RİSK DEĞERLENDİRME BÜLTENİ

Transkript

1 RİSK DEĞERLENDİRME BÜLTENİ Hasar servisi ve underwriterlar için mühendislik branşı risk ve hasar değerlendirmeleri Sayı: 2014/4 Ekol Sigorta Ekspertiz Hizmetleri Limited Şirketi Kasım 2014 Risk ve Mühendislik Grubu Bülteni

2 CNC NEDİR? Bilgisayarlı Nümerik Kontrolde (Computer Numerical Control ) temel düşünce takım tezgahlarının sayı, harf vb. sembollerden meydana gelen ve belirli bir mantığa göre kodlanmış komutlar yardımıyla işletilmesidir. Tezgah kontrol ünitesinin (MCU) parça programını kontrol edebilen sistemdir. Bilgisayarlı Nümerik Kontrolde, tezgah kontrol ünitesinin kompütürize edilmesi sonucu programların muhafaza edilebilmelerinin yanında parça üretiminin her aşamasında programı durdurmak, programda gerekli olabilecek değişiklikleri yapabilmek, programa kalınan yerden tekrar devam edip programı son şekliyle hafızada saklamak mümkündür. Bu nedenle programın kontrol ünitesine bir kez yüklenmesi yeterlidir. Programların tezgaha transferleri delikli kağıt şeritler (Punched Tapes), Manyetik Bantlar (Magnetic Tapes) vb. veri taşıyıcılar aracılığıyla gerçekleştirilir. CNC TEZGAHLARININ TARİHÇESİ: Nümerik kontrol fikri II. Dünya savaşının sonlarında A. B. D. hava kuvvetlerinin ihtiyacı olan kompleks uçak parçalarının üretimi için ortaya atılmıştır. Çünkü bu tür parçaların o günkü mevcut imalat tezgahları ile üretilmesi mümkün değildi. Bunun gerçekleştirilmesi için PARSONS CORPORATION ve MIT (Massachusetts Instute of Tecnnology) ortak çalışmalara başladı yılında ilk olarak bir CINCINNATTI-HYDROTEL freze tezgahını Nümerik Kontrol ile teçhiz ederek bu alandaki ilk başarılı çalışmayı gerçekleştirdiler. Bu tarihten itibaren pek çok takım tezgahı imalatçısı Nümerik Kontrollü tezgah imalatına başladı. İlk önceleri CNC takım tezgahlarında vakumlu tüpler, elektrik röleleri, komplike kontrol ara yüzleri kullanılıyordu. Ancak bunların sık sık tamirleri hatta yenilenmeleri gerekiyordu. Daha sonraları NC takım tezgahlarında daha kullanışlı olan minyatür elektronik tüp ve yekpare devreler kullanılmaya başlandı.

3 Bilgisayar teknolojisindeki hızlı gelişmeler Nümerik Kontrollü sistemleri de etkilemiştir. Artık günümüzde NC tezgahlarda daha ileri düzeyde geliştirilmiş olan entegre devre elemanları, ucuz ve güvenilir olan donanımlar kullanılmıştır. ROM (Read Only Memory) teknolojisinin kullanılmaya başlanılmasıyla da programların hafızada saklanmaları mümkün oldu. Sonuç olarak bu sistemli gelişmeler CNC' nin (Computer Numerical Control) doğmasına öncülük etmiştir. CNC daha sonra torna, matkap vb. takım tezgahlarında yaygın olarak kullanılmaya başlandı. CNC TAKIM TEZGAHLARI: CNC'nin kullanıldığı başlıca alanlar; Talaşlı imalat Fabrikasyon ve kaynakçılık Pres Muayene ve kontrol Montaj Malzemelerin taşınması 1. CNC İŞLEME MERKEZLERİ: Bu tür CNC tezgâhları noktasal hareket ( point to point) ve sürekli iz kontrolü ( CPC ) ile donatılmıştır. Böyle kompleks ve çok sayıda operasyonlara sahip iş parçalarının imalatları bir bağlamada gerçekleştirilir. Prizmatik iş parçalarının bir bağlanışta 3 hatta 4 yüzeyi aynı anda işlenebilir. Alın frezeleme, delme delik büyütme rayba ve kılavuz çekme, profil işleme, açılı delik delme vb. işlemleri yapılabilir. Dik İşleme Tezgahı Hareket Yönleri

4 2. CNC TORNA TEZGAHLARI: Bu tür takım tezgahlarında pek çok profil tornalama işlemlerinin yapılabilmesi için doğrusal interpolasyon (Linear Interpolation) ve eğrisel interpolasyon (Circular İnterpolation) işlem özelliği yeterlidir. Ayrıca devir sayısı ve kesici değiştirme, ilerleme hızının belirlenmesi vb. fonksiyonlara sahiptirler. İşleme kapasiteleri daha geniş olan CNC torna tezgâhlarında eksen sayıları 3 ya da daha fazla olabilir. Üçüncü eksen tezgâh taretinin eksen hareketi olabilir. Özellikle endüstriyel tip CNC torna tezgahlarında (Industrial type CNC lathes) tezgahın yapısal direncini artırmak, daha hassas imalatı gerçekleştirebilmek ve çıkan talaşları kesme bölgesinden uzaklaştırabilmek için yapısal ayrıntılarında bazı dizayn değişiklikleri yapılmıştır. CNC torna tezgâhlarında X, Z olmak üzere 2 temel eksen bulunmaktadır. Torna tezgâhlarında Y ekseni yoktur. Eksenler X; Y olarak değil, X; Z olarak tanımlanmıştır. Z ekseni, iş parçasının (fener milinin) eksenine paraleldir. Z ekseninde pozitif yani (+) yönde hareket, (+Z) torna aynasından yani iş parçasından uzaklaşan yönde, negatif yani eksi (-) yönde hareket (-Z), iş parçasına yaklaşma yönündedir. X ekseni de yine aynı şekilde pozitif (+) yönde iş parçasından, aynadan uzaklaşan yöndedir. Negatif (-) eksi değerde ise değerden aynaya yaklaşan yöndedir.

5 Bu 2 temel eksene ek olarak CNC torna tezgâhlarında yardımcı doğrusal ve yardımcı dönel eksenler de vardır. Bu eksenler ana eksenler (X, Z) eksenleri üzerinde yapılacak olan dönel ve doğrusal hareketleri tanımlamak için kullanılmaktadır. Yardımcı doğrusal eksenler U ve W harfleri ile tanımlanmaktadır. X ekseninin yardımcı doğrusal hareket karşılığı U, Z ekseninin yardımcı doğrusal hareket karşılığı W dir. Yardımcı dönel eksenler ise A ve C olup bu harflerle tanımlanırlar. Z eksenindeki yardımcı dönel eksen karşılığı C dir. X eksenindeki yardımcı dönel eksen karşılığı ise A dır. CNC torna tezgâhlarında bu eksenler ek talaş kaldırma işlemleri için kullanılmaktadır. Örneğin CNC torna aynasına bağlı bir iş parçasına matkap aparatı ile delik delmek veya parmak freze aparatı ile cep ve kanal açmak ve kanal oluşturmak için kullanılmaktadır. Bu işlemler uygulanırken fener mili dönmez. Ayrıca bu tür CNC torna tezgâhlarına C eksenli torna tezgâhı da denilmektedir. CNC torna tezgâhı üzerinde yani iş parçası üzerinde basit frezeleme işlemleri de bu tezgâh üzerinde, bir işlemde yapılabilmektedir.

6 3. CNC FREZE TEZGÂHLARI: CNC Freze tezgâhları operasyon yeteneklerinin çeşitliliği bakımından işleme merkezlerinden sonra en çok işlem kabiliyetine sahip olan tezgâhlardır. Bu tür tezgâhlar en az 3 olmak üzere 4-5 ve daha fazla eksende işlem yapabilme özelliklerine sahiptir. Bu tezgâhların bütün çeşitleri sürekli iz kontrol (Continuous Paht Control) ile donatılmıştır. Otomatik kesici değiştirme (Automatic Tool Change) kolaylıkları bir başka özellikleridir. Kesici telafisi (Tool Compensation) özellikle eğrisel frezeleme işlemlerinde ve kalıpçılıkta büyük kolaylık sağlar. İstenirse bazı freze tezgahlarında döner tabla kullanılarak 4. eksen ve fener milinin yatay eksen etrafında sağa sola dönme hareketi ile 5. eksen hareketi elde edilebilir. CNC Freze Tezgahları

7 CNC freze tezgâhlarında 3 temel eksen bulunmaktadır. Bu eksenler X, Y, Z eksenleridir. Bu eksenlerden X ve Y ekseni yatay konumda tezgâh tablasının eni ve boyunu, Z ekseni ise bunlara dik onumda olup tezgâh kesici kafanın aşağı yukarı hareket ederek veya iş parçasına dalarak kesme, delme yaptığı eksendir. Yine burada Z ekseni dalma, talaş kaldırma işlemini üstlenmektedir. Pozitif yönde (+) iş parçasından uzaklaşır, negatif(-) yönde ise iş parçasına yaklaşır. CNC tezgâh tablasında bulunan X, Y yönleri için CNC tezgâhının özelliği ve kesici kafa konum ve biçimine göre (+) veya (-) değeri alabilmektedir. Yukarıdaki şekil e göre X ekseninde pozitif (+) yöndeki hareket kesicinin sağa hareketini, tersi yani negatif (-) yönündeki hareket ise sola hareketini sağlamaktadır. Y ekseninde pozitif yöndeki hareket kesicinin tezgah gövdesine yaklaşmasını sağlamaktadır.

8 CNC freze tezgâhlarında ana eksenlere ek olarak yardımcı eksenler de bulunmaktadır. X ekseninin yardımcı doğrusal ekseni karşılığı U, Y ekseninin yardımcı doğrusal hareketi V, Z ekseninin yardımcı doğrusal hareketi W harfi ile ifade edilmektedir. CNC tezgâhlarındaki yardımcı dönel eksenlerin yani eksende dönme hareketi yaptığını ifade eden karşılıkları ise şu şekildedir. X eksenindeki yardımcı dönme hareketi A, Y eksenindeki yardımcı dönme hareketi B, Z eksenindeki yardımcı dönme hareketi ise C harfi ile ifade edilmektedir. CNC TEZGÂHLARINDA OLASI ARIZALAR VE SEBEPLERİ Günümüzde insan iş gücü gereksinimi azaltmak ve seri imalat yöntemlerini geliştirmek amacıyla fabrika ve imalathanelerde kullanılmak üzere CNC tezgahlar tasarlanmıştır. Bilgisayar teknolojisinin gelişmesi sonucunda insan gücü ile çalışan tezgahlar üzerine bilgisayarlı kontrol sistemleri entegre edilerek CNC ( Computer Numerical Controlled ) tezgahlar Bilgisayar Destekli Nümerik Kontrol üretilmiştir. Kısa isimlendirmesi CNC dir. Aşağıda bir Amerikan firması tarafından yapılan ve spindle hasar tiplerini ve oranlarını aynı zamanda hasar oluştuğunda en çok etkilenen parçaların gösterildiği grafik yer almaktadır. Bindirme hasarlarının oranı genel CNC hasarları içerisinde %60 lık bir yer tutmaktadır tarihleri arasında tarafımızdan incelenen hasarların %30 luk kısmı bindirme kaynaklıdır. Ülkemizde çok rastlanan elektriksel arızaların aşağıdaki grafikte yer almamasının sebebi araştırmanın Amerika kaynaklı olması ve ülke itibari ile elektrik kesintileri veya voltaj dalgalanmalarının felaket anlarında ya da çok nadir olarak görülmesi olarak açıklanabilir.

9 CNC takım tezgâhlarında bindirme haricinde en sık karşılaşılan arızalar şunlardır. Yağlama Problemleri Yorulmaya Bağlı HasarlarHidrolik ve pnömatik elemanlar Kontrol devreleri Kaçaklar Diğer Sebepler Elektriksel Hasarlar CNC takım tezgahlarında en çok zarar gören parçalar: Rulmanlar Motor Enkoderleri Tutucu Sensör Motor Besleme Hidrolik Silindirler 1) MEKANİK AKSAMA İLİŞKİN HASARLAR: Makinenin rutin kullanımına bağlı olarak zamanla gelişmesi beklenen aşınma, yıpranma ve deformasyonlar Anlık bir dış etkene bağlı gelişen hasarlar CNC tezgâhlarında spindle rulmanlarının bozulmasının nedenlerini aşağıdaki gibi sıralayabiliriz; Daha ilk çalışma saatlerinde çok hızlı devir yükseltilerek rulman yağının merkez kaçtan savrularak bilyaları yağsız bırakması Sürekli rulmanların ısıtılmadan işe sokulması Bindirme Spindle kayışının aşırı gergin olması Rulman tüpünde konik rulmanları sıkan tork bileziğinin çok sıkı ya da gevşek olması Fener mili hidrolik pistonundaki salgısı Balanslı parça bağlanmasıdır.

10 2) ELEKTRİKSEL HASARLAR: Makine üzerindeki elektronik ünitelerin, makinenin sık açılıp kapanması, güç kaynağına bağlı olmaması, elektronik ünitelerle mekanik aksam arasındaki uyumsuzluk gibi etkenlere bağlı olarak bir süreç içerisinde işlevini kaybetmesi Anlık bir enerji değişimine bağlı gelişen hasarlar 3) YAZILIMSAL ARIZALAR: Yazılımda herhangi bir sebeple meydana gelen ve parça değişimi yapılmaksızın giderilemeyen arızalar sebebiyle yapılan onarımlar CNC tezgâhlarını oluşturan farklı sistemler(elektronik-mekanik-hidrolik-pnömatik) nitelik ve sayısal bakımdan birbirinden farklı arıza ve hasar türlerini inceleme konusu yapmaktadır. Konu çok geniş olduğu için cnc tezgahının en önemli mekanik parçası olan spindle ve bu bölgede karşılaşılan frekansı en yüksek hasar tipi olan bindirme hasarları bu bültende ele alınmıştır. SPİNDLE ÜNİTESİ: CNC tezgâhlarında kesicinin dönme hareketini sağlayan parçasına fener mili (spindle) denir. Spindle ünitesini motor, soğutma aksamı rulman ön gerilme cıvatası ve kesici takımın bağlandığı fener milinden oluşur. Spindle, motordan aldığı dairesel harekete bağlı olarak, uç kısmında bulunan kesici takımın işlenecek parça üzerine talaş kaldırmasını sağlar.

11 Bu yüzden kesme esnasında oluşan kuvvetler direk olarak spindle ı etkiler. Spindle a etkiyen tahmin edilebilir kuvvetler tanjant kuvveti, besleme kuvveti, radyal kuvvetlerdir. Statik analizler neticesinde spindle üzerinde oluşan gerilmeler ve deformasyonlar hesaplanabilir ve spindle rulman ömürleri öngörülebilir. Normal kullanım şartlarında spindle ana gövdesi üzerine etkiyen gerilme yükleri spindle mukavemet değerleri yanında görece çok küçük olduğundan ihmal edilebilir. Spindle ağır metal malzeme ve demir parçalardan oluşan rijit bir sistemdir. Spindle gövdeleri genellikle 20MnCr5 malzemesinden imal edilirler. Bilindiği üzere rulmanlar ömürlü malzeme yani sarf malzemeleridir. Herhangi bir dış unsura maruz kalmaksızın, ait olduğu makinenin/cihazın normal çalışmasından kaynaklanan vibrasyonlar, etkileşimler, deformasyonlar vs. sonucu işlevinin kaybedebilirler. Dolayısı ile ziraat makineleri, takım tezgahları, asansörler, şanzımanlar, gemi şaft yatakları vb. gibi bir çok alanda kullanılan bu malzemelerin nominal ömrünü belirlemek son derece önemlidir. Spindle Ünitesi Hasarları: Spindle ünitelerinde genellikle eğik bilyalı yüksek hız rulmanları kullanılır(genellikle 7000 serisi).eğik bilyalı rulmanlarda bilyeler iç ve dış bileziklere açısal temas halindedir. Bu tip rulmanlar aksiyel ve radyal yüklerin beraber etkidiği CNC uygulamalarında kullanılmaktadır.

12 Spindle parça işleme esnasında yüksek tork üretmekte ve iş miline farklı eksenlerden değişken yüklere etki etmektedir. İşlenen parçanın toleransları ve yüzey kalitesinde belirleyici faktör spindle ünitesinin rijitliğidir. Rijitliği ve balansı iyi ayarlanmayan ünitelerde salgı dolayısı ile yüzey toleransları çok yüksek olmaktadır. Yüksek değerlerde salgının işleme parçalarının ömrünü üç katına kadar azalttığı yapılan araştırmalar sonucunda saptanmıştır. Spindle ünitesinin rijitliğinin sağlanmasında yataklama işleminin iyi hesaplanması hayati önem taşımaktadır. Yataklama da kullanılan rulmanların aksiyal ve radyal yüklere dayanabilmesi için belirli bir ön gerilme ile montajı yapılmalıdır. Rulmanların yataklamasında yüksek rijitlik arttırmak için genelde birden çok rulmanın farklı düzenlerde montajı ile sağlanır. Yataklama düzenleri ve uygulama alanları aşağıdaki tabloda genel hatları ile açıklanmıştır. No 1 Arka Rulmanlar Dizilim Ön Rulmanlar N Değeri mm.min Özellikleri Hafif metallerin işlenmesinde Orta Ağırlıktaki Radyal Yüklerde Kullanım Alanı Taşlama-Hasas Taşlama- Tornalama Orta ağırlıktaki Aksiyal yüklerde Delme-Frezeleme Ortalama radyal yüklerde Bir çok bilindik uygulamada Delik içi İşleme-Frezeleme- Tornalama Hafif Metallerin İşlenmesinde Ortalama Radyal Yüklerde Taşlama -Hassas Delme Ortalama Aksiyal Yükler Derin Delik Delme-İşleme Ortalama Aksiyal Yükler Genel Kullanımlarda Tornalama -Delik Delme Ağır Aksiyal Yükler ve Ortalama Radyal Yüklerde İşleme- Delik Delme

13 Ön gerilme kuvvetleri ve istenen rijitlik doğru hesaplanmadığı takdirde spindle ömrü dramatik oranda düşecektir. Spindle ünitelerinde en çok hasar gören parça rulmandır. Rulman ömürleri aşağıdaki yöntem ile hesaplanabilir. Bu örnekte SKF kataloğunda verilen değerler referans olarak alınmıştır. Sistemdeki mil çapı çapı d=40 mm olsun Radyal Fr= 7000 N Eksenel Yük Fa = 2470 N Devir sayısı: 3000 rpm Kullanılacak yağ: ISO VG 46 Sistemde radyal yükle beraber eksenel yük olduğu için oynak makaralı SKF 22208E kod numaralı rulman seçilmiş olsun. İlgili katalog sayfasından; SKF 22208E d= 40 mm, D=80 mm B= 23 mm. Dinamik yük sayısı (C)= 89,700 N Statik yük sayısı (C0) = 98,000 N Yorulma yük limiti Pu=10,600N e= 0.28 Y1= 2.4 Y2= 3.6 Oynak makaralı rulmanlarda kabul edilebilir eksenel yük Fap=3*B*d= 3*23*40 = 2760N Fa < Fap olmalı N < 2760 N aranan şart sağlanıyor. Fa/Fr < e ise P= Fr+Y1*Fa Fa/Fr > e ise P= 0,67*Fr+Y2*Fa Fa/Fr=7000N/ 2470N = 0.35> e=0.28 => P=0.67* Fr + Y2* Fa

14 Burada P: Eşdeğer dinamik yatak yükü olup ömür hesabının ana parametresidir. P=0.67* *2470 P=13,582 N L10= (C/P)3,33 L10= (89,700/13,582)3,33 L10=540 milyon devir Burada L10 milyon devir cinsinden rulmanın kaç devir yapabileceğini gösteren parametredir. Devir cinsinden hesaplanan ömrü saate çevirmek mümkün. Ancak bu durumda gözardı edilmemesi gereken şey rulmanın sürekli aynı devir sayısında dönmesi ve dönmenin kesintisiz devam etmiş olması durumunda elde edilen sonucun doğru sonuç olabileceğidir. Rulman ömrünü saat cinsinden belirten parametre L10h olarak gösterilir. L10h= ( * L10 )/ (60* N) Seçtiğimiz rulmanın 3000 rpm de hiç durmadan döneceğini kabul edersek L10h= ( * 540)/ (60* 3000) = saat rulman dönebilme süresi. Bu değer bu günkü rulmanlar için oldukça kısa bir ömre eş değerdir (3,000 saat=yaklaşık 4 ay). Bu da işletmede kullanılan makinenin günde ortalama 8 saat çalıştığını kabul ettiğimizde ortalama 1 yıl gibi bir süre sonunda rulmanın ömrünü tamamladığını göstermektedir. Fakat bu hesaplama yöntemi tam olarak doğru sonuçları vermemektedir. Bunun sebebi rulmanın çalışması esnasında daha öncede belirtildiği gibi birçok farklı kuvvetin devreye girmesidir Spindle dizaynı esnasında yüklerin belirlenmesine oldukça fazla faktör etki etmektedir. Bu tür hesaplamalar genellikle çeşitli mühendislik programlarının yardımı ile yapılır. Bu tür bir spindle dizayn örneğinin basitleştirilmiş hesaplaması aşağıda gösterilmiştir. Teorik analizler genellikle kesme kuvvetlerinin CNC spindle ı üzerinde oluşturduğu etkileri içeren hesaplardan oluşurlar.

15 Aşağıda belirli kuvvetler altında bilgisayar analizleri ile yapılmış analiz sonuçları bulunmaktadır. Fiziksel Özellikler Değerler Spindle Metaryeli 20MnCr5 Max Kuvvet 682 MPa (N/mm2) Eğilme Kuvveti 375 MPa (N/mm2) Young Modülü 190x10^3 N/mm2 Poisson Oranı Yoğunluk 8030 kg/m3 Rulman Tiği Teorik Yaklaşım C+ çözümlemesi % Hata Ön Kısım Rulmanları (Saat olarak Ömür) 15, , Arka Kısım Rulmanları (Saat olarak ömür) Yukarıdaki analiz 7,5 kw lık CNC spindle motoru ve 4000 rpm devir için yapılmıştır. Anlaşılacağı üzere, çalışma saatlerine (ömür) etki edecek birçok faktörün söz konusu olduğu anlaşılmaktadır. Devir sayısı, sıcaklık faktörü, yataklarda meydana gelen sürtünme kuvvetleri gibi değişkenler rulman ömürlerini doğrudan etkilemektedir. Özellikle yüksek devirlerde işlem yapan makine rulmanlarında, makinenin mutad kullanımından kaynaklanan bu tarz etkiler rulman ömrünü kısaltmaktadır.

16 Aşağıda benzer bir akademik çalışmada hesaplanan rulman ömrü tabloda verilmiştir. Birim Değer Toplam Aksiyal Rijitlik (N/µm) 372 Toplam Radyal Rijitlik (N/µm) 351 Devir Dev/dak 2695 Ömür Saat 5175 Yataklar Arası Mesafe (mm) 327 Yukarıdaki hesaplamalar bilgisayar yardımı ile gerçekleştirilen hesaplamalardır. Genellikle çok yüksek hızlarda ortalama rulman ömrü saat arasında olmaktadır. Ayrıca rulman tipinin de en az ömrü kadar önemli olduğu, örneğin yüksek dönme hızına sahip makinelerde devir ve üstü için seramik rulmanların kullanıldığı bilinmektedir. Seramik rulmanlar, normal rulmanlara göre seramikten imal edilen bilyelerin 100Cr6 çelikten imal edilen yuvarlanma yolları ile daha az etkileşime girdiğinden ses ve sürtünme bu rulmanlarda azalmakta hız limitleri yaklaşık %60 oranında artmakta ve yüksek sıcaklıkta ve yüksek hızlı sistemlerde düşük titreşimle üstün bir performans sergilemektedir. Sonuç olarak; CNC tezgâhlarının sigortalanması aşamasında, hangi makinenin hangi tip rulmana sahip olduğu son derece önem kazanmaktadır. Dolayısı ile bu bilgilerin poliçe hazırlık aşamasında tespit edilip poliçede belirtilmesi ve bilyalı - seramik tip rulman kullanılan tezgâhlar için teminat ve muafiyet değerlendirmelerinin ayrı ayrı yapılması gerekmektedir. Ayrıca birçok sigortalı ve ilginç bir şekilde yetkili servis tarafından bilinen, operatör kusuru veya dikkatsizliği sonucu meydana gelen hasarların poliçe teminat kapsamına dahil edilmiş olması ve bu sebepten dolayı meydana gelen çoğu hasarda rulman/spindle değişiminin gerekliliği göz önüne alındığında, işlev kaybı ve rulman ömrünün dolması ile ortaya çıkan iş mili salgısında artış, işlenen parçalardaki hassasiyet sorunları ile başlayan sürecin bindirme hasarları ile sonuçlanmış olması, durumun suiistimale açık hale geldiğini göstermektedir.

17 Ayrıca daha öncesinde rulman değişim yapılmış tezgâhlar da ön gerilme kuvvetinin iyi ayarlanamaması sonucu spindle rijitliği kaybetmekte salgı miktarı artmakta ve bir sonraki arıza daha çabuk gerçekleşmektedir. Seramik rulmanlarda bu toleransların ayarlanması çok daha zor olduğundan ülkemizde seramik rulmanların tek başına değişimi sağlanamamakta ve spindle ın tamamen değiştirilmesi söz konusu olmaktadır. Bu bilgiler ışığında bilyalı tip rulman kullanılan tezgahlar için (Yaklaşık 12,000 d/d kapasite altı) özellikle kullanılmış makinelerin sigortalanmasından önce makineye ait işlem saati ile iş milinin gördüğü tüm revizyonların temini sonrasında poliçeleşmenin tamamlanması ve mutlak suretle operatör kaynaklı da olsa iş milinin işlenecek parçaya, işleme tablasına çarptırılması ile ortaya çıkan, bindirme olarak adlandırılan hasar türü muafiyeti ile diğer hasarlar muafiyetinin ayrılarak bindirme türü hasar muafiyetinin kullanılmış ve bir hasar olmaksızın hiç revizyon görmemiş iş miline sahip makineler için artırılmasının gerek tezgah için gereken bakım prosedürünün sağlanması gerekse operatör kaynaklı hasarların azaltılması veya riskin hasara etkisinin en aza indirilmesi açısından fayda sağlayacağı düşünülmektedir. Tüm bunların dışında marka -yaş ve kapasite ayrımı gözetmeksizin tüm tezgâhlar için kullanılabilen bindirme algılayıcı sensörlerin opsiyonel olarak tezgâha senkronize edilmesi mümkündür. Bu sistemler herhangi bir çarpma ve bindirmeyi titreşimle algılayarak hareket halindeki iş miline ani durma komutu vermesi ile hasar görmesini engellemek amacı ile geliştirilmiştir. Poliçe yapılması öncesinde bu türden güvenlik sistemleri kullanımının bir ön şart olarak bildirilmesinin bu ve bunun gibi hasar türlerini en aza indireceği kesindir. Bu aşamada koruyucu sensör ve sistem maliyetlerinin katlanılabilir oluşu önemli bir faktördür. Araştırmalarda yazılımı ile birlikte yaklaşık 5,000 seviyelerinde olduğu gözlemlenmiş, bu maliyetin özellikle seri imalat yapan, yüksek devirli tezgâhlar kullanan işletmeler için katlanılabilir bir maliyet olduğu, aksi halde gerçekleşen bindirme hasarları etkilerinin hem onarım maliyetleri hem de onarım süreleri dikkate alındığında bu maliyetten çok daha büyük olacağı gözlemlenmektedir. Özetle kullanılmış makinelerde gerek koruma önlemlerinin ön şart olarak poliçelere eklenmesinde gerekse muafiyetlerin düzenlenmesinde tezgâh tip- yaş ve çalışma saati en etken faktörler olarak ele alınmalıdır.

18 EKOL EKSPERTİZ MÜHENDİSLİK GRUBU Ayşe Nazlıer Efetürk Eksper Mühendislik / Yangın / Kredi Finans Ayça Şener Hüseyin Kaycı Ali Ömer Yıldır Erdim Dalkılıç Zühre Tamer Efe Eroğlu İlhan İrfan Adıgüzel Eksper Mühendislik / Kimya Yüksek Mühendisi Eksper Mühendislik / Tarım Makinaları Mühendisi Risk ve Hasar Yönetmeni Uzman /Otomotiv Öğretmeni Risk ve Hasar Yönetmeni Uzman / Makine Mühendisi Risk ve Hasar Yönetmeni Hasar Uzmanı Risk ve Hasar Yönetmeni Uzman/Makine Mühendisi Risk ve Hasar Yönetmeni Uzman/Rafineri ve Petrokimya Tek. ***Bu bülten, konuyla ilgili çeşitli kaynaklardan derlenen bilgiler ile hasar ve risk alanındaki tecrübelerimiz çerçevesinde hazırlanmış olup, kendi görüşlerimizi içermektedir.