Elektrik Akımı Destekli Sinterleme Yöntemi ile NiAl Esaslı Kaplama Üretimi

Transkript

1 6 th International Advanced Technologies Symposium (IATS 11), May 2011, Elazığ, Turkey Elektrik Akımı Destekli Sinterleme Yöntemi ile NiAl Esaslı Kaplama Üretimi N. Ergin 1, G. Yörük 2, Ö. Özdemir 3 1 University of Sakarya, Sakarya/Turkey, nergin@sakarya.edu.tr 3 University of Sakarya, Sakarya/Turkey, oozdemir@sakarya.edu.tr Production of Coating Based on Nial Using by Combustion Synthesis Technique Abstract In this study, NiAl coating was carry out on AISI 1010 steel by electric current-assisted sintering method in open air at 1100 A, 2.9 V for 15 minutes using aluminum powder with 15 µm size and nickel powder with 4-7 µm size having 99 % and 99.8 % purity, respectively. Phase analysis of the NiAl coating layers produced by these techniques have been investigated by means of SEM-EDS and X-ray diffraction analysis. In addition to these, hardness measurements have been determined. Microstructural examinations showed that the NiAl coating have multi-phase microstructure with porosity. The XRD patterns of test materials indicate that the NiAl, Ni 3 Al and NiO phases present in the samples. The hardness value of NiAl coating layer was about 279, HV Keywords Intermetallic Materials, NiAl, Electric Current Assisted Sintering, Coating G I. GĠRĠġ ÜNÜMÜZDE teknolojinin hızlı bir Ģekilde ilerlemesinin sonucu olarak ağırlaģan çalıģma koģullarında kullanılan makine yapı elemanları ve malzemeler; özellikle aģınma, korozyon, yorulma, oksidasyon ve yüksek sıcaklığa dayanım konularındaki talepleri tam olarak karģılayamamaktadır. Metal ve alaģımlarının üretiminde kullanılan hammadde rezervlerinin gün geçtikçe azalması ve artan maliyetler ile aģınma ve korozyonun neden olduğu büyük ekonomik kayıplar, alternatif malzeme arayıģını hızlandırmıģ ve dikkatler süper alaģım, kompozit, sermet ve seramik gibi malzeme grupları üzerine yoğunlaģmıģtır. Bu malzemelerin kullanım açısından çeģitli problemlerle karģı karģıya kalması nedeniyle metal ve alaģımları ile birlikte kullanımı gündeme gelmiģtir. Bu birliktelik, metal ve alaģımdan yapılmıģ bir altlık malzeme yüzeyine, ince ve koruyucu değeri yüksek bir tabaka üretilmesiyle yani kaplanmasıyla gerçekleģtirilmiģtir. Üretilen parçanın ömrünü ve kalitesini arttırmak, çalıģma ortamının olumsuz koģullarının etkisini azaltmak ve bazı mekanik özelliklerini iyileģtirmek amacıyla çeģitli mekanik ve metalik olmayan kaplama yöntemleri geliģtirilmiģtir. Son yıllarda yapılan çalıģmalar; mükemmel oksidasyon ve korozyon direnci, yüksek sürünme mukavemeti, düģük yoğunluk, yüksek ergime noktası gibi özelliklerinden dolayı yüksek sıcaklık uygulamaları için düģünülen intermetalik kaplamalar üzerine yoğunlaģmaktadır. Yüksek sıcaklık uygulamaları için oldukça elveriģli olan nikel aluminidler intermetaliklerin bilinen özelliklerinin dıģında yüksek mukavemet, düģük yoğunluk ve oksitleyici ortamda yüzeylerinde oluģan koruyucu alümina (Al 2 O 3 ) tabakası ile ilgi çekmektedir [1-8]. Genel anlamda bu kaplamaları oluģturmak için kutu sementasyon, sıcak daldırma difüzyon kaplama, termal sprey kaplama, plazma iyon kaplama ve elektrik akımı destekli sinterleme gibi çeģitli kaplama teknikleri kullanılmaktadır. Toz metalurjisine alternatif bir yaklaģım olan elektrik akımı destekli sinterleme (ECAS=Electric Current Activated/Assisted Sintering) tekniği, ön Ģekillendirme iģlemine tabii tutulmuģ veya tutulmamıģ tozların kalıp içerisine yerleģtirilerek mekanik basınç ile beraber elektrik akımının uygulanması ve neticesinde elektrik akımının meydana getirdiği ısı ile beraber tozların sentezlenmesi prensibine dayanmaktadır. Bu yöntem geleneksel sinterleme metotları ile karģılaģtırıldığında; daha yüksek ısıtma hızı, daha düģük sinterleme sıcaklığı, daha kısa iģlem süresi, zor sinterlenen tozların sentezlenmesi, yardımcı sinterleme ekipmanlarının azlığı, kontrollü bir atmosfere ve soğuk preslemeye ihtiyacın duyulmaması gibi üstünlükler sağlamaktadır. Özellikle, düģük sıcaklık ve daha kısa iģlem süresi sayesinde küçük tane boyutuna sahip, teorik yoğunluğa yakın malzemelerin üretimi ve nano boyuttaki yarı kararlı tozların sinterlenmesi gerçekleģtirilmektedir. Nispeten kısa faz dönüģüm süresi, baģlangıç malzemelerinde arzu edilmeyen reaksiyonların oluģmasını ve istenmeyen faz dönüģümlerinin gerçekleģmesini önlemekte ve malzemelerin üniform bir Ģekilde tamamen sinterlenmesini sağlamaktadır. Ayrıca, yardımcı ekipman gereksiniminin azlığı nedeniyle ilk yatırım maliyeti düģük ve malzeme kaybını azaltması sebebiyle ekonomik bir yöntemdir [9-13]. Bu çalıģmada, uygun bileģim oranında hazırlanan Al (% 99 saflıkta, < 15 µm) ve Ni (%99.8 saflıkta, 4-7 µm) kaplama tozlarının, elektrik akımı destekli yanma sentezi yöntemi ile AISI 1010 karbon çelik yüzeyine 100 MPa basınç altında ön Ģekillendirmeyi takiben 1100 amperde 15 dakika tutularak kaplama iģlemi gerçekleģtirilmiģtir. Belirlenen Ģartlar altında elde edilen kaplama tabakalarının mikroyapıları optik ve taramalı elektron mikroskobu (SEM) yardımıyla incelenmiģtir. Elde edilen farklı faz yapıları x-ıģınları difraksiyon analizi (XRD) ve noktasal SEM-EDS analizleri ile karakterize edilmiģtir. Kaplama tabakalarının mikrosertlik cihazında Vickers sertlik ucu kul1lanılarak sertlik ölçümleri yapılmıģtır. 461

2 N.Ergin, G.Yörük, Ö.Özdemir II. DENEYSEL ÇALIġMALAR Kaplamaların gerçekleģtirilmesinde baģlangıç malzemesi olarak atomizasyon yöntemi ile üretilmiģ, küresel forma yakın alüminyum tozu (% 99 saflıkta, < 15 µm), carbonyl olarak üretilmiģ, küresel formda Ni tozu (% 99.8 saflıkta ve ortalama 4-7 µm) ve altlık malzemesi olarak sade karbonlu (AISI 1010) çelik kullanılmıģtır. Ni-Al ikili faz diyagramından faydalanılarak belirlenen stokiometrik bileģime uygun (NiAl molar oranı 1:1) olarak homojen karıģımlar hazırlanmıģtır. Kaplama iģleminde 600 mesh SiC zımpara ile yüzeyi temizlenmiģ sade karbonlu çelik altlık malzeme, yüzey pürüzlülüğü en aza indirgenmiģ elektrik akımı geçiģi için (+) ve (-) kutup olarak kullanılan çelik uçların arasına yerleģtirilerek, yüzeyine 2 gr NiAl kaplama toz karıģımı ilave edilmiģtir. Pres altındaki (+) ve (-) elektrotlar vasıtasıyla 100 MPa basınç uygulanmıģ ve kaplama tozunun Ģekillendirilmesiyle beraber elektrik akımı tatbik edilmiģtir. Elektrik akım uygulaması ile birlikte çok kısa sürelerde ( 5sn) 1100A-2.9V Ģartlarında numunelerde reaksiyonun baģladığı gözlenmiģtir. Belirlenen bu Ģartlar altında 15 dakika sureyle numuneler tutularak kaplama tabakasının üretimi gerçekleģtirilmiģtir. Üretimi gerçekleģtirilen numuneler, metalografik incelemeler için, standart numune hazırlama yöntemlerine uygun olarak, 2000 gridlik zımpara kademesine kadar zımparalanmıģ ve alümina solüsyonla parlatılmıģtır. Elde edilen kaplamalarda oluģan fazların tespiti için x-ıģınları difraktometresi kullanılmıģ ve sertlik ölçümleri mikrosertlik cihazında Vickers sertlik ucu kullanılarak 50gr yük altında gerçekleģtirilmiģtir. III. DENEYSEL SONUÇLAR 3.1 Metalografik İncelemeler Numunelerin üretiminde kullanılan metalik tozların Ģekillerinin belirlenmesi amacıyla SEM incelemeleri yapılarak baģlangıç toz özellikleri tespit edilmiģtir (ġekil 1.a-b). Mikroyapı incelemelerinde gaz atomizasyonu ile üretilen Al tozu genel olarak küresel forma yakın iken carbonyl olarak üretilmiģ Ni tozunun ise genel olarak küresel Ģekilde olduğu ancak pürüzsüz bir yüzeye sahip olmayıp, daha çok girintilerin veya yapraksı çıkıntıların bulunduğu tespit edilmiģtir. Elektrik akımı destekli sinterleme yöntemi ile üretimi hedeflenen NiAl intermetalik malzemesine uygun stokiometride hazırlanmıģ bileģim ile kaplanmıģ numunelerin kaplama tabakalarının optik ve SEM görüntüleri ġekil 2 de verilmiģtir. ġekil 2: mikroyapıları (a) (b) NiAl kaplama tabakasının (a) optik (b) SEM Optik ve SEM mikroyapı incelemeleri neticesinde, altlık malzeme ile kaplama tabakası kontrast farkı ile net olarak ayırt edilmekte olup yüzeyde oluģan kaplama tabakasının, altlık malzemeye nazaran genel olarak daha koyu renkte olduğu ve çok fazlı yapının yanında bazı bölgelerin porozite içerdiği, yüzeye yakın bölgelerde ise porozitelerin sayısının ve boyutunun arttığı gözlenmiģtir. Ayrıca kaplama tabakaları ile altlık ara yüzeyinde herhangi bir çatlak veya ayrılmanın oluģmadığı görülmüģtür. Üretilen numunenin mikroyapısının daha ayrıntılı incelenebilmesi için SEM noktasal elementel analiz incelemesi yapılmıģtır (ġekil 3). Kaplama altlık arayüzeyinden alınan 5 farklı noktanın yarı kantitatif EDS analiz sonuçları Tablo 1 de verilmiģtir; arayüzeyden uzaktaki bir bölge olan 2 nolu noktada ağ.%92 Ni- ağ.%7 Al- ağ.%1 O bileģimi ve siyah olarak görülen 5 nolu noktada ise Ni ve Al oksit oluģumu tanımlanmakla birlikte ağ.%3 oranında Fe içeriği tespit edilmiģtir. Arayüzeyde gözlenen koyu gri renkteki bölgeden alınan (1 nolu nokta) analiz sonuçları ise düģük oranda Ni ve Al içeren demir oksit fazını iģaret etmektedir. Çelik altlıktan alınan analizlerden de sadece demir tespit edilmiģtir. Bu sonuçlara göre arayüzeyde Ni-Al-Fe içeren üçlü bir bilesim elde edildiği ancak sentezin açık atmosferde yapılması sonucu oksitlerin de oluģtuğu, ayrıca kaplama-altlık arayüzeyinde karģılıklı difüzyonun gerçekleģtiği ve tabaka-altlık arasında kuvvetli bağlanmanın olduğu görülmüģtür. Bunun için arayüzeye Vickers sertlik ucu kullanılarak 1 kg yük uygulanmıģ ve tabakada herhangi bir ayrılma gözlenmemiģtir. (a) (b) ġekil 1: BaĢlangıç metal tozlarının SEM mikroyapı görüntüleri a) Alüminyum b) Nikel 462

3 Elektrik Akimi Destekli Sinterleme Yöntemi İle Nial Esasli Kaplama Üretimi XRD analizine göre kuvvetli NiAl piklerinin yanında zayıf Ni 3 Al ve NiO pikleri tespit edilmiģtir. Ni-Al sisteminde NiAl ve Ni 3 Al en kararlı yapılar olup burada NiAl e dönüģümünün tamamlanamadığı ve eser oranda Ni 3 Al ve NiO fazlarının oluģtuğu gözlenmektedir. 3.3 Sertlik Ölçümleri Sertlik ölçümleri mikrosertlik cihazında Vickers sertlik ucu kullanılarak yapılmıģ olup, metalografik olarak hazırlanmıģ numunelerden 50 N yük altında 5 farklı ölçümün aritmetik ortalaması alınarak tespit edilmiģtir. AISI 1010 çelik malzemenin sertliği 157 HV 0.05 mertebelerinde iken, NiAl kaplama tabakasının sertliği 279,7 ± 33,9 H V olarak IV. DENEYSEL SONUÇLAR VE DEĞERLENDĠRĠLMESĠ ġekil 3: NiAl kaplama tabakasının noktasal SEM-EDS analizleri Tablo 1: NiAl kaplama tabakasından alınan noktasal EDS analiz değerleri Ağırlıkça Dağılım (%) Element Al 2,696 7, ,370 Fe 67, ,936 Ni 2,447 92, ,837 O 27,626 0, , Toplam 3.2 X-Işınları Analizi AISI 1010 karbon çeliği üzerine 100 MPa basınç altında ön Ģekillendirilmeyi takiben, 1100 amperde 15 dakika tutulmak suretiyle üretimi gerçekleģtirilen NiAl intermetalik kaplama tabakasında oluģan fazları tespit etmek için x-ıģınları difraksiyon analizi yöntemi kullanılmıģtır. Bu koģullarda üretilen numunenin XRD paterni ġekil 5 te verilmiģtir. ġekil 4: TiNi kaplamasının x-ıģınları difraksiyon analizi Geleneksel malzemelerin bazı sınırlandırıcı mekanik özelliklerini geliģtirmek, servis Ģartlarındaki olumsuz koģulların etkisini azaltmak ve buna bağlı olarak malzemelerin kullanım ömrünü arttırmak için kaplama veya yüzey dönüģüm iģlemleri yapılmaktadır. Son yıllarda yapılan çalıģmalar; mükemmel oksidasyon ve korozyon direnci baģta olmak üzere yüksek sıcaklık özellikleri oldukça iyi olan ve günümüzün teknolojik ihtiyaçlarına cevap verecek nitelikte, yeni bir yüksek sıcaklık malzemesi olarak değerlendirilen intermetalik kaplamalar üzerine yoğunlaģmaktadır. Ġntermetalik malzemeler içinde nikel alüminidler yüksek ergime derecesi, korozif ortamlarda yüzeyde oluģan Al 2 O 3, NiO ve NiAl 2 O 4 koruyucu oksit tabakaları ve iyi mukavemet özellikleri ile kaplama iģlemleri için aday malzemeler olarak gösterilmektedir. Bu bileģiklerin termal sprey, plazma iyon, yanma sentezi ve SPS (Spark Plasma Sintering) teknikleri gibi çeģitli yöntemlerle kaplama uygulamaları yapılmaktadır [14]. Bu çalıģmada, elektrik akımı destekli sinterleme tekniği ile düģük sinterleme sıcaklığında ve kısa iģlem süresinde AISI 1010 karbon çeliği üzerine NiAl kaplama tabakası oluģturulmuģtur. Kaplama iģlemi, stokiometrik bileģimde hazırlanan baģlangıç tozlarının 100 MPa basınç altında Ģekillendirmesini takiben açık atmosferde 1100A akım değerinde 15 dakika bekleme süresi sonucu gerçekleģtirilmiģtir. Kaplama tabakasının kalınlığı altlık yüzeyine yerleģtirilen baģlangıç kaplama toz karıģım miktarı ile doğru orantılı olarak değiģmektedir. Kaplama tabakasının üretimi esnasında (+) ve (-) elektrotlar arasına yerleģtirilen numuneden akım geçirilmeye baģlamasıyla birkaç saniye içinde bir noktadan baģlayarak hızlı bir Ģekilde tüm numuneye yayılan ısıl patlama gözlenmiģtir. Üretimin açık atmosferde gerçekleģtirilmesinden dolayı elde edilen yüksek ısı sürekli olarak numune içinde muhafaza edilemediği, dolayısıyla dönüģüm reaksiyonlarının tamamlanamaması gibi olumsuzlukları ortadan için belirlenen üretim Ģartlarında numune 15 dakika süreyle tutulmuģtur. Yapılan metalografik incelemeler neticesinde (ġekil 2.a-b) altlık malzeme ile kaplama tabakası kontrast farkı ile net olarak ayırt edilip, kaplama tabakasının, altlık malzemeye nazaran daha koyu renkte olduğu ve iki fazlı yapının yanında porozite içerdiği gözlenmiģtir. Bu yapıların daha detaylı 463

4 N.Ergin, G.Yörük, Ö.Özdemir incelenebilmesi için SEM-EDS analizleri (ġekil 3) yapılmıģtır. EDS analiz sonuçları, Ni-Al denge diyagramına göre NiAl ve Ni 3 Al fazlarını içerdiğini ve ara yüzeyde Ni-Al-Fe içeren üçlü bir oluģumun varlığını göstermektedir. Ayrıca altlık kaplama tabakasına doğru Fe in difüze olduğu ve tabaka/altlık ara yüzeyinde ise altlık malzemesine doğru tüm kaplama tabakası boyunca Al ve Ni içeriği tespit edilmiģ olup karģılıklı difüzyonun gerçekleģtiği görülmüģtür. Ekzotermik reaksiyon sonucu açığa çıkan yüksek sıcaklığın etkisiyle çelik altlığın sıcaklığının artmasıyla birlikte karģılıklı difüzyon gerçekleģmektedir [15]. KarĢılıklı difüzyon sonucu tabakaaltlık arasında kuvvetli bağlanmanın oluģtuğu düģünülmektedir. Kaplama tabakasının belirli bölgelerinde porozite içerdiği ġekil 2.a,b de görülmektedir. Yapılan detaylı incelemeler neticesinde tabaka/altlık ara yüzeyinde porozitelerin oluģtuğu gözlenmiģtir. Porozite oluģumu kaplama toz karıģımının Ģekillendirilmesi sırasında paketlenmenin yeterli gelmemesi ile tozlar arasındaki boģluklardan kaynaklanabileceği gibi faz dönüģüm reaksiyonları oluģumu esnasında açığa çıkan yüksek ısı etkisiyle empüritelerin buharlaģması veya gaz çıkıģı etkisiyle ya da reaksiyona girenlerin yoğunluğunun ürünlerin yoğunluğundan yüksek olmasından yani girenler-ürünler arasındaki hacim farklılığından kaynaklanabileceği farz edilmektedir. NiAl girdileri ve ürünleri arasındaki hacim değiģimi sırasıyla %12,6 ve %5,2 arasındadır yani NiAl malzemede yüksek oranda porozite oluģmaktadır. OluĢan poroziteler kaplama yüzeyinden uzaklaģmaya çalıģırken ekzotermik reaksiyon etkisiyle açığa çıkan yüksek sıcaklık etkisiyle çok kısa bir süre NiAl ergiyik Ģeklinde kalır ancak altlık malzemesinin ve açık atmosferin etkisiyle hızla katılaģmakta, böylece porozitelerin bir kısmı ara yüzeyde yakalanmaktadır [16]. XRD paternlerinden kuvvetli NiAl pikleri ile birlikte zayıf Ni 3 Al ve NiO pikleri tespit edilmiģtir. Elektrik akımı destekli sinterleme yöntemi ile NiAl kaplama tabakası üretimi açık atmosferde, koruyucu bir atmosfer oluģturulmadan gerçekleģtirilmiģtir. Bu nedenle oksitlenmenin oluģtuğu ve paternlerde eser oranda NiO oluģumu tespit edilmiģtir. Faz dönüģümünün tamamlanamamasının sebebi olarak tutma süresinin veya uygulanan akım Ģiddetinin yetersiz gelmiģ olacağı düģünülmektedir. La ve arkadaģlarının [17] yaptığı çalıģmada Ni 3 Al kaplama tabakası üretiminde Ni ve Al tozları ön ısıtmaya tabi tutulması durumunda yapılan hesaplamalarda adyabatik sıcaklık 1827ºC olarak bulunmuģtur. Ni ve Ni 3 Al ergime sıcaklıkları sırasıyla 1397 ve 1460ºC yani tozların ve ürünlerin ergime noktalarından daha yüksek bir sıcaklık söz konusudur. Reaksiyon gerçekleģtiğinde Ni 3 Al bir süre sıvı halde kalacaktır ve sıvı Ni 3 Al içinde Ni çözünmekte veya Ni difüze olmaktadır. AĢırı ısınmıģ sıvı altlığın yüzeyini (Terg:1659ºC) ergitir. Böylece çözelti oluģturmak için sıvı Ni içinde Fe, Fe içinde Ni çözünmektedir. Dolayısıyla demir atomları sıvı nikele, nikel atomları da sıvı demire difüze olmaktadır. Yapılan bu çalıģmada reaksiyonun yüksek hızda ve iģlem süresinin kısa olması sebebiyle çok fazlı bir yapının oluģması önlenmiģtir. Sertlik değerleri açısından incelendiğinde AISI 1010 çelik malzemenin sertliği 157 HV 0.05 mertebelerinde iken, NiAl ile kaplanmıģ numunenin sertliği 279,7±33,9 H V olarak 5. SONUÇLAR Bu çalıģmada aģağıdaki sonuçlar elde edilmiģtir: 1. Yapılan metalografik incelemeler neticesinde, altlık malzeme ile kaplama tabakası kontrast farkı ile net olarak ayırt edilip, kaplama tabakasının, altlık malzemeye nazaran daha koyu renkte olduğu ve kaplama tabakasının porozite içerdiği gözlenmiģtir. XRD paternlerinden NiAl, Ni 3 Al ve NiO fazlarını içerdiği tespit edilmiģtir. 2. Numunenin farklı bölgelerinden alınan SEM-EDS analiz sonuçlarına göre; sade karbonlu çelik altlık malzemesinden kaplama tabakasına doğru Fe in difüze olduğu ve kaplama altlık arayüzeyinde Ni-Al- Fe elementlerini içeren üçlü bir oluģum gözlenmiģtir. Sonuç olarak kaplama tabakası ile çelik altlık arasında difüzyon oluģtuğu ve tabaka-altlık arasında kuvvetli bağlanma gerçekleģtiği düģünülmektedir. 3. Belirlenen üretim Ģartları sonucunda elde edilen NiAl kaplamasının sertliği 279,7 ± 33,9 Hv 0,05 olarak KAYNAKLAR [1] Ö. Özdemir, Basınç Destekli Yanma Sentezi ile Üretilen Ni-Al Ġntermetalik Malzemelere Kobalt Ġlavesinin Etkisinin Ġncelenmesi, Doktora Tezi, SAÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, [2] G. Yörük, Yanma Sentezi Yöntemi Kullanılarak Ġntermetalik Malzeme Esaslı Kaplama Üretimi ve Özelliklerinin Ġncelenmesi, Yüksek Lisans Tezi, SAÜ Fen Bilimleri Enstitüsü, [3] J.Rodriguez, S.O. Moussa, J.Wall, K.Morsi, Low-energy forging of aluminide, intermetallics, Scripta Materialia 48, PP: , [4] N. Stoloff, C.T. Liu, S.C. Deevi, Emerging Applications of Intermetallics, Intermetallics, Elsevier Science B.V., , [5] V.Paidar, Mechanical properties of iron and nickel-base aluminides, Materials Science and Engineering, A , PP: 15-21, [6] K. Vedula, Intermetallic Compounds, Structural Applications of Intermetallic Compounds J.H. Westbrook, R.L. Fleischer, ,1995. [7] G.Sauthoff, Multiphase intermetallic alloys for structural applications, Ġntermetallics, 8, PP: , 2000 [8] L. Briant, Intermetallic Compounds, Basic Mechanical Properties and Lattice Defects of Intermetallic Compounds J.H. Westbrook, R.L. Fleischer, PP:25-36,1995. [9] N. Ergin, FeAl Ġntermetalik Malzemenin Basınç Destekli Hacim Yanma Sentezi Ġle Üretimi Ve Özelliklerinin ĠyileĢtirilmesi, Yüksek Lisans Tezi, SAÜ Fen Bil. Ens., [10] R. Orru, R. Licheri, A. M. Locci, A. Cincotti, G. Cao Consolidation/synthesis of Materials by electric current activated/assisted sintering Materials Science and Engineering R63, pp: , [11] L. Xiao, X. Hong, H. Ke, L. Yuan, Microstructure and properties of ultra-fine tungsten heavy alloys prepared by mechanical alloying and electric current activated sintering Trans. Nonferrous Met. Soc. China, pp: , [12] H. C. Kim, I. J. Shon, J. K. Yoon, J. M. Doh, Consolidation of ultra fine WC and WC Co hard materials by pulsed current activated sintering and its mechanical properties, International Journal of Refractory Metals & Hard Materials 25 pp:46 52,

5 Elektrik Akimi Destekli Sinterleme Yöntemi İle Nial Esasli Kaplama Üretimi [13] D. Zhang, L. Zhang, Z. Fu, J. Guo, W. H. Tuan, Differential sintering of Al2O3/ZrO2 Ni composite, during pulse electric current sintering, Ceramics International 32, pp: , [14] MOUSSA S. O., MORSI K., High-Temperature Oxidation of ReactivelyProcessed Nickel Aluminide Intermetallics, Journal of Alloys and Compounds, pp , [15] Metals Handbook ASM, Metals Park, Ohio 10th Ed. Vol. 3, [16] C. Sierra, A. J. Vazquez, NiAl coating on carbon steel by Self- Propagating High-Temperature Synthesis assisted with concentrated solar energy: Mass influence on adherence and porosity, Solar Energy Materials & Solar Cells 86, pp , [17] LA, P., BAI, M., XUE, O., LIU, W., A study of Ni3Al coating on carbon steel surface via the SHS casting route, Surface & Coatings Technology 113, pp ,