İSDEMİR ÇELİKHANESİNİN DÜNÜ, BUGÜNÜ VE YARINI

Transkript

1 İSDEMİR ÇELİKHANESİNİN DÜNÜ, BUGÜNÜ VE YARINI Murat TEKANT Özet: İsdemir Çelikhane Müdürlüğü 1977 yılında 130 ton şarj kapasiteli 2 adet konverter, 1300 ton kapasiteli 1 adet mikser ve her biri 4 kanallı 3 adet dik blum kontinü döküm makinesinin devreye alınmasıyla 1,1 milyon ton/yıl kapasite ile üretime başlamış, 1984 yılında 2. tevsiat projelerinin tamamlanması ile 1300 tonluk 1 mikser, 130 tonluk 1 konverter ve her biri 4 kanallı 3 adet Radyal blum kontinü döküm makinelerinin ilavesi sonucu kurulu kapasitesi 2,2 milyon ton/yıla çıkarılmıştır. Gelişen teknolojilere paralel olarak mevcut sisteme 1993 yılında 1 adet kimyasal ve 1 adet de elektrikli pota fırını ilavesiyle Pota Metalurji istasyonları devreye alınmıştır. Bu çalışmada çelikhaneye bağlı birimlerin tanıtılması, kuruluştan bugüne kadar birimlerde gerçekleştirilen iyileştirme ve modernizasyonlar ile yıllar itibari ile üretilen çelik miktarları, ulaşılan rekorlar ve gelecek dönemler için yapılması gerekli bazı modernizasyonlar ve yatırımlar ele alınmıştır. Anahtar sözcükler: İsdemir, Çelikhane, Konverter, Mikser, Kazan, Pota Tandiş, Kontinü Döküm, Pota Metalurji, Kireç 1. İSDEMİR ÇELİKHANESİNİN DÜNÜ VE BUGÜNÜ Çelikhane ünitesi aşağıda açıklanan kısımlardan oluşmaktadır. Konverter kısmı a) Mikserler b) Konverterler c) Hurda havuzu ve katkı malzemeleri bölümü Termo enerji bölümü Pota Tandiş hazırlama Pota Metalurji istasyonları a) Azot üfleme istasyonları b) Elektrikli pota fırını c) Kimyasal pota fırını Kontinü döküm makineleri a) Dik Kontinü döküm makineleri b) Radyal kontinü döküm makineleri c) Blum temizleme ve stok sahası Kireç fırınları Yardımcı tesisler a) Curuf işleme tesisleri b) Hurda Hazırlama c) Skal tesisleri d) Ferro alaşım ambarı 1.1 Konverter kısmı a) Mikserler 1, 2 ve 3 nolu yüksek fırınlardan potalar ile gelen farklı analiz ve sıcaklıktaki sıvı pikin miksere şarj edilerek karışmaları sonucu homojen sıcaklık ve analizde sıvı pik depolamak ve konvertere şarj edilmek üzere istenen zaman ve tonajda sıvı pik vermek amacıyla kullanılmaktadır ton kapasiteli mikserlerden 1.mikser , 2. mikser ise tarihinde işletmeye alınmıştır. 1 nolu mikser kuruluştan bugüne kadar 14 kez 2 nolu mikser ise 12 kez kampanya örümü geçirmiştir. Mikserlerin kampanya sayıları kampanya başlama ve bitiş tarihleri tuğla menşeileri, alınan döküm sayıları ve mikserlerden geçen pik miktarları Tablo 1 ve Tablo 2 de verilmektedir. 111

2 Örüm Tablo 1. 1 nolu mikser refrakter örüm kampanyaları Kampanya Tarihleri Tuğla Döküm Geçen Pik Başlama Bitiş Cinsi Sayısı Miktarı (Ton) Yerli Yerli Yerli Yerli Yerli Yerli Örüm Tablo 2. 2 nolu mikser refrakter örüm kampanyaları Kampanya Tarihleri Tuğla Döküm Geçen Pik Başlama Bitiş Cinsi Sayısı Miktarı (Ton) Yerli Yerli Yerli Yerli Yerli Yerli Yerli Mikserler 1990 yılına kadar komple yabancı menşeili magnesit tuğla ile örülürken 1.mikserin 9 ve 10 2.mikserin ise 6. ve 7. kampanyalarında tavan örümü yerli silika tuğlalar ile gerçekleştirilmiş, 1994 yılından itibaren de mikser örümünde komple yerli tuğla kullanımına geçilmiştir. 1 nolu mikserin 14. kampanyasında pota pik çıkışı yapılmış ve tonluk rekor seviyede pik sirkülasyonu sağlanmıştır ve 1996 yıllarında yenilenen curuf çekme makinelerinin efektif olarak kullanılması ve mikserlere toz kireç ilavesi ile mikser curuf bazikliğinin artırılması bu rekor seviyesinin gerçekleşmesinde önemli rol oynamıştır. Mikserlere ait mekanik kantarlar 1991 yılında load-cell'li dijital tartım sistemine dönüştürülmüş, 1998 yılı sonlarında ise mikser kontrol cihazları (zırh sıcaklıkları, akışkanlara ait debimetre ve basınç göstergeleri) modernize edilmiş, ayrıca pik potası transfer arabası demiryolu güzergahı ise komple yenilenmiştir. b) Konverterler Çelikhanede çelik üretiminin yapıldığı 3 adet 130 ton şarj kapasiteli LD tipi bazik oksijen konverteri bulunmaktadır. Konverterlerin yıllık çelik üretim kapasitesi 2,2 milyon ton çeliktir. 1. Konverter Konverter Konverter tarihlerinde işletmeye alınmıştır yılına kadar konverter astar tuğlaları yurtdışından temin edilirken bu tarihten sonra konverterler İsdemir de üretilen tuğlalar ile örülmeye başlanmıştır. Muylu bölgeleri tuğlalarının daha çabuk aşınması nedeniyle kampanya döküm sayıları döküm aralığında gerçekleşmiştir yılları arasında muylu bölgeleri tuğlaları yurt içi tuğla üretici firmalardan temin edilerek karışık örüm pratiğine geçilmiş ve konverterlerden alınan döküm sayıları dökümlere çıkarılmıştır yılından sonra İsdemir tuğla fabrikasının konverter için ürettiği tuğla üretiminden tamamen vazgeçilerek yerli refrakter tuğla üreticilerinin ürettiği tuğlalar kullanılmaya başlanmıştır yılında 1 nolu konverterin 166. kampanyasında 1717 astar döküm sayısıyla rekor döküm seviyesine ulaşılmıştır ve 1992 yıllarında pota ve konverter astar tuğlalarını daha kısa sürede sökmek için iki adet makine satın alınmış, alınan makineler aynı zamanda konverter ağzı skal temizliğinde de kullanılarak skal temizliği sırasında kaybedilen zaman minimuma indirilerek konverterlerin efektif çalışma sürelerinin artmasında önemli rol oynamışlardır. Konverterlerde mevcut curuf yapıcı katkı malzemeleri dozajlama sistemleri 1995 yılında modernize edilmiş ve PLC kontrollü otomatik dozajlama sistemine geçilerek katkı malzemeleri tartımları daha hassas hale getirilmiştir.yine bu tarihlerde konverterlere curufta % 5-6 MgO olacak şekilde kalsine dolomitik kireç ilave pratiğine geçilmiştir. Konverterlere 280 m³/dakika üfleme debisiyle oksijen üfleyen ve İsdemir İmalat atölyelerinde imal edilen 4 delikli bakır lans başlıkları yerine yıllarında yurt dışından temin edilen ve m³/dakika oksijen üfleyen lans başlıkları deneme çalışmalarına başlanmış ve üfleme süreleri dakika dökümden dakika/döküm seviyelerine indirilmiştir yılında 1 nolu konverterin gövdesi İsdemir İmalat atölyelerinde, gövdeyi taşıyan ve muylu kısımları ile tahrik sistemine bağlanan ringin yurt dışından temin edilmesiyle 112

3 gövde ve ring montajı tarihleri arasında gerçekleştirilerek 29 günde konverter tekrar üretime geçmiştir yılı haziran ayı itibarı ile bir yedek konverter gövdesi ve ringinin daha yer montajı tamamlanmış bulunmaktadır yılı Haziran ayı sonu itibari ile 1. konverterde 176, 2. konverterde 169 ve 3. konverterde 110 konverter örüm kampanyası gerçekleşmiş ve geçen bu süre zarfında ; 1. Konverterden döküm 2. Konverterden döküm 3. Konverterden döküm alınmıştır yılları arasında yapılan döküm sayıları ve üretilen blum tonajları Tablo 3 de verilmektedir. Tablodan da görüleceği üzere kuruluştan 2000 yılına kadar geçen dönem içerisinde toplam döküm yapılmış ve ton net blum üretilmiştir yılında ise tonluk net blum üretimi ile bu güne kadar yapılan en yüksek rekor çelik üretim tonajına ulaşılmıştır. Tablo yıllarında konverterlerde yapılan döküm sayıları ve net blum üretimleri Yıllar Döküm Sayısı Net Blum Tonajı (*) (**) Toplam * 137 günlük grev ** 33 günlük grev 1.2. TERMO ENERJİ KISMI Konverterlerde oksijen üflemesi sırasında çıkan gazların ihtiva ettiği ısıdan yararlanarak ton çelik başına 0,25 ton 10 atm'lik basınçta buhar elde etmek için her konvertere ait birer adet artık ısı kazanı bulunmaktadır.artık ısı kazanlarının ekonomik ömürlerini doldurması sistemde sık sık boru patlamaları meydana gelmesi ve iniş gaz kanalı bölümünde bulunan buharlaştırıcı boru demetleri arasının toz ile tıkanması sonucu artan arıza duruşlarının üretimi menfi yönde etkilemesi nedeniyle yurt dışından temin edilen artık ısı kazanları Tablo 4 de belirtilen tarihlerde modernize edilmiştir. Tablo 4. Konverter artık ısı kazanları modernizasyon tarihleri Kazan İlk Devreye Alma Tarihi Alınan Döküm Sayısı Modernizasyon Başlama Tarihi İlk Döküm Alma Tarihi Kazan modernizasyonunda iniş gaz kanalı kısmındaki buharlaştırıcı paket sistemi yerine askı panel sistemine geçilmesiyle üfleme sırasında çıkan tozlarla buharlaştırıcı bölgenin tıkanma problemi giderilmiş çelik üretiminde 280 m3/dak. oksijen üfleme yerine 350 m3/dak. debi ile üfleme imkanı elde edilmiştir. 1,2 ve 3 nolu konverter artık ısı kazanları yapılan ilk modernizasyondan sonra kazan besleme suyu kalitesinin normlara uygun olmaması nedeniyle 4-5 yıllık bir çalışma süresinden sonra borularda oluşan korozyon ve buna bağlı olarak meydana gelen su kaçakları nedeniyle İsdemir de imal edilerek Tablo 5 de verilen tarihlerde tekrar yenilenmek zorunda kalınmıştır. Kazan Tablo 5. Konverter kazanları değişme tarihleri İlk Devreye 2. Yenilemeye 2. Yenileme İlk Döküm Alma Kadar Alınan Başlama Alınma Tarih Tarihi Döküm Sayısı Tarihi nolu konverter kazanı döküm aldıktan sonra tarihinde 3. kez yenilenmiş ve konverter tarihinde tekrar üretime geçmiştir POTA VE TANDİŞ HAZIRLAMA Başlangıçta dik kontinü döküm makinelerinde 8 er tonluk sıvı çelik kapasiteli 2 ayrı tandiş ve tandiş arabası ile çalışılması nedeniyle çelik döküm potalarında da potadan tandişe çelik akışını kontrol eden 2 adet stoper sistemi mevcut iken gelişen teknolojilere paralel olarak yıllarında stoperli sistem yerine pota sürgü sistemine geçiş çalışmaları başlatılmış ve 1988 yılında devredeki 24 adet potanın tamamında pota sürgü sistemine geçilmiştir yılında dik kontinü döküm makineleri tandiş arabalarında yapılan değişiklik ile hem dik hem de radyal kontinü döküm makinelerinde tek tip tandiş kullanımına geçildiğinden pota sürgü sistemi de buna göre değiştirilerek potada tek sürgü uygulamasına geçilmiştir. 113

4 Ayrıca çelik potaların üst bölgesine 300 mm. ilave yapılarak yükseltilmiş pota sıvı çelik kapasiteleri 120 tona çıkarılmıştır. Pota çalışma astarı tuğlası olarak ilk yıllarda Alumina esaslı tuğlalar kullanılmış, yıllarında Andalusit tuğla, tarihleri arasında da yüksek Alüminalı tuğlalar kullanılmıştır. Çelik potalarında kullanılan refrakter tuğla cinsleri pota metalurji istasyonlarının devreye alınmasıyla zaman içerisinde değiştirilmiştir. Mevcut çalışma şartlarında potalar magnesit karbon tuğla ile örülmekte ve pota astarından ortalama döküm alınmaktadır yılında pota holünde Çelikhane ve Yüksek fırınların curuf potası ihtiyacını karşılamak için curuf potası dökümüne başlanmıştır yılında pota metalurji istasyonlarının devreye girmesi ile birlikte pota tabanından çeliği azot gazı ile karıştırmak için poroz tapa uygulamasına geçilmiştir. Tandişten kontinü döküm kalıplarına çeliğin akışını kontrol eden stoperler 1985 yılına kadar içi delik silindirik refrakterlerin çelik mil etrafında harç ile birleştirilmesi suretiyle hazırlanırken bu tarihten sonra Alümina grafit monoblok stoper kullanımına geçilmiştir. İlk yıllarda monoblok stoper ve nozullardan ortalama 2-3 döküm alınırken bu değer bu günlerde 5-6 döküm ortalamasına çıkarılmıştır. Tandiş astar örümünde tuğla yerine monolitik castable malzeme kullanımına 1992 yılında geçilmiştir yılında da monolitik astar üzerine magnesit püskürtme harcı uygulaması başlatılmıştır.mevcut durumda monolitik castable astardan döküm/tandiş ve püskürtme malzemesinden de 5-8 döküm/tandiş değerleri elde edilmektedir POTA METALURJİ İSTASYONLARI Konverterlerde üretilen çeliğin kontinü döküm makinelerin de dökümünden önce sıcaklığını düşürmek ve pota içerisinde homojen çelik sıcaklığı elde edebilmek amacıyla ilk etapta 1987 yılında her bir konverter hattında çelik içerisine giren lans ile üfleme yapan azot üfleme istasyonları kurulmuştur.1990 yılında ise bir elektrikli ve bir adet kimyasal olmak üzere çelik üretim prosesi süreci içerisinde çok önemli rolü bulunan pota metalurji istasyonları temini için çalışmalara başlanmış, tarihinde Elektrikli ve tarihinde kimyasal pota metalurji istasyonu devreye alınmıştır.pota Metalurji istasyonlarının Çelikhanedeki ana işlevleri kısaca aşağıda açıklanmıştır. a) Sıvı çeliğin sıcaklığını hassas olarak ayarlamak. b) Sıvı çeliğin kimyasal analizini standartlara uygun hale getirmek. c) Potadaki çeliğin sıcaklık ve kimyasal analizini homojenleştirmek. d) Sıvı çelik içerisine Al tel besleme uygulamasıyla deoksidasyon yapmak. e) Sıvı çelikte desülfürizasyon yapmak. f) Sıvı çelik içerisindeki inklüzyonları modifiye ederek elimine etmek. g) Kontinü döküm makinelerinde herhangi bir nedenle dökülmeyen uygun tonajdaki dökümlerin konvertere iade edilmeden tekrar işlem yapılmasıyla gerçekleştirilen üretim miktarları Şekil 1 de verilmiştir. Ton Şekil 1. Kontinü Döküm Makinelerinden Pota Fırınlarına İade Edilen Çelik Miktarlarının Yıllara Göre Dağılımı h) Konverter ve kontinü döküm makineleri arasında tampon bölge görevi yapmak. Pota Metalurji istasyonlarında karıştırıcı gaz olarak kullanılan Azot gazı yerine Argon gazına geçiş ise 1999 yılında gerçekleşmiştir. Pota Metalurji istasyonlarının devreye alınması ile birlikte kontinü dökümde dökülemeyen ve konvertere iade edilmek zorunda kalınan çelik miktarı önemli ölçüde azaltılmıştır. Bu miktarlar Şekil 2 de verilmektedir. Ton Şekil 2. Kontinü Döküm Makinelerinden Konverterlere İade Edilen Çelik Miktarlarının Yıllara Göre Dağılımı Yıllar Yıllar

5 1.5. KONTİNÜ DÖKÜM MAKİNELERİ Çelikhanede her biri 4 er kanallı 3 adet dik ve 3 adet radyal kontinü döküm makinesi olmak üzere toplam 6 adet döküm makinesi bulunmaktadır. a) Dik Kontinü Döküm Makineleri 1977 yılında işletmeye alınan her biri 4 kanallı 3 adet dik kontinü döküm makinesinin üretim kapasitesi 1,1 milyon ton/yıl olup blum kesiti 265 x 340 mm.dir. Dik Kontinü döküm makinesinde kalıp, 2.soğutma bölgesi üst ve alt çekme grubu ve hidrolik makas kesme ekipmanları dikey bir eksen üzerindedir. Dik Kontinü dökümde başlangıçta her makinede tandişlerin konulduğu her biri 8 ton kapasiteli ve 2 stoperli 2 adet tandiş arabası ile çalışılırken 1989 yılında yapılan dizayn değişikliği ile İsdemir İmalat atölyelerinde 20 ton çelik kapasiteli 4 stoperli tek tandişi alabilen tandiş arabaları imal edilmiştir. Dik Kontinü döküm makineleri 2.soğutma bölgesinde kullanılan su püskürtme sistemi 1996 yılı sonlarında airmist soğutma sistemine dönüştürülmüştür. Bunun sonucunda kanallarda meydana gelen kanama sayısında önemli ölçüde azalma sağlanmış ve makinelerin verimliliği artırılarak çelik üretimi ton/yıl ortalama değerlerinden Tablo 6 da da görüleceği üzere ton/yıla çıkmıştır. Tablo 6. Dik Kontinü döküm makinelerinde yıllara göre yapılan döküm sayıları ve üretilen net blum tonajları Yıllar Döküm Sayısı Net Blum Tonajı Sistemde döküm sırasında oluşan aşırı buharın uzaklaştırılması ve çelik konstrüksiyon üzerindeki korozif etkisini azaltmak üzere buhar emiş kanalları değiştirilmiş ve sistemin havalandırılması için binada gerekli duvar tadilatları yapılmıştır. Kuruluştan itibaren aşırı korozif ortamda çalışan çelik konstrüksiyon taşıyıcı elemanlar makine revizyonları sırasında aralıklarla değiştirilmiş ve boyanmıştır. b) Radyal Kontinü Döküm Makineleri 1984 yılında işletmeye alınan her biri 4 kanallı 3 adet radyal kontinü döküm makinesinin üretim kapasitesi 1,1 milyon ton/yıl olup blum kesitleri 4 nolu makinede 200x200 mm veya 260x260 mm. kare kesitli 5 ve 6 nolu makineler ise 260x335 mm kesitlidir. Radyal Kontinü döküm makine ekipmanları radius'u 12 m olan bir eksen üzerindedir. Radyal Kontinü döküm makineleri; - Dört parçadan oluşan bakır kalıp plakalarının köşe birleşme yerlerinden açılması. - Kalıp konikliği ve geometrik ölçünün sık sık bozulması. - Kalıp ve ikinci soğutma seksiyonunun demontaj, montaj ve ayarının 8-12 saat gibi uzun süre alması ve makinenin uzun süre üretim dışı kalması. - Kalıp ve II.soğutma seksiyonunun su bağlantılarının 2-3 saat gibi uzun süre alması. - Kalıp ve II.soğutma bölgesi su sistemleri ölçüm cihazlarının sağlıklı çalışmaması. - Döküm hızlarının düşük olması nedenlerinden dolayı ; 6 nolu makine nolu makine nolu makine ise 1999 yılında kısmen modernize edilmiştir. Modernizasyon öncesi ortalama 0,5-0,7 m/dak. olan döküm hızları kesit bazında Tablo 7 de verilen değerlere çıkarılmıştır. Tablo 7. Modernizasyon sonrası kesit ölçülerine göre makine hızları ve döküm süreleri Makine Kesit Döküm AğırlıkDökülen Çelik Döküm Ölçüsü (mm) Hızı (m/dak) (Kg/m) Miktarı (Kg/dak) Süresi (dak) 117 ton için x x x x

6 Radyal kontinü döküm makinelerinde yıllarında yapılan döküm sayıları ve net blum tonajları Tablo 8 de verilmektedir. Tablo 8 Radyal Kontinü döküm makinelerinde yıllara göre yapılan döküm sayıları ve üretilen net blum tonajları Yıllar Döküm Sayısı Net Blum Tonajı KİREÇ FIRINLARI Konverterlerde çelik üretimi sırasında kullanılması zorunlu kirecin üretilmesi için kireç taşının kalsine edildiği her biri 100 ton/gün kapasiteli 6 adet dikey (shaft) tipi kalsinasyon fırını vardır. Fırınların 1 tanesi 1995 yılından beri dolomit kalsinasyonu için kullanılmaktadır. Kalsinasyon fırınlarında 1984 yılına kadar yakıt olarak karışık gaz (kok gazı+yüksek fırın gazı ) kullanılmış bu tarihten sonra yalnız kok gazı kullanımına geçilmiştir. Kalsine olan malzemeyi 0 kotundan 20 m. kotundaki stok bunkerlerine taşıyan ve birbirinin yedeği durumunda olan kovalı elevatör sistemlerinden birincisi 1998 yılında ikincisi ise 2000 yılı başlarında sürtünmeli sistemden rulmanlı sisteme dönüştürülerek modernize edilmiştir YARDIMCI TESİSLER Çelikhaneden çıkan curufların boşaltıldığı içerisinde bulunan çelik skalların alındığı fabrika içerisinden çıkan diğer hurdaların konverterlerde kullanıma hazır hale getirildiği bölüm olan Yardımcı tesisler; - Curuf işleme - Skal kesme - Hurda kesme ve paketleme birimlerinden oluşmaktadır. Curuf işleme tesislerinde ile tarihleri arasında; - 15 tonluk iki adet tavan vinci yenilenmiş ve vinç yürüyüş yolu rayları değiştirilmiştir. - Curuf havuzu boyu 144 metreden 168 m'ye uzatılmış - Kolon ve kirişlerdeki açılmalar giderilmiş ve üstten çatı bağlantıları yapılmış. - Curuf potalarının taşınmasında kullanılan havuz içerisindeki demiryolunun alt yapısı ve rayları komple yenilenmiş. - İki adet kaba curuf yükleme bunkeri değiştirilmiş. - Curufları soğutmada kullanılan basınçlı su pompa dairesi havuz dışına alınmış ve su püskürtme boruları komple değiştirilmiştir. Kuruluştan bu yana Çelikhanenin hurda ihtiyacı fabrika içinde dönen hurdalardan karşılanmış ancak dönen hurda miktarının zaman içerisinde azalması nedeniyle alternatif hurda kaynakları araştırılmıştır.bu amaçla atık curuf sahasında stoklanan curuf içerisinden demirli malzeme kazanılması ve konverterlerde hurda olarak kullanılması gündeme gelmiş ve 1993 yılı Eylül ayında söz konusu sahadan taşeron firma marifetiyle hurda çıkarılması işine başlanmıştır. Yıllar itibari ile Çelikhanede kullanılan hurda miktarları ve stoklanan curuf içerisinden geri kazanılan hurda miktarları Tablo:9 da verilmektedir. Tablo 9. Yıllar itibariyle toplam kullanılan hurda ve stoklanmış curuftan geri kazanılan hurda tonajları Yıllar Toplam Kullanılan Stoklanmış Curuftan Geri Hurda (Ton) Kazanılan Hurda (Ton) Toplam

7 2. ÇELİKHANEDE YAPILMASI GEREKLİ MODERNİZASYONLAR VE YATIRIMLAR 2.1. Mikser - Konverter kısmı - Konverter gövdesinin askı kolları ile taşıyıcı ringe bağlantı sisteminin değiştirilmesi ve böylece konverter gövdesinde meydana gelen deformasyonların önlenmesi. - Konverter taban dizaynının değiştirilerek gövde ile taban arasından çelik sızmasının önlenmesi. - Konverter çalışma astarı tuğlası kalınlığını ölçen cihaz temin edilmesi. - Mikser ve konverterlerin şarjları ve deşarjları sırasında çıkan aşırı toz grafit ve gazların elimine edilmesi. - Konverterlerden çelik boşalması sırasında potaya kaçan curufu tutmak amacıyla curuf kesme sistemi temin edilmesi. - Konvertere oksijen üfleyen lansların içinde hareket ettiği lans kızağı sisteminin O 2 üflenirken rijit halde durmasını temin eden kelepçe dizaynlarının değiştirilmesi TERMO ENERJİ BÖLÜMÜ - Konverter artık ısı kazanlarında tamamen distile su kullanımına geçilerek kazanların arızasız çalışma sürelerinin arttırılması. - Konverter üzerinde yer alan ve boru patlaması nedeniyle üretimi menfi yönde etkileyen artık ısı kazanlarının OG sistemine dönüştürülmesi POTA VE TANDİŞ HOLÜ - Pota ve Tandiş ısıtma sistemlerinin zaman sıcaklık kontrollü olacak şekilde modernize edilmesi model pota sürgü mekanizmalarının daha geniş çaplı nozul, plaka kullanımına imkan verecek şekilde değiştirilmesi ve ileriki tarihlerde yapılacak kontinü döküm makineleri modernizasyonuna uygun hale getirilmesi DİK KONTİNÜ DÖKÜM MAKİNELERİ Dik kontinü döküm makinelerinin ekonomik ömürlerini doldurması, blum'un tav fırınlarında tekrar ısıtılması ve haddelenmesi sonucu kütük elde edilmesi sırasında ton çelik için sarf edilen $ göz önüne alındığında mevcut dik kontinü döküm makineleri yerine kontinü kütük döküm makineleri kurulmasının daha ekonomik olması nedeniyle dik kontinü döküm makinelerinin bir an önce demonte edilmesi gereklidir RADYAL KONTİNÜ DÖKÜM MAKİNELERİ Döküm sırasında potadan tandişe çelik akışının açık olması çeliğin ikincil oksidasyona maruz kalmasına neden olmaktadır.her bir radyal kontinü döküm makinesi için pota shroud manipulatörü temin edilmelidir KİREÇ FIRINLARI Kireç kalsinasyonunun daha iyi yapılabilmesini teminen kireç fırınlarında yakıt sisteminin değişmesi ve brulör sisteminin modernize edilmesi gereklidir HURDA HAZIRLAMA Haddehanelerden gelen uzun mamül ürün artıklarının hurda olarak tekrar kullanımı için belirli boyutlarda kesilmesi mevcut durumda oksijen ile manuel olarak hurda hazırlama kısmında yapılmaktadır.manuel kesme yerine uzun ürünleri kesecek makas sistemine geçilmesi, ayrıca 6 mm.çapa kadar olan tellik malzemelerin kg. ağırlığında 600 x 600 x mm. ölçülerinde preslenmesi için mevcut olan her biri 300 barlık basınçta çalışan 2 adet presin gücünün artırılarak Ø mm. çaptaki çubukların da preslenebilmesini teminen preslerin güçlerinin artırılması gerekmektedir. 3. SONUÇ yıllarında 1200 çalışan elemanı bulunan Çelikhane ye 1989 yılından sonra yeni eleman alınmaması ve yıllarında topluca işe alınan elemanların emeklilik nedeniyle işten ayrılması sonucu, 2001 yılı Haziran ayı sonu itibariyle çalışan işçi sayısı 377 kadrolu ve 348 taşeron firma elemanı olmak üzere toplam 725 kişiye düşmüş bulunmaktadır. İsdemir in işletmeye alınış tarihi olan 1977 yılından 2000 yılı sonuna kadar ekonomiye ton çelik üretimi ile katkıda bulunmuş; 1989 yılında yaşanan 137 günlük grev sonrası sürekli zarar eden bir kuruluş haline gelmiş; İsdemir genelinde yılları arası sadece $ tutarında modernizasyon ve yatırım gerçekleştirilebilmiş olmasına rağmen, İsdemir konumu ve yerleşim alanı itibariyle gelişmeye ve büyümeye en müsait entegre tesis konumundadır. İsdemir, Özelleştirme Yüksek Kurulunun tarih ve 98/20 sayılı kararı ile demir çelik sektöründe yassı ürün ve uzun ürün mamullerin iç tüketim yapısı arasındaki uyumsuzluk göz önünde bulundurularak İsdemir A.Ş. nin özelleştirilmesinde yassı mamul ve/veya ara mamul olan slab üretimini temin edecek yatırım şartı ile özelleştirme kapsamına alınmıştır. 4. KAYNAKLAR [1] İsdemir Çelikhane Müdürlüğü yıllık faaliyet raporları 117