PRE TY 1389 İçin Kısa Rehberlik TÜRKÇE SÜRÜMÜ Hassas Ölçü Aletleri
Içindekiler Kalite Kontrol 2 1 Mikrometreler 4 Mikrometre Kafası 11 İç çap mikrometreleri 14 Kumpaslar 15 Mihengirler 18 Blok mastarlar 2 Saatli Komparatörler ve Dijital Komparatörler 21 Doğrusal Ölçüm Probları 24 Laser Tarayıcılı Mikrometreler 26 Doğrusal Cetveller 28 Profil Projektörleri 31 Mikroskoplar 32 Video Ölçüm Makineleri 34 Surftest (Yüzey Pürüzlülük Testi) 36 Contracer (Kontur Ölçüm Cihazı) 38 Roundtest (Form Ölçüm Cihazları) 4 Sertlik Ölçüm Cihazı 42 Koordinat Ölçme Tezgahları 44 Quick Guide to Measurement Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber
Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Kalite Kontrol 2 Kalite Kontrol Ürünlerin ve hizmetlerin, müşteri şartlarını karşılayan kaliteyle ekonomik üretimi için oluşturulan sistem. Proses kalitesinin kontrolü Prosesin çıktısı olan ürünlerdeki değişkenliği azaltmaya ve düşük tutmaya yönelik faaliyetler. Proses iyileştirmenin ve standartlaştırmanın yanısıra teknolojik birikimin seviyesi de bu tür faaliyetlerle yükseltilir. İstatistiksel proses kontrolü İstatistiksel metotlar yardımıyla proses kalitesinin kontrol edilmesi Yığın Proseslerin ve ürünün kalitesini iyileştirmek ve kontol etmek için karakteristikleri dikkate alınacak parçaların tümünün oluşturduğu grup. Parti Aynı sartlar altında üretilen parçaların toplamı. Numune Karakteristikleri incelenmek üzere yığından alınan bir birim (veya daha fazla) üretilmiş parça Numune büyüklüğü Numunenin ihtiva ettigi üretilmiş parça sayısı Sistematik hata Gerçekleştirilen çok sayıdaki ölçümden elde edilen sonuçların ortalamasından, gerçek değerin çıkarılmasıyla hesaplanan değer. Dağılım Variation in the values of a target characteristic in relation to the mean value. Standard deviation is usually used to represent the dispersion of values around the mean. Frequency Alt spesifikasyon limiti (LSL) Hedeflenen proses ortalaması Ortalama Üst spesifikasyon limiti (USL) Histogram Ölçülen en büyük ve en küçük değerlerın oluşturduğu aralığı bir kaç bölüme ayırarak,her bir bölüme dahil olan ölçüm sonucu adedini ( vukubulma frekansı) çubuk grafik şeklinde gösteren diyagram. Bu diyagram, yaklaşık ortalama değerin veya takribi dağılımın durumunun anlaşılmasını kolaylaştırır. Teorik örneklerde daha ziyade, kolayca hesaplanabilan karakteristiklerinden dolayı normal dağılım adı verilen çan profili şeklindeki simetrik dağılım kullanılır. Ancak bir çok gerçek proses normal dağılıma uygun değildir, uygunluk varsayıldığı takdirde hata ortaya çıkacağı için dikkatli olunmalıdır. Proses yeteneği Bir proses yeterli düzeyde standardize edilip, hatalı işleyişine yol açan sebepler ortadan kaldırıldılarak istatistiksel kontrol durumu sağlandığında, prosesin performansı açığa çıkar. Prosesin çıktısı olan kalite kararkteristiği normal dağılım gösteriyorsa, prosesin yeteneği, ±3 veya 6 değeriyle temsil edilir. " " (sigma) işareti standard sapmayı ifade eder. Proses yeteneği indeksi Prosesin, hedef karakteristiğin tolarans limitleri dahilinde ne kadar başarılı işleyebildiğini gösteren bir ölçüttür. Bu indeks her zaman "1" den oldukça büyük değerde olmalıdır. İndeksin değeri, hedef karakteristiğin toleransının proses yeteneğine (6 ) bölünmesiyle hesaplanır. Tek yönlü toleransın olduğu hallerde bu indeks, tolerans limitiyle ortalama değer arasındaki farkın 3 değerine bölünmesinin sonucu olarak kullanılabilir. Proses yeteneği indeksi hesabında, karakteristiğin normal dağılım yaptığı varsayılır. Notlar: Eğer bir karakteristik, normal dağılıyorsa sonuçların %99,74 ü ortalama değerden ±3 sınırlarının belirlediği aralığın içindedir. İki yönlü tolerans USL-LSL Cp = 6 Tek yönlü tolerans Sadece üst limit tayin edilmişse USL-X Cp = 3 Tek yönlü tolerans Sadece alt limit tayin edilmişse X-LSL Cp = 3 USL: Üst spesifikasyon limiti LSL: Alt spesifikasyon limiti Uygunsuzluk Sistematik hata Ölçülen degerler Dagılma / hata Tolerans (USL - LSL)
Proses yeteneği indeksine (Cp) dair örnekler (iki yönlü tolerans) Cp = 1 Cp = 1.33 Cp = 1.67 LSL LSL LSL Cp nin sadece tolerans limitleriyle proses dağılımı arasındaki ilişkiyi temsil ettiğine, proses ortalamasının yerleşimiyle ilgisi olmadığına dikkat edilmelidir. Notes: Genellikle gerçekleşen proses ortalamasıyla hedeflenen proses ortalaması arasındaki farkı esas alan ve Cpk olarak anılan proses yetenek indeksi olarak, üst toleransın (USL den ortalama değerin çıkarılmasıyla bulunur) 3 ile (proses yeteneğinin yarısı) bölünmesi veya alt toleransın ( ortalama değerden LSL nin çıkarılmasıyla bulunur) 3 ile bölünmesi ile bulunan sonuçlardan küçük değerde olanı alınır. Kontrol grafiği 6 6 8 6 1 Proses değişkenliğini tesadüfi sebeplerden kaynaklanma ve hatalı işlem yapılmasından kaynaklanma şeklinde ayırarak prosesin kontrol edilmesinde kullanılır. Kontrol grafiği, bir merkezi hat (CL) ve bunun alt ve üstünde belirlenmiş kontrol limit çizgilerinden (UCL ve LCL) oluşur. Proses çıktısı olan karakteristiğin değerlerini temsil eden noktalar grafiğe işlendiğinde dikkat çeken bir temayül yoksa ve bütün noktalar alt ve üst limitlerin arasındaysa, prosesin istatistiki olarak kontrol altında bulunduğu ifade edilebilir. Kontrol grafiği proses çıktısını ve buna bağlı olarak da kaliteyi kontrol için faydalı bir araçtır. Üst kontrol limiti (UCL) USL USL USL Proses limiti 6 sigma tolerans limitleriyle çakışık olduğundan proses yeteneği güçlükle sağlanmıştır. Proses yeteneği, tolerans limitlerine 1 sigmadan daha yakın olmadığından genel kabul gören minimum değerdedir. Proses yeteneği, tolerans limitlerine 2 sigma değerinden daha yakın olmadığından yeterli durumdadır. Kontrol kartı nasıl okunur Bir kontrol grafiğinde bulunması istenmeyen tipik temayülleri gösteren ardışık nokta konumlanmaları aşağıda gösterilmektedir. Bu temayüller, prosesin çıktısı üzerinde etkisi olan bir özel sebebin varlığı şeklinde algılanır ve proses operatöründen durumu düzeltmesi için tedbir alması istenir. Aşağıdaki belirleme usulleri sadece rehberlik sağlamak içindir. Belirleme usullerini gerçekte oluştururken prosese özgü değişkenlik dikkate alınır. Alt ve üst kontrol limitlerinin merkez hattından 3 uzaklıkta olduğunu varsayarak, kontrol grafiğini 1 genişlikte altı bölgeye ayırıp aşağıdaki usuller uygulanır. Bu usuller X kontrol grafiği ve ortalama değer kontrol grafiğine uygulanmalıdır. Burada değinilen X "tedbir alımı için temayül belirleme usulleri" normal dağılımın mevcut olduğu varsayılarak formüle edilmiştir. Başka bir dağılım türüne uygun olan usuller de formüle edilebilir. UCL X+3 X+2 X+1 X X 1 X 2 LCL X 3 (1)Her iki kontrol limiti çizgisinin (±3σ) ötesinde bir nokta mevcuttur. UCL X+3 X+2 X+1 X X 1 X 2 LCL X 3 (3) Altı nokta ardışık olarak artış veya azalış göstermektedir UCL X LCL UCL X LCL X+3 X+2 X+1 X 1 X 2 X 3 (5) Her üç ardışık noktadan ikisi merkezi hattan itibaren ±2σ genişliğindeki bölgenin dışında bulunmaktadır. X+3 X+2 X+1 X 1 X 2 X 3 (7) Merkezi hattan itibaren ±1σ genişliğindeki bölgede 15 ardışık nokta bulunmaktadır. UCL X+3 X+2 X+1 X X 1 X 2 LCL X 3 (2) dokuz ardışık nokta merkezi hattın bir tarafında bulunmaktadır UCL X LCL (4) 14 nokta bir artan bir azalan şekilde sıralanmıştır. UCL X LCL UCL X LCL X+3 X+2 X+1 X 1 X 2 X 3 X+3 X+2 X+1 X 1 X 2 X 3 (6) Her beş ardışık noktadan dördü merkezi hattan itibaren ±1σ genişliğindeki bölgenin dışında her iki tarafta bulunmaktadır. X+3 X+2 X+1 X 1 X 2 X 3 (8) Merkezi hattan itibaren ±1σ genişliğindeki bölgenin dışında 8 ardışık nokta bulunmaktadır. 3 Merkez hattı (CL) Alt kontrol limiti (LCL) Tesadüfi sebepler Değişkenliğe yol açan bu tür sebeplerin önemi görece olarak azdır. Tespit edilebilseler dahi tesadüfi sebepleri, teknolojik ve ekonomik uygulamayla ortadan kaldırma imkanı yoktur. X-R kontrol grafiği 1 2 3 4 5 6 7 Altgrup sayısı Prosese dair pek çok bilgiyi sağlayan ve proses kontrolü için kullanılan bir kontrol grafiğidir. Bu kontrol grafiği, proses ortalamasını normal olmayan sistematik hata için izleme amaçlı ve kontrol için her bir alt grubun ortalamalarından yararlanan X (üzeri çizgi) kontrol grafiği ile normal olmayan değişkenliği izleme amaçlı ve kontrol için aralık değerini kullanan R kontrol grafiğinden oluşmaktadır.
Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Mikrometreler Parça listesi Standard Mekanik Dış Çap Mikrometresi 4 Çene Ölçme yüzeyleri Ölçme mili Kovan Ayar somunu Gövde Tambur Tambur taksimatı Hızlı hareket verici Kovan taksimatı Sıcaklık için ısıl izolasyon tabakası Referans çizgisi Mil sabitleme pimi Digimatic Dış Çap Mikrometresi Ölçme yüzeyleri Hareketli çene Referans çizgisi Tambur Kovan Sabit çene Hızlı hareket verici / cırcır Gövde Mil sabitleme pimi Tambur taksimatı Kovan taksimatı Çıkış bağlantısı ( basit dijital modelde yoktur) Gösterge sabitleme düğmesi SIFIRLAMA (artımlı mod) /ABS (mutlak mod) ayar düğmesi Sıcaklık için ısıl izolasyon tabakası Sıfırlama düğmesi
Özel Amaçlı Mikrometre Uygulamaları Bıçak agızlı mikrometre Kumpas tipi iç çap mikrometresi Kanal ölçme mikrometresi 5 Dar oluklarda çap ölçümü için Küçük iç çap ve oluk genisligi ölçümü için Frezeli millerde çap ölçümü için Boru mikrometresi Ýgne uçlu mikrometre Vida mikrometresi Boru et kalınlıgı ölçümü için Taban çapı ölçümü için Vida disi efektif çapı ölçümü için Disk çeneli dıs çap mikrometresi Bilya ile dis kalınlıgı ölçme mikrometresi V-çeneli mikrometre Düz ve helisel dislilerde taban tegeti uzunlugu ölçümü için Dislide pin üstü çapı ölçümü 3veya 5 agızlı kesici takımların ölçümü için
6 Taksimat nasıl okunmalı Standard taksimatlı mikrometre (taksimat :.1 mm) (1) (1) Kovan taksimatı okuması 7 mm 45 (2) Tambur taksimatı okuması +.37 mm 5 4 (2) Mikrometrede okunan değer 7.37 mm 35 Not).37mm (2) kovandaki referans çizgi tamburdaki 3 taksimat çizgisiyle hizalandığında okunur. Resimde gösterildiği gibi tambur taksimatı, doğrudan.1mm olarak okunabilir, veya refrerans çizgiyle yaklaşık bir çakışması varsa taksimat çizgisi kalınlığı iki taksimat arsındaki boşluğun 1/5 i kadar olduğundan.1 mm ye kadar hassas tahmini okuma yapılabilir. Yaklaşık +1μm (1) Yaklaşık +2μm 3 8 6 4 Referans çizgi 25 Tambur taksimatı 2 Referans çizgi Tambur taksimatı 2 (2) Verniyer göstergeli mikrometre 5 (taksimat:.1mm) 15 Kovandaki referans çizginin üst tarafında 1yer alan verniyer taksimatı.1 mm ye kadar hassas doğrudan okuma yapılmasını temin eder. Kuvvet Sınırlayıcı Düzeneğin Ölçümde Kullanımı Cırcırlı Sürtünmeli kovan (F tipi) Cırcırlı kovan (T tipi) Cırcırlı kovan İşlemde ses duyma Evet Hayır Evet Evet Tek el kullanım uygunluğu Uygun değil Uygun Uygun Uygun Notlar Tek el kullanım uygunluğu Duyulabilen cırcırlar ve sesli islem mikroşoklara yol açar Ses ve şokun olmadığı düzgün işlem Duyulabilir sesli işlem sabit ölçme kuvvetini teyit eder. Duyulabilir sesli işlem sabit ölçme kuvvetini teyit eder. 8 6 4 2 5 (1) 3 25 2(2) 15 1 (1) Kovan taksimatı okuması 6.mm (2) Tambur taksimatı okuması.21mm (3) Verniyer taksimatı ve tambur taksimat çizgilerinden yapılan okuma +.3mm 6.213mm (3) Ölçme yüzünün detayı Not).21mm (2), referans çizgi iki taksimat çizgisi arasında (bu örnekte 21 ve 22 arasında) yerleşmiş durumdayken okunur. 3.3 mm (3) değeri, verniyer 8 6 taksimat çizgilerinden biri 4 tamburun (3) 25taksimat çizgilerinden bir tanesiyle 2 hizalandığında okunur. 2 (2) 5 15 1 Üçüncü ondalık hane (.1(1) mm birimli) verniyer taksimatından gelir Mekanik sayaç göstergeli mikrometre (sayaç adımı:.1mm) 6 4 2 5 ø6.3 ø7.95 Karbür uç Karbür uç 3 3 Hareketli çene ø6.35 Hareketli çene ø8 (1) 45 Yukarıdaki çizimler ölçeksizdir ve sadece açıklama içindir 2 9 9 mm Sayaç okuması Verniyerden okuma.4mm (2) Referans çizgi Üçüncü ondalık hane.4mm Ýkinci ondalık hane.9mm Birinci ondalık hane.9mm Milimetre 2.mm + mm nin 1 lu katı.mm 2.994mm Not).4mm (2) bir verniyer taksimat çizgisinin tambur taksimat çizgilerinden biriyle hizalanması sonucunda elde edilmiştir. (2) (1) *dört hane gösterir
Mikrometre Gövdesinin Çıplak Elle Tutulması Sebebiyle Genleşme Genleşme (µm) Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi mikrometre gövdesi çıplak elle tutulduğunda sıcaklıktan kaynaklanan gövde genleşmesinden dolayı önemli bir ölçme hatası ortaya çıkmaktadır. Eğer mikrometrenin ölçüm esnasında elle tutulması zarureti varsa en kısa tutma süresi için gayret gösterin. Gövdedeki bir sıcaklık izolatörü veya eldiven giyilmesi bu etkiyi önemli ölçüde azaltacaktır. (Yukarıdaki grafik tipik etkileri göstermekte olup kesinlik taşımaz) Sıcaklık değişmesinden Dolayı Ayar Çubuğunun Genleşmesi (2mm uzunlukta ve ilk sıcaklığı 2 C) Isıl Genleşme (µm) Yukarıdaki deneysel grafik, belli büyüklükteki bir mikrometre ayar çubuğunun ucundan 2 C oda sıcaklığında, elinin sıcaklığı farklı (grafikte gösterilmiştir) olan kişilerce tutulduğu zaman nasıl genleştiğini açıklamaktadır. Bu grafik, mikrometre ayar çubuğunun doğrudan elle tutulup mikrometre ayarının yapılmaması, eldiven giyerek veya çubuğun sıcaklık izolatöründen hafifçe desteklenerek ayarlama yapılmasının önemini göstermektedir. Bir ölçüm yapıldığında, genleşmiş olan mikrometrenin orijinal haline dönüşü için belli bir süre gerektiği unutulmamalıdır. (Grafikteki değerlerin deneysel sonuçlar olduğu ve garanti edilmediği bilinmelidir) Mikrometre ve Ayar Çubuğu Arasındakı Isıl Genleşme Farkı Genleşme farkı (µm) 14 13 12 11 1 9 8 7 6 5 4 3 2 1 2 15 1 5 +3 +2 +1-1 -2-3 2 4 6 8 1 15 2 Zaman (dakika) 1 2 3 4 5 6 Zaman (dakika) 2 C 1 C 125 225 325 425 525 Nominal uzunluk (µm) Yukarıdaki deneysel çalışmada, mikrometre ve onun ayar çubuğu sıcaklık kararlılığını sağlamak için 2ºC sıcaklıktaki bir odada 24 saat civarında bırakıldıktan sonra ayar çubuğu kullanılarak başlangıç noktası ayarlanmıştır. Daha sonra mikrometre ve ayar çubuğu birlikte aynı süre için ºC ve 1ºC sıcaklıkta tutularak başlangıç noktasındaki kayma test edilmiştir. Yukarıdaki grafik, 125 mm'den 525 mm'ye kadar olan ölçülerdeki mikrometre ve ayar çubukları için her sıcaklıktaki sonuçları göstermektedir. BU grafik, mikrometre ve ayar çubuğunun, başlangıç noktası ayarı yapılmadan önce birkaç saat süreyle aynı mekanda bulundurulmasının gerekliliğini göstermektedir. (Grafik değerlerinin deneysel sonuçlar olduğu ve garanti edilmediği dikkate alınmalıdır) 31 C 27 C 21 C 7 8 9 C 3 2 1 5 1 3 Destekleme ve Konumlama Metodunun Değişmesinin Etkisi (birim: µm) Sıfır ayarı yapıldıktan sonra mikrometrenin desteklenme ve/veya konumlandırma metodu değiştirilirse müteakiben yapılacak ölçümler etkilenir. Aşağıdaki tablolar, merkezden ve alttan desteklenmiş konumda sıfır ayarı yapılmış mikrometreden üç farklı durumda beklenen ölçüm hatalarını göstermektedir. Elde edilmiş bu sonuçlar, mikrometrenin ayarlandığı konum ve destek pozisyonunda kullanılmasının en iyi uygulama olduğunu ortaya koymaktadır. Abbe Prensibi l Abbe prensibine göre; "en yüksek L ε doğruluk, gösterge ve ölçme ekseni müşterek olduğunda elde edilir". Bu θ sebeple kumpas veya mikrometre gibi bir aletin hareketli ölçme çenesinin ( ) bağıl açısını değiştirecek şekilde yerinden oynaması, aletin skalasında ölçülebilir olmayan bir deplasmana sebep olur ve Abbe hatası ortaya çıkar (diyagramdaki = L). Hareketli çenenin doğrusallık hatası, hareketli çene milinin yuvasında oynaklık veya ölçme kuvvetinin değişkenliği ( ) açısının değişmesine yol açar, R büyüdükçe hata da büyür. Hooke Kanunu Hooke Kanunu, bir elastik malzemedeki elastik uzamanın onu meydana getiren gerilme ile orantılı olduğunu, bu tür uzamanın malzemenin elastikiyet sınırına kadar var olacağını açıklmaktadır. Hertz Formülleri Hertz formülleri, düzlem yüzeyler arasında ölçülmekte olan kürelerin veya silindirlerin, elastik kompresyondan dolayı çapında meydana gelen azalmayı verir. Bu formüller, bir iş parçasının noktasal ve çizgisel temas durumunda maruz kaldığı ölçme kuvvetinin yol açtığı deformasyonun tespit edilmesinde kullanışlıdır. R Destekleme metodu P SøD (a) Ýki düzlem arasındaki küre Durum En büyük ölçme uzunluğu (mm) 2 δ 2 Merkezden ve alttan destekleme L P ød (b) Ýki düzlem arasındaki silindir 2 δ 2 Merkezden destekleme 325 5.5 425 2.5 525 5.5 625 11. 725 9.5 825 18. 925 22.5 125 26. Destekleme metodu Durum En büyük ölçme uzunluğu (mm) Yatay konumda ortadadan destek Elle aşağıya doğru tutma 325 +1.5 4.5 425 +2. 1.5 525 4.5 1. 625 5.5 725 9.5 19. 825 5. 35. 925 14. 27. 125 5. 4. Aşağıdaki özellikleri olan çelik malzeme kullanımı varsayılmıştır. Elastiklik modülü: E =25 GPa Deformasyon miktarı: (µm) Kürenin veya silindirin çapı: D (mm) Silindirin uzunlugu: L (mm) Ölçme kuvveti:: P (N) a) Kürenin çapındaki görünür azalma 1=.82 P 3 2 /D b) Silindirin çapındaki görünür azalma 2 =.94 P/L 1/D 3 7
8 Vida hatve çapının ölçümü Üç tel metodu: Vidanın hatve çapı üç tel metoduyla sekilde gösterdiği gibi ölçülebilir. Hatve çapı (E), (1) ve (2) denklemleriyle hesaplanır. Metrik veya unifiye vida (6 ) E=M 3d+.86625P...(1) Whitworth vida (55 ) E=M 3.16568d+.96491P...(2) d =Tel çapı E = Vida hatvesinin çapı M = Üç telle birlikte mikrometreden okunan deger P = Vida hatvesinin değeri (Ünifiye vida için inch değerini milimetreye çevirin) Diş tipi Metrik veya ünifiye diş (6 ).577P Whitworth diş (55 ).564P Hata sebebi Hataları giderme tedbirleri Olası hata Hatve hatası (iş parçası) Yarı açı hatası (iş parçası) Çenenin farklı olmasından gelen hata Tel çapı hatası Kümülatif hata 1. Hatve hatasını düzelt ( p = E) 3. Tek hatve hatalarını azalt 1. Optimum tel çapını kullan. 2. Düzeltme gerekli değildir. 1. Optimum tel çapını kullan. 2. Ortalamaya yakın çapı olan teli tek telin olacağı tarafta kullan 1. Hatve için uygun olduğu öncedenbelirlenmiş çlçme kuvveti kullan 2. Önceden belirlenmiş ölçüm ucu genişliği kullan 3. Sabit ölçme kuvveti kullan Tek tel metodu Tek sayılı kesme ağzına sahip olan bir kılavuzun çapı V çeneli mikrometreyle tek tel metodu kullanarak ölçülür. M1 değerini ölçüm yaparak bulun ve M yi (3) veya (4) no.lu denklemle hesaplayın M1 = Tek tel ile ölçümde mikrometreden okunan değer D = Ağız adeti tek olan kılavuzun çapı 3 kesici ağızlı kılavuz : M = 3M 1 2D (3) 5 kesici ağızlı kılavuz : M = 2.236M 1 1.2366D (4) bulunan ağızlı değerini denklem (1) de veya (2) de kullanıp hatve çapı (E) yi hesaplayın. Screw D için optimum tel ölçüsü Üç tel metodunda başlıca ölçüm hataları P Hatve hatası =,2 mm için ±18µm ±.3μm ±8μm 3μm En kötü durumda +2μm 35μm Çene Mil Agız adedi tek olan kılavuz Örs Tedbire rağmen giderilemeyen hatalar ±3μm ±.3μm ±1μm 1μm Hareketli çene Tel d ( 3) E Dikkatli ölçüm yapıldığında +3μm 5μm M Taban teğeti uzunluğu Taban teğeti uzunluğunun hesabı için Formül (Sm): Sm = m cos { (Zm.5) + Z inv } + 2Xm sin Taban teğeti uuzunluğunun ihtiva edeceği diş sayısının hesabı için formül (Zm): Zm' = Z K (f) +.5 (Zm Zm' ye en yakın tamsayıdır.) K (f) = 1 { sec (1 + 2f) 2 cos 2 inv 2f tan } ve, f = X Z inv 2.1494 inv 14.5.55448 Dişli ölçümü Pin üstünden ölçme metodu dp Sm dm (a) Diş adeti çift olan bir dişli için: dg dm = dp + cosø = dp + z m cos cosø Diş adeti tek olan bir dişli için: dg dm = dp + cos ø cos 9 = dp + z m cos ( cosø cos z ) 9 ( z ) ancak, dp invø = X dp = dg 2 z m cos 2z inv + 2tan z X ø(invø) evolvent fonksiyon tablosundan alınır ( ) m: Modül : Baskı kuvveti açısı Z: Diş sayısı X : Addendum modifikasyon sabiti Sm: Taban teğeti uzunluğu Zm: Taban teğeti uzunluğuna dahil diş sayısı dp (b) dm 9º Z z : Diş sayısı : Diş basınç açısı m : Modül X : Addendum modifikasyon sabiti
Mikrometrenin Ölçme Yüzeylerinin Paralellik Testi Hareketli çene için okuma yönü Mikrometre kullanımına dair genel notlar 1. Uygulamanız için uygun modeli seçmek amacıyla mikrometrenin tipi, ölçme aralığı, doğruluğu ve diğer özelliklerini kontrol ediniz. 2. Sıcaklıklarının eşitlenmesi için, ölçümden önce mikrometreyi ve iş parçasını yeterli süre boyunca oda sıcaklığında bekletin. 3. Tamburdaki taksimatlardan okuma yaparken referans çizgiye dik konumda bakın. Eğer taksimat çizgilerine açılı bir pozisyondan bakılırsa, paralaks hatası oluşacağından çizgilerin hizalanması doğru biçimde tespit edilemez. Optik paralel cam Hareketli çenede girisim saçakları Paralellik, çeneler arasında tutturulan optik paralel cam kullanılarak tahmin edilir. Öncelikle, paralel cam sabit çeneye yapıştırılır. Daha sonra hareketli çene normal ölçme kuvvetiyle camın üzerine basacak şekilde ilerletilir ve beyaz ışık altında hareketli çenenin yüzeyinde görülen kırmızı renkli girişim saçakları sayılır. Her bir şaçak yükseklikte yarım dalgaboyu değişikliği temsil eder (kırmızı saçaklar için bu değer.32 µm) アンビル 側 Yukarıdaki resimdeki yüzey için yaklaşık1µm paralellik (.32 µm x3) elde edillir. (a) (b) (c) Kovan Tambur (a) Referans çizginin üstünden bakış 9 Mikrometrenin Ölçme Yüzeylerinin Düzlemsellik Testi Bir yüzeyin düzlemselliği ona optik düz (veya paralel) cam uygulanarak tahmin edillebilir. Beyaz ışık altında, ölçme yüzeyinde görülen kırmızı girişim saçakları sayılır. Her bir saçak yükseklikte yarım dalgaboyu değişikliği temsil eder (kırmızı saçaklar için bu değer.32 µm) (b) Referans çizginin karşısından bakış Girisim saçaklarını okuma yönü (c) Referans çizginin altından bakış 4. Sabit ve hareketli çenelerin ölçme yüzeylerini lif bırakmayan kağıtla silin ölçüme başlamadan önce sıfırlama ayarı yapın Optik düz cam Çene Ölçme yüzeyinin yaklaşık eğriliği 1.3μm. (.32μm x 4 eşleşmiş kırmızı saçak) Optik düz cam Çene Ölçme yüzeyinin yaklaşık içbükeyliği / dışbükeyliği.6μm (.32 μm x 2 kesintisiz saçak)
5. Günlük bakım kapsamında bir işlem olarak hareketli çenenin çevresinden ve ölçme yüzeyinden toz, talaş ve diğer artıkları temizleyin. 6. Buna ilaveten leke ve parmak izlerinin bulunduğu yerleri kuru kumaş parçası kullanarak temizleyin. 7. Mikrometreyi bir tablaya bağlarken mikrometreyi orta bölgesinden tablaya tutturun. Bunu mikrometreyi çok sıkarak yapmayın. 1 8. Mikrometreyi düşürmemeye ve başka bir cisme çarpmamaya dikkat edin. Mikrometrenin tamburunu aşırı kuvvet uygulayarak döndürmeyin. Bir mikrometrenin kazara yanlış kullanıldığı için hasarlanmış olabileceğini öngördüğünüzde, daha sonraki işlerde kullanmadan önce doğruluk muayenesinden geçmesini temin edin. 9. Uzun bir depolama döneminden sonra veya üzerinde koruyucu yağ filmi olmadığını gördüğünüzde anti korozyon yağı emdirilmiş bir kumaşla mikrometreyi silin. 1. Depoda saklamaya dair açıklamalar: Mikrometreyi direkt güneş ışığı altında muhafaza etmeyin. Mikrometreyi havalandırması olan düşük rutubetli yerde saklayın. Mikrometreyi az tozlu ortamda muhafaza edin. Mikrometreyi zeminde bulunmayan kutu veya sandık içinde saklayın.
Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Mikrometre Kafası Seçmeyi Etkileyen Başlıca Faktörler Bir mikrometre kafasının seçilmesinde önem taşıyan faktörler, ölçme aralığı, mil ucunun yüzeyi, sap kısmı, taksimatlar, tambur çapı vb. Sap Düz sap Kilitleme somunlu sap Sabit kuvvet düzeneği Sabit kuvvet düzenekli mikrometre başlığı (kilit yada sürtünme yüksüklü) ölçüm uygulamaları için tavsiye edilir. Eğer mikrometre kafası durdurucu olarak kullanılacaksa yada yerden kazanmak önceliğimiz ise kilitsiz kafa en iyi seçimdir. 11 Mikrometre kafasını monte etmek için kullanılan sap kısmı yukarıda gösterildiği gibi düz veya kilitlemeli tipte olabilir. Sapın çapı, h6 toleransında nominal metrik veya imperial ölçüde işlenir. Kilitleme somunlu sap, mikrometre kafasının hızlı ve emniyetli monte edilmesini sağlar. Düz sap ise kelepçeli bağlantı veya tutkalla sabitleme gerektirmesine rağmen daha yaygın uygulama ve eksenel yönde konum ayarlamasının küçük olması avantajına sahiptir. Genel amaçlı bağlama fikstürleri opsiyonel aksesuarlar olarak mevcuttur. Ölçme yüzeyi Sabit kuvvet düzenekli mikrometre başlığı Mil sabitleme düzeneği Sabit kuvvet düzeneği olmayan mikrometre başlığı (cırcırsız) Mikrometre kafası bir durdurucu olarak kullanılacaksa, mil sabitleme vidası olan bir kafa seçilerek tekrarlı çarpma durumlarında dahi yapılmış ayarın değişmemesi temin edilir. Düz yüzey Küresel yüzey Anti rotasyon tertibatı Ölçme uygulamaları için düz ölçüm yüzeyli mikrometre kafası sıkça kullanılır. Mikrometre kafası ilerletme aleti olarak kullanıldığında, küresel ölçme yüzeyli olanlar hizalama hatalarını azaltırlar(şekil A). Alternatif olarak da mikrometre kafasının milinin düz ölçme yüzeyi bir karbür küreye dayandırılabilir (Şekil B). İş parçasında burma etkisi istenmediğinde, mili dönmeyen veya mile takılı devir engelleyici düzeneği olan düzeneği olan (Şekil C) tipteki bir mikrometre kafası kullanılabilir. Mikrometre kafası bir durdurucu olarak kullanıldığında, milin ölçme yüzeyinin ve onun temas ettiği yüzeyin düz olması dayanıklılık sağlar. Şekil A Şekil B Şekil C Ölçme Aralığı (Strok) Bir mikrometre kafası için ölçme aralığını belirlerken kullanımı umulan ölçme strokunu dikkate alarak uygun bir fazlalık verilir. 5mm'den 5 mm'ye kadar olan mikrometre kafaları için altı strok boyu mevcuttur. Eğer kullanımı beklenen strok boyunun kısalığı mesela 2mm'den 3mm'ye kadarsa, monte edilmesi için yeterli boşluk mevcut olduğunda strok boyu 25 mm olan bir kafa uygun maliyet sağlar. Eğer 5 mm'den uzun bir strok boyu gerekirse tamamlayıcı olarak aynı zamanda blok mastar kullanılması efektif ölçme aralığını büyütecektir (Şekil D). Şekil D Blok mastar Strok + Mastar Strok boyu Dönmeyen mil Dönmeyen milli mikrometre kafası, bazı uygulamalarda önemli bir faktör olan burma etkisini iş parçasına tatbik etmez. Mil Vidası Hatvesi Standard tipteki kafanın hatvesi.5 mm'dir. 1mm hatveli tip: standard tipe göre daha çabuk ayarlanır ve.5 mm okuma hatası ihtimalini önler. Vida dişi daha büyük olduğundan yük alma karakteristiği mükemmeldir..25 mm veya.1 mm hatveli tip: Bu tip hassas ilerleme ve hassas poziyonlama uygulamaları için çok uygundur. Bu rehber dokümanda, tamburun ölçme yapma aralığı (veya strok sonu) kesikli çizgiyle gösterilmektedir. Strok sonu için tamburun, jigin tasarlanması sırasında belirlenen hatla gösterilen konuma kadar hareket ettiği itibara alınır. Çok Hassas İlerletmeli Uygulamalar Çok hassas ilerletme veya mil ayarı gerektiren yönlendirme uygulamaları için hususi mikrometre kafaları mevcuttur.
12 Tambur Çapı Tambur çapının, kullanışlılık ve pozisyonlanma "hassasiyeti" üzerinde büyük etkisi vardır. Küçük çaplı tambur hızlı bir pozisyonlama sağlarken, büyük çaplı tamburla hassas pozisyonlama ve taksimatların daha iyi okunması mümkün olur. Bazı modellerde büyük çaplı bir tamburun üzerinde kaba ilerletme tamburu (hızlı hareket ettirici) monte edilerek her iki özelliğin avantajları bir araya getirilmiştir. Taksimat Tarzları Bir mikrometre kafasından okuma yaparken, kullanıcı, aletin modelinin yabancısıysa özellikle dikkat gerekir. Bir dış çap mikrometresindekine benzer olan "normal taksimatlandırma" standart tarzdır. Bu tarz taksimatlandırmada mil gövdeye doğru girdikçe okunan değer büyür. Bu duruma karşıt olarak "ters taksimatlandırma" tarzında, mil gövdeden dışarı çıktıkça okunan değer büyür. İki yönlü taksimatlandırma" tarzında her iki yönde de ölçüme imkan vermek maksadıyla siyah rakamlar normal, kırmızı rakamlar ters yönde operasyon için kullanılır. Doğrudan okuma yapılmasına imkan veren mekanik veya dijital göstergeli mikrometre kafaları mevcuttur. Bu tipler, yanlış okuma hatalarına yol açmaz. Elektronik dijital göstergeli tipin bir diğer avantajı da ölçme verilerinin bilgisayar ortamında depolanması ve istatistiki prosesinin yapılmasıdır. 2 8 1 9 5 5 25 2 45 5 25 2 45 Normal taksimat 5 Ters taksimat 9 1 8 2 İki yönlü taksimat Özel İmalat Bağlama Düzenekleri Bir mikrometre kafası, sap kısmına aşırı yük uygulamayan bir bağlama metotdu kullanılarak, hassas olarak işlenmiş bir deliğe sapından monte edilmelidir. Aşağıda gösterildiği gibi üç genel montaj metodu mevcuttur. Metod 3 önerilmemektedir: Mümkün olduğunca (1) ve (2) numaralı metodlar benimsenmelidir. (Birim:: mm) Montaj (1) Tespit somunuyla bağlama (2) Kelepçeli montaj (3) Tespit vidasıyla bağlama metodu Dikkate alınacak A 面 hususlar Mil çapı ø9.5 ø1 ø12 ø18 ø9.5 ø1 ø12 ø18 ø9.5 ø1 ø12 ø18 Bağlama deliği Geçme toleransı Uyarılar G7 +.5 +.2 G7 +.6 +.24 A yüzünün montaj deliğine dikliğini temin etmek için dikkatli olunmalıdır. Sap 16/6.5 diklikte problemsiz şekilde bağlanabilir. G7 +.5 +.2 G7 +.6 +.24 Montaj deliğinin yüzeyinde oluşan çapakları dilme operasyonuyla temizleyin H5 +.6 H5 +.8 M3x.5 veya M4x.7 tespit vidası için uygun ölçülerdir. Fikstürün kalınlığı yeterliyse, sapın hasarlanmasını önlemek için tespit vidasının alında pirinç tapa kullanın
Mikrometre Başlıklarının En Büyük Yüklenme Kapasiteleri Bir mikrometre kafasının en büyük yüklenme kapasitesi, montaj şekline ve yükün statik veya dinamik olmasına bağımlıdır (mesela bir durdurucu olarak kullanımı). Bu sebeple her bir modelin en büyük yüklenme kapasitesi kesin olarak tayin edilemez. Mitutoyo tarafından önerilen yüklenme limitleri ( Doğruluk sınıfı dahilinde kullanımı halinde,1. den düşük devirlerde) ve küçük mikrometre kafaları kullanılarak yapılan statik yükleme testlerinin sonuçları aşağıda sunulmaktadır 1. Önerilen En Büyük Yüklenme Limitleri Maksimum yüklenme limiti Standart tip (mil hatvesi:.5mm) Yaklaşık 39,227N / 4kgf * mil hatvesi:.1mm/.25mm Yaklaşık 19,613N / 2kgf mil hatvesi:.5mm Yaklaşık 39,227N / 4kgf Yüksek işlevselliği mil hatvesi: 1.mm Yaklaşık 58,84N / 6kgf olan tip Dönmeyen mil Yaklaşık 19,613N / 2kgf 11 Serisi mikro hassas beslemeli tip (diferansiyel mekanizmalı) Yaklaşık 19,613N / 2kgf Yaklaşık 19,613N / 2 kgf' ye kadar (sadece çok küçük modeller için) 13 2. Mikrometre Başlıkları İçin Statik Yük Testleri (Bu test için kullanılan 148-14 / 148-13) (1) Tespit somunuyla bağlama (2) Kelepçeyle montaj (3) Tespit vidasıyla bağlama P P Tespit Somunu P Kelepçe Tespit Vidası Test Metodu Mikrometre kafaları şekilde gösterildiği gibi yerleştirilerek, P yönünde statik yük uygulanmış ve kafanın hasarlandığı veya fistürden dışarı itildiği durumdaki kuvvet ölçülmüştür. (Testlerde kafanın doğruluk sınıfı dikkate alınmamıştır) Montaj metotu Hasarlanma / yerinden çıkma yükü* (1) Tespit somunlu Monte edilenin hasarlanma yükü 8.63-9.8kN (88-1kgf). (2) kelepçeli montaj Monte edilenin yerinden çıktığı yük.69 -.98kN (7-1kgf). (3) Tespit vidalı Tespit vidasının hasar gördüğü yük.69-1.8kn (7-11kgf). * Bu yük değerleri yaklaşık olarak fikir vermek için kullanılmalıdır
45 5 45 5 Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber İç çap mikrometreleri Terminoloji Temas noktası Koni 14 Mil Kovan Tambur Cırcır Taksimat Nasıl Okunmalı Taksimat.5mm 測 定 子 コーン Sapma Hataları Şekil 1 X Şekil 2 X (1) Dış kovan 35 mm (2) Tambur.15 mm Tambur 45 (2) 5 1 Okunan 35.15 mm (1) Dış kovan Farklı ölçme noktalarında ölçülen değerlerin değişmesi Holtest kullanılırsa aletin mekanizmasından dolayı, ölçülen değer, çenenin tamamıyla yapılan ölçümde ve çenenin ucuyla yapılan ölçümde farklı olur. Ölçümden önce aynı şart altında başlangıç noktası ayarı yapın. 35 4 1DIV..5mm 45 4 9 8 7 6 1DIV..5mm 45 4 L スピンドル 外 筒 シンブル ラチェットストップ : Ölçülecek iç çap : Ölçülecek iç çap L: X eksenel kaydırmasıyla ölçülecek uzunluk L: X eksenel kaydırmasıyla ölçülecek uzunluk X: Radyal yönde kaydırma (offset) X: Radyal yönde kaydırma (offset) : Ölçme hatası : Ölçme hatası : L = 2 +X 2 : L = 2 +X 2 Ölçme yapıldığında eğer bir iç çap mikrometresi, Şekil 1 ve Şekil 2 de olduğu gibi eksenel ve radyal yönlerde X kadar kayma (offset) ile hizalanırsa, ölçme içinde aşağıdaki grafikte gösterilen hatalar (yukarıdaki formüllerden hesaplanarak) bulunacaktır. Hata eksenel yönde hatalı hizalama için pozitif, radyal yönde hatalı hizalama için negatif olur. L Ölçmek için çene ucunu kullanacaksanız, başlama noktasını çene ucunu kullanarak ayarlayın. Airy ve Bessel Noktaları İs parçası Baslama noktası ayarı Çubuk şeklindeki bir uzunluk standardı veya iç çap mikrometresi yatay durumdayken iki noktasından desteklendiğinde kendi ağırlığı sebebiyle eğilerek destek noktaları arasındaki mesafeye bağlı olarak bir şekil alır. Bu deformasyonu fayda sağlayacak şekilde kontrol eden aşağıda gösterilmiş iki mesafe değeri mevcuttur. Airy noktaları (a.577 ) a Bessel noktaları (a.559 ) Hata (eksenel offset için pozitif, radyal offset için negatif) (mm).1.9.8.7.6.5.4.3.2.1 1 l=2mm l=5mm l=1mm 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Mikrometrenin bir ucunun hatalı hizalanması (mm) a Çubuğa (veya mikrometrenin) uçlarına, yukarıdaki şekilde belirtilen aralıkta sağlanan simetrik iki destek ile çubuğun uçları tam düşey yapılır. Bu destek noktaları, Airy noktaları olarak bilinir ve bir uzunluk çubuğunun uçlarının birbirine paralelliğini sağlar. Böylece uzunluk iyi olarak belirlenir. Bir çubuktaki (veya mikrometredeki) eğilmeden dolayı uzunluk değişmesi yukarıda gösterilen mesafeye sahip iki simetrik destekle en az tutulabilir. Bu destek noktaları Bessel noktaları olarak bilinir ve uzun iç çap mikrometrelerinin kullanımında fayda temin edebilir. a Mikrometrenin sıcaklığını değişmesinden gelen ölçü hatası İş parçasıyla mikrometre arasındaki sıcaklık farkından dolayı önemli bir ölçme hatasının oluşmasını önlemek için operatörden mikrometreye olan ısı transferi asgari düzeyde tutulmalıdır. Eğer mikrometre ölçüm esnasında doğrudan elle tutulacaksa eldiven kullanılmalı veya (varsa) sıcaklık izolatöründen kavranmalıdır. a Delik Mastarları Küçük delikler için kullanılan Mitutoyo delik mastarlarının büyük kavisli dokunma elemanları mevcuttur böylece çapı doğru ölçmek için bir deliğe (a- a doğrultusunda ) kolayca yerleştirilebilirler. Gerçek çap, delik mastarı okla gösterilen yönde ileri geri oynatılırken göstergede görülen en küçük değerdir. a a a' a' İs parçası İs parçası Kılavuz plaka Kılavuz plaka Çene Çene Temas noktası Temas noktası Mitutoyo imalatı iki noktalı delik mastarında bulunan yaylı kılavuz plakası otomatik şekilde radyal hizalanma sağlar ve böylece okunacak en küçük değeri (gerçek çap) bulmak için eksenel sallama hareketine gerek duyulur.
55-666 1 7 8 MADE IN JAPAN 55-666 1 7 8 MADE IN JAPAN MADE IN JAPAN MADE IN JAPAN Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Kumpaslar Terminoloji Taksimatlı Kumpas İçten ölçme yüzeyleri Basamak ölçme yüzeyleri Kızak yatağı ayar vidası Kızak yatağı Sürgü tespit vidası Kızak yatağı baskı vidası Gövde Sürgü stoperi Derinlik kılıcı 15 İçten ölçme çeneleri Dıştan ölçme çeneleri Dişli teker Esas cetvel Referans yüzey Derinlik ölçme yüzeyleri Dıştan ölçme yüzeyleri Absolute Digimatic Kumpas İçten ölçme yüzeyleri Basamak ölçme yüzeyleri Sürgü Verniyer taksimatı Sürgü Tespit vidası Veri çıkış bağlantısı Gövde Derinlik kılıcı İçten ölçme çeneleri Dıştan ölçme çeneleri Esas cetvel Baskı makarası Sıfırlama / ABSOLUTE düğmesi Referans yüzey Derinlik ölçme yüzeyleri Dıştan ölçme yüzeyleri Gösterge nasıl okunur Verniyeli kumpas Saatli kumpaslar Ölçme örnekleri 1. Dıştan ölçme 2. İçten ölçme 1 Esas cetvel 1 2 3 4 (1) 9 1 8 2 7 6.1mm 3 (2) 4 5 9 1 8 2 7 6.1mm 55-666 5 4 (2) 3 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Esas cetvel Verniyer skalası 2 Saatin yüzü 3. Basamak ölçme 4. Derinlik ölçme Bölüntü.5mm (1) Esas cetvelden okuma 4. mm (2) Vernierden okuma.75 mm Kumpastan okuma 4.75 mm Bölüntü.1mm (1) Esas cetvelden okuma 16 mm (2) Saatten okuma.13 mm Saatli kumpastan okuma 16.13 mm Not: Yukarıda solda (2).75 mm ölçüsü esas cetvelin bir taksimat çizgisinin verniyerdeki bir taksimat çizgisiyle çakıştığı pozisyonda okunmuştur. Özel Amaçlı Kumpas Uygulamaları Ucu How sivri çeneli to Read tip the Çene Scale boyu farklı tip Derinlik ölçen tip Bıçak çeneli tip Girinti ölçen tip Tüp kalınlığı ölçen tip Vernier Calipers Dial Calipers 1 2 3 4 5 6 7 (1) (1) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 2 3 4 5 6 7 (1).1mm 7 3 (2) (2) 6 4 5 9 8 9 1 8 2 7 (2) Main scale Düzensiz yüzeylerde ölçüm için Basamaklı parçaların ölçümü için Derinlik ölçümleri için Dar olukların Main scale çapını ölçmek için Oyulmus yerlerde dış çap Vernier scale Dial face ölçümleri için 6 1 2 (2).1mm 3 55-666 7 4 5 Boruların et kalınlığını ölçmek için Graduation.5mm (1) Main scale 16 mm (2) Vernier.15 mm Graduation.1mm (1) Main scale 16 mm (2) Dial face.13 mm
16 Verniye Skalası takılıdır Verniyer taksimatı kumpasın sürgüsüne takılıdır ve taksimat çizgilerinin aralığı.5 mm olup 1 mm olan esas cetvel taksimat çizgileri aralığından kısadır. Bu durum, kumpasın çeneleri açılırken her.5 mm'lik ardışık harekette, birbirini takip eden verniyer taksimat çizgilerinin esas cetveldeki bir çizgiyle çakışmasını ve böylece.5 mm'lik birimlerin sayısının gösterimini sağlar. (Cetvel kolaylık olması için bir mm'nin kesirleri şeklinde numaralanmıştır. Alternatif olarak uzun bir verniyer taksimatı yapmak için bir verniyer bölüntüsü esas cetvelin iki bölüntüsünden.5 mm kısa yapılabilir. Bu uygulama taksimatın daha kolay okunmasını sağlar, ancak prensip ve taksimatlandırma aynıdır.) Standart Vernier skalası (derecelendirme.5mm) Uzun Vernier skalası (derecelendirme.5mm) 1 2 3 4 3 4 5 6 7 Standard bir kumpasla küçük delik ölçümü Küçük bir deliğin iç çapı ölçüldüğünde, yapısal hata d meydana gelir. ød : Gerçek iç çap ød : Bulunan iç çap d: Ölçme hatası (ød ød) Gerçek iç çap (ød: 5mm) H.3.5.7 d.9.26.47 2 4 6 8 1.5mm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 H 19 39 Okuma 1.45mm Okuma 3.35mm ød ød Uzun Çeneli Kumpaslar Hakkında Uzun iş parçalarını kabaca ölçmede genellikle çelik cetveller kullanılır ancak daha iyi bir doğruluk gerektiği zaman bu ölçüm için uzun kumpas daha uygundur. Uzun kumpas kullanıcısı için kullanımı bakımından çok uygundur ancak biraz dikkat gerektirir. Öncelikle, çözünürlükle doğruluk arasında bir ilişki bulunmadığının anlaşılması gereklidir. Detaylar için katalogda verilen değerlere bakabilirsiniz. Çözünürlüğün sabit bir değer olmasına karşın elde edilebilecek doğruluk, kumpasın nasıl kullanıldığına bağlı olarak kayda değer şekilde değişir. Esas cetvelin distorsiyonu büyük miktarda ölçme hatasına yol açtığından bu aletle uygulanacak ölçme metoduna dikkat edilmelidir. Çünkü ölçüm sırasında kumpası destekleme metoduna bağlı olarak doğrulukta önemli değişme olur. Bununla birlikte dıştan ölçme yüzeylerini kullanıp ölçüm alırken çok fazla ölçme kuvveti kullanılmamalıdır. Zira bunlar hataların en büyük miktarda ortaya çıkacağı ana cetvelden en uzak konumda bulunurlar. Bu uyarı, uzun çeneli kumpasların dıştan ölçme yüzeylerinin uçlarının kullanılması durumu için de gereklidir. İçten ölçme yüzeyleri çenelerin ucunda bulunduğundan, ölçme yüzlerinin paralelliği ölçme kuvvetinden çok fazla etkilenir ve bu olgu elde edilecek ölçme doğruluğunda önemli bir faktör oluşturur. Standard kumpasa karşıt olarak çenesi uçlu kumpas çok küçük delik çaplarını ölçemez. Çünkü basamaklı çenelerin büyüklüğü bunu sınırlar. Ancak bu tür bir kumpasla çok küçük deliği ölçmek olağandışı bir iş olacağından bu durum bir yetersizlik değildir. İçten ölçme yüzeylerinin eğriliğinin yarıçapı delik çapı ölçümlerini her zaman en aşağı sınır değere kadar (çenelerin kapalı hali) doğru yapmayı mümkün kılan küçüklüktedir. Mitutoyo'nun çenesi uçlu kumpasları iç çap ölçümleri için sürgü üzerinde bulunan fazladan bir taksimata sahiptir ve böylece hesap yapma gereği olmadan bir dıştan ölçümde olduğu gibi sonuçlar doğrudan okunabilir. Bu faydalı özellik, tek taksimatlı bir kumpasta yapılan içten ölçüm çenelerinin kalınlığını ilave etme işleminden gelen hata ihtimalini ortadan kaldırır. Sadece içten ölçümlerde t1 ød ød Sadece dıştan ölçümlerde
Kumpas Kullanımına Dair Genel Açıklamalar 1. Hataların temel sebepleri Kumpasla ölçüm yapıldığında bir dizi faktör hataya yol açabilir. Paralaks etkileri, aşırı ölçme kuvveti sebebiyle kumpasın Abbe prensibine uygunluk sağlamayışı, iş parçası ve kumpas arasındaki sıcaklık farkından doğan farklı ısıl genleşme ve bıçak yüzlü çenelerin kalınlığının etkisi ve küçük delik çapı ölçümünde bu çenelerin arasındaki boşluk önemli faktörler arasındadır. Taksimat doğruluğu, referans kenarın doğrusallığı, ana gövde üzerindeki esas cetvelin düzlemselliği ve çenelerin dikliği gibi başka faktörlerin mevcut olmasına rağmen, bunlar alet hatası toleransı kapsamındadır. Bu sebeple bu faktörler kumpas, kumpas alet hatası toleranslarına uygun olduğu sürece problem teşkil etmezler. Kullanıcıların kumpasın yapısından ileri gelen hata faktörlerini değerlendirebilmesini sağlayan kullanım açıklamaları çok önemlidir. Bu açıklamalar ölçme kuvvetine değinerek "Kumpasın sabit kuvvet düzeneği bulunmadığından iş parçasını uygun ve istikrarlı ölçme kuvveti ile ölçünüz. Parçayı çenenin kökü veya ucuyla ölçerken azami derecede dikkat edin. Çünkü bu gibi durumlarda büyük bir hata ortaya çıkabilir" bildiriminde bulunur. L 5. Hareketli çenenin eğiklik hatası Hareketli çene, sürgüye aşırı kuvvet uygulanmasından ya da gövdenin referans kenarının doğrusallığının yetersizliğinden dolayı sabit çeneye göre paralelliği bozulacak şekilde eğilirse, şekilde gösterildiği gibi bir ölçme hatası oluşur. Bu hatanın büyüklüğü kumpasın Abbe Prensipine uygunsuz hale gelmesi sebebiyle önemli olabilir. h f=h =h a/l h a Örnek: Sürgünün 5 mm'de.1 mm eğilmesinin çenelerin hata eğimini teşkil ettiğini ve çene boyunun 4 mm olduğunu varsaydığımızda çene ucundaki hata (4/5)x.1mm=.8 mm olarak hesaplanır. Eğer referans yüz aşınmışsa doğru ölçme kuvveti kullanılsa dahi hata ortaya çıkabilir. f 17 ød L < ød 6. Ölçme işi ve sıcaklık arasındaki ilişki Kumpas çeneleri keskindir, bu sebeple kişisel yaralanmaları önlemek amacıyla alet dikkatle kullanılmalıdır. Dijital kumpasın skalasının hasarlandırılmasından kaçınılmalı ve üzerine elektrikli kalem kullanarak tanımlayıcı numara veya diğer türden bilgi kazınmamalıdır. Bir kumpasın sert cisimlere çarpması, tezgah üstüne yahut zemine düşürülmesi sonucu hasarlanmasından sakınılmalıdır. 7. Koruma Kumpas çeneleri keskindir, bu sebeple kişisel yaralanmaları önlemek amacıyla alet dikkatle kullanılmalıdır. Dijital kumpasın skalasının hasarlandırılmasından kaçınılmalı ve üzerine elektrikli kalem kullanarak tanımlayıcı numara veya diğer türden bilgi kazınmamalıdır. Bir kumpasın sert cisimlere çarpması, tezgah üstüne yahut zemine düşürülmesi sonucu hasarlanmasından sakınılmalıdır. 2. İç çap ölçümü Ölçümden önce içten ölçme çenelerini olabildiği kadar derine yerleştirin. İçten ölçümde elde edilen en büyük değeri kaydedin. Kanal genişliği ölçümünde elde edilen en küçük değeri kaydedin. 3. Derinlik ölçme Derinlik ölçümünde elde edilen en küçük değeri kaydedin. 4. Taksimat okumada paralaks hatası Vernier taksimat çizgilerinin esas cetvelin taksimat çizgileriyle hizalanmasını kontrol ederken, vernier taksimat çizgilerine tam karşısından bakın. Eğer vernier taksimat çizgilerine yandan bakarsanız (A), taksimat çizgilerinin hizalanma pozisyonu, vernier taksimat düzlemiyle ana cetvel taksimat düzlemi arasındaki basamak yüksekliğinden (H) dolayı oluşan paralaks etkisi sebebiyle X kadar kayar ve ölçülen değere ait bir okuma hatasıyla elde edilir. A A 8. Gövdedeki kayma yüzeylerinin ve ölçme yüzeylerinin bakımı Kullanmadan önce kuru ve yumuşak kumaşla, kumpasın kayar yüzeyleri kir ve tozdan temizlenmelidir. 9. Kullanmadan önce sıfır noktası kontrolu ve ayarı Dıştan ölçümde kullanılan çenelerin arasına bir parça temiz kağıt sıkıştırıp yavaşça çekerek kumpasın ölçme yüzeyleri temizlenmelidir. Kullanımdan önce çeneler kapatılıp vernier taksimatında (veya göstergede) sıfır okunduğundan emin olunmalıdır. Digimatic kumpas kullanıldığında, pil değiştirildikten sonra orijin (ORIGIN Düğmesi) reset yapılmalıdır. ORIGIN Düğmesi göstergeyi sıfırlar ORIGIN B Δf H H Çeneleri tamamen kapatın Pil Δf A 1. Kullanımdan sonraki işlemler Kumpası kullandıktan sonra, üzerindeki su ve yağ tamamen silinmelidir. Daha sonra hafif şekilde anti-korozyon yağı tatbik edilmeli ve depolanmadan önce kuruması beklenmelidir. Paslanabileceğinden dolayı su geçirmez kumpasın da üzerindeki suyu silmek gereklidir. ΔX 11. Depolamaya dair açıklma Muhafaza edilirken direkt gün ışığından, yüksek sıcaklıklardan, düşük sıcaklıklardan ve yüksek nemden sakınılmalıdır. Eğer bir dijital kumpas üç aydan fazla süreyle kullanılmayacaksa depoya koymadan önce pil çıkarılmalıdır. Depolanan kumpasın çenelerini tam kapalı vaziyette bırakmamak gerekir.
Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Mihengirler Terminoloji Vernierli Mihengirler Mekanik Göstergeli Mihengir 18 Ana skala hassas ayarı Gövde Sütun Destek Ana sütun Yardımcı sütun Sütun Ana skala Kilitleme tertibatı Sürgü Vernier taksimatı Uç tespit vidası Ölçme ve çizme ucu Çizici uç Ucun ölçme yüzeyi Tespit düzeneği Hassas ayar tertibatı kelepçe Kilitleme tertibatı Prob kolu Hareket ettirme kolu Kızak Ölçme ve çizme ucu Uç tespit vidası Çizici uç Ucun ölçme yüzeyi Tespit tertibatı Reset düğmesi Yukarı yön sayacı Asağı yön sayacı El ibresi Gösterge yüzü Gövde referans yüzeyi Tablanın referans yüzeyi Taşıyıcı tabla Tablanın referans yüzeyi Taşıyıcı tabla Digimatic Mihengirler Destek Ana sütun Yardımcı sütun Sütun Besleme kolu Kızak Prob bağlantısı Ölçme ve çizme ucu Pil kapağı Uç tespit vidası Çizici uç Ön ayar modu,bilya uç çapı telafi modu dügmesi Güç AÇMA/KAPAMA Düğmesi Sıfırlama / ABS (Absolute) dügmesi Tutma / Veri düğmesi Rakam ön ayarlama düğmesi Yön anahtarı / dijit kaydırma, ön ayar dügmesi Digimatic veri soketi Ucun ölçme yüzeyi Tespit düzeneği Taşıyıcı tabla Tablanın referans yüzeyi Kızak hareket tekeri Kızak sabitleme kolu Ergonomik taşıyıcı tabla
l f l f Vernierli mihengir nasıl okunur Vernier Height gage 6 11 5 Mekanik Göstergeli Mihengir Referans yüzeyden yukarı yöne ölçme 7 6 11 5 4 1 3 2 9 1 7 (1) Vernier taksimatı Esas taksimat Taksimat.2mm (1) Ana taksimat 79 mm (2) Vernier.36 mm Okuma 79.36 mm 4 3 2 1 1 9 7 Çizici uç 9 1 1 9 1 2 2 mm 82.1mm 82 122.11 3 7 7 3 4 6 6 5 4 8 7 8 mm 5 Referans yüzey Referans yüzeyden asağı yöne ölçme Referans yüzey 9 1 1 9 8 7 5 mm 82.1mm 82 124.11 3 7 7 3 Sayaç 122 mm Kadran.11 mm Okuma 122.11 mm Sayaç 124 mm Kadran.11 mm Okuma 124.11 mm 19 Mihengir kullanımına dair genel açıklamalar Çizici uç 4 6 5 5 6 4 1 2 4 mm 1. Hatanın potansiyel sebepleri Paralaks etkileri, mihengirin Abbe Prensipine uygunluğunu bozan aşırı ölçme kuvveti ve mihengirle iş parçası arasındaki sıcaklık farkından doğan farklı termal genleşme, tıpkı kumpasta olduğu gibi hata faktörleri arasında bulunur. Mihengirin yapısından ileri gelen başka hata faktörleri de mevcuttur. Özellikle eğrileşmiş referans kenarlara ve aşağıda açıklanan çizici uç montajıyla ilgili hata faktörlerinin kullanımdan önce üzerinde durulmalıdır. 2. Referans kenarın (sütunun) eğriliği ve çizici uç bağlama Kumpasta olduğu ve aşağıda da gösterildiği gibi, mihengir kullanılırken kızağı taşıyan referans sütun eğer eğikse ölçme hatası ortaya çıkar. Bu hata, Abbe prensibini ihlal etmekten doğan hataların hesabındaki formül tarafından aynen temsil edilir. f = h = h a 4. Doğruluk birkaç sıcaklık değeri arasındaki ilişki Mihengirler bir kaç malzeme kullanılarak yapılır. İş parçasının malzemesi, oda sıcaklığı ve iş parçasının sıcaklığı eğer düzeltici hesaplamalar yapılarak etkisinin önü alınmazsa kombinasyon halinde ölçme doğruluğuna tesir edebilir. 5. Mihengirin çizici ucunun burnu çok keskindir. Kişisel yaralanmaların önlenmesi için dikkatle kullanılmalıdır. 6. Dijital mihengirin skalası, elektrikli yazıcı uç kullanarak tanımlayıcı numara veya başka bilgi kazımak suretiyle hasarlandırılmamalıdır. 7. Düşürmemek veya başka bir cisme çarptırmamak için mihengiri elle tutarken dikkatli olunmalıdır. h Mihengir kullanımı hakkında uyarılar h Çizici ucun (veya mafsallı komparatörün) bağlanmasında dikkatli olunması gerekir. Çünkü eğik referans sütundan dolayı ortaya çıkan hata, yukarıdaki formülde yer alan "h" mesafesinin h artmasına bağlı olarak büyür. Diğer bir ifadeyle daha uzun çizici uç seçilir veya mafsallı komparatör kullanılırsa hata daha büyük olur. Örnek: Ölçme noktasının etkisi h h= 15 mm olursa, hata h=1 mm ye göre 1.5 kat büyük olur 3. Taşıyıcı tablanın referans düzlemden yukarı kaldırılması Bir blok mastar istifine veya iş parçası karakteristiğine göre çizici uç yüksekliği ayarlandığında eğer kızağa aşağı yönde aşırı kuvvet uygulanırsa, taşıyıcı tabla oturduğu referans yüzeyden kalkar ve ölçme hatasına yol açar. Doğru ayarlama için kızağın yavaşça aşağıya hareketinde çizici ucun burnu ileri geri hareket ettirerek blok mastarın (iş parçasının) yüzeyine yerleştirilir. Çizici ucun hafifçe yüzeye dokunur durumu hissedildiğinde ucun yüzeyin kenarı boyunca hareket ettirilmesi doğru ayarlamayı temin eder. Kullanımdan önce yüzey pleytinin ve mihengirin taşıyıcı tablasının referans yüzeyinin toz ve çapaktan temizlenmiş olduğunun bilinmesi önemlidir. h a h a 1. Kızağı taşıyan sütun temiz tutulmalıdır. Toz veya kir birikmesi halinde kızak zorla hareket ettirilir. Bu da ölçme ve ayarlamada hataya yol açar. 2. Çizme işleminde çizici uç mevcut bağlama düzeneğini kullanarak güvenli biçimde sabitlenmelidir. Sabitlemeden sonra ayar durumunun doğrulanması önerilir. Çünkü bazı mihengirlerde sabitleme sonucu ayar hafifçe kayabilir. Bu durumda bu etkiyi hesaba alarak pay verilmelidir. 3. Çizici ucun ölçme yüzü ve taşıyıcı tablanın referans yüzeyinin birbirine paralelliği.1 mm veya daha iyi olmalıdır. Ölçümden önce, çizici ucu veya mafsallı komparatörü bağlarken oturma yüzeylerindeki toz ve çapak temizlenmelidir. Ölçüm sırasında çizici uç ve diğer parçalar yerlerinde emniyetli şekilde bağlı durumda bulunmalıdır. 4. Eğer mihengirin esas taksimatı hareket ettirilebiliyorsa, istenilen sıfır ayarı için hareket ettirin ve tespit somunlarını emniyetli şekilde sıkın. 5. Paralaks olgusundan meydana gelen hatalar ihmal edilir değildir. Bir değer okurken taksimata daima dik konumdan bakılmalıdır. 6. Kullanımdan sonra, su ve yağ tamamen silinerek temizlenmelidir. İnce bir tabaka halinde anti korozyon yağı sürülmeli ve depolanmadan önce kurumaya bırakılmalıdır. 7. Depolama için uyarılar: Depolama sırasında direkt gün işığından, yüksek sıcaklıktan, düşük sıcaklıktan ve yüksek nemden kaçınılmalıdır. Bir dijital mihengir üç aydan fazla süreyle kullanılmayacaksa depolanmadan önce pili çıkarılmalıdır. Koruyucu kılıf varsa depolama sırasında mihengire takılmalı ve sütunlara yapışacak toza mani olunmalıdır.
123769 12376 Hassas Ölçü Cihazları Hakkında Kısa Rehber Blok mastarlar Metrenin tanımı 2 Ölçüler ve Tartılar 17. Genel Konferansı, 1983 yılında, ışığın vakumda saniyenin 1/299792458 ine karşılık gelen zaman aralığı içinde aldığı mesafeyi, uzunluk birimi metre için yeni bir tanım olarak belirlemiştir. Bu birim pratikte blok mastar şekilinde gerçekleştirilirilerek endüstride yaygın şekilde kullanılmaktadır. Blok mastarları mükemmel yapıştırmak için Yapıştırma işlemi daima temiz ve yumuşak bir zemin üzerinde yapılmalıdır. Blok mastar elinizden kayarsa hasarlanmamalıdır. a. Kalın mastarları yapıştırma b.bir kalın mastarı ince bir mastara yapıştırma c.ince mastarları birbirine yapıştırma Yumuşak kumaş ve petrol eteri kullanarak blok mastarın üstündeki yağ filmini temizleyin. Bu kaba temizlikten sonra, ölçme yüzeyleri petrol eterinde yıkanmış bir kozmetik fırçasıyla temizlenmeli ve hava üfleyiciyle hava püskürtülmelidir. Blok mastarları ölçme yüzeylerinin ortasından birbiriyle 9 açı yapacak şekilde üst üste konumlandırın. İnce mastarın bir tarafını kalın mastarın yüzeyine bindirin. İnce mastarın eğilmesini önlemek için önce ince mastarı kalın mastara yapıştırın. Temizleme sıvısı olarak alkol ve benzin kullanmayın. Bildiğimiz benzinde bir çok kirletici kalıntı vardır, alkol ise korozyona yol açabilecek su ihtiva eder. 14 23 mm mm 23715 2371534 Blok mastarları silmek için mikro lifli kumaş en uygunudur. Temizlenmiş blok mastarlarda pas ve çizik olup olmadığı kontrol edilmelidir. Blok mastarlara az bir kuvvet uygulayıp birbiri üzerinde döndürün.blok mastarları kaydırırken, birbirine yapışmasını da hissedeceksiniz. İnce blok mastarı, bindirilmş yüzeyinden bastırarak kaydırın ve ölçme yüzeylerinin tam olarak birbiri üzerine oturmasınıı sağlayın. Daha sonra diğer ince mastarı, önce yapıştırılan ince mastara yapıştırın. Eğer ölçme yüzeylerinde çapak görürseniz bunları blok mastarlar için özel imal edilmiş ceraston taşıyla temizleyin. Kuru haldeki blok mastarı çok az basınç uygulayıp ceraston üzerinde hareket ettirin. 23 mm 14 mm Ölçme yüzeylerinin iyi durumda olması halinde dahi yapıştırmada zorluk çekilirse, yüzeyleri pamuklu bez ile silebilirsiniz. Bezin muhtevasındaki yağlı komponentler ince bir film meydana getirerek ölçme yüzeylerinin birbirini daha iyi tutmasını temin eder. Ölçme yüzeylerini birbiriyle hizalı hale getirin. Son olarak, kalın mastarı istiften ayırın yapışmaya uygunluk kontrolü için ince blok mastarlardan birinin yüzeyine bir optik düz cam uygulayın. Isıl Dengelenme Süresi Aşağıdaki şekil, 1 mm ölçüsündeki çelik blok mastar çıplak elle tutulduğu zaman gerçekleşen boyutsal değişimi göstermektedir. Düzensiz girişim saçakları Uzama (µm) 9 8 7 6 5 4 3 2 1 Mastarın elden bırakıldığı zaman Blok mastarın beș parmakla kavranması hali Blok mastarın üç parmakla kavranması hali 23 mm 123769 Dışta kalan ölçme yüzeylerini silin ve istenen uzunluk tamamlanana kadar yukarıda anlatıldığı gibi istifleme yapmaya devam edin. 5 1 2 3 4 5 6 7 Geçen süre (dakika)