Sapdöver Harman Makinas ı Üretiminde İş Ak ış Diyagram ı na Göre İş Etüdü*

Transkript

1 TARIM BILIMLERI DERGISI 2001, 7 (2), Sapdöver Harman Makinas ı Üretiminde İş Ak ış Diyagram ı na Göre İş Etüdü* Suphi A.YALÇINKAYA 1 Ali İ hsan ACAR 2 Geli ş Tarihi: Özet: Bu çal ışmada sapdöver harman makinas ı üretiminde i ş analizi yap ı lm ışt ı r. Bunun için i ş ak ış diyagram ı na göre gerçek tek zamanlar ölçülerek performans de ğerlendirilmesi ve dinlenme zamanlar ı ölçülerek de standart zamanlar saptanm ışt ır. Elde edilen bulgular istatistik yöntemleriyle de ğerlendirilmi ştir. Sonuçta bir sapdöver harman makinas ı n ın na ili ş kin toplam birim zamanlar ortaya konulmu ştur. Anahtar Kelimeler: İş analizi, i ş ak ış diyagram ı, performans, standart zaman Giri ş Work Study on the Manufacturing of the Threshing Machine Depending on the Work Flow Chart Abstract: In this study work analyses had been searched at the manufacturing of the threshing machine. For this purpose, according to the work flow chart, performance had been evaluated by calculating the real times and standard times had been obtained by the calculation of the rest times. These calculated data had been assumed by using statistical methods. As a result, total basic and unit times had been determined at the threshing machine. Key Words: Work analyses, work flow chart, performance, standard time Dünyada insanlar ı n sürdürdükleri faaliyetlerin temelini, öncelikle onlar ı n beslenmelerini sa ğlama ve iyi ya şam çabalar ı olu şturmaktad ır. Bu amac ı n gerçekle ştirilmesip için gerçekle ştirilen temel faaliyetlerden biri üretimdir. Üretim, fiziksel bir varl ı k ya da hizmet şeklinde bir fayda yaratmak amac ı na yönelik faaliyetler dizisi olarak tan ı mlanabilmektedir (Kobu 1996). De ğ i ş en dünya ko şullar ı nedeniyle üretim faaliyetleri konusunda son y ı llarda çok önemli geli şmeler olmu ş ve üretim yönetimi, sistem analizi gibi bilim dallar ı do ğ mu ştur (Erkut 1989). Önceki y ı llarda kaynaklar ı n bol olmas ı nedeniyle, neye mal olursa olsun üretim amaçlanmakta iken; son y ı llarda üretimden, kaynaklar ı n en ekonomik kullan ı lmas ı ; istenen miktar, kalite ve zamana uygun en dü ş ük maliyette ürün elde edilmesi anla şı lmaktad ı r. Üretim sistemlerinin performanslar ı n ı n değ erlendirilmesinde en çok kullan ı lan ölçüt verimliliktir. Ç ı kt ı/girdi biçiminde aç ı klanan verimlilik kavram ı nda yer alan ç ı kt ı, genelde, para, adet gibi somut birimlerle değ erlendirilebildi ğinden kolayca ölçülebilmektedir. Girdilerin de ğerlendirilmesi ise çok daha karma şık ve dolay ı s ı ile zordur. Bu amaçla i şçilik, sermaye ve malzeme gibi unsurlar girdi olarak tek tek ya da birlikte değerlendirilebilmektedir. Ölçüm ve yorum kolayl ığı aç ı s ı ndan uygulamada en çok kar şı la şı lan verimlilik ölçütü i şçilik verimlili ğidir. Bu nedenle, verimlilik ço ğ unlukla ki ş i ba şı na yarat ı lan fayda olarak nitelendirilebilir (Kobu 1996). Verimlilik, yeni ve geli şmi ş makina ve donat ı ma yat ı r ı m yap ılarak büyük oranda artt ı r ı labilmektedir. Bu durum, büyük miktarlarda sermaye yat ı r ı m ı n ı gerektirmektedir. Çok az ya da hiç yat ı r ı m gerektirmeden mevcut kaynaklardan elde edilecek üretimi artt ı rmak amac ı yla, yayg ı n olarak i ş etüdü çal ışmalar ı yap ı lmaktad ı r. İş etüdü çal ışmalar ı ile verimlili ğ in artt ı r ı lmas ı için mevcut i şlemlerin, süreçlerin ve i ş yöntemlerinin etkinli ğ i artt ı nlarak çözümlemelere gidilmektedir. Böylece verimlilik art ışı çok az ya da hiç ek sermaye yat ı r ı m ı gerektirmeden gerçekle ştirilebilmektedir (Anonymous 1991). Verimlilik ölçümlerinin temel amac ı, üretim ve üretim faktörlerinin çe ş itli zaman dilimlerinde ölçülerek verimlili ğ in ortaya konulmas ı d ır. Bu ise i şletmelerin verimlilik aç ı s ından birbirleriyle k ıyaslanabilmesine olanak vermektedir (Alpkent 1988). Bir üretim sisteminin kaynaklar ı, sermaye, arazi ve binalar, malzemeler, makinalar ve insan i şgücü olarak özetlenebilen üretim faktörlerinden olu şmaktad ı r. Üretim miktar ı ndaki art ış tek ba şı na verimlilikteki art ışı n nedeni de ğ ildir. Daha yüksek verimlilik, yararlan ı lan kaynaklardan eskisiyle ayn ı miktarda harcama yap ı larak daha fazla ürün üretimi demektir (Pamir 1984). I şletmelerin rekabet edebilir duruma getirilebilmesinde öncelikli ko şul, daha k ı sa sürede, daha fazla miktarda kaliteli mal ve hizmetlerin üretilmesidir ve bu amaca i ş etüdü teknikleri kullan ı larak ula şı labilir (Öncer ve Özkanl ı 1996). Üretim faktörlerinden olabildi ğ ince fazla yararlan ı labilmesi için, bu faktörler aras ı ndaki ili ş kiler ve etkile şimler bilinmeli, düzenlenmeli ve ölçülmelidir. Bu amaca yönelik sistematik ara şt ı rmalar ın tümüne, i ş analizleri denilmektedir. I ş analizleri, i şlerin daha basit ve verimli olabilmesini ara şt ı ran ve yeni yöntemler geli ştiren metot etüdü (metot geli ştirme) ile i ş i olu şturan faktörlerin miktarlar ı n ı belirlemeye çal ışan i ş ölçümü (i ş etüdü) olmak üzere ı ki faaliyet grubundan olu şmaktad ı r. Tüm bu faaliyetlerin sonunda amaç, birim maliyetin dü ş ürülmesi olmaktad ı r (Kobu 1996, Acar 1995). Yüksek Lisans Tezi'nden haz ırlanm ışt ı r. Ziraat Mühendisi 2 Ankara Üniv. Ziraat Fak. Tar ı m Makinalar ı Bölümü-Ankara.

2 YALÇINKAYA, S. A. ve A. İ. ACAR, "Sapdöver harman makinas ı üretiminde i ş akış diyagram ı na göre iş etüdü" 79 I ş ölçümü çal ışmalar ı ile; malzeme, makina ve insangücü faktörlerinin belirli bir üretim faaliyetinde ne miktarlarda kullan ı ld ığı n ı n saptanmas ı amaçlanmaktad ı r. Ücret yönetiminde yer alan, te şvikli ücret sisteminin kurulabilmesi için i ş ölçümleri sonunda bulunan standart zaman değ erlerinin belirlenmesi gerekmektedir. İş ölçümü; nitelikli bir i şçinin, belirli bir i şi, belirli bir çal ışma h ız ı yla yapmas ı için gereken zaman ı n belirlenmesi için geli ştirilmi ş bir tekniktir. Etken olmayan zaman ı n incelenmesi ve azalt ı lmas ı, üretim kademesindeki her bir i şlem için birim zamanlar ı n belirlenmesi, i ş ölçümünün ana konular ı ndand ı r (Anonymous 1991). I ş analizlerinin yararl ı ve etkili olabilmesi, i şletmelerdeki her bir çal ışma yerinde i ş ak ışlar ı n ı n do ğ ru s ı ralanmas ı na bağ l ı d ı r. İş ak ışı n ı n iyi değerlendirilebilmesi, i şin bölümlere ayr ı lmas ı yla sa ğlanabilmektedir. Bu amaçla i ş ak ış diyagramlar ı haz ı rlanmaktad ı r. İş ak ışı nda, girdilerin nerede, ne zaman ve nas ı l i ş görevi tan ı m ı na uygun olarak kullan ı laca ğı belirlenmektedir. Ak ışı n tan ı mlanabilmesi için, ak ış bütününün dilimlere bölünmesi ve ayr ıca çal ışma tekni ğ inin ve yönteminin belirlenmesi gerekmektedir. Tar ı kahya (1990) ş eker fabrikalar ı nda; Tar ı kahya (1991) un fabrikalar ı nda gerçekle ştirdi ği çal ışmalar ı nda, fabrika düzeyinde üretim i şlemlerine göre verimlilikleri karşı la şt ı rm ış, bunlar ı n kuvvetli ve zay ıf yanlar ı n ı belirleyerek, yöneticilere verimlili ği artt ı rma yönünde ne gibi çal ışmalar yapmalar ı gerekti ğ i konusunda önerilerde bulunmu ştur. Öncer ve Asil (1992) çal ışmalar ı nda, ah şap mobilya üreten i ş letmelerdeki i şgücü verimlili ğini etkileyen ve engelleyen bir faktör olan ve gerek organizasyon ve gerekse i şgücünden kaynaklanan kay ı p zamanlar ı n belirlenmesi yöntemlerini, nedenlerinin ortaya konulmas ı n ı ve çözüm önerilerinin geli ştirilmesini amaçlam ış lard ı r. Köro ğlu (1996) çal ışmas ı nda, i şletme faaliyetleri ile ilgili bilgilerin sürekli, do ğru ve zaman ı nda al ı narak i şletmenin bilgi altyap ı s ı n ın ve i ş letmeyi olu şturan sistemin tüm davran ış lar ı n ı n kuvvetli ve zay ıf yanlar ı ortaya konularak, i şletmenin amaçlar ı do ğrultusunda geli ştirilmesinde vewrimlilik ölçümü ve analizinin i şletme yönetiminin vazgeçilmez bir arac ı oldu ğ unu vurgulam ışt ı r. Bu amaçla i şletme düzeyinde verimlili ğin yap ı s ı üzerinde durulara, i şgücü verimlili ği, karl ı l ı k ve katma de ğer verimlili ğ i modellerini aç ı klam ışt ı r. Bu çal ışmada; sapdöver harman makinas ı nda i ş analizinin yap ı lmas ı amaçlanm ışt ı r. Bunun için; imalattaki i ş ak ış diyagram ı ç ı kart ı lm ış, bu ak ış s ı ras ı ndaki ak ış dilimleri belirlenmi ş, i şlemlerin yap ı lmas ı s ı ras ı nda etkili unsurlar gözönünde tutularak üretimde birim zamanlar saptanm ışt ı r. Materyal ve Yöntem Bu çal ışma s ı ras ı nda gerçekle ştirilen i ş analizleri, Burdur ilinde bulunan bir tar ı m makinalar ı fabrikas ı nda imal edilen sapdöver harman makinalar ı üzerinde yap ı lm ışt ı r. İş analizi çal ışmas ına konu edilen bir sapdöver harman makinas ı ; traktör kuyruk milinden hareketli, sabit olarak çal ışan, hareket iletiminde devir dü şürücü ve yön değ i ştirici di şli kutusuna ve ayr ı ca çuvallama ünitesine sahip bir makinad ı r (Evcim 1983). Fabrikada; görev tan ı m ı "sapdöver harman makinas ı nda her bir i ş lem basama ğı ndaki birim ve standart zamanlar ı n saptanmas ı " olarak yap ı lm ışt ı r. İ malattaki her bir i şlem basama ğı kapsam ı nda; sapdöver harman makinas ı s ı ras ı nda izlenen materyal ak ışı nda, birbirinden ayr ılan i şlem bütünleri birer çevrim olarak değerlendirilmi ştir. Ölçümlere ba şlanmadan önce; ölçüm yap ı lacak i ş ak ış türlerinin belirlenebilmesi amac ı yla, belirli bir süre ön haz ı rl ı k dönemi geçirilmi ştir. Bu dönemde; fabrikadaki genel i ş ak ışı gözlemlenmi ştir. Fabrikan ı n, yap ı lacak i ş ölçümü çal ışmalar ı na uygunlu ğ u saptanm ış, yöneticilere bu konuda aç ı klamalarda bulunulmu ş ve bir i ş birli ğ i sa ğ lanm ışt ır. Kar şı la şılabilecek güçlüklerin neler olabilece ğ i konusunda fikir sahibi olunmu ş, haz ı rl ı klar buna göre yap ı lm ışt ı r. Bu amaçla da oldukça s ı k ve fazla notlar al ı nm ışt ı r. Fabrikada ölçümlere ba şlanmadan önce, belirlenen ölçümlerle ilgili, i şçilere bilgiler verilmi ştir. Çal ışmalardan herhangi bir şekilde tedirgin olmamalar ı gerekti ğ i üzerinde önemle durularak, sonuçlar üzerinde i şçilerin etkileri, olabildi ğ ince azalt ı lmaya çal ışı lm ışt ı r. Daha sonra, yap ı lan gözlemlere dayan ı larak görev tan ı m ı olarak verilen i ş ler, ak ış dilimlerine ayr ı larak, hangi üretim birimlerinde ölçmeler yap ı laca ğı belirlenmi ştir. Zaman ölçümlerinde, sürekli zaman ölçümü kullan ı lm ışt ı r. Böylece, ölçümün ba şlang ı c ı ile her bir ak ış diliminin biti şi aras ı ndaki süreler tespit edilebilmektedir. Bunun gerçekle ştirilebilmesi için ise, çift ibreli ve duyarl ı l ığı 1 min/100 olan ondal ı k bir kronometre kullan ı lm ışt ı r. Bir sonraki a şamada ise ölçümlerde kullan ı lacak formlar belirlenmi ş ve ço ğalt ı lm ışt ı r. Ölçüm yap ı lacak i şlemler; tekrar edilen i şlemler grubunda oldu ğ undan, Z2 REFA zaman ölçüm formu kullan ı lm ışt ı r (anonymous 1988b). Ölçümlere ba şlanmadan önce, saptanan ak ış dilimlerinin ad ı ve ölçüm noktalar ı formun arka yüzüne yaz ı lm ışt ı r. Formun ön sayfas ı nda bulunan; görev, çal ışma yöntemi, i ş parças ı, insan ve üretim arac ı na ili şkin veriler ile çal ış ma ko ş ullar ı na ili ş kin dü ş ünceler ilgili yerlere kaydedilmi ştir. Ölçümler yap ı l ı rken, formlar ı n arka sayfas ı nda kaydedilmi ş 1 nolu ak ış diliminin ba şlamas ı ile kronometrenin ibresine bas ı lm ış, ölçme noktalar ı nda belirlenmi ş anlarda kronometrenin ibrelerinden biri durdurularak, zamanlar saptanm ışt ı r. Saptanan zamanlar formlardaki ilgili k ı s ı mlara kaydedilmi ştir. Ölçmeler, çevrim say ı lar ı değ i ştirilerek, i şin süre olarak uzunlu ğ una göre en az 3, genellikle de 5 kez tekrarlanm ışt ı r. Zaman ölçümleri, olas ı ölçme hatalar ı n ı giderebilmek için sürekli ayn ı ki ş i taraf ı ndan yap ı lm ışt ı r. Zaman ölçümlerinin de ğ erlendirilmesinde REFA standart program ı dikkate al ı nm ışt ı r. Bu amaçla; zaman ölçümü s ı ras ı nda kaydedilen sürekli zamanlar ı n do ğ ruluk kontrolu yap ı lm ış ve tek bir ak ış diliminin süresini gösteren tek zamanlar hesaplanm ışt ı r. Gerçek zamanlar ı n hesaplanmas ı nda, önce ek ak ış dilimlerinin sürelerinin belirlenebilmesi için sürekli zamanlar ın biti ş ve baş lang ı çlar ı birbirinden ç ı kar ı lmaktad ır. Bu i şlemden sonra, planlanm ış akış dilimlerine ili şkin tek zamanlar hesaplanabilmektedir. Bunun için de, birbirini izleyen iki sürekli zaman ı n birbirinden ç ı kar ı lmas ı gerekmektedir.

3 80 TARIM BILIMLERI DERG İ S İ 2001, Cilt 7, Say ı 2 REFA standart program ı n ı n bir sonraki a şamas ı, ak ış dilimlerine ili şkin tek zamanlar ı n istatistiksel değerlendirmesini içermektedir. Burada, çevrim zamanlar ın ın, da ğılma say ı s ı yöntemine göre değerlendirilmesi esas al ı nm ıştır. Bu amaçla tek zamanlar hesapland ı ktan sonra bunlar ın ortalamalar ı al ı nm ış ve sonra da öngörülen zaman hesaplanm ışt ır. Ortalama çevrim zamanlar ı (tz) şöyle bulunmu ştur: tz = tz n E ş itlikte; Ztz : Tek zamanlar ı n toplam ı, n : Çevrim say ıs ı d ı r. Birbirini izleyen 5 çevrim zaman ı bir grup yap ı l ı p, tamamlanm ış her grup için en küçük ve en büyük de ğerler belirlendikten sonra, çal ışmada en az 15 çevrim zaman ı bulundu ğundan, de ğer aral ığı (Rz) şu eş itlikle hesaplanm ışt ı r: E R z R z - k E şitlikte; ZRz : Basit de ğer aral ı klar ı n ı n toplam ı k : Rz'nin hesapland ığı gruplar ın say ıs ı d ı r. Ölçüm çal ışmalar ı n ı n yap ı ld ığı sapdöver harman makinas ı imal eden fabrikada da ğı l ım zaman ı % 5 olarak al ı nm ışt ır. Da ğı l ım zaman ı, iş ak ışı n ı n insan taraf ı ndan planlanan şekliyle gerçekle ştirilebilmesi için gereken tüm ek ak ış dilimlerine ili şkin öngörülen zamanlar ı n toplam ıd ı r ve 1 'e oranlanarak verilir (Anonymous 1990). Burada sözü edilen da ğı l ım zaman ı ve dinlenme zaman ı d ışı nda, temel zaman (tg), haz ı rl ı k zaman ı (tr) ve birim zaman (tel) değerlendirmeleri de yap ılm ışt ır. Temel zaman (t g); bir i ş ak ışı n ı n, çal ışan taraf ı ndan plana uygun olarak yap ı ld ığı ak ış dilimlerine ili şkin öngörülen zamanlar ı n toplam ı d ı r. Haz ı rl ı k zaman ı (tr); sipari şte çal ışan ı n yapmas ı gereken haz ı rl ı klara ili şkin olarak verilen zaman pay ı d ır. Birim zaman (tel), i ş akışı n ın çal ışan taraf ı ndan yap ı lmas ı için verilen zamand ı r. Yap ı lan i ş etüdü çal ışmas ında dinlenme zaman ı ve da ğı l ım zaman ı belirlendikten sonra, birim zaman şöyle bulunmu ştur: tel =tg+ter*tg+tv*tg Eşitlikte; tg : Temel zaman (min), ter : Dinlenme zaman ı (min), tv : Da ğı l ım zaman ı (min) d ı r. Eşitlikten görülebilece ği gibi, dinlenme zaman ı ve da ğı l ım zaman ı paylar ı, temel zaman ı belirli oranda etkilemekte ve temel zamana eklenerek birim zaman ı olu şturmaktad ı r. Bulgular ve Tart ışma Yap ı lan çal ışmalar sonucunda çal ışman ı n yürütüldü ğü fabrikada sapdöver harman makinas ı na ili şkin; 8 ana i ş ak ış basama ğı ve bunlara ba ğ l ı olarak da 113 alt gruptan olu şan i ş ak ış dilimleri saptanm ışt ır. Ölçümlerde izlenen 8 ana i ş akış basama ğı şunlardan olu şmaktad ı r: 1. Şase, çeki oku, destek ayaklar ı, akslar ı n üretimi, 2. Hareket iletim düzeninin üretimi, 3. Besleme a ğz ı n ı n üretimi, 4. Batör, kontrbatör ve volan ı n üretimi, 5. Aspiratörün üretimi, 6. Eleklerin üretimi, 7. Çuvallama ünitesinin üretimi, 8. Boyama. Çizelge 1'de, şase, çeki oku, destek ayaklar ı ve akslar ı n imaline ili ş kin i ş ak ış basamaklar ı görülmektedir. Bunun gibi yukarda yer alan di ğer 7 ana i ş ak ış basama ğı için de i ş ak ış dilimleri ayr ı ayr ı belirlenmi ştir. İş sistemi kavram ı çerçevesinde Çizelge 1'de görülen temel ak ış basamaklar ı ve bunlara ili şkin alt gruplar ı n hesaplanmalar ı gözönüne al ı nm ışt ır. Bunlara ait temel zaman (t g), dinlenme zaman ı (ter), da ğı l ım zaman ı (tv), birim (standart) zaman (t el) ve i şin özelli ğine göre var ise haz ı rl ık zaman ı (t r) hesaplanm ışt ı r. Hesaplamalar sonucunda elde edilen 113 alt gruptan birincisine ili ş kin sonuçlar Çizelge 2'de görülmektedir. Bunun gibi di ğer 112 alt grup için de ayn ı yöntemle benzer çizelgeler olu şturulmu ştur. Çizelge 1. Şase, çeki oku destek ayaklar ı ve aks ı n nda iş akış basamaklar ı. İş ak ış dilimi S ı ra no Iş ak ış dilimleri 1 Şase köşebentinin kesilmesi 2 Şase köşebentinin deliklerinin delinmesi 3 Şase köşebentinin kaynak edilmesi 4 Şase köşebentinin ta şlanmas ı 5 Şase yan sac ı n ı n kesilmesi 6 Şase yan sac ı n ı n kaynak edilmesi 7 Şase yan sac ı n ın taşlanmas ı 8 Şasenin birbirine kaynak edilmesi 9 Kazan sac ı n ı n kesilmesi 10 Kazan sac ı n ı n kaynak edilmesi 11 Kazan ı n şaseye bağlanmas ı 12 Çeki oku sac ı n ı n kesilmesi 13 Çeki okunun kaynak edilmesi 14 Çeki okunun ta şlanmas ı 15 Çeki okunun şaseye kaynak edilmesi 16 Çeki halkas ı n ı n bükülmesi 17 Çeki halkas ı n ı n şaseye kaynak edilmesi 18 Destek aya ğın ı n kesilmesi 19 Destek aya ğın ın deliklerinin delinmesi 20 Destek aya ğı n ın grup montaj ı 21 Destek aya ğı n ın şaseye kaynak edilmesi 22 Aks milinin tornada i şlenmesi 23 Aks ı n grup montaj ı 24 Aks ı n şaseye ba ğlanmas ı 25 Tekerleğin montaj ı

4 YALÇINKAYA, S. A. ve A. İ. ACAR, "Sapdöver harman makinas ı üretiminde i ş akış diyagram ı na göre i ş etüdü" 81 Çizelge 2. Şase kö şebentlerinin kesilmesi (A1). No Akış dilimi ve ölçme noktas ı EL / n - L Et / n - t. _ L - t = - t ; ı oo ' Profıli tezgaha yerleştirme 15.0 Bitti 75/ Kesme Bitti 1960/ Kesilen parçan ı n yerleştirilmesi Bitti 75/5 15 Birim zaman ın belirlenmesi Zaman (min) Temel zaman 4.21 Dinlenme zaman ı (%0) 0.00 Dağı l ı m zaman ı (%5) 0.21 Birim zaman 4.42 Haz ı rl ı k zaman ı 0.00 Yap ılan çal ışma sonucunda elde edilen bulgular Çizelge 3'de özetlenmi ştir. İşin normal süresinde bitmesi her zaman sağlanamamakta, baz ı durumlarda iste ğe ba ğ l ı ya da istek d ışı gecikmeler olabilmektedir. Düzenli bak ım ve onar ı m çal ışmalar ı n ı n yap ı lmas ı, iyi bir i ş ak ışı n ı n gerçekle ştirilmesi, çal ışma programlar ı n ın iyi düzenlenmesi ve çal ışan ki şilerin yeterli dinlenme zamanlar ına sahip olabilmeleri gibi çal ışmalar bu gecikmeleri azaltmaktad ı r. Çizelge 3. Sapdöver harman makinas ı nda iş ak ış diyagram ı na göre toplam birim zaman de ğerleri. İş ak ış basamaklan Şase, çeki oku, destek ayaklar ı ve akslar ı n Toplam birim zaman Kodu min % A Hareket iletim düzeninin B Besleme a ğz ı n ı n C Batör, kontrbatör ve volan ı n D Aspiratörün E Eleklerin F Çuvallama ünitesinin G TOPLAM Ancak, özellikle malzeme al ı m ındaki problemler gibi i şletme d ışı, çal ışanlar ın hastalanmas ı ve tezgahlar ı n ar ızalanmas ı gibi i şletme içi nedenlerden dolay ı gecikmelerin olmas ı kaç ı n ı lmazd ı r. Bunlar ı n giderilmesine yönelik olarak, her i şin kendi ko şullar ı nda değerlendirilmesi ve bunlara birer pay verilmesi gerekmektedir. Bu iş lemler farkl ı bir aç ıdan, imalat yöntemlerine göre değerlendirildi ğinde ise; Çizelge 4'deki sonuçlara ula şı labilir. Çizelge 4. imalat yöntemlerine göre sonuçlar ı n değ erlendirilmesi. İş Akış Dilimleri Ana Gru.lar ı Şase, çeki oku, destek ayaklar ı ve akslar ı n Hareket iletim düzeninin Süre Kesme Delme Kaynak Taşlama Bükme Talaş l ı imalat Grup monta" Toplam min % min ok Besleme ağz ın ı n min Batör, kontrbatör ve volan ın % min % Aspiratörün min % Eleklerin min Çuvallama ünitesinin % min % TOPLAM min %

5 82 TARIM B İ L İ MLER İ DERG İ S İ 2001, Cilt 7, Say ı 2 Sonuç Çizelge 3'den elde edilebilecek sonuçlar şunlard ı r: 1. Şase, çeki oku, destek ayaklar ı ve akslar gibi makinan ı n destek organlar ı n ın nda toplam birim zaman min olmu ştur. Bu de ğerin sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %19.58'dir. 2. Hareket iletim düzeninin nda toplam birim zaman min olarak hesaplanm ışt ır. Bu de ğerin sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %19.71'dir. 3. Besleme a ğz ı nda toplam birim zaman min olarak ölçülmü ştür. Sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %5.56'dir. 4. Batör, kontrbatör ve volan na ili şkin toplam birim zaman min olarak hesaplanm ışt ı r. Bu değerin sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %13.66'dir. 5. Aspiratör na ilişkin toplam birim zaman min olmu ştur. Bunun sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %14.89'dur. 6. Eleklerin na ili şkin toplam birim zaman min'dir. Bu de ğerin sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %15.19'dur. 7. Çuvallama ünitesinin na ili şkin toplam birim zaman min olarak hesaplanm ışt ır. Bu de ğerin sapdöverin için geçen toplam süre içindeki pay ı %11.41'dir. 8. Boyama i şleminde toplam birim zaman min olarak tespit edilmi ştir. 9. Bir sapdöver harman makinas ı için gerekli toplam birim zaman, boyama i şlemi hariç min, boyama i şlemi ile birlikte min olmaktad ı r. Çizelge 4'den şu sonuçlar ç ı kar ı labilir: 1. Şase, çeki oku, destek ayaklar ı ve akslar gibi makinan ı n destek organlar ı n ın nda; toplam birim zaman ı n en büyük dilimini %49.16 ile kaynak yapma i şlemi almakta; onu %30.39 ile grup montaj i şlemleri izlemekte; kesme, delme, ta şlama, bükme ve tala ş l ı n toplam ı ise %20.15 olmaktad ı r. 2. Hareket iletim düzeninin nda; toplam birim zaman ı n en büyük dilimini %59.81 ile grup montaj i şlemleri almakta, di ğer imalat yöntemlerinin toplam ı ise %40.19 olmaktad ı r. 3. Besleme a ğz ı nda; toplam birim zaman ı n en büyük dilimini %45.92 ile kaynak yapma i şlemi almakta; bunu birbirine yak ı n oranlarda, %18.79 ile grup montaj i şlemleri; %15.43 ile kesme i şlemleri ve %15.31 ile ta şlama i şlemi izlemektedir. 4. Batör, kontrbatör ve volan nda; toplam birim zaman ı n en büyük dilimini %43.64 ile grup montaj i şlemleri almakta; onu %32.37 ile tala ş l ı imalat i şlemleri izlemektedir. 5. Aspiratör nda; toplam birim zaman ın en büyük k ısm ı n ı %51.16 ile grup montaj i şlemleri olu şturmakta; onu %35.74 ile kaynak yapma i şlemi izlemektedir. 6. Eleklerin nda; toplam birim zaman içerisinde en büyük pay %55.23 ile grup montaj i şlemlerinde olmakta; daha sonra ise %26.17 ile kaynak yapma i şlemi yer almakta; di ğer i şlemlerin toplam ı ise %18.60 olmaktad ı r. 7. Çuvallama ünitesinin nda; toplam birim zaman ın en büyük dilimini %56.15 ile kaynak yapma işlemleri olu şturmakta; onu s ıras ıyla %26.29 ile grup montaj i şlemleri; %11.04 ile kesme i şlemleri ve %6.52 ile tala ş l ı imalat i şlemleri izlemektedir. 8. Genel bir de ğerlendirme yap ı ld ığı nda; sapdöver harman makinas ı n ı n nda toplam birim zaman içerisinde en büyük pay %43.75 ile grup montaj i şlemlerinde olmakta; bunu s ıras ıyla %31.84 ile kaynak yapma i şlemleri; %11.70 ile tala ş l ı imalat i şlemleri; %8.81 ile kesme i şlemleri; %2.05 ile delme i şlemleri; %1.69 ile ta şlama i şlemleri ve %0.16 ile de bükme i şlemleri izlemektedir. Di ğer bir deyi şle, toplam birim zaman ı n %75.59'u gibi büyük bir k ı sm ı n ı grup montaj ve kaynak yapma i şlemleri olu şturmaktad ı r. 9. Fabrikan ın kapasitesi aç ı s ından daha çok sipari şe göre imalat yap ı ld ığından, stoklama i şlemi i ş ak ışı içerisinde yer almam ışt ı r. Değerlendirme aç ı s ından sapdöver harman makinas ı için ş unlar önerilebilir: 1. Fabrika yerle şim plan ında tala ş l ı n gerçekleştirildiği torna vb tezgahlar ı n malzeme stok alan ı na daha yak ı n yerle ştirilmeleri büyük ölçüde zaman tutumu sa ğ layacakt ı r. 2. Fabrikada sapdöver' harman makinas ı nda zaman ı n büyük bir k ı sm ı n ı grup montaj ve kaynak yapma i şleri almaktad ı r. Bu nedenle bu i şlerin yap ı ld ığı alanlarda yap ılacak geli ştirme çal ışmalar ı verimlili ğin artmas ı üzerindeki etkisi de büyük olacakt ır. Grup montaj hatt ı n ı n mutlaka ıslah edilmesi gerekmektedir. Imalata eklenen yar ı mamul maddelerin grup montaj hatt ı nda daha kolay ula şı labilir yerlerde bulundurulmas ı mutlaka gerçekle ştirilmelidir. 3. Kaynak yapma i şleminde de dinlenme zamanlar ı n ı n fazial ığı dikkati çekecek boyutlardad ı r. Kaynak yapman ı n da toplam zamanlar içerisinde pay ı fazlaca oldu ğundan, burada da gerekli geli ştirme çal ışmalar ı n ı n yap ılmas ı verimlili ğ i artt ı racakt ı r. 4. İş ak ışı s ı ras ında özellikle mamul ya da yar ı mamul malzeme ta şı malar ı nda çok fazla zaman kayb ı dolay ısıyla verim dü şüklü ğ ü ortaya ç ı kmaktad ı r. 5. Bilindi ği gibi, her türlü imalat fabrikalar ı nda üretim tamamland ı ktan sonra ürün için bir kalite kontrol birimi bulunmaktad ı r. incelenen fabrikada. genelde ülkemizde tüm tar ı m makinalar ı imalat fabrikalar ı nda da görülemeyen, bir kalite kontrol birimi bilimsel anlamda kurulmad ığı ndan herhangi bir inceleme yap ı lmam ışt ı r. Bu ünitenin k ısa sürede kurulmas ıyla fabrikan ı n verimlili ğ i üzerinde etkili olunabilece ğ i göz önünde tutulmal ı d ı r. 6. İşletmede çok s ık çay servisi yap ı lmas ı n ı n yine çok fazla zaman kay ı plar ına neden oldu ğu gözlenmi ştir. Çay molalar ı n ı n belirli saatlerde düzenli ve hatta toplu olarak yap ı lmas ı bunu azaltacakt ı r.

6 YALÇINKAYA, S. A. ve A. İ. ACAR, "Sapdöver harman makinas ı üretiminde i ş akış diyagram ı na göre iş etüdü" 83 Kaynaklar Alpkent, N Tar ı m alet ve makinalar ı imalat sanayiinde verimlilik rapor sistemi, 4.Uluslararas ı Tar ı msal Mekanizasyon ve Enerji Kongresi Bildiriler Kitab ı, s Anonymous 1988a. İş Etüdü Yöntem Bilgisi, 1.Kitap İş Etüdünün Temelleri. MPM-REFA, 353 s., Ankara. Anonymous 1988b. İş Etüdü Yöntem Bilgisi, 2.Kitap Veri Saptaman ı n Temel Kavramlar ı. MPM-REFA, 447 s., Ankara, Anonymous REFA Sözlü ğ ü, İşletme Organizasyonu, İş Etüdü Planlama ve Yöneltme (3. Bask ı). MPM Yay ı nlar ı : 544, Ankara, 206 s. Anonymous İş Etüdü (Çev. Z.Akal) (Geni şletilmiş ve düzeltilmiş 4.bas ım). MPM Yay ı nlar ı : 29, 470 s., Ankara, Erkut, H Sistem Analizi. Sistem Bilimleri Dizisi 2, Istanbul, 107 s. Evcim, Ü Türkiye'de imal Edilen Harman Makinalar ı Üzerinde Bir Ara şt ı rma. TZDK Mesleki Yay ı nlar ı, Ankara. Ghaly, A. E A stationary threshing machine: Design, construction and performance evaluation. AMA 16, Vol 3, p.19-30, Tokyo, Japan. Kobu, B Üretim Yönetimi (Dokuzuncu Bask ı ). İ.Ü. İşletme Fakültesi İşletme Iktisadi Enstitüsü Ara şt ı rma ve Yard ı m Vakf ı Yay ı n No: 01, 607 s. İstanbul, Köro ğlu, K i şletmelerde Verimlilik Ölçme-De ğerlendirme Uygulamalar ı ve Rapor Sistemleri K. Kurosawa Modeli. MPM Yay ı nlar ı : 571, Ankara, 110 s. Öncer, M. ve N. Asil, İş Örneklemesi Yöntemiyle Dört Modern Mobilya Fabrikasinda Kay ıp Zamanlar ı n Saptanmas ı ve Önleme Yollar ı. MPM Yay ı nlar ı : 458, 95 s., Ankara. Öncer, M. ve Ö. Özkan'', Ülkemiz i şletmelerinde İş Etüdü Tekniklerinin Uygulanma Düzeyi. MPM Yay ı nlar ı : 576, 67 s., Ankara. Pamir, C İş Etüdü (Geliştirilmi ş 2. Bask ı ). S ı nai Eğitim ve Geliştirme Merkezi Genel Müdürlü ğü (SEGEM) Yay ı n No: 69, Ankara, 274 s. Tar ıkahya, F. N Şeker Fabrikalar ı nda Verimlilik Karşı laşt ırmalar ı. MPM Yay ı nlar ı No: s. Ankara. Tar ı kahya, N Un Fabrikalar ı nda Verimlilik Kar şı laşt ı rmalar ı. MPM Yay ı nlar ı : 446, 156 s., Ankara.