de çoğu kez yağışlı mevsimde hasat edilmeleri nedeni ile çamurundan kurtarılmasıdır ve bu işlem yıkama ile sağlanır. Yıkamadan çıkan zeytinler genellikle yıkama çıkışlarında yer alan tasnif sistemlerinde iriliklerine göre boylanırlar. Zeytinlerden nda Uygulanan İşlemler Bu amaçla başlıca 3 işlem uygulanır. 1. Zeytinlerin ezilmesi (zeytin hamurunun hazırlanması), 2. Ezmenin preslenmesi, 3. Yağ ile meyve suyu (kara su)'nun ayrılması. Zeytinlerden nda Uygulanan İşlemler Bu amaçla başlıca 3 işlem uygulanır. 1. Zeytinlerin ezilmesi (zeytin hamurunun hazırlanması) Kesintili Çalışan Değirmenler (Dikbaş/Diktaş Değirmenler) Sürekli Çalışan Konik Taşlı Değirmenler Valsli ve Çekiçli Değirmen Kullanılması 2. Ezmenin preslenmesi (Kontüni ya da Diskontüni Hidrolik Presler) Zeytin süratli çalışan bir değirmende ezilir. Zeytin ezmesi malaksöre alınıp lapa haline getirmek için soğuk su ilavesi ile iyice yoğurulur. Elde edilen hamur kontinü preste sıkılarak yağ-karasu karışımı alınır. Karışım iki kademede santrifüjlenir. 1. kademede tortu ve yağlı meyve suyu 2. kademede ise yağ ve su birbirinden ayrılır. 3. Yağ ile meyve suyu (kara su)'nun ayrılması. Zeytinlerden nda Uygulanan İşlemler Yağ ile meyve suyu (kara su)'nun ayrılması Zeytin ezmesinin sıkılması ile elde edilen sıvı; yağ ve meyve suyu ile meyve etinden gelen pulpları içerir. İyi bir natürel yağ elde etmek için yağın bu karışım içinden derhal ayrılması gerekir. Karışımdaki su kimyasal olarak yağı hidroliz ederken pulplarda içerdikleri lipaz grubu ezimler nedeni ile yağda serbest asitliğin artmasına neden olurlar. Söz konusu karışımdan yağın ayrılması işlemi iki ana yönteme göre yapılmaktadır. 1. Dekantasyon Yöntemi: Karışım dinlendirilmekte ve fiziksel özellik ve yoğunlukfarkına göre birbirinden ayrılan pulp, su ve yağ ayrı ayrı alınır. 2. Santrifüj Yöntemi: Separatörlerin kullanıldığı ikinci yöntemde (600-700 d/d) karışımı oluşturan maddeler merkezkaç gücü etkisinde ve yoğunlukfarkı esasına göre birbirlerinden ayrılırlar. 4
Presyon yahut ekstraksiyonla elde edilen çoğu yağlar, depolama süresince bozulmaya karşı dayanıklı kılınmak amacıyla; dinlendirilerek çökertme, süzme ya da santrifüjden geçirmek suretiyle, bir ön temizleme ve berraklaştırma işlemine tabi tutulurlar. Yemeklik olarak kullanılacak olanlar ayrıca arıtılırlar. Zeytin gibi taze meyvelerden yüksek olmayan sıcaklıkta presyonla elde edilen yağlara yalnız dinlendirme ile çökertme ve süzmeden başka işlem yapılmayarak doğal aroma ve tatlarının korunmasına dikkat edilir. Yağlardan ayrılması istenen safsızlık maddeleri şöyle gruplandırılabilir: Kaba dispersoidler dinlendirme suretiyle çökertme, filtrasyon ya da santrifüjle ayırma gibi mekaniksel yöntemlerle ayrılır. Bunların başlıcaları tohum ya da meyve dokusu parçacıkları, pres torbası lifleri, toz ve madeni maddeler ile çok az miktardaki sudur. Kolloidal süspansiyon halindeki maddeler ise başlıca fosfolipidler, karbonhidratlar, zamksı maddeler ve proteinlerden ibarettir. Bunlar çoğunlukla kompleks maddeler olup buhar, su ve elektrolitlerle işleme tabi tutulduktan sonra dinlendirilerek çökertme, santrifüjden geçirme yahut absorbend yardımı ile filtre etmek suretiyle yağdan uzaklaştırılırlar. Yağda çözünmüş maddelerin başlıcaları; trigliseridlerin hidroliziyle oluşan mono ve digliseridlerle birlikte meydana gelen serbest yağ asitleri, karotenoidler, klorofiller ve diğer renk maddeleri, çoğunlukla nahoş koku ve tadı meydana getiren keton ve aldehitler gibi yağın oksidasyon ve parçalanma ürünleri ile steroller, hidrokarbonlar ve reçinelerden oluşurlar. Rafinasyon işlemini dört bölüme ayırmak mümkündür: Bunlar, sırasıyla, Zamklı maddelerin alınması (=degumming=müsilaj giderme) Asidin alınması (=nötralizasyon) Renk maddelerinin alınması yahut ağartma (=dekolorizasyon) Koku alma (=deodorizasyon) ZAMKSI MADDELERİN UZAKLAŞTIRILMASI (ZAMK ALMA) Ham yağlardan zamk, reçine protein ve fosfatidlerin uzaklaştırılması amacıyla uygulanan başlıca yöntemler; 5 grup altında toplanırlar. 1. Asitle zamk alma (Hidroklorik asit ve Sülfürik asitler, Fosforik asit, anhidro asetik asit), 2. Alkaliyle zamk alma (Alkali ile işleme tabi tutulan yağlardaki serbest asitler sabun haline gelir ve çökelirken zamksı maddeler zamk maddelerini de beraberinde çöktürür), 3. Hidratasyon ve santrüfüjleme ile zamk alma (Zamklı maddelerin ve fosfatidlerin su alarak şişmesi ve takiben santrifüjleme ile ortamdan uzaklaştırılmasına dayanmaktadır) a) Kesintili yöntemle zamksı maddelerin alınması b) Sürekli yöntemle zamksı maddelerin alınması 4. Sodyum klorür ve pirofosfat çözeltisiyle zamk alma, 5. Sıcaklık uygulamasıyla zamk alma (240-280 o C'ye ısıtılan yağda koagüle olarak çöken zamksı maddeler filtrasyonla yağdan uzaklaştırılır) 1. Nötralizasyonla asitlik giderme, a) Kostik Çözeltisiyle (asitlik giderme) Nötralizasyon b) Sodyum Karbonat Çözeltisiyle (asitlik giderme) Nötralizasyon 2. Damıtma ile asitlik giderme 3. Çözgenlerle ekstrakte ederek asitlik giderme (Yağ asitleri ve nötral yağın çeşitli çözücülerde değişik oranlarda çözünmeleri ham yağlardan asit alınmasında uygulan) 4. Esterifikasyonla asitlik giderme (gliserinle serbest yağ asidinin esterleştirilmesi suretiyle asitlik giderilir) Yağların nötralizasyonunda kullanılacak kostik çözeltisinin yoğunluğunun (konsantrasyonunun) belirlenmesinde göz önünde bulundurulması gereken başlıca hususlar şunlardır : 1. Elde edilecek soap-stock'un karakteri 2. Sabunlaşan nötr yağ miktarı 3. Soapstock'ta kalan (emülsiyon halinde) nötr yağ miktarı 4. Nötr yağla soapstock'un ayrılması 5. Nötral yağın renginin açılması 5
Nötralizasyon İşleminde Dikkat Edilmesi Gereken Diğer Hususlar 1. Nötralizasyon Sıcaklığı 2. CO 2 ve Havanın Etkisiyle Köpürme 3. Nötralizasyon Sırasında Karıştırma 4. Verilecek Fazla Kostik Miktarının Belirlenmesi 5. Nötralizasyon Kazanları Yağlarda bulunan başlıca renk maddeleri: karoten, ksantofil ve klorofildir. Renk maddeleri yağlara yağ hammaddelerinden geçer. Böylece ham yağlar için karakteristik olan sarı, portakal yahut yeşilimsi renkler meydana gelir. Ham yağlarda bulunan diğer renk maddeleri ise yağ hammaddeleri ve ham yağların uygun olmayan koşullarda depolanması ve işlenmesi nedeni ile oluşan parçalanma ürünleridir. Uygun olmayan sıcaklık ve nemde uzun zaman depolanan ya da havanın oksidasyonuna maruz kalan tohumlar taze tohumlarındakinden daha esmer renkte yağ verirler. Ağartmadaki amaç yağların renginin açılması olmakla birlikte renk alma absorbentlerin tek fonksiyonları değildir. Bunlar kolloidal maddeleri, nötralizasyondan kalan eser miktardaki sabunları, yağ oksidasyon ürünlerini renk ve zamk maddelerini absorbe eder ya da onları değiştirerek koku almada uzaklaştırılmaları kolay bir duruma sokar. Ağartmada Kullanılan Başlıca Adsorbendler Yağların ağartılmasında kullanılan başlıca absorbendler; Doğal (nötr) killer Asitle aktive edilmiş killer Hidrate edilmiş aluminyum silikat Aktif kömürlerdir. Yağların ağartılmasında göz önüne alınması gereken başlıca faktörler: 1. Etkili toprak miktarı ve tipi : Aktive killer Nötral kilden 2-5 kez etkili, ama pahalı ve asitliği artırma rizikosu çok. Ön deneme yapılmalı. 2. Nemin etkisi : Ağartmada kullanılacak toprağın bir miktar nem içermesi ve sıcak yağla karşılaştığı zaman dehidrateolması etkili bir ağartma için gereklidir. Yağa katılmadan dehidrate edilmiş toprakların ağartma etkisi çok az olur. 3. Sıcaklık ve sürenin etkisi : Sıcaklık arttıkça; ağartmanın etkinliği artar ve süresi kısalır, ama asitlik yükselir, oksidatif gelişimler artar. 4. Vakumun etkisi : Tat stabilitesi artar ve oksidasyon tehlikesi bertaraf edilir. Daha geniş sıcaklık aralıklarında işlem yürütülebilir. Çünkü, ağartma toprağı düşük sıcaklıklarda dehidrate olabilir, ayrıca 150 o C'ye kadar oksidasyon tehlikesi olmadan çıkılabilir. 6
5. Karıştırmanın etkisi : Toprak ve yağın yeterli temasını sağlayacak düzeyde olmalıdır. 6. Toprakta kalan yağ miktarı : Kullanılan toprağa, miktarına ve filtrede kalan yağın inert gazla üflenmesine bağlıdır. Toprak ağırlığının %18-55'i kadar yağ toprakta kalır. 7. Toprağın parçacık büyüklüğü : Parçacık küçüldükçe birim miktardaki toprağın yüzey alanı dolayısıyla etkinliği artar ama buna karşılık filtrasyon süresi uzar ve toprakta kalan yağ miktarı artar. Ağartma İle Yağın Karakteristiklerinde Meydana Gelen Başlıca Değişmeler: Yağın rengi, tadı ve oksidatif stabilitesi iyileşir Serbest yağ asidi içeriğinde değişme olabilir Sabun uzaklaştırılır Peroksit uzaklaştırılır Konjugasyon ve isomerasyon oluşur Ağartma İşleminin Uygulanması İşlem; kesintili veya sürekli sistemlerde gerçekleştirilebilir. Hangi sistem kullanılırsa kullanılsın, yağların ağartılmasında uygulanan işlemler başlıca 5 başlık altında toplanabilir. Bunlar, sırasıyla: 1. Deaerasyon (55 o C) 2. Isıtma (vakum altında: 15-20 Torr ve 80-115 o C) 3. Yağın toprakla karıştırılması (vakum altında) 4. Yağın soğutulması ve vakumun kırılması 5. Filtreden geçirerek yağın topraktan ayrılmasıdır. Sürekli sistemde bazen 3 no'lu işlem 1 ve 2 no'lu işlemlerden önce uygulanır. YAĞLARDA KOKU ALMA (DEODORİZASYON) YAĞLARDA KOKU ALMA (DEODORİZASYON) Bu işlemin esası; yüksek vakum (5-20 Torr. mutlak basınç) altında yüksek sıcaklık derecelerine kadar (Avrupa da genellikle 170-190 C ye, ABD de, özellikle hidrojene soya yağında 220-250 C ye) ısıtılan yağın içerisinden kızgın buhar geçirmek suretiyle sıyırma işlemi uygulayarak, koku nedeni olan eser miktardaki safsızlık maddelerinin yağdan uzaklaştırılmasıdır. Yağların böyle yüksek sıcaklık derecelerine (170-250 C) kadar ısıtılması; ya yüksek basınçtaki su buharı ya da Dowtherm gibi özel maddelerle sağlanır. Dowtherm ; %26.5 diphenyl + %73.5 diphenyl oxide karışımıdır. Günümüzde, yağ sanayiinde, koku alma amacıyla kesintili, sürekli ya da yarı sürekli olarak çalışan birbirinden az ya da çok farklı çeşitli koku alma düzenekleri kullanılmaktadır. 7
Kışlatma ya da stearinsizleştirme olarak da tanımlanan bu işlem daha çok salata vb. amaçlarla sıvı olarak kullanılacak bitkisel yağlara, özellikle; saydam ambalajlar içinde pazarlanan pamuk, ayçiçeği ve soya yağlarına uygulanır. İşlemin Amacı : Düşük sıcaklıklarda, örneğin buzdolabı koşullarında, kristalize olmaya başlayarak yağa bulanık bir görünüm kazandıran ya da tortulanmaya neden olan stearinlerin yağdan uzaklaştırılmasıdır. İşlemin Prensibi : yağların yavaşça soğutularak bir süre soğukta bekletilmesi suretiyle yağda bulunan erime sıcaklığı yüksek trigliseridlerin kristal oluşturmasının sağlanması ve takiben yağların soğukta filtreden geçirilmesi suretiyle yağın erime sıcaklığı yüksek fraksiyonlarından arındırılmasıdır. İşlemin Uygulanışı : 30-40 o C sıcaklıktaki yağ çok yavaş olarak karıştırılarak yaklaşık 18-24 saatte 3-6 o C ye kadar soğutulur. Soğutma, vinterizasyon tanklarına yerleştirilen soğutma serpantinlerinden soğuk tuzlu su ya da propilen glikol geçirilerek yapılır. Soğutucu ile yağın sıcaklıkları arasında çok fazla fark olmaması gerekir. Yağın sıcaklığı 15 o C ye düşene değin fark 13 o C kadar olabilirse de bu aşamadan sonra farkın 5 o C yi aşmaması istenir. Aksi halde, hızlı soğumadan dolayı ayrılması güç küçük kristaller oluşur. İstenen soğukluğa getirilen yağın sıcaklığı önce 1-2 o C yükselir sonra tekrar düşer. Bu sıcaklıkta yağ 6-8 saat bekletilir ve takiben filtreden geçirilir. Soğutmanın başlangıcında yağa katılacak az miktardaki kiesel guhr, oluşacak kristaller için çekirdek görevi görerek daha iri kristaller oluşmasına yardımcı olur. İşlemin Kontrolu : Bu amaçla uygulanan en yaygın test AOAC Soğuk Testi dir. Bu yöntemin esası şöyle özetlenebilir: Filtre edilen yağ, 4 oz ( 110-120 ml) lik ağzı kapalı bir şişeye doldurularak 0 o C deki buz banyosuna daldırılır ve 5.5 saat bekletilir. işleminin başarılı kabul edilebilmesi için, bu süre sonunda yağın duru bir görünümde olması, her hangi bir bulanıklık olmaması gerekir. Üzerinde Etkili Faktörler 1. Gliserid kompozisyonu 2. Soğutma hızı 3. Karıştırma hızı 4. Kristalizasyon sıcaklığı 5. Kristalizasyon süresi 8