TEKSTİL TERBİYE SEKTÖRÜNDE TEMİZ ÜRETİM İÇİN ÖRNEK MODELLERİN OLUŞTURULMASI

TEKSTİL TERBİYE SEKTÖRÜNDE TEMİZ ÜRETİM İÇİN ÖRNEK MODELLERİN OLUŞTURULMASI Prof. Dr. Mehmet KANIK Tekstil Müh. Ali RÜZGAR

Avrupa Birliği Girişimcilik Teşvik Ödüllerinde National Winner 2014 NATIONAL WINNER

Destekleyen Kuruluş: KOSGEB Proje No: 212-631-1 Proje Yararlanıcısı: Uludağ Tekstil İhracatçıları Birliği (UTİB) Proje Başlangıç ve Bitiş: 16.05.2012-16.12.2013 Proje Süresi: 19 ay Proje Bütçesi: 86 100 TL Destek Tutarı: 43 050 TL (%50 Destek oranı) PROJE KÜNYESİ

Proje Yütücüsü : Şengül TEKE, Teks. Yük. Müh. YDD Danışmanı : Prof. Dr. Şule ALTUN, BTÜ TÜ Danışmanı Araştırmacılar : Prof. Dr. Mehmet KANIK, U.Ü. : Ali RÜZGAR, Teks. Müh. Atike KÖKEN, Teks. Yük. Müh. Miray GÜNEY, Çevre Müh. Seda GÜNEY, Çevre Yük. Müh. Elif Gamze TAŞKIN, Çevre Yük. Müh. Nejla Değirmenci, Kimyager PROJE EKİBİ

Duyurular Projenin sektöre duyurulması Seminerler - Projenin Tanıtımı, Bilinçlendirme ve Mevzuat Eğitimi 6 firmada YDD Analizleri Model Firmalarda Temiz Üretim Uygulamaları ve MET lerin Belirlenmesi Sonuçların Sektörle Paylaşılması Tekstilde Çevre Kitabı TEMEL FAALİYETLER

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama Model 2: Keten İplik Bobin Boyama Model 3: Boyalı Polyester-Keten Perdelik Kumaş Model 4: Polyester Giysilik Kumaş (Jet Boyama) Model 5: Antibakteriyel Polyester Perdelik Kumaş Model 6: Baskılı Giysilik Pamuklu Kumaş (Rotasyon Baskı) MODEL UYGULAMALAR

1. Ekru Ambarı 2. Aktarma (yumuşak sarım) 3. Boyahane 1. Boyama 2. Redüktif Yıkama 3. Nötralizasyon 4. Antistatik işlem 5. Sıkma (santrifüj) 4. Basınçlı Kurutucu 5. Kalite Kontrol 6. Final Aktarma (ticari sarım) 7. Paketleme-Sevkiyat Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama ELEKTRİK SARFİYATI ELEKTRİK (kw/kg kumaş) Ekru ambarı 0,0022 Ssm aktarma 0,0812 Boyahane 0,7468 Renkli kalite kontrol 0,0013 Ssm final aktarma 0,0812 Paketleme sevkiyat 0,00265 Toplam 0,9153 BOYAMA İŞLEMİ ELEKTRİK SARFİYATI

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama DOĞALGAZ SARFİYATI DOĞALGAZ (m 3 /kg kumaş) Boyama İşlemi 0,2507 Redüktif Yıkama 0,1152 Nötralizasyon 0,0461 Antistatik Yıkama 0,0563 Basınçlı Kurutucu 0,0047 TOPLAM 0,4730

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama SU VE ATIK SU SARFİYATI Tüketilen Su Miktarı l/kg iplik Proses Mevcut Proses Atık Su Boyama İşlemi 12,6 10,87 Redüktif Yıkama 10,87 10,87 Nötralizasyon 10,33 10,33 Antistatik Yıkama 10,51 10,51 Sıkma İşlemi - 0,733 Basınçlı Kurutucu 8 1 Toplam 52,31 44,4

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama TEMİZ ÜRETİM DEĞERLENDİRMESİ Enerji ve zaman tasarrufu sağlamak amacıyla yeni bir boyama sıcaklık-süre diyagramı önerilmiştir. Boyama proseslerinde kullanılan suyun tasarrufu için yarım banyo boyama önerilmiştir. Boyama reçetesinde bulunan kimyasalların içeriği incelenmiş ve yeni bir reçete önerilmiştir.

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama ZAMANDAN SAĞLANAN KAZANIMLAR Proses Mevcut Proses (dk) Optimize Proses (dk) Yüzdece Değişim (%) Boyama işlemi 140,41 101,66 27 Redüktif yıkama 30 20 33 Nötralizasyon 10 10 0 Antistatik yıkama 47,5 25 47 TOPLAM BOYAMA SÜRESİ 227,91 156,66 31 ELEKTRİKTEN SAĞLANAN KAZANIMLAR Proses Mevcut Proses (kwh) Optimize Proses (kwh) Yüzdece Değişim (%) Boyama işlemi 226 204 9,7 Redüktif yıkama 26 26 0 Nötralizasyon 22 19 13,7 Antistatik yıkama 20 10,52 47,4 TOPLAM 294 259,52 11,72 KÜMÜLATİF ENERJİ SARFİYATI KAZANIMLARI Proses Mevcut Enerji Tüketimi (MJ) Optimize Proses Enerji Tüketimi (MJ) Yüzdece Değişim (%) Boyahane 28,8 23,4 19 Tüm Proses 39,5 34,3 13 DOĞALGAZDAN SAĞLANAN KAZANIMLAR Proses Mevcut Proses Doğal Gaz Tüketimi (m 3 ) Optimize Proses Doğal Gaz Tüketimi (m 3 ) Yüzdece Değişim (%) Boyama işlemi 115,5 82,5 28,5 Redüktif yıkama 19,8 19,8 0 Nötralizasyon 11,88 0 100 Antistatik yıkama 42,24 25,278 40,16 TOPLAM 189,42 124,278 34

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama 1 kg iplik için karbon ayak izi 1,81 den 1,52 kg a düşürülmüştür. Tüketilen Su Miktarı l/kg iplik SU SARFİYATI Proses Mevcut Proses Optimize Edilen Proses Atık Su Atık Su Optimize Edilen Proses Boyama İşlemi 12,6 9,2 10,87 7,466 Redüktif Yıkama 10,87 10,87 10,87 6,84 Nötralizasyon 10,33 6,84 10,33 6,84 Antistatik Yıkama 10,51 10,013 10,51 10,013 Sıkma İşlemi - - 0,733 0,733 Basınçlı Kurutucu 8 8 1 1 Toplam 52,31 44,923 44,4 32,9

Model 1: Polyester İplik Bobin Boyama SU/ATIK SU TÜKETİMİNDEN KAZANIMLAR KARBON AYAK İZİNDE İYİLEŞME Proses Tüketilen Su Miktarı l/kg iplik Mevcut Proses Optimize Edilen Proses Atık Su Atık Su Optimize Edilen Proses Boyama İşlemi 12,6 9,2 10,87 7,466 Redüktif Yıkama 10,87 10,87 10,87 6,84 Nötralizasyon 10,33 6,84 10,33 6,84 Antistatik Yıkama 10,51 10,013 10,51 10,013 Sıkma İşlemi - - 0,733 0,733 Basınçlı Kurutucu 8 8 1 1 Toplam 52,31 44,923 44,4 32,9 ÖNCE 1,81 kg SONRA 1,52 kg

1. Ham Keten İplik 2. Depo 3. Aktarma Dairesi 4. Boyahane (kasar-reaktif boyama) 5. Santrifüj Kurutma 6. Radyo Frekanslı Kurutma 7. Final Aktarma 8. Paketleme- Sevkiyat Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-İşlem Akışı

Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-Sarfiyatlar ELEKTRİK kwh/kg iplik ELEKTRİK SARFİYATI Depo 0,0021 Aktarma Dairesi 0,2559 Kasar 0,2314 Antiperoksit 0,0331 Boyama 0,2975 Durulama 0,0331 Nötralizasyon 0,0331 Kaynar Sabunlama 0,0661 Ilık Durulama 0,0331 BOYAMA İŞLEMİ Yumuşatma 0,0331 Santrifüjlü Kurutma 0,143 Radyo Frekanslı Kurutma 0,413 Yumuşak Su Üretimi 0,0001 Kazan Dairesi 0,008 TOPLAM 1,5825

Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-Sarfiyatlar DOĞALGAZ SARFİYATI DOĞALGAZ m 3 /kg iplik Kasar 0,17 Antiperoksit 0,0309 Boyama 0,1482 Durulama 0,0402 Nötralizasyon 0,0633 Kaynar sabunlama 0,094 Ilık durulama 0,017 Yumuşatma 0,0572 Toplam 0,6205 SU L/kg SU SARFİYATI Kasar 10,2 Antiperoksit 10,2 Boyama 10,2 Durulama(1) 10,2 Nötralizasyon 10,2 Kaynar Durulama 10,2 Ilık Durulama 10,2 Yumuşatma İşlemi 10,2 TOPLAM 81.6 L

Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-Temiz Üretim Önerileri Boyama proseslerinde kullanılan pompa güçlerinin gereğinden daha yüksek olduğu düşünüldüğünden enerji tasarrufu amacıyla pompa güçlerinin revize edildiği yeni bir sıcaklık-süre diyagramı önerilmiştir. Enerji ve zaman tasarrufu sağlamak amacıyla açık renkler için yeni bir proses akışı önerilmiş olup, yeni proseste boyama adımı sonrasındaki ılık durulama işleminin prosesten çıkarılması önerilmiştir. Boyama reçetesinde bulunan kimyasalların içeriği incelenmiş ve iyon tutucudispergatör olarak kullanılmakta olan kimyasalın konsantrasyonunun 2,0 g/l den 1,0 g/l ye düşürülmesi önerilmiştir. Atık sıcak sudan (özellikle kasar ve kaynar sabunlama banyolarından) ısı geri kazanılarak proseslerde tekrar kullanılması önerilmiştir. RF kurutucudan çıkan ipliklerin ağırlığının ertesi günkü ölçümlerde arttığı tespitinden yola çıkılarak, nem kontrolü ile aşırı kurutmanın önlenmesi önerilmiştir.

Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-Kazanımlar ELEKTRİK Mevcut Proses (kwh) Optimize Proses (kwh) Yüzdece Değişim (%) Kasar 14 5 64,29 Antiperoksit 2 2 0 Boyama 18 17 5,55 Durulama 2 0 100 Nötralizasyon 2 0,6 70 Kaynar Sabunlama 4 2,2 45 Ilık Durulama 2 1 50 Yumuşatma 2 1,6 20 TOPLAM 46 29,40 36,09 KÜMÜLATİF ENERJİ Mevcut Enerji Tüketimi (MJ/kg iplik) Optimize Proses Enerji Tüketimi (MJ/kg iplik) Yüzdece Değişim (%) Boyahane 42,3 25,6 40 Tüm Proses 56,5 39,8 30 BUHAR TÜKETİMİ Mevcut Proses Buhar Tüketimi (kg) Optimize Proses Buhar Tüketimi (kg) Yüzdece Değişim (%) Kasar 110 103 6,363 Antiperoksit 20 4 80 Boyama 96 22 68,75 Durulama 26-100 Nötralizasyon 41 0 100 Kaynar Sabunlama 61 77-26,23 Ilık Durulama 11 3 72,73 Yumuşatma 37 25 32,43 TOPLAM 402 242 39,80 1 kg iplik için karbon ayak izi 3,36 dan 2,39 a düşürülmüştür.

Model 2: Keten İplik Bobin Boyama-Temiz Üretim Önerileri SONUÇLAR Boyama İşlemlerindeki Tüketimler Mevcut Proses Optimize Proses Yüzde Değişim / Tasarruf (%) Toplam Boyama Süresi (dk) 317 307 % 3 Kümülatif Enerji Tüketimi (MJ/kg iplik) 70,1 53,4 23,8 Elektrik Tüketimi (kwh) 46 29,40 36,09 Buhar Tüketimi (kg) 402 242 39,80 Su Tüketimi (L) 4936,00 4319,00 12 Toplam Prosesin Küresel Isınmaya Etkisi (kg CO2 eq /kg iplik) 4 3,04 24 Boyama Adım Sayısı 8 7 Komplex Yapıcı (g/l) 2,00 1,00 50

1. KUMAŞ AÇMA VE PARTİLEME 2. KASAR 3. SICAK YIKAMA 4. NÖTRALİZASYON 5. AKTARMA(AÇMA) 6. ARA KURUTMA(RAM) 7. BOYAMA VE KASAR YIKAMA 8. KURUTMA (RAM) 9. KALİTE KONTROL 10. TOP BÖLME 11. KURŞUN DİKME 12. TAMBUR 13. PAKETLEME 14. SEVKİYAT Model 3: Boyalı Polyester-Keten Perdelik Kumaş

Model 3: Boyalı Keten-Polyester Perdelik Kumaş PROSES Elektrik (kwh/kg kumaş) Su (L/kg kumaş) Doğal Gaz (m3/kg kumaş) Buhar (kg buhar/kg kumaş) KUMAŞ AÇMA VE PARTİLEME 0,00288 KASAR 0,1709 12,5 0,06205 1,825 SICAK YIKAMA 0,112375 12,5 0,0425 1,25 NÖTRALİZASYON 0,083625 12,5 0,02125 0,625 AKTARMA (AÇMA) 0,004162 RAM 0,3621 0,1804 BOYAMA 0,252325 17,5 0,15725 4,625 RAM 0,3621 0,1804 KALİTE KONTROL 0,007575 TOP BÖLME 0,00365 KURŞUN DİKME 0,01225 TAMBUR 0,00195 PAKETLEME 0,01245 SEVKİYAT 0,002475 TOPLAM 1,390817 55 0,64385 8,325

Model 3: Boyalı Keten-Polyester Perdelik Kumaş Temiz üretim önerileri için öncelikle iki farklı makinede gerçekleştirilen terbiye işlemlerinin (kasar ve boyama) tek bir makinede ve ara işlemler (açma gibi) olmadan yapılması Boyama işlemine ait boyama sıcaklık-süre diyagramının optimize edilerek proses süresinin kısaltılması Kalite kontrol işlemi sırasında keten havlarından oluşan problemin ortadan kaldırılması (ketenin kasar sırasında gördüğü hasarın azaltılması) için kasar işlemlerinde kullanılan reçetenin optimizasyonu (stabilizatörlü ağartma yapılması) Boyama makinelerinin dış yüzeylerinin yalıtılmasıyla buhar enerjisinden tasarruf sağlanması önerilmiştir.

Model 3: Boyalı Keten-Polyester Perdelik Kumaş MEVCUT PROSES AKIŞI 1. KUMAŞ AÇMA VE PARTİLEME 2. KASAR İŞLEMİ (LEVEND) 3. SICAK YIKAMA İŞLEMİ (LEVEND) 4. NÖTRALİZASYON (LEVEND) 5. AKTARMA (AÇMA) 6. ARA KURUTMA 7. BOYAMA VE TAŞAR YIKAMA İŞLEMİ (JET) 8. KURUTMA 9. KALİTE KONTROL 10. TOP BÖLME OPTİMİZE PROSES AKIŞI 1. KUMAŞ AÇMA VE PARTİLEME 2. KASAR İŞLEMİ (LEVEND) 3. SICAK YIKAMA İŞLEMİ (LEVEND) 4. NÖTRALİZASYON (LEVEND) 5. BOYAMA VE TAŞAR YIKAMA İŞLEMİ (LEVEND) 6. KURUTMA 7. KALİTE KONTROL 8. TOP BÖLME 9. KURŞUN DİKME 11. KURŞUN DİKME 10. TAMBUR 12. TAMBUR 13. PAKETLEME 11. PAKETLEME 12. SEVKİYAT 14. SEVKİYAT

Model 3: Boyalı Keten-Polyester Perdelik Kumaş Karbon ayak izi 2,29kg CO 2eq den 1,98CO 2eq e düşürülmüştür. Kümülatif enerji sarfiyatında %15 lik kazanım sağlanmıştır. Boyama süresinin optimizasyonu ile %11,2 lik zamandan tasarruf sağlanmıştır.

1. Kumaş Depo ve Açma 2. Boyama Prosesi 1. Taşarlı Yıkama 2. Boyama 3. Taşarlı Yıkama 4. Redüktif Yıkama 5. Taşarlı Yıkama 6. Nötralizasyon 7. Taşarlı Yıkama 3. Yaş Açma 4. Fular(Nötralizasyon)+RAM Kurutma 5. Kalite Kontrol ve Paketleme Model 4: Polyester Giysilik Kumaş Jet Boyama

Model 4: Polyester Giysilik Kumaş Jet Boyama-Sarfiyatlar ELEKTRİK kwh/kg kumaş Kumaş Depo ve Kumaş Açma 0,001759864 Taşarlı Yıkama 1 0,01383615 Boyama 0,231432669 Taşarlı Yıkama 2 0,01065896 Redüktif Yıkama 0,05544709 Taşarlı Yıkama 3 0,010249 Nötralizasyon 0,028623407 Taşarlı Yıkama 4 0,01322121 Boyama Aydinlatma 0,007932726 Yaş Açma 0,00860916 RAM 0,28302716 Kalite Kontrol 0,0046 TOPLAM 0,669397397 ELEKTRİK SARFİYATI SU kg su/kg kumaş Taşarlı Yıkama 1 28,676702 Taşarlı Yıkama 2 21,287173 Taşarlı Yıkama 4 21,030948 Taşarlı Yıkama 3 20,139285 Boyama 12,739507 Redüktif Yıkama 12,739507 Nötralizasyon 12,739507 Yaş Açma 1,363117 TOPLAM 130,715746 SU SARFİYATI DOĞALGAZ SARFİYATI DOĞALGAZ Boyama 0,49335 Redüktif Yıkama 0,13438 RAM 0,17833 TOPLAM 0,80606 m 3 /kg kumaş

Model 4: Polyester Giysilik Kumaş Jet Boyama-Temiz Üretim Önerileri DEĞERLENDİRME Su tüketiminin çok yüksek, Boyama süresinin çok uzun (7,5 saat), Elektrik tüketiminin yüksek, Doğalgaz tüketiminin yüksek ve Bunların sonucunda da çevresel etkilerin yüksek/fazla olduğu; Ayrıca, kimyasal tüketiminde de miktar ve tür olarak bir revizyonun faydalı olacağı sonucuna varılmıştır.

Model 4: Polyester Giysilik Kumaş Jet Boyama-Temiz Üretim Önerileri Proseste OPTİMİZASYON Taşarlı yıkamaların kaldırılması/gerekenlerin doldur-boşalt şeklinde yapılması Banyo sayısının azaltılması (hedef 5 banyo) Boyama diyagramının yeniden düzenlenmesi Redüktif yıkama diyagramının revizyonu Reçetede REVİZYON Dispergatör-egalizatör sayısının ve miktarının azaltılması Nötralizasyon sayısının 1 e düşürülmesi Redüktif yıkama maddesinin tür ve oran olarak gözden geçirilmesi

Model 4: Polyester Giysilik Kumaş Jet Boyama MEVCUT PROSES 1. Taşarlı yıkama 2. Boyama 3. Taşarlı Yıkama 4. Redüktif Yıkama 5. Taşarlı Yıkama 6. Nötralizayon 7. Taşarlı Yıkama ÖNERİLEN PROSES 1. Boyama 2. Durulama 3. Redüktif Yıkama 4. Durulama 5. Nötralizayon Boyama İşlemlerindeki Tüketimler Mevcut Proses Optimize Proses Yüzde Değişim / Tasarruf (%) Toplam Boyama Süresi (dk) 308 288 6,5 Kümülatif Enerji Tüketimi (MJ/kg 54,6 54,1 1,0 iplik) Elektrik Tüketimi (kwh) 131,62 126,92 3,6 Su Tüketimi (L) 26274,72 13078,87 49,77 Toplam Prosesin Küresel Isınmaya Etkisi (kg CO 2 eq /kg iplik) 1,26 1,227 3,2 Boyama Adım Sayısı 7 5 28,6

PROSES AKIŞI 1. Kumaş açma ve partileme 2. Yıkama 3. Ön kurutma 4. Apre 5. Ram kurutma 6. Kalite kontrol 7. Kurşun dikme 8. Tambur (katlama) 9. Depo Model 5: Antibakteriyel PES Perdelik Kumaş

Model 5: Antibakteriyel Polyester Perdelik Kumaş-Sarfiyatlar ELEKTRİK kw/kg kumaş Açma 0,0096 Yıkama-Kurutma- 1,2121 Apre-Ram Boyalı Kalite Kontrol 0,0022 Kurşun 0,0019 Katlama 0,0023 Depo 0,0008 TOPLAM 1,2289 ELEKTRİK TÜKETİMİ Su l/kg kumaş Yıkama 90,91 Apre 16,66 SU TÜKETİMİ DOĞAL GAZ m 3 /kg kumaş Kurutma 5,46 Fikse 3,05

Model 5: Antibakteriyel Polyester Perdelik Kumaş-Temiz Üretim Önerileri DEĞERLENDİRME (Tasarruf Yapılabilecek Sarfiyatlar) Ramda doğal gaz tüketiminden Ön kurutmada doğal gaz tüketiminden Yıkama işleminde kullanılan su tüketiminden ÇÖZÜM ÖNERİLERİ Tüketilen sıcak hava miktarının azaltılması amacıyla bacadan çıkan hava miktarının ayarlanması Atık ısının geri kazanımı Ram geçiş hızının ürün tipine göre planlanması/değiştirilmesi RAM kamaralarının ısı rejimlerinin ayarlanması Yaştan-yaşa apre uygulamalarının yapılması Kontinü yıkamada basınçlı su enjektörlerinin kullanılması

1. Depo- Kumaş Açma 2. Kostikleme 3. Açık En Yıkama 4. Ram Kurutma 5. Gaze 6. Kasar 7. Açık En Yıkama 8. Baskı Altı Sarım 9. Baskı 10. Fikse 11. Halat Yıkama 12. Ram Kurutma 13. Kalite Kontrol Sarım 14. Sevkiyat Model 6: Pamuklu Giysilik Kumaşa Rotasyon Baskı

Model 6: Pamuk Giysilik Kumaşa Rotasyon Baskı ELEKTRİK kw/kg kumaş DEPO KUMAŞ AÇMA 0,0015 KOSTİKLEME 0,0424 AÇIK EN YIKAMA 1 0,0822 RAM KURUTMA 1 0,1426 GAZE 0,0138 COMBI BATCH KASAR 0,0329 AÇIK EN YIKAMA 2 0,1062 BASKI ALTI SARIM (RAM) 0,1841 ŞABLON ÇEKİMİ 0,1315 BASKI İŞLEMİ 0,2277 FİKSE 0,0754 HALAT YIKAMA 0,1405 RAM KURUTMA 2 0,1673 KALİTE KONTROL ve SEVKİYAT 0,0154 TOPLAM 1,3635 ELEKTRİK SARFİYATI

Model 6: Pamuk Giysilik Kumaşa Rotasyon Baskı DOĞALGAZ m 3 /kg kumaş Ram kurutma 1 0,1098 Gaze 0,0483 Baskı altı sarım (ram) 0,1416 Baskı işlemi 0,3125 Ram kurutma 2 0,1287 TOPLAM 0,7409 DOĞALGAZ SARFİYATI PROSES SU (kg) Kostikleme 0,5269 Açık En Yıkama 1 38,4298 Combi Batch 4,0166 Açık En Yıkama 2 49,5955 Şablon Çekimi 0,2059 Baskı İşlemi 35,7183 Halat Yıkama 64,7465 Ram Kurutma 2 0,1853 TOPLAM 193,4248 SU SARFİYATI

Model 6: Pamuk Giysilik Kumaşa Rotasyon Baskı DEĞERLENDİRME 1. Genel olarak incelenen proseste Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrol Tebliğine uygun olmayan kimyasal ve yöntemlerin kullanılmadığı, 2. Söz konusu tebliğ uyarınca "kostik geri kazanımı" zorunlu olup, işletmede özellikle kostikleme çözeltilerinden geri kazanım ve kullanımına yönelik bir uygulamanın olmadığı, 3. Proses optimizasyonu ve/veya bazı küçük revizyonlarla aşağıdaki alanlarda daha temiz bir üretim ve dolayısıyla eko-verimlilik anlamında iyileştirme potansiyelinin bulunduğu sonucuna varılmıştır. Bu bağlamda; - Su tüketiminde, - Kimyasal madde kullanımında, - Elektrik tüketiminde, - Doğalgaz tüketiminde ve - Bunların sonucunda da çevresel etkilerde iyileştirme potansiyeli bulunmaktadır.

Model 6: Pamuk Giysilik Kumaşa Rotasyon Baskı TESPİTLER / ÖNERİLER 1. Kostikleme sonrası nötralizasyonun kaldırılması 2. Kostikleme sonrasında daha hafir bir yıkama ile enerji tasarrufu sağlanması 3. Kasarda kullanılan peroksit stabilizatörünün azaltılması (1/3 oranında) 4. Kasarda kullanılan iyon tutucunun azaltılması veya kaldırılması 5. Kasar sonrası nötralizasyonun kaldırılması veya revize edilmesi 6. Ön işlemlerde yaştan-yaşa çalışma ile ara kurutmadan tasarruf sağlanması 7. Ram ve baskı sonu kurutmalarda aşırı kurutmanın önlenmesi

SONUÇ: TEMİZ ÜRETİM = VERİMLİLİK ARTIŞI TEŞEKKÜRLER Prof. Dr. Mehmet KANIK mekanik@uludag.edu.tr Teks. Müh. Ali RÜZGAR