T.C. MİLLÎ EĞİTİM BAKANLIĞI

T.C. MİLLÎ EĞİTİM BAKANLIĞI MEGEP (MESLEKİ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ) PLASTİK TEKNOLOJİSİ ŞİŞİRME MAKİNELERİNDE ÜRETİM 2 ANKARA,2006

Milli Eğitim Bakanlığı tarafından geliştirilen modüller; Talim ve Terbiye Kurulu Başkanlığının 02.06.2006 tarih ve 269 sayılı Kararı ile onaylanan, Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında kademeli olarak yaygınlaştırılan 42 alan ve 192 dala ait çerçeve öğretim programlarında amaçlanan mesleki yeterlikleri kazandırmaya yönelik geliştirilmiş öğretim materyalleridir (Ders Notlarıdır). Modüller, bireylere mesleki yeterlik kazandırmak ve bireysel öğrenmeye rehberlik etmek amacıyla öğrenme materyali olarak hazırlanmış, denenmek ve geliştirilmek üzere Mesleki ve Teknik Eğitim Okul ve Kurumlarında uygulanmaya başlanmıştır. Modüller teknolojik gelişmelere paralel olarak, amaçlanan yeterliği kazandırmak koşulu ile eğitim öğretim sırasında geliştirilebilir ve yapılması önerilen değişiklikler Bakanlıkta ilgili birime bildirilir. Örgün ve yaygın eğitim kurumları, işletmeler ve kendi kendine mesleki yeterlik kazanmak isteyen bireyler modüllere internet üzerinden ulaşabilirler. Basılmış modüller, eğitim kurumlarında öğrencilere ücretsiz olarak dağıtılır. Modüller hiçbir şekilde ticari amaçla kullanılamaz ve ücret karşılığında satılamaz.

İÇİNDEKİLER İÇİNDEKİLER İÇİNDEKİLER...i AÇIKLAMALAR...ii GİRİŞ...1 ÖĞRENME FAALİYETİ 1...3 1. ŞİŞİRME KALIPLAMA MAKİNELERİNİN AYARLARINI YAPMAK...3 1.1. Şişirme Kalıplama Makinesi Çeşitleri...3 1.1.1. Ekstrüzyon Şişirme Makineleri...4 1.1.2. Enjeksiyon Tekniği İle PİT şişirme Makineleri...9 1.2. Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri...13 1.2.1. Ekstrüzyon Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri...13 1.2.2. Enjeksiyon Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri...19 1.3. Plastik Şişirme Makinelerinin İlk Ayarı Ve Çalıştırılması...25 1.3.1. Ekstrüzyon Şişirme Makinelerinin Ayarı ve Çalıştırılması...25 1.3.2. Enjeksiyon Şişirme Makinelerinin Ayarı ve Çalıştırılması...27 UYGULAMA FAALİYETİ...28 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME...31 PERFORMANS DEĞERLENDİRME...34 ÖĞRENME FAALİYETİ 2...35 2. ŞİŞİRME KALIPLAMA MAKİNELERİNİ DEVREYE ALMAK...35 2.1. Makineden İlk Ürün Elde Edilmesi...35 2.1.1 Ekstrüzyon Şişirme Makinelerinden İlk Ürün Elde Edilmesi...35 2.1.2. Enjeksiyon Şişirme Makinelerinde İlk Ürün Elde Edilmesi...37 2.2. Ekstrüzyon Yöntemiyle Şişirmede Kullanılan Kalıplar...38 2.2.1. Ekstrüzyon Şişirme Kalıp Çeşitleri...38 2.2.2 Ekstrüzyon Şişirme Kalıp Elemanları Ve Özellikleri...39 2.2.3. Ekstrüzyon Şişirmede Parisonun Tanımı Ve Özellikleri...41 2.3. Enjeksiyon Yöntemi İle Şişirmede Kullanılan Kalıplar...42 2.3.1. Enjeksiyon Şişirme Kalıp Çeşitleri...42 2.3.2. Enjeksiyon Şişirme Kalıp Elemanları ve Özellikleri...43 2.3.3. Enjeksiyon Şişirmede Preformun Tanımı Ve Özellikleri...44 UYGULAMA FAALİYETİ...46 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME...49 PERFORMANS DEĞERLENDİRME...52 PERFORMANS DEĞERLENDİRME...53 DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ...54 CEVAP ANAHTARLARI...57 ÖNERİLEN KAYNAKLAR...59 KAYNAKÇA...60 i

AÇIKLAMALAR AÇIKLAMALAR KOD 543M00018 ALAN Plastik Teknolojisi DAL/MESLEK Plastik İşleme MODÜLÜN ADI Şişirme Makinelerinde Üretim 2 MODÜLÜN TANIMI Şişirme Makinelerinde Üretim 2: Şişirme kalıplama makineleri, ekstrüzyon ve enjeksiyon şişirmede kullanılan kalıplar, şişirme makineleri ünitesi ve makine ayarlarının yapılması, devreye alınması bilgilerini kullanarak plastik şişirme kalıplama makinelerinde üretim yapma yeterliğinin kazandırıldığı modüldür. SÜRE 40/32- ÖN KOŞUL 1- Temel Talaşlı Üretim 1-2-3-4-5 modüllerini, 2- Yardımcı Ekipmanlarla Üretim 1-2 modüllerini, 3- Şişirme makinelerinde üretim 1 modülünü almış olmak YETERLİK MODÜLÜN AMACI EĞİTİM ÖĞRETİM ORTAMLARI VE DONANIMLARI ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME Bu modülü tamamladığınızda plastik şişirme kalıplama makinelerinde üretim yapabileceksiniz Genel Amaç Bu modül ile gerekli ortam sağlandığında plastik şişirme makinelerinde istenen özelliklerde plastik ürün üretimini yapabileceksiniz. Amaçlar Gerekli ortam sağlandığında plastik şişirme makinesini istenilen özellikte ürün elde edecek şekilde ayarlayabileceksiniz. Gerekli ortam sağlandığında plastik şişirme kalıplama makinelerini kurallara uygun şekilde devreye alarak istenen özellikte ürün elde edebileceksiniz. Plastik şişirme makinesi, kaldırma taşıma araçları el aletleri, plastik şişirme kalıbı, plastik hammadde karıştırıcıları, hammadde katkı maddeleri vb Her faaliyet sonrasında o faaliyetle ilgili değerlendirme soruları ile kendinizi değerlendireceksiniz. Öğretmen modül sonunda size ölçme aracı (uygulama, soru-cevap) uygulayarak modül uygulamaları ile kazandığınız bilgi ve becerileri ölçerek değerlendirecektir. ii

GİRİŞ GİRİŞ Sevgili Öğrenci, İnsanların ürettikleri nesneleri birtakım kapların içine koyma, onları dış etkenlere karşı koruma, kolaylıkla taşınmalarını sağlama isteği binlerce yıldan beri var olan bir olgudur. İnsanlar ürettikleri mamulleri toprak küplerde sakladığı, pazara taşıdığı günlerin üzerinden çok zaman geçti. Kitlesel üretim, çağdaş pazarlama teknikleri ve büyüyen pazarlar, ürünlerin çok daha uzak noktalara daha hızlı, daha güvenli ve daha taze ulaştırılması gereğini de beraberinde getirdi. Günümüzde binlerce ürünü süpermarketlerin raflarında görebilmekteyiz. Bu ürünler ambalajlar sayesinde dış etkenlere karşı tazeliklerini haftalarca hatta aylarca koruyabilmektedir. Son yıllarda gelişen çevre bilincine paralel olarak ve hijyenik nedenlerle geri dönüşümlü malzemelerin kullanımı önem kazanmış ve yaygınlaşmıştır. Özellikle PE ve PET şişelerin önemi ve kullanım sahaları yaygınlaşmıştır. İçtiğimiz sular, kolalar, sütler ve bunun gibi sıvı gıda maddeleri, temizlikte kullandığımız sabun, ilaç, kozmetik, deterjan, kimyasal sıvılar gibi tüketim maddeleri özellikle PET, PE, PVC, PC malzemelerden üretilmiş şişelerde ambalajlanıp, kullanılmaktadır. Ayrıca şişirme teknolojisi, oto yan sanayi ve elektronik yan sanayiinde de bazı endüstriyel parçaların üretilmesinde kullanılmaktadır. Değişik biçim ve boyutlardaki içi boş plastik ürünler şişirme teknolojisi ile üretilebilmektedir. Yaygın olarak kullanılan PET ve PE malzemelerden yapılmış içi boş ürünler (şişeler, kavanozlar, bidonlar, tanklar vb) ekstrüzyon şişirme ve enjeksiyon şişirme makinelerinde çeşitli proseslerden geçerek üretilmektedir. Genellikle PET ürünler enjeksiyon şişirme teknolojisi kullanılarak, PE ürünler ise ekstrüzyon şişirme teknolojisi ile üretilmektedir. Günümüzde çok değişik tiplerde üretilmiş enjeksiyon ve ekstrüzyon şişirme makineleri yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu makineler manuel, yarı otomatik veya tam otomatik kontrollü olarak üretilmektedir. Değişik tiplerde üretilmiş bu şişirme makinelerinin ayarlarının yapılması, devreye alınarak üretimin gerçekleştirilmesi belli bir bilgi birikimi ve tecrübeyi gerektirmektedir. Sizler bu modülü başarılı olarak tamamladığınızda enjeksiyon ve ekstrüzyon şişirme makinelerinin sıcaklık, basınç, hava ve kalıp parametrelerinin ayarlarını yapabilme, üretime uygun olarak devreye alabilme bilgi, beceri yeterliliğini kazanacaksınız. Plastik teknolojisinde önemli bir yeri olan şişirme makinelerinde üretim yapan nitelikli bir eleman olarak ülke kalkınmasına katkıda bulunacaksınız. 1

2

ÖĞRENME FAALİYETİ 1 AMAÇ ÖĞRENME FAALİYETİ 1 Gerekli ortam sağlandığında, plastik şişirme makinesini istenen özelikte ürün elde edecek şekilde ayarlayabileceksiniz. ARAŞTIRMA Çevrenizde plastik şişirme yöntemi ile üretim yapan, işyerlerini ziyaret ederek ve internetten faydalanarak; Plastik şişirme makinelerinin çeşitlerini ve özelliklerini, şişirme tekniklerini araştırınız. Plastik şişirme kalıplama makinelerinin çalışma prensipleri, kullanılan devre elemanları ve özelliklerini, ilk ürünün elde edilmesi için gerekli makine ve kalıp ayarlarını araştırınız. 1. ŞİŞİRME KALIPLAMA MAKİNELERİNİN AYARLARINI YAPMAK 1.1. Şişirme Kalıplama Makinesi Çeşitleri İçi boş pek çok plastik parça, şişirme kalıplama metoduyla üretilmektedir. Çevremizde rahatlıkla görebileceğimiz şişeler, konserve kutuları, variller, tanklar ve hatta bazı boru ve tüp çeşitleri plastik şişirme metodu (üfleme metodu) ile üretilmektedir. Plastik şişirme yönteminde ilk bilinmesi gereken bu metotla yalnızca termoplastik malzemelerin (PE, PP, PVC, PET, PC vb) işlenebildiğidir. Bir termoplastiğin şekillendirilmesi için ısıtılması ve yumuşatılması gerekir. Şişirmenin gerçekleşmesi için polimer eriyik halde ve uygun viskozite ve viskoelastisite değerlerinde olmalıdır. Viskozite akışkan haldeki bir maddenin akmaya karşı gösterdiği dirençtir. Viskoelastisite ise, viskozite ve elastisitenin birleşimidir. Genel olarak şişirme kalıplama tekniği iki yöntem kullanılarak uygulanır. Ekstrüzyon şişirme (Sürekli, Akümülatif ve Ko-Ekstrüzyon), Enjeksiyon şişirme, Bu iki ana şişirme tekniğine uygun olarak üretimde söz sahibi firmalar şişirme makinelerini üretmektedir. PE (polietilen) plastik malzemelerin şişirilmesinde ekstrüzyon sistemi ile çalışan şişirme makineleri kullanılmaktadır. Bu yüzden bu makineler bazen PE şişirme makineleri olarak da adlandırılmaktadır. PET (polietilen tereftalat) plastik malzemelerin şişirilmesinde ise enjeksiyon şişirme makineleri kullanılmaktadır. Bunlara PET şişirme makineleri de denilmektedir. 3

1.1.1. Ekstrüzyon Şişirme Makineleri Resim 1.1: Ekstrüzyon Şişirme Makinesi Ekstrüzyon şişirme teknolojisi, şişirme sektöründe en çok kullanılan metotların başında gelmektedir. Cam şişe üretiminde uygulanan yönteme benzeyen bir tekniktir. 2 mlt den 9000 lt ye kadar hacminde olan çeşitli boyuttaki şişe, bidon ve benzeri plastik eşyanın elde edilmesini sağlayan kalıplama yöntemidir. Bu yöntem kalıptan boru şeklinde elde edilen ve istenilen ölçülerde kesilen parçaların (bunlara parison da denilir) sıcak bir kalıp içinde, soğumasına izin vermeden çevresindeki kalıbın şeklini alana kadar içine hava üflenerek şişirilmesi esasına dayanır. Söz konusu proses iki kademeli bir şişirme kalıplama prosesidir. Birinci kademe ekstrüzyon tekniği ile hortum imalatıdır. İkinci kademe ise hortumun bir parçasının kalıp içerisinde üfleme metoduyla şekillendirildiği kısımdır. Bu iki kademeli proses bir yandan devamlı (kesiksiz) bir çalışma metodu (hortum çekilmesi) olup diğer yandan kesikli bir çalışma (şişirme kalıplama) metodudur. Bu nedenle bu iki makine ünitesinin kapasiteleri birbirine uyumlu hale getirilmelidir. Makine isminin verildiği ekstrüzyon tekniğini kısaca anlatacak olursak; kapalı bir bölmede bulunan malzeme basınç uygulanarak bir kalıp açıklığından akışa zorlanır, bu sırada malzeme kalıp boşluğunun belirlediği biçimde sabit kesitli sürekli bir ürün oluşur. Bu şekilde termoplastik malzemelerden hortum (parison) oluşturulur. Sapma kafası vasıtası ile hortum dikey akış konumuna getirilir. Ekstrüzyon işlemi devamlı bir işlemdir, hortum kesildikten sonra diğer bir kalıba hortum verilir veya birinci kalıptaki hortum (parison) kalıpla beraber ekstrüderde nuzaklaşırken diğer kalıp ekstrüder önüne gelip hortum bunun içine alınır. Daha sonra kalıp içindeki sıcak plastik hortumu 5 10 bar arasındaki hava basıncı ile kalıp boşluğu içinde şişirilir ve bitmiş ürün oluşur. Aşağıdaki resimde (Resim 1.2) ekstrüderde hortum oluşumu gösterilmektedir. Bir sonraki konumuzda parison (hortum) oluşumu ve kalınlık kontrolünü daha detaylı olarak inceleyeceğiz. 4

Resim 1.2: Ekstrüzyon ile parison oluşumu Ekstrüzyon şişirme yönteminin avantajları: Şişirmede kullanılan basınç, aynı malzemeyi bir başka şekillendirme yöntemi olan enjeksiyonda kullanılan basınçtan çok daha düşüktür. Bu nedenle ekonomiktir. Gerekli ekstrüzyon şişirme makine parkı enjeksiyon şişirme makinelerine kıyasla daha ucuzdur. Üretilen parçanın üzerinde bulunan ve genellikle ürün kapak kısmını oluşturan vidalı bölgelerin tek kalıpta üretilmesi mümkündür. Farklı geometrik biçimlerde ve istenilen boyutlarda ürün elde edilebilir. Ekstrüzyon şişirme yönteminin dezavantajları: Hassas toleranslar, ancak parçanın dış yüzeyine uygulanabilir. Et kalınlığı, parçanın köşeleri ve büyük yüzeylerde; değişme gösterebilir. Parçada delik bulunacak ise, kalıplamadan sonra ek işlem gerekir. Kalıplamadan sonra parçaları soğutma süreleri, enjeksiyon ile kalıplamadan daha uzundur. Şekil 1.3: Ekstrüzyon şişirme prosesi 5

Ekstrüzyonla şişirme kalıplamada, şekilde görüldüğü gibi (Şekil 1.3) parça (parison) kalıp üzerinde uygun konuma getirilir. Kalıp içinde kalan plastik, akmakta olan hammaddeden sıcak bir bıçak ile kesilerek ayrılır. Daha sonra kalıp içine uygun basınçta hava üflenir (0,4 1,0 MN/m 2 ). Şişmeyi takiben parça soğutulur ve çıkarılır. Ekstrüzyonla şişirme kalıplamada özellikle soğutma süreleri yukarıda da belirtildiği gibi işleme hızlarını etkiler. Bu nedenle çok sayıda parçanın aynı anda, bir arada farklı kalıplar kullanılarak şişirilmesi yolu ile veya dönen kalıp masası kullanılarak, işleme hızları arttırılabilmektedir. Ekstrüzyon şişirme prosesinin temel basamakları aşağıda sıralandığı gibidir: Termoplastik hammaddenin bir ekstrüderde plastikleştirilmesi ve hazırlanması, Dikey bir akış ile erimiş plastiğin yönlendirilmesi. Erimiş hammaddenin parison denilen akışkan hortum haline getirilip kafadan dışarı akıtılması (Parisonun aktığı kafaya, sadece kafa, ekstrüzyon kafası, şişirme kafası ve parison kafası da denmektedir). Kafadan akan parisonun bir kalıbın arasında mengene yardımı ile kıstırılması. Şişirme pimleri ya da şişirme iğneleri (ya da sibopları) nın kapalı olan kalıbın içine girmesi. Soğutma suyuyla soğutulmuş kalıp duvarlarının arasındaki parisonun şişirme pimleri aracılığı ile basınçlı hava ile şişirilmesi ve şişirme işleminin sonunda boğaz çapağından arındırılması. Kalıbın açılarak şişirilmiş ürünün şişirme piminde asılı kalması. Şişirilmiş ürünün kenar bölgelerindeki çapaklarından arındırılması. Yukarda sayılan basamakların dışında ürünü etiketlemek veya sızıntı testi yapmak için opsiyonel ekipmanları makineye bağlıyarak prosesin basamaklarını arttırmak mümkündür. Çok büyük hacimlerdeki ürünlerin üretiminde parisonun açıktaki ucunu sağlam bir şekilde birleştirmek için kaynak cihazları da prosese dahil edilmektedir. Ekstrüzyon şişirme makineleri gelişen teknolojiye uygun olarak çeşitli biçimlerde üretilmektedir. Günümüzde en yaygın olarak kullanılan ekstrüzyon şişirme makineleri şu şekilde sınıflandırılır. 1.1.1.1. Tek İstasyonlu Şişirme Makinesi Tek istasyonlu şişirme makineleri bir kafalı, 2 kafalı, 3 ve 4 kafalı olarak yapılır. Mengene parisonu kalıp içine alır ve aynı istasyon içinde şişirme gerçekleşir. Daha sonra ürün dışarı itilir. Makine yatay tip ve eğimli (15 ~20 ) tip olarak imal edilmiştir. Şişirme işlemi için şişirme grubu dikey ve yatay olarak hareket ettirilebilir. Makine de şişirme şaftı hareketlidir. Ekstrüder gövdesi hidrolik olarak yukarı, aşağı hareket etme özelliği ile hızlı parison akışı sağlanır. Kontrol sistemi PLC kontrollü, enerji tasarrufu sağlayan P.I.D. ısı kontrollü, bilgisayar sistemi ile hassas kontrol sağlayan, üretim kalitesini arttıran, çoklu kafa sayesinde birim maliyetlerini düşürme özelliklidir. Bu makinelerde vida ve kovanları değiştirerek PE ve PVC çalışma imkânı vardır. Mengene kalıp kilitlemeyi hidrolik sistemle kalıp ortasında gerçekleştirir. Bilgisayar ile güçlendirilmiş mengene kilitleme sistemi hızlı mengene açılmasına ve yavaş mengene kilitlemesine olanak sağlar. Bu sabit değerlerde 6

mengene hareketleri yapılabilmesine ve gürültüyü önlenmesine olanak tanıyarak çalışma ömrünü uzatır ve kalıp hasarlarını azaltır. Pnömatik kontrollü sıcak bıçak kullanılarak parison kesimi yapılır. Hammadde özelliklerine göre sıcak veya soğuk bıçak seçilebilir. Soğuk bıçak HDPE için, sıcak bıçak LDPE/PP/PVC/PETG/PC/NYLON için uygun olmaktadır. Kanca sağa ve sola hareket edebilmektedir. Şişe ağzına uygun olması için açısal ayarlanabilir. Uygun kalıp kalınlığı için öne ve arkaya ayarlanabilir. Çift yüzüklü örümcek tip torpil dizaynı sayesinde yüksek kalitede parison duvar kalınlığı elde edilmektedir. Parison duvar kalınlığını kolay ayarlama özelliği sayesinde zamandan tasarruf edilir ve kalınlığı tam olarak ayarlanabilen şişelerin sağlamlığı artar. Resim 1.4: Tek istasyonlu ekstrüzyon şişirme makinesi 1.1.1.2. Çift İstasyonlu Şişirme Makinesi Çift istasyonlu şişirme makineleri 1, 2, 3 ve 4 kafalı olarak yapılır. Tek istasyonlu makinelerde olduğu gibi yatay tip ve eğimli tiplerde yapılır. Çift istasyonlu şişirme makinelerine iki kalıp bağlanarak, üretimin daha hızlı gerçekleşmesi sağlanmaktadır. Bu durumda birim maliyetleri de azaltılmış olmaktadır. Bu makine tek istasyonlu şişirme makinelerinin bütün özelliklerini taşımaktadır. En önemli farklılığı birden çok kalıbın makineye bağlanabilmesidir. İlk istasyonda kafadan gelerek asılı duran parison kalıbın kapanmasıyla kalıp boşluğu içerisinde kalır. Şişirme piminin gireceği kısım sıcak bıçakla kesilip kalıp hidrolik tahrik sistemi ile çalışan tutma ünitesi vasıtası ile ikinci istasyona getirilir. Bu istasyonda üfleme pimi ile parison şişirilip soğutularak ürün elde edilir. Bu işlem basamakları bilgisayar kontrollü ünite ile sistematik olarak gerçekleştirilir (Resim1.5). 7

Resim 1.5: Çift istasyonlu ekstrüzyon şişirme makinesi 1.1.1.3. Akümülatif Kafa Şişirme Makineleri Akümülatif kafa ekstrüzyon şişirme özellikle yüksek hacimli ürünler, büyük varil ve bidon, su damacanaları üretimi için ideal bir çözümdür. Özel tasarımlı kafa hammadde iletiminin hızlı şekilde olmasını sağlayarak ürün üzerinde dalgalanma izleri meydana gelmesini engeller. Su soğutmalı şişirme pimi hidrolik olarak kontrol edilir. Şişirme grubu aşağı yukarı hareket edebilmektedir. Şişirme grubunun hareket özelliği parisonun daha güçlü bir yapıda olmasına, kalıplamada ve kalıbın açılması esnasında dayanıklılığının artmasına yardımcı olur.(resim 1.6) 1.1.1.4. Ko-Ekstrüzyon Şişirme Makineleri Resim 1.6: Akümülatif kafa şişirme makinesi Ölçü çizgili yağ şişeleri, çiftrenkli şişeler ya da oyuncaklar, vücut losyonu şişesi veya şampuan şişesi gibi çift katlı ürünler, iki renk şeritli ürünlerin imalatını gerçekleştirmek amacıyla tasarlanıp yapılmış makinelerdir. Bu makinelerin diğer ekstrüzyon şişirme makinelerinden farkı değişebilir özellikli kafa sayesinde şişirilecek hortum üzerinde ikinci bir renkte ürünün şerit olarak oluşumunu sağlamasıdır. Ko-ekstrüzyon şişirme makinelerinde örneğin şampuan ve vücut şampuanı paketlemek için kullanılan iç tarafı PE den dış katmanı inci pudrası ile yapılan şişeler üretilebilir (Resim 1.7). 8

Resim 1.7: Ko- Ekstrüzyon şişirme makinesi 1.1.2. Enjeksiyon Tekniği İle PİT şişirme Makineleri Resim: 1.8 Enjeksiyon Şişirme Makinesi Termoplastikler kullanılarak küçük, orta ve büyük boy, içi boş kapların üretimi için uygulanan bir biçimlendirme yöntemidir. Adeta cam hamurunun biçimlendirmesini andırır. Büyük hacimli ürünler üretmek konusunda ekstrüzyon şişirme alanında büyük gelişmeler yaşanırken, enjeksiyon kalıplamaya uygun düzgün görünüşlü polistiren küçük şişe üretimi artmaya başlamıştır. Enjeksiyon kalıplama ile yapılmış şişeler ile birlikte, endüstriyel enjeksiyon makinelerini temel alarak bir değişim geçirmiş ve enjeksiyonla şişirme tekniği hızla gelişmiştir. Bu teknoloji ile sıvı tüketim için tek kullanımlık kaplar, gazlı içecekler, 9

tozlu ürünler, yağ ve kimyevi ürünlerin ambalajlanması amacı ile PET, PVC, PMMA, PETG plastik malzemelerden şişeler üretilebilmektedir. Özellikle kullanımı gün geçtikçe artmaya başlayan PET (polietilentereftalat) şişeler enjeksiyon şişirme makinelerinde seri olarak üretilmektedir. Geri dönüşüm özelliği olan PET şişeler şeffaf, hafif ve kırılmaz. Enjeksiyon şişirme ile üretilen PET şişeler 0.25 litre ile 10 litre dolum kapasiteli olabilmektedir. Bu makinelerin üretim kapasiteleri saatte maksimum 60000 adete kadar çıkabilmektedir. Enjeksiyon şişirme makinelerinde şişe üretimi için kullanılan orijinal hammadde PET preformudur. Preform, değişik duvar kalınlığına sahip PET şişelerin şişirilmeden önce enjeksiyon kalıplarında ön biçimlendirilmiş tüp şeklindeki ürünlerdir. Makine üç basit fonksiyonel modülden ibarettir. Bunlar, ısıtma modülü (ünitesi), şişirme modülü ve transfer modülüdür. Enjeksiyon şişirme makinelerinin iki önemli avantajı vardır: Şişe boğaz bölgesi daima iyi bir görünümdedir, Üretimde çapak sorunu yoktur ve ürün daima aynı gramajda çıkmaktadır. Bununla birlikte bu prosesinde bazı dezavantajları vardır. Mesela preform kullanıldığı için şişelerin tutamacı olmamaktadır. Enjeksiyon şişirme işlemi için iki set kalıba ihtiyaç duyulmaktadır. Bunlar preform kalıbı ve şişirme kalıplarıdır. Preformlar iki sistemde üretilmektedir. Birinci sistemde şişirme makinesinin bünyesinde bulunan bir enjeksiyon prosesinde üretilip aynı makinede şişirilmesi gerçekleştirilir. İkinci sistemde preformlar ayrı olarak enjeksiyon makinelerinde üretilip paket halinde şişirme ünitesine taşınırlar. Bu durumda çalışma sistemine göre enjeksiyon şişirme makinelerini iki ana başlık altında toplayabiliriz: Enjeksiyon şişirme kalıplama makineleri Enjeksiyon, gerdirme şişirme kalıplama makineleri 1.1.2.1. Enjeksiyon Şişirme Kalıplama Makineleri Hammadden PET şişe üreten makinedir. Resim 1.9: Enjeksiyon şişirme prosesi 10

Makine enjeksiyon şişirme temellerini esas almakta ve çoklu boşluk özelliği ile üretim kapasitesi çok fazla arttırılmaktadır. Hareket üç aşamadan meydana gelmektedir; hammadde enjeksiyonu, şişirme işlemi, ürünün dışarı alınması. İlk kademede enjeksiyon ile preformlar kalıplanır, İkinci kademede mengene 120 döner ve preformlar şişirme işlemi ile kalıplanır, Üçüncü kademede mengene, tekrar 120 döner ve kalıplanmış ürünler iticiler ile dışarı alınır. Makine çapaksız ve ürün dibinde ve yan taraflarında birleşme çizgileri olmadan hızlı kalıplama performansı sunmaktadır. Şişe ağırlığında duvar kalınlığında ve hacminde maksimum benzerlik enjeksiyon şişirme makinesinde elde edilebilmektedir. Bilgisayar ile çok kademeli enjeksiyon basıncı ve hızı tam olarak kontrol edilebilmekte, üretim basamakları ve hatalar takip edilebilmektedir. Üç kademeli süreç aynı üretim ünitesinde gerçekleşir. Depodan gelen plastik hammadde enjeksiyon ünitesinde plastikleştirilip preform kalıbında üretilir. Buradan preformlar ılık olarak alınarak şişirme kalıbına verilmeden önce ısıl olarak ayarlanır. Isıl dengeleme yağ içerisinde yapılır. Preform üzerinde bölgesel ısı ayarları yapılır. Buradan tutma maşaları ile preformlar alınarak şişirme kalıp çenelerine yerleştirilerek kalıp kapanır. Bütün bu hareketler pnömatik sistemle gerçekleştirilir. Daha sonra Resim 1.9 da görülen gerdirme ve şişirme çubuğu preformun içerisine girer. Çubuk preformun tabanına hareketle beraber 4 6 Barlık basınçla ön şişirme (pre-blow) yapar, preformu uzatarak gerdirir. Basınç 15 40 bar arasında arttırılarak preformun kalıp boşluğu yüzeylerinde şişerek biçimlenmesi gerçekleşir. Soğutma gerçekleştirilerek kalıp 120 döner ve itici istasyonuna gelip ürün çıkartılır. Transfer ünitesi yardımı ile dolum, etiketleme, kapatma bölümüne gönderilir. 11

Resim 1.l0: Enjeksiyon şişirme makinesi 1.1.2.2. Enjeksiyon Gerdirmeli Şişirme Kalıplama Makineleri Resim 1.11: Enjeksiyonla Gerdirmeli Şişirme, Preform ve Ürün Enjeksiyonlu şişirme kalıplamanın bir başka türüdür. Bu makinede ön biçimlendirme yapılmış preformlar üretilmez. Preformlar ayrı bir enjeksiyon makinesinde üretilir. Preformlar paket halinde getirilerek makinenin besleme ünitesine gönderilir ve sonra kontrol edilir. Beslemede her preform transport pimlerine yerleştirilerek bundan sonraki gelecek proseslere taşınır. Bu sistem preformları makine boyunca taşır. Transfer modülü, transfer mandrellerini preformla birlikte ısıtma istasyonuna gönderir. Preform ısıtma işlemi lineer fırının içerisinde gerçekleşmektedir. En az 5 bağımsız ısıtma ünitesi olmakla beraber, makinenin özelliği ve kapasitesine göre 8 9 ısıtma üniteli makineler mevcuttur. Her ünitede infrared (ayarlanabilir kızıl ötesi lamba) lambası ile ısıtma işlemi gerçekleştirilir. Her değişik preform bölgesi için farklı bağımsız ısı ayarlaması gerçekleştirilebilmektedir. Bu ısıtma sistemi en iyi ısıl preform şekillenmesini, şişenin her yerinde aynı et kalınlığına ulaşmasını sağlamaktadır. Bundan sonra ısıtılmış preform, şişirme ünitesine dikkatli bir şekilde şişirme hızını kontrol eden transfer sistemi ile gelir. Şişirme istasyonunda şişirme ünitesi dinamik kalıp kilitleme sistemi ile kalıbı pnömatik olarak güvenli bir şekilde kapatır. İki kalıp yarımı dirsek sistemi ile pnömatik olarak çalışmaktadır. Kalıbın açıklık mesafesi ve pnömatik kapama gücü kullanıcı tarafından belirlenebilir. 12

Kalıp kilitlenmesi uygun basınç değerlerinde yapılmalıdır. Yetersiz bir kilitleme kalıp ayrım bölgesinde düzlük oluşmasına neden olabilir. Çünkü burada şişirme yüksek basınçlı ve çok kısa sürelidir. Kalıp kapanmasından sonra preform şişirme sistemi iki aşamalı olarak gerçekleştirilmektedir. İlk olarak preform, gerdirme çubuğu ile alta doğru gerdirilip uzatılır. Bu arada preformda 4 6 barlık ilk şişirme gerçekleştirilir. Gerdirme çubuğu kalıp tabanına geldiğinde basınç aniden yükseltilip şişirme 15 40 bar arasında tamamlanır. Kalıp soğutulup ürün bir sonraki prosese gönderilmek üzere çıkartılır (Resim 1.12). Resim 1.12: Enjeksiyonla gerdirme şişirme prosesi 1.2. Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri 1.2.1. Ekstrüzyon Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri 1.2.1.1 Ekstrüder Ünitesi Bu ünitede hammadde haznesi, kovan, vida, DC (genel olarak) veya AC vida motor ve ısıtıcı bantları ve fanlar bulunmaktadır. Şişirme makinelerinde kullanılan ekstrüzyon vida sistemi genel ekstrüzyon sistemlerinde kullanılan 3 bölgeli vida sistemidir. Ekstrüder ünitesi hammadde ve renk karıştırmada homojenlik sağlamalı ve kolay temizlenebilir olmalıdır. Isıtıcı bantlar kovanı ısıtma işlemini sürdürürken Soğutucu fanlar, kovan bölge sıcaklık derecelerini hammaddeden yüksek verim alınabilmesi için sabit tutmaya çalışır. Üretimin hızının arttırılması açısından vida motorunun hızının rahatlıkla ayarlanabilmesi ve istenen 13

dönüş hızlarına vakit kaybetmeden kendini adapte edebilmesi gerekmektedir. Bu şekilde çalışan, kullanım açısından operatörün makineye hakim olabildiği bir sistemi şişirme makinelerinde görmek ve incelemek mümkündür. Ekstrüzyon şişirmede kullanılan vida tipleri çok değişiktir. 3 bölgeli vidalar, bariyerli vidalar, farklı karıştırma özellikleri olan vidalar, belirli ihtiyaçları karşılamak için yapılan özel vidalar (örneğin 6 kat ko-ekstrüzyon için tasarlamış özel vidalar) ekstrüzyon şişirme yönteminde kullanılmaktadır. Resimde (Şekil 1.13) gördüğümüz vidalar 3 bölgeli tipik vida ve karıştırıcı elemanlı vida örnekleridir. Şekil 1.13: Karıştırıcılı vida ve 3 bölgeli tipik vida Vida çapı D=90mm Vida uzunluğu L=25D Besleme bölgesi uzunluğu Lf =10D Sıkıştırma bölgesi uzunluğu Lc =6D Dozajlama bölümünün uzunluğu Lm =9D Besleme bölgesinin diş yüksekliği Tf =12mm Dozajlama bölgesinin diş yüksekliği Tm =4mm Diş aralığı H =1D 1.2.1.2. Mengene Ve Tutma Ünitesi Kalıbın, şişirme pimleri ve parison kafası arasında hareketini sağlayan sistemdir. Bilgisayar kontrollü güçlendirilmiş mengene kilitleme sistemi hızlı mengene açılmasına ve yavaş mengene kilitlemesine olanak sağlar. Bu durum sabit değerlerde mengene hareketleri yapılabilmesine ve gürültünün önlenmesine olanak tanıyarak çalışma ömrünü uzatır ve kalıp hasarlarını azaltır (Resim 1.14). Resim 1.14: Mengene ve Tutma Ünitesi 14

1.2.1.3. Şişirme (Üfleme) Ünitesi Bu ünitede kafadan gelen parisonun kalıp içersinde 4 10 bar arasındaki basınçla şişirilmesi gerçekleştirilir. Üç türlü hava üfleme metodu vardır. Yukarı üfleme metodu; hava kalıbın alt kısmından yukarı doğru üflenir, Aşağı doğru üfleme; hava kalıbın üst kısmından aşağı doğru üflenir, Yatay üfleme metodu; hava bir iğne vasıtasıyla yatay istikamette parison içine üflenir. Şişirme (üfleme) istasyonu ve ünitesi iki ana bölümden oluşur; Kafa Bölümü Eriyik haldeki hammaddeyi yatay bir akış ile parison adı verilen akışkan hortum halinde dışarıya veren sistemdir. Parison kafasının daha öncede söylediğimiz gibi esas işlevi ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi dikey bir iletimle akışkan hortuma dönüştürmek ve akışkan hortumun (parison), üretim ihtiyacına göre duvar kalınlığının ayarlanmasını sağlamaktır. Ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi parison haline getirmek için kafa içinde yer alan merkezi besleme kafası şekil ve işleyiş bakımından çeşitlilik gösterir ve bunlardan 3 tanesi en çok kullanılanlarıdır. Bunlar Örümcek Kafa, Mandrel Kafa ve Spiral Kafadır. Ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi parison haline getirmek için kafa içinde yer alan merkezi besleme kafası şekil ve işleyiş bakımından çeşitlilik gösterse de genel olarak tercih edileni hammaddenin akışını rahatlatan ve hızlı renk değiştirmesini sağlayan örümcek tip kafadır (Resim 1.15). Resim 1.15: Çeşitli kafa ve mandreller Şişirme Pimleri: Şişirme işleminin yapıldığı ve boğaz çapının elde edildiği bölümdür. Şişirme işlemi kalıplama sürecinin en önemli safhalarından biri olup ürünün kalitesini arttırmak için şişirme pimlerinin tüm ayarlarının rahatlıkla yapılabilmesi ve kontrol edilmesi gerekmektedir. Şişirme pimleri kalıpla buluşmadan önce hava üflemeye başlayabilmeli ve şişirme için kullanılan havanın basıncı, akış hızı, şişirme süresi ve egzoz süresi rahatlıkla ayarlanabilmeli ve üretim aşamasında kontrol paneli yardımıyla bu işlemler rahatlıkla izlenebilmelidir. 15

Resim 1.16: Şişirme (üfleme) ünitesi ve pimi Bıçaklar: Hammadde özelliklerine göre sıcak veya soğuk bıçak seçilebilir. Soğuk bıçak HDPE için, sıcak bıçak LDPE/PP/PVC/PETG/PC/NYLON için uygun olmaktadır. 1.2.1.4. Kontrol Sistemi Ve Elektrik Panosu Makinenin genel kontrol sistemleri ve kalıp ayarlarının yapılarak kaydedildiği, makine operatörünün tamamen makineye hakim olabildiği kontrol grubudur. Kullanımı basit ve gerektiğinde kullanıcıya yol gösteren kontrol grupları tercih edilmelidir. Kontrol ünitesinde bütün değerler ekrandan izlenebilir, hata mesajları ile birlikte doğru problem çözümü için yapılması gerekenler ekranda görüntülenir Makineden ayrı olarak monte edilen elektrik panosu sarsıntı ve titreşimden etkilenmeyen, ısı yalıtımı sağlanmış ve kolay monte edilebilir olmalıdır. Resim 1.17: Kontrol sistemi ve elektrik panosu 16

1.2.4.5. Parison (Cidar) Kontrol Sistemi Şişirme makinelerinde plastik ürün imalatı, yarı erimiş hammaddenin basınçlandırılarak, aralarında belirli bir mesafe olan bir erkek bir dişi çene arasından çıkması ile bu çıkan sıcak hammaddenin üretilecek ürün kalıbında basınçlı hava ile soğutulmasıyla olur. Konvansiyonel makinelerde erkek ve dişi çene arasındaki aralık sabittir ve dolayısıyla aşağıya doğru akan yarı erimiş hammadde kalınlığı hep aynı olmaktadır. Bu kalınlığın aynı olması, kalıp içerisinde basınçlı havaya maruz kalan plastiğin esnemesine böylece köşeler, tutamak ya da boğaz noktalarında cidar kalınlığının istenilenden az olmasına sebep olmaktadır. Bu hassas noktalardaki cidar kalınlığını artırmak maksadıyla yapılacak olan erkek ve dişi çene arasındaki mesafeyi arttırma işlemi sonucunda ise, ürünün düz çeperlerinde gereğinden fazla plastik hammaddesi yığılmasına sebep olmaktadır. Bu fark cidar kontrollü ve cidar kontrolsüz üretilmiş ürünlerin kesitlerinde rahatlıkla görülebilmektedir. Bu temelde ürünün cidar kontrolü, resim 1.18 deki programlayıcıya yüklenir ve ürün kesit profili ekrandan takip edilebilir. Çizilen kesit profili ışığında programlayıcı servo-silindiri hareket ettirerek erkek ve dişi çeneler arasındaki boşluğu gereken değere ayarlar ve akan sıcak hammaddenin kalınlığının gereken düzeyde olması sağlanır. Resim 1.18: Parison kontrol sistemi 17

1.2.1.6. Hidrolik Ve Pnömatik Kontrol Üniteleri Ekstrüzyon şişirme makinelerinde hidrolik ve pnömatik sistemler kullanılmaktadır. Mengene açma kapama ve kilitleme, ekstrüder hareketleri hidrolik sistemle yapılır. Diğer tüm hareketler pnömatik sistemle gerçekleştirilir. Tüm hareketler kontrol ünitesinde programlanıp, sinyal girişleri ile yön kontrol valflerine gönderilir. Hidrolik sistem basıncı 100 140 kg/cm 2, hava basıncı 4 8 kg/cm 2 dir (Resim 1.19). Resim 1.19: Pnömatik ve hidrolik sistem 1.2.1.7. Yağlama Sistemi Ekstrüzyon şişirme makinelerinin hareket eden ve temas halinde olan kısımlarını otomatik olarak yağlayan sistemdir. Makinenin çalışma ömrünün ve veriminin artmasını iyi bir yağlama yaparak sağlayabiliriz. Sistem, sürtünmeyi azaltacak biçimde periyodik olarak çalışan kısımları yağlama yapar. Tüm makinelerde olduğu gibi ekstrüzyon şişirme makinelerinde de yağlama dikkat edilmesi gereken en önemli hususlardandır.(resim 1.20) Resim 1.20: Yağlama sistemi 1.2.1.8. Güvenlik Aygıtları Yağ Sıcaklık Alarmı Yağ keçelerine hasar veren hidrolik yağın yapısını bozan anormal sıcaklık artışlarını engeller. Güvenlik Kapısı Makine, operatörün güvenliğini sağlamak için yalnızca kapısı kapatılınca çalışmaya başlar. Pozisyon Koruma Aygıtı Anormal hareket olasılığını önlemekte ve uygun makine hareketlerini temin etmektedir. Bilgisayarlı Sistemler Alarm durumunda veya makinede oluşan anormal hareketler sonucunda kırmızı uyarı ışığı yanar ve hata mesajı, operatörün doğru işlemi yapması için çözüm yolları ile ekranda görüntülenir. 18

1.2.1.9. Yardımcı Ekipmanlar Çeşitli çapak alma aparatlarını, parison kesme sıcak bıçak elemanını, taşıyıcı sistemlerini, kalıp içi etiketleme sistemlerini, mal alma robotlarını, sızdırmazlık test aparatlarını bu kategoride sayabiliriz (Resim 1.21). Resim 1.21: Yardımcı ekipmanlar 1.2.2. Enjeksiyon Şişirme Kalıplama Makinesi Üniteleri Gazlı ve gazsız içeceklerin saklanması için tasarlanan PET şişelerin üretiminde kullanılan enjeksiyon şişirme makineleri ana üniteleri şunlardır: Preform Besleme Ünitesi Fırın Grubu Transfer Ünitesi Şişirme Ünitesi Yardımcı Üniteler Elektrik Panosu ve Kontrol Paneli Güvenlik ve Koruma Araçları Resim 1.22: Enjeksiyon şişirme makinesi üretim akışı 1.2.2.1. Preform Besleme Ünitesi Preformların makineye düzenli ve kesintisiz olarak verilmesini sağlar (Resim 1.23). Ünite üzerindeki depolama bölümü, preformları makine giriş rayları üzerine yerleştirme ve preformları düzenleme görevi görür. Besleme ünitesi şu gruplardan oluşur: 19

PAKET ASANSÖRÜ: Yedek preform paketleri burada depolanır. Hopperde preform bittiğinde, bir fotosel yardımı ile sinyal alır preform paketi boşalır. HOPPER: Kesintisiz olarak besleme yapabilmek için preformların depolandığı bölümdür. Hopperin altında yatay bir konveyör bulunur. Yatay konveyör, dikey konveyörün en altında bulunan bir fotoselden aldığı sinyal ile çalışarak preformları düzenli olarak dikey konveyöre verir. DİKEY KONVEYÖR: Hopperdan aldığı preformları düzenleyici merdanelere taşır. Düzenleyici merdanelerin altında bulunan fotoselden aldığı sinyalle çalışır. Üzerinde hız ayarlı motor vardır. Preformları kesintisiz bir şekilde beslemesini sağlaması için dikey konveyörün hızı ayarlanabilir. DÜZENLEME MERDANELERİ: Preformların dik pozisyona getirilerek sıralanması ve preform şarjına takılmadan girmesi sağlanır. Karşılıklı iki adet merdane bulunur. Bunlar bir motor yardımıyla döndürülür. Merdanelerin üstündeki pervane yardımı ile preformların ön tarafta yığılması önlenir ve şarjöre daha düzenli akması sağlanmış olur. PREFORM ŞARJÖRÜ: Makineye doğru eğimli konularak preformların sıralı bir düzende kesintisiz akması sağlanmıştır. Şarjörün en başında preform akışı kesildiğinde sesli alarm veren fotosel bulunmaktadır. Bu fotoseller, preform akışı kesildiğinde preform yüklemesini durdurur ve makineyi alarma geçirir. Makine girişinde preform yüklemesini kesen, havayla çalışan bir piston bulunur. Ayrıca burada sıkışan preformları çıkarmaya yarayan bir mandal bulunmaktadır. 1.2.2.2. Fırın Grubu Resim 1.23: Preform Besleme Ünitesi Preformların homojen bir şekilde, istenilen sıcaklık değerleri içerisinde ısıtılmasını sağlar. Preformlar fırında 90 ila 100 derece arasında ısıtılır. Fırın ünitesi grupları şunlardır; SPINDIL: Preformları taşıma parçasıdır. Spindılın uç kısmında preform ağzına giren esnek burç preformu taşıyacak şekilde sıkı geçme yapar. Yan kenarlarındaki rulmanlar bir kanal içerisinden ilerleyerek yol bulurlar. Böylece fırın girişinde ve çıkışında 180 derecelik dönüş yapar. Fırın içerisinde preformların kendi etrafında dönmesini sağlamak için, spindılın altında bulunan dişli bir zincir üzerinde yol alır. Preformu çıkartma sırasında içerisinde bulunan yaylı sistem itici görevi yaparak rahat çıkartma sağlar. 20

YÜKLEME VE BOŞALTMA TEKERİ: Motordan aldığı dönme hareketiyle spindılları döndürür. Preformları şarjörden kanallı çark ile alır. Spindıllar bir kam yardımıyla aşağıya indirilir ve preformu almaları sağlanır. Fırın çıkışında Spindıllar dönerek bir kızağın ve bu çarkın arasına girer. Kamdaki yükselmeyi takip eden spindıl itici mili yukarı kalkarak preformu buraya bırakır. PREFORM KONTROL TEKERİ: Spindıl preformu aldıktan hemen sonra bir motorun yardımıyla dönen teker spindılı döndürür. Preformların eğri ve yamuk durmalarını engeller. FIRIN BOXLARI: Fırının ön ve arka tarafına yerleştirilmiş 10 box vardır. Her birinin üzerinde 2mm aralık ile dizilmiş 8 adet lamba bulunur. Ayrıca ön boxların sonunda ve arka boxların başında köşe lambaları vardır. Fırın boxlarına takılan lambalar 1-2kw (1200-1600watt) infrared lambalardır. Lamba bağlantı uçlarını fazla ısıdan korumak için fanlardan faydalanılır. Boxların bağlı bulunduğu şasi aşağı-yukarı ve ileri-geri hareket ettirilerek ayar yapılabilir. Lambalara çıplak elle dokunulmamalıdır. REFLEKTÖR: Fırın boxlarının karşısına yerleştirilmiş yansıtıcılar infrared ışınları geriye yansıtarak fırın ısıtma gücünü arttırmak için kullanılır. KALKANLAR: Fırın boxlarının ve reflektörlerin hemen altında bulunurlar. İçerisinden soğuk su dolaştırılır böylece preformların ısı almasını istemediğimiz bölgelerinin korunması sağlanmış olur. Kapalı devre su sisteminden su beslemesi alınır. FANLAR: Fırının altında iki adet fan ve arka tarafında bir vakum motoru bulunur. Alttaki fanlar ile fırın içerisindeki sıcak havayı sirkülasyon yaparak preformlarda homojen bir sıcaklık dağılımı sağlanır. Arka tarafta bulunan vakum motoru dışarıdan emdiği havayı hortumlarla lamba diplerine, preformun soğuk olmasını istediğimiz bölgelerine gönderir. GERGİ PİSTONU: Fırının arka tekerleği görevini görür ve spindıl zincirinin gerginliğini ayarlar. İNFRARED KAMERA: Fırından çıkan preformların sıcaklıklarını tespit eder. Fırın çıkışında üstte ve altta olmak üzere iki adet vardır. Buradan alınan sıcaklık değeri preform toplam sıcaklığı kabul edilir. 21

Resim 1.24: Fırın Grubu 1.2.2.3. Transfer Ünitesi Preformların alınarak kalıplara taşınması, oluşan şişelerin çıkışa taşınması ve preformların yâda şişelerin dışarıya çıkarılması işlemlerini yapar (Resim 1.25). Transfer ünitesi grupları şunlardır: PREFORM TRANSFER KOLLARI: Preformları fırın çıkışından alarak kalıplara taşınmasını sağlar. Üç adet koldan oluşur. Kolların ucundaki çeneler yay yardımıyla açılma ve kapanma işlemini yapar. Böylece şişeyi sıkı bir şekilde taşır. PREFORM ÇIKARMA: Preformların kalıba girmeden önce dışarı alınmasını manuel veya otomatik olarak sağlar. Operatör kumanda panelindeki preform çıkarma butonu ile sistemi çalıştırabilir. ŞİŞE TRANSFER KOLLARI: Kalıptan aldığı şişeyi çıkış tekerine taşır. Preform transfer kolu ile aynı şekilde çalışır. ŞİŞE ÇIKARMA: Şişe alınmak istendiğinde, şişe çıkarma butonuna basılması ile şişirilen ürünleri otomatik olarak çıkarma işlemini yapar. Şişeler omuz bölgesinden ve taban gövde birleşim yerinden fotoseller yardımı ile ölçülür. Verilen değerler dışında çıkan şişeler burada elenerek doluma gitmesi engellenir. ŞİŞE ÇIKIŞ TEKERİ: Şişeleri çıkış hattına verir. 22

1.2.2.4. Şişirme Ünitesi Resim 1.25: Transfer Ünitesi Isıtmadan sonra preformlar gerdirme şişirme istasyonuna gelir. Burada pnömatik kontrollü, ayarlanabilir stroklu gerdirme çubuğu tarafından dikey germe şişirme operasyonu uygulanır. Aynı zamanda, sıkıştırılmış hava ile orta basınçta (4-6 bar) ön şişirme ile ikinci aşamada yüksek basınca (15-40 bar) geçilerek şişirme işlemi tamamlanır. Dolayısıyla şişirme iki aşamada gerçekleşir. Sıkıştırılmış hava üflenerek mekanik aksiyal ve buna bağlı olarak radyal genleşme sağlanır. Şişirme hortumunun ucu preformun boynuna yerleştirilir. İçeri verilen havanın dışarı kaçmaması preform ağzına yerleştirilen bir conta ile sağlanır. Şişe üfleme ucu, silindir teçhizatı ile ön şişirme ve gerdirme şişirme işlemi yapar. Bu teçhizat bir havalı düzenektir. Üfleme ucu preformun ağzına yerleştirilir. Düzeneğin ortasından gergi mili geçer. Hava giriş ve çıkış kanalları gergi milinin etrafında bulunur. Ön şişirme ve şişirme işlemi sona erdiği zaman şişe boşalırken içeride oluşan hava üfürücü uçtan çıkar. Şişirme makinelerinde hava sisteminin başlıca görevleri; ön şişirme, şişirme ve ilgili şişirme fonksiyonlarını kontrol etmektir (Resim 1.26). 23

Resim 1.26: Şişirme ünitesi 1.2.2.5. Yardımcı Üniteler Yardımcı üniteler olarak PET taşıma konveyörleri, yükleme sistemleri, kurutma ve dozajlama sistemleri, soğutma sistemleri, toz yükleme sistemleri, kalıp şartlandırıcıları, PET kırıcı makineleri, mikserler, sızdırmazlık test kontrol sistemi, silo ve yükleme sistemleri ve robotları sayılabilir. Tüm yardımcı üniteler PET şişe üretim otomasyonunu oluştururlar. Her ünitenin yaptığı işler genelde pnömatik ve mekanik sistemli mekanizmalarla yapılır. Makinede kalıp taşıyıcı grubunda hidrolik sistem de kullanılabilmektedir. Fakat makinenin genelinde güç ünitesi olarak pnömatik kullanılmaktadır. Alçak ve yüksek hava basınçları pnömatik sistemle elde edilir. Ayrıca hammaddenin kurutulması, depolanması, karıştırılması, preformların taşınması, kalıplara yerleştirilmesi, PET şişelerin kontrolü, taşınmaları, depolanmaları, dolum ve paketlenmeleri yukarıda saydığımız yardımcı ünitelerle gerçekleştirilmektedir. (Resim 1.27) 1.2.2.6. Elektrik Panosu Ve Kontrol Paneli Resim: 1.27 Yardımcı Üniteler Enjeksiyon gerdirme şişirme makineleri genellikle PLC (programlanabilir lojik kontrol) kontrollüdür. Makinenin tüm çalışması PLC sistem ile yönetilir. Makine yüksek hassasiyetli hareket kontrolü sağlayan yüksek performanslı PLC kontrolü ile çalışmaktadır. Bilgisayar ile çok kademeli enjeksiyon basıncı ve hızı tam olarak kontrol edilir. Makine operatörüne tüm proses parametreleri hakkında bilgi verir. Bu bilgiler özellikle makine hızı, ısıtma modülünün sıcaklık eğrisi ve gözetlenen sıcaklık toleransları, şişirmedeki şişirme 24

basıncı gerdirme piminin hız eğrisi ve kalıbın sıcaklığı. Elektrik panosu makinenin dışında tesis edilmiş dış etkenlerden yalıtılmış, makinenin ihtiyacı olan elektrik enerjisini istenilen değerlerde veren elektrik devrelerinden oluşmuş ünitedir. Makinede bulunan sistemlere gerekli elektrik dağılımını sağlar. (Resim 1.28) Resim 1.28: Elektrik panosu ve kontrol paneli 1.2.2.7. Güvenlik ve Koruma Araçları Makine, operatörün çalışma güvenliği için koruma panosu ile muhafaza edilmiştir. Bu pano çalışmayı engellemeyecek, emniyeti sağlayacak şekilde yapılmıştır. Üzerinde gerekli uyarı levhaları vardır. Makine, çalışma anında oluşabilecek tüm hata ve arızaları operatöre alarmla iletecek sistemle donatılmıştır. Yağlamayı sistem periyodik olarak otomatik yapar. Soğutma sistemi makine ve kalıp için gerekli soğutma ayarlarını yapar. 1.3. Plastik Şişirme Makinelerinin İlk Ayarı Ve Çalıştırılması 1.3.1. Ekstrüzyon Şişirme Makinelerinin Ayarı ve Çalıştırılması Makine ayarlarını yapıp çalıştırmadan önce bilinmesi ve yapılması gereken bazı işlemler vardır. Öncelikle güvenlik tedbirlerinin alınması gerekir. Makinenin periyodik bakım tablolarını gözden geçirerek olabilecek eksikleri tespit edilmeli. Yağlama sistemlerini, hidrolik ve pnömatik güç ünitesini, elemanları ile seviye ve basınç değerlerini kontrol ederek çalışma şartlarına uygun hale getirmelidir. Mengene pozisyon sensörlerini kalıp boyutlarını dikkate alarak uygun açılma kapanma değerlerine ayarlayınız. Kalıp kilitleme de hızlı açılma 25

ve yavaş kapanmayı sağlayınız. Hammadde özelliklerine göre sıcak veya soğuk bıçak seçimini yapınız. Soğuk bıçak HDPE için, sıcak bıçak LDPE/PP/PVC/PETG/PC/NYLON için uygun olmaktadır. Bıçağı makineye bağlayınız. Soğutma sistemini açarak suyun sıcaklığını ve debisini kontrol ediniz. Kalıp yüksekliğine göre ekstrüder gövdesini aşağı veya yukarı ayarlayınız. Makine ana şalterini açarak enerji veriniz. Ekstrüder kovanı ve kafa sıcaklıklarını malzemenin özelliğine uygun olarak ayarlayıp ısıtıcıları açınız. Hammaddeyi mikserde katkı maddeleri ile karıştırıp ekstrüder hunisine boşaltınız. Kontrol paneline hafızada kayıtlı ise kalıpla ilgili değerleri yükleyiniz. Yeni bir kalıp ise sıcaklık, basınç, hız, hava değerlerini yazınız. YYPE bir malzeme için örnek makine değerleri şunlardır; Ekstrüder 75 mm Ø, L/D = 28 Vida Tipi Hızlı sıkıştırmalı dozaj tipi Sıkıştırma oranı = 3.3 Kafa Çift Ağızlı Tip Cross-Head Kafa Core=21/17 mm Kalıplanan Ürün 1 litrelik silindirik şişe Silindir Sıcaklıkları ( o C) C1 = 170 o C C2 = 180 o C (C1, C2, C3, C4) C3 = 190 o C C4 = 190 o C Üfleme Basıncı 4 10 kg/cm2 (Bar) Kafa Sıcaklığı 190 o C Parison Sıcaklığı 195 o C Vida Devri 45 dev/dk Soğutma Suyu Isısı 10 o C Kalıplama Sayısı ve Çıkış 600 700 şişe/saat 60 70 kg/saat Tablo 1.1: YYPE için tipik örnek makine değerleri Çeşitli çapak alma aparatlarını, taşıyıcı sistemlerini, kalıp içi etiketleme sistemlerini, mal alma robotlarını ve sızdırmazlık test aparatlarını ayarlarını yaparak hazırlayınız. Şişirme işleminin yapıldığı ve boğaz çapağının alındığı bölüm olan üfleme pimi ayarlarını yapınız. Şişirme pimleri kalıpla buluşmadan önce hava üflemeye başlayabilmeli ve şişirme için kullanılan havanın basıncı, akış hızı, şişirme süresi ve egzoz süresi rahatlıkla ayarlanabilmeli ve üretim aşamasında kontrol paneli yardımıyla bu işlemler rahatlıkla izlenebilmelidir. Parison kontrol kısmında şişenin tutamaç, boğaz kısımları ve köşe kısımlarına dikkat edilerek ayar yapılmalıdır. İlk ürün çıktıktan sonra kalınlık kontrolü yapılmalı ve değişiklik gerektiren yeni değerler parison kontrol ünitesine girilmelidir. Bu temelde ürünün cidar değerleri, makineye yüklenir ve ürün kesit profili makine ekranından takip edilebilir. Çizilen kesit profili ışığında programlayıcı servo-silindiri hareket ettirerek erkek ve dişi çeneler arasındaki boşluğu uygun değere ayarlar ve akan sıcak hammaddenin kalınlığının istenen düzeyde olması sağlanır. Servo silindirin hareketi hidrolik güç ünitesiyle sağlanır. Hidrolik sistem makineden bağımsız çalışır. Tüm makine ayarları tamamlandıktan sonra start verilerek makineye bağlı motor çalıştırılır. Hidrolik ve pnömatik güç sistemleri çalıştırılarak hareket verdiği kısımlar (mengene taşıma, kalıp kilitleme, taşıma maşaları, bıçak, hareket kolları, parison kontrol servo valfi, şişirme pimleri) kontrol edilerek hareket ettirilir. Makine ayarları yapılıp çalıştırıldıktan bir sonraki faaliyette göreceğimiz ilk ürünü oluşturmak için devreye almaya hazır hale getirilir. 26

1.3.2. Enjeksiyon Şişirme Makinelerinin Ayarı ve Çalıştırılması Enjeksiyon şişirme makinelerinin üretimi üç aşamada gerçekleştirdiğini öğrenmiştik. Birinci istasyonda preform kalıplanmaktadır. Preform enjeksiyon kalıbı makinenin mengene kısmına bağlanır. Açma, kapama ve kilitleme basınç ve hız değerleri kontrol ünitesine girilir. Hızlı açma, yavaş kapama ve kilitleme hızı kalıplama için en uygun değerlerdir. Hammadde PET granülü besleme hunisine konur. Kovan ocak ve meme sıcaklıkları ayarlanır. Preform bölgesel ısıtma ünitesi ısıları girilir. Fanlar çalıştırılıp sıcaklıklar istenilen değerlerde kontrol edilir Soğutma ünitesi çalıştırılıp makine su vanası açılır. İkinci istasyonda şişirme yapılacak ön üfleme basıncı ve şişirme basınç değerleri kontrol ünitesinden girilir. Üçüncü istasyonda ürün itici basınçları girilir. Enjeksiyon şişirme makinesi ayarları yapıldıktan sonra makine çalıştırılır. Enjeksiyon şişirmede PET için gerekli örnek parametreler aşağıdaki tabloda verilmiştir. Silindir ve meme sıcaklıkları 140 C - 230 C Kalıp ve preform sıcaklık değerleri Boyun=150 C gövde=160 C dip=150 C Enjeksiyon basıncı (psi) 7255 14,510 Enjeksiyon tutma basıncı (psi) 4353 7255 Geri basınç (psi) 10 30 Enjeksiyon hızı mm/dk 50 150 vida hızı (dev/dk) 100 150 vida geri emiş Yok - minimum Ön şişirme ve şişirme basıncı (bar) Ön şişirme 4 10, şişirme 15 40 Kalıp kilitleme basıncı (bar) 60-100 Tablo 1.2: PET için örnek enjeksiyon şişirme değerler Gerdirme şişirme makinelerinde kullanılan preformlar daha önce enjeksiyon makinelerinde üretilir. Enjeksiyonda basılan preformlar oda sıcaklığında 24 saat bekletildikten sonra üretime verilir. Şişirme makinesinin ayarlanmasında öncelikle sıcaklık değerlerinin set edilmesi gereklidir. Önceden şekillendirilmiş preform malzemeler malzeme özelliklerine uygun ısıtma işlemine tabii tutulmalıdır. Bu ısıtma makine üzerinde bulunan ve preformların içinden transfer sistemi yardımı ile geçtiği fırınlarda gerçekleştirilir. Fırın lambaları (infrared) açılarak ısı 105 C ila 120 C arasında ayarlanır. Preformların akış hızı ayarı manuel veya otomatik olarak yapılabilir. Akış hızı ayarında şişirilecek preformların uygun zaman aralığında şişmesini engellemeyecek bir uyum sağlanmalıdır. Bu hız istenen ürün özelliklerini sağlayacak en yüksek hız olarak seçilmelidir. Bu hızda dikkat edilecek faktörler Makine özellikleri, kalıp kapasitesi, malzeme özellikleri ve ürün boyutlarıdır. Bu ayarların dışında ayarı yapılması gerekli diğer bir parametre ise şişirme için kullanılacak basınç değerinin ayarlanmasıdır. Basınç değeri ön şişirme için 4-10 bar, şişirme için 15-40 bar arasındaki değerlere deneme yanılma yöntemi ile en uygun değerler elde edilinceye kadar devam edilerek ayarlanmalıdır. Aşırı basınç üründe delinmelere düşük basınç ise ürünün yeterince şişmemesine neden olabilir. 27

UYGULAMA UYGULAMA FAALİYETİ FAALİYETİ Atölyenizde mevcut bulunan bir şişirme kalıplama makinesinin ayarlarını yaparak üretime uygun hale getiriniz. İşlem Basamakları Öneriler Makineyi açınız. Çalışma ortamınızı hazırlayınız. İş önlüğünüzü giyiniz. Eldiven giyiniz. İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini alınız. Makineyi açmadan önce hareket mekanizmalarının (mengene, tutucular, ekstrüder, spindıllar, şişirme pimleri) konumlarına dikkat ediniz. Soğutma sistemini açınız. Soğutma sistemini açmadan önce filtreleri temizleyiniz. Soğutma suyunun makinede dolaşıp soğutacağı kısımların giriş ve bağlantılarını kontrol ediniz. Korozyon, balçık, kireç, tortu, mikrobiyolojik üreme, tıkanma vs gibi su geçişini kısıtlayan, ısı transferini engelleyen ve soğutma grubuna zarar veren etkilerini ortadan kaldırınız. Uygun sıcaklık değerlerini giriniz. Şişirilecek ürünün özelliklerini öğreniniz, kalıplama için uygun sıcaklık değerlerini araştırınız. Ekstrüder kovanı, nozul, şişirme kafası ısıtıcı ve fanlarını kontrol ediniz. Preform bölgesel ısıtıcısının ve infrared lambalı fırın ısıtıcısının ayarlarını yapınız. 28

Uygun mengene hız ve basınç değerlerini giriniz. Uygun enjeksiyon hız ve basınç değerlerini giriniz. Uygun şişirme basınç değerlerini giriniz. Makinede kullanılacak güç ünitesini ve sistem basıncını öğreniniz. Şişirmede kullanılacak kalıbın özelliklerini ve basma dayanımlarını araştırınız. Verimli bir üretim için mengene hızlı açma, yavaş kapatma ve kilitleme basınç hız değerlerini seçiniz. Mengene basıncını ve kalıp koruma basıncını parison kesme ve yapıştırmasını kolaylaştıracak değerlerde seçiniz. Şişirme makinesinde üretilecek plastik malzemeyi öğreniniz. Enjeksiyon ünitesinde kullanılan vidanın (burgu) özelliklerini ve yapısını öğreniniz. Parison oluşumunda kafa ve mandrel yapısını, parison kontrol sisteminin enjeksiyon basıncına etkisini öğretmeninize sorarak öğreniniz. PET enjeksiyon şişirmede preform kalıbına uygulanacak basınç ve hızı araştırınız. Ekstrüzyon şişirme teknolojisi ile PE plastik malzemelerden yapılacak ürünlerde kullanılacak basınç değerlerini öğreniniz. Şişirme basıncı için gerekli hava sistemini ve kapasitesini araştırınız. Ekstrüzyon şişirmede kullanılan şişirme piminin özellikle parison ile kalıp boğazı 29

Uygun soğuma zaman değerlerini giriniz. Preform malzeme kullanılmıyorsa uygun hammadde değerlerini giriniz. Uygun istasyon ayarlarını yapınız. Deneme üretimi yaparak elde edilen ürünü kontrol ediniz. arasındaki teması sağlayınız. Enjeksiyon şişirme için gerekli alçak basınç ve yüksek basınç değerlerini öğreniniz. Üfleme silindirinin yapısını araştırınız. Makinede üretilecek ürünün özelliklerini öğreniniz. Kalıp soğutmasında kullanılacak suyun sıcaklık değerlerini ve soğutma zaman değerlerini öğreniniz. İnfrared fırınlarında preformların boyunlarını koruyan su soğutma tesisatını ve taban kalıbı ile ana kalıp soğutma suyu sıcaklık değerlerini araştırınız. Enjeksiyon şişirmede preform malzeme kullanılmıyorsa hammadde kalıplama değerlerini öğreniniz. Şişirme istasyon ayarlarını sırasına uygun olarak ayarlayınız. Ekstrüzyon şişirme makinesinin ayarlarını tamamladıktan sonra ilk parisonu oluşturup kalıpta şişiriniz. Şişirilen ürünün cidar kontrollerini, boğaz kısımlarını ve yapıştırma kenarlarını kontrol ediniz. Enjeksiyon PET şişirme makinesinde preformu oluşturarak kalıp içersinde şişirme denemesini yapınız. Ürünü kontrol ederek oluşan hataları ve eksiklikleri tespit ediniz. 30

ÖLÇME ÖLÇME VE VE DEĞERLENDİRME DEĞERLENDİRME Aşağıdaki soruları cevaplayarak faaliyette kazandığınız bilgi ve becerileri ölçünüz. 1- Kalıbın, şişirme pimleri ve parison kafası arasında hareketini sağlayan sistem hangisidir? A) Isıtma ünitesi B) Mengene ve tutma ünitesi C) Kafa ünitesi D) Şişirme ünitesi 2- Aşağıdakilerden hangisi ekstrüzyon şişirme yöntemi kullanmanın avantajlarındandır? A) Et kalınlığı, parçanın köşeleri ve büyük yüzeylerde; değişme gösterebilir B) Parça delik olacak ise, kalıplamadan sonra ek işlem gerekir. C) Hassas toleranslar, ancak parçanın dış yüzeyine uygulanabilir D) Farklı, istenilen boyutlarda ürün elde edilebilir 3- Ekstrüzyon şişirme prosesinin temel basamaklarından birisi aşağıdakilerden hangisidir? A) Dikey bir akış ile erimiş plastiğin yönlendirilmesi B) Preform kalıplanması C) Ön şişirmenin yapılması D) Preformların test edilmesi 4- Yüksek hacimli konteynırlar, büyük varil ve bidon, su damacanaları üretimi için kullanılan şişirme makinesi aşağıdakilerden hangisidir? A) Çift istasyonlu şişirme makinesi B) Tek istasyonlu şişirme makinesi C) Akümülatif şişirme makinesi D) Ko-ekstrüzyon şişirme makinesi 5-Ölçü çizgili yağ taşıyıcıları, çiftrenkli taşıyıcılar ya da oyuncaklar, vücut losyonu şişesi veya şampuan şişesi gibi çift katlı taşıyıcılar, iki renk şeritli ürünlerin imalatını gerçekleştirmek amacıyla tasarlanıp yapılmış makine aşağıdakilerden hangisidir? A) Ko-ekstrüzyon şişirme makinesi B) Akümülatif şişirme makinesi C) Tek istasyonlu şişirme makinesi D) Çift istasyonlu şişirme makinesi 6- Eriyik haldeki hammaddeyi yatay bir akış ile parison adı verilen akışkan hortum halinde dışarıya veren sistem aşağıdakilerden hangisidir? A) Şişirme pimi B) Kalıp C) Ekstrüder D) Kafa bölümü 7- Şişirme işleminin yapıldığı ve boğaz çapağının alındığı bölümde parison içersine girerek parisonu şişiren kısım aşağıdakilerden hangisidir? A) Kafa kısmı B) Pim C) Ekstrüder D) Kalıp 31

8- Makinenin genel kontrol sistemleri ve kalıp ayarlarının yapılarak kaydedildiği, makine operatörünün tamamen makineye hâkim olabildiği kısım hangisidir? A) Güvenlik panosu B) Elektrik panosu C) Kontrol panosu D) Şişirme panosu 9- Ekstrüzyon şişirmede normal şartlar altında üfleme basıncı hangi değerlerde olmalıdır? A) 2 5 kg/mm² B) 10 20 kg/mm² C) 4 10 kg/mm² D) 40 80 kg/mm² 10- Enjeksiyon şişirmede preformlar fırında kaç derecede ısıtılıp yumuşatılır? A) 120 160 C B) 105 120 C C) 150 170 C D) 140 180 C 11- Preformların makineye düzenli ve kesintisiz olarak verilmesini sağlayan ünite aşağıdakilerden hangisidir? A) Şişirme ünitesi B) Isıtma ünite C) Taşıma ünitesi D) Preform besleme ünitesi 12- Preformların kalıplara taşınması, oluşan şişelerin çıkışa taşınması ve preformların ya da şişelerin dışarıya çıkartılması işlemlerini yapan ünite aşağıdakilerden hangisidir? A) Transfer ünitesi B) Kalıplama ünitesi C) Şişirme ünitesi D) Isıtma ünitesi 13- Aşağıdakilerden hangisi enjeksiyon şişirme makinelerinde kullanılan yardımcı ünitelerden biridir? A) Enjeksiyon sistemi B) Yükleme sistemi C) Şişirme sistemi D) Kalıp 14- Makine hızı, ısıtma modülünün sıcaklık eğrisi ve gözetlenen sıcaklık toleransları, şişirmedeki şişirme basıncı gerdirme piminin hız eğrisi ve kalıbın sıcaklığı gibi bilgileri veren kısım aşağıdakilerden hangisidir? A) Kontrol ünitesi B) Elektrik panosu C) Besleme ünitesi D) Pnömatik güç ünitesi 15- Ekstrüzyon şişirmede soğuk bıçak hangi plastik malzemelerde kullanılır? A) PET B) PVC C) HDPE D) YDPE 32

16- Ekstrüzyon şişirmede tutamaçların, köşelerin, köşe kısımların kalınlıkları hangi ünite ile ayarlanır? A) Hidrolik ünite B) Ekstrüzyon kovanı C) Mengene kilitleme D) Parison kontrol 17-Enjeksiyon şişirmede ön şişirme (pre blow) basıncı ne kadardır? A) 80 90 kg/mm 2 B) 15 40 kg/mm 2 C) 45 75 kg/mm 2 D) 4 10 kg/mm 2 18- Enjeksiyon şişirme makinelerinde kullanılan ısıtma sistemi aşağıdakilerden hangisidir? A) Elektrikli rezistans B) Kömür ısıtıcı C) Lineer infrared lambalar D) Gazlı ısıtıcılar DEĞERLENDİRME Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz. Yanlış cevap verdiğiniz ya da cevap verirken tereddüt yaşadığınız sorularla ilgili konuları faaliyete geri dönerek tekrar inceleyiniz, öğretmeninizden yardım alarak tamamlayınız. 33

PERFORMANS DEĞERLENDİRME PERFORMANS DEĞERLENDİRME Öğrenme faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz. DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır Çalışma ortamını üretim için hazırladınız mı? İş güvenliği ile ilgili tedbirleri aldınız mı? Makineyi açmadan önce hareketli mekanizmaları kontrol ettiniz mi? Makine ana şalterini açtınız mı? Soğutma sisteminin temizliğini yaptınız mı? Soğutma sistemini açtınız mı? Şişirilecek malzemenin özelliklerini, sıcaklık değerlerini öğrendiniz mi? Isıtıcıların durumunu kontrol ettiniz mi? Preform ısıtıcı fırın infrared lambalarını kontrol ettiniz mi? Makinede kullanılacak güç ünitelerini, mengene kalıp sistemini araştırdınız mı? Uygun mengene hız ve basınçlarını girdiniz mi? Enjeksiyon hız ve basınç değerlerini uygun girdiniz mı? Ekstrüzyonda kullanılacak basınç değerlerini araştırıp girdiniz mi? Enjeksiyon şişirmede kullanılan ön şişirme ve şişirme basınçlarını araştırarak uygun değerleri girdiniz mi? Uygun soğutma zaman değerlerini girdiniz mi? Preform malzeme kullanılmıyorsa uygun hammadde değerlerini girdiniz mi? Uygun istasyon ayarlarını yaptınız mı? Deneme üretimi yaparak ilk ürünü kontrol ettiniz mi? Süreyi iyi kullandınız mı? (5-16 saat) Faaliyet değerlendirmeniz sonucunda Hayır işaretlediğiniz yapamadığınız işlemleri faaliyete geri dönüp tekrar ediniz, araştırınız. Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz. 34

ÖĞRENME FAALİYETİ 2 AMAÇ ÖĞRENME FAALİYETİ 2 Gerekli ortam sağlandığında plastik şişirme kalıplama makinelerini kurallara uygun şekilde devreye alarak istenen özellikte ürün elde edebileceksiniz. ARAŞTIRMA Çevrenizdeki plastik şişirme kalıpları üreten işyerlerini ziyaret ederek ve internetten faydalanarak; plastik şişirme kalıplarını ve özelliklerini, araştırınız. 2. ŞİŞİRME KALIPLAMA MAKİNELERİNİ DEVREYE ALMAK 2.1. Makineden İlk Ürün Elde Edilmesi 2.1.1 Ekstrüzyon Şişirme Makinelerinden İlk Ürün Elde Edilmesi Ekstrüzyon makinesinde uygun ayarlar yapılıp devreye alındıktan sonra ilk ürünün elde edilmesi aşaması uygulanır. İlk olarak deneme üretimi yapılarak hatalar ve eksiklikler görülür. Deneme üretimi hatasız ürünün oluşumuna kadar devam edebilir. Bunun için kontrol ünitesinden basınç, hız, hava, sıcaklık parametrelerini değiştirerek istenen özelliklerde en doğru ürün elde edilir. Aşağıda verilen resimlerde işlem basamakları kademeli olarak gösterilmiştir. İlk aşamada makine manuel konumda çalıştırılır. Deneme üretiminden sonra asıl üretimde makine tam otomatik çevrime alınır. Birinci kademede mikserlerde hazırlanmış plastik hammadde ekstrüder hunisine konur. Burada dikkat edilmesi gereken hammadde içerisine ürüne ve makineye zarar verebilecek yabancı maddelerin karışmamasıdır. İkinci kademede ekstrüder çalıştırılarak kafadan parison akışı sağlanır ve gözlemlenir. Parisonun akışı kontrol ünitesi yardımıyla dengeli hale getirilir. Üçüncü kademede parison akışı durdurulur. Mengene taşıma ünitesi ile kalıp yarımları parison ekseninde konumlandırılır. Dördüncü kademede kalıp yarımları parisonu kalıp boşluğuna alacak şekilde kapatılır. Kalıp kilitleme yaptırılırken taban kısım yapıştırmalarına ve şişirilen ürün boğazlarına dikkat edilmelidir. Kalıp birleşme yerlerinde ve kolon, burç, kilitleme konik pim karşılamalarının doğruluğuna dikkat edilmelidir. Ayrıca kalıp hava tahliye kanallarının ve vent (gaz çıkış) deliklerinin açık olmasına özen gösteriniz. 35

1. Kademe: Hammaddenin Doldurulması 2.Kademe: Kafadan Parison Akışı 3.Kademe: Parison Oluşumu 4. Kademe: Kalıbın Kapanması Beşinci kademede parison, malzemenin özelliğine göre sıcak veya soğuk bıçak ile kesilir. Altıncı kademede şişirme işlemi için üfleme pimini parison boğazına yerleştirilir. Şişirme için 4 6 barlık şişirme basıncı ile parison kalıp boşluğu içinde şişirilir ve soğuma için kalıbı bir miktar bekletilir. Bekleme zamanı şişirilen ürünün boyut ve malzemesine göre ortaya çıkacaktır. Yedinci kademede kalıp mengene taşıma ünitesi ile boşaltma istasyonuna getirilir. 5. Kademe: Kalıpta Parison Kesimi 6. Kademe: Şişirme Pimleri ile Şişirme 7. Kademe: Mengene Taşıma Ünitesi ile Kalıbın Boşaltma Ünitesine Taşınması Sekizinci kademede mengene açılarak şişirilen ürün kalıp içinden itici vasıtası ile veya elle alınır. Bu aşamanın bitmesi ile çevrim tamamlanmış olur. Makine tekrar birinci kademedeki konumuna getirilerek bekleme konumuna alınır. Şişirilen ürün kontrol edilerek hatalı ve eksik kısımları varsa giderilir. İstenilen özellikte ve kalitede ürün elde edene kadar aynı işlem basamaklarını uygulayınız. Doğru ve hatasız üretim sağlandığında makine otomatik konuma alınarak sürekli üretime başlanabilir. Üretim aşamasında her ürün tek tek kontrol edilerek hatalı olanları ayrılır. 36

8. Kademe: Kalıplanan Ürün 9. Kademe: Ürün Çıkışı 10. Kademe: Ürün Kontrolü 11. Kademe: Depolama 2.1.2. Enjeksiyon Şişirme Makinelerinde İlk Ürün Elde Edilmesi Makinenin tüm ayarları yapıldıktan sonra enerji verilerek pnömatik ve hidrolik sistem çalıştırılır. Enjeksiyon şişirme makinesi manuel konumda devreye alınır. İlk deneme üretimi için enjeksiyon kalıbında preform basılır. Kalıptan çıkan preform sıcak yağ ile yapılan bölgesel sıcaklık ayar kısmına verilir. Bu kısımda preformların dip, boğaz ve gövde sıcaklıkları farklı değerlerde ayarlanır. İkinci istasyonda germe çubuğu ile ön basınç uygulanarak preform uzatılır taban kısmına gelindiğinde yüksek basınç uygulanarak şişirme tamamlanır. Sehpa 120 derece döndürülerek ürün üçüncü istasyona getir. Burada iticiler ile dışarı atılır. Ürün kontrolü yapılarak hatalar giderilip üretim sürdürülür. Enjeksiyon ile şişirmede bir diğer yöntem Gerdirme şişirmedir. gerdirme şişirmede, şişirme makinesi ayarları yapılıp çalıştırılır. Besleme deposundan alınan preformlar mandrelli taşıma sistemi ile kendi ekseni etrafında 180 derece dönerek infrared ısıtıcılı fırına girer. Isı etkisi ile yumuşayan preformlar taşıma diski ile şişirme 37

kalıbına gelir. Tutma maşaları ile preformlar kalıba yerleştirilir. Ön basınç ve gerdirme çubuğu ile preformlar uzatılır yüksek basınç verilerek şişirme tamamlanır. Şişirilen ürünler depoya taşınır. 2.2. Ekstrüzyon Yöntemiyle Şişirmede Kullanılan Kalıplar 2.2.1. Ekstrüzyon Şişirme Kalıp Çeşitleri Şişirme kalıbı; ürünün kullanılabilir son biçim ve şeklini aldığı, şişirme işleminin yapıldığı, metal malzemelerden yapılmış seri üretim aparatıdır. Ekstrüzyon şişirme kalıpları tasarım ve ürün geliştirme aşamasından sonra talaşlı imalat atölyelerinde deneyimli kişiler tarafından yapılır. Endüstriyel ürünün son şeklini kalıp verir. Ürün bir şişe, kavanoz, arabanın benzin deposu, kutu gibi silindirik veya farklı biçim ve şekilde olabilir. Kullanım yerleri, malzemenin cinsi, üretim miktarları, hacmi vb gibi unsurlara göre çeşitli biçimlerde ekstrüzyon şişirme kalıpları bulunur. Ekstrüzyon şişirme kalıplarını şu şekilde sınıflandırabiliriz; TEK GÖZLÜ ŞİŞİRME KALIBI: Üretim sayıları düşük olan ürünlerde tek gözlü (cavity) şişirme kalıbı kullanılır. Kalıpta ürünü oluşturan kısım tek olarak yapılmıştır. Her çevrimde bir ürün elde edilir. (Resim 2.1) ÇOK GÖZLÜ ŞİŞİRME KALIBI: Her üretim çevriminde birden çok ürün elde edilmek istenirse kalıp çok gözlü olarak yapılır. Makinenin üretim kapasitesine uygun olarak kalıp Resim 2.1: Tek Gözlü(cavity) Ekstrüzyon Şişirme Kalıbı Resim 2.2: Çok Gözlü (3cavity) Ekstrüzyon Şişirme Kalıbı Resim 2.3: Dalıcı Şişirme Pimli Ekstrüzyon Şişirme Kalıbı iki, üç veya daha çok gözlü yapılarak üretim miktarı arttırılabilir. Bu şekilde birim maliyetler düşürülebilir (Resim 2.2). 38

DALICI PİMLİ (İĞNE) ŞİŞİRME KALIBI: Resim 2.3 de görülen dalıcı pimli şişirme kalıbı genellikle büyük hacimli, prizmatik biçimli şişirmelerde kullanılır. Bu kalıpta parison alt ve üst kısımlarından kesilerek yapıştırılır. Tamamen kapanmış olan parisona kalıp üzerinde bulunan şişirme iğnesi girip şişirmeyi gerçekleştirir. Kalıp tasarım ve imalatı günümüzde yüksek hassasiyetli, düşük toleranslı CAD-CAM sistemleri ile gerçekleştirilmektedir. Böylece uzun ömürlü, ekonomik aynı zamanda yüksek kalitede ürün imalatı gerçekleştirilebilmektedir. 2.2.2 Ekstrüzyon Şişirme Kalıp Elemanları Ve Özellikleri Resim 2.4: Ekstrüzyon şişirme kalıbı elemanları Ekstrüzyon şişirme kalıp elemanları ve özellikleri şunlardır: GÖVDE: Şişirme kalıplarında gövde kısımları genellikle ısı iletkenliği yüksek olan alaşımlı alüminyum malzemeden yapılır. 3.4265 (DIN) kalitede alüminyum (7075) çok yüksek aşınma direncine sahiptir, işlenebilirliği ve yüksek sertliği nedeni ile oldukça iyidir. İyi parlatılabilirlik ve boyutsal hassasiyete sahiptir. Alüminyum alaşımları, korozyona çeliklere göre daha dayanıklıdır. Yüksek sertlikte malzemelere ihtiyaç duyulursa sert krom kaplama, nikel kaplama veya PTFE (teflon) kaplama yapılabilir. Özgül ağırlığı 2.84 g/cm 3 tür. Isı iletkenliği 130 W/ m.k BOĞAZ: Boğaz elemanı kalıbın gövdesine cıvatalarla gömülerek bağlanır. Üretilecek ürünün boğaz kısmını ve kapağın vida kısmını meydana getirir. Aynı zamanda üfleme pimi boğaz ekseninden geçerek parisonu şişirir. Üfleme piminin baş kısmı parisonu boğaz kısmında sıkıştırıp hava kaçışını engeller ve ağız kısmını ölçülendirir. Boğaz kısmı alaşımlı çelik malzemeden yapılıp sertleştirilir. 40 44 HRC sertlik oluşturulur. Yüzeyi parlatılır. 39

ÇENE: Çene kısmı kalıbın alt tarafında ve boğaz kısmındadır. Parisonun birleşme yerlerinde kaynamayı, yapışmayı sağlar. Kesme ve yapışmayı sağlayan çene aşırı derecede zorlama ve gerilmelere maruz kaldığından aşınmaya dayanıklı çelikten ve değiştirilebilir parçalar halinde olmalıdır. Genellikle 1.2316 paslanmaz çelik malzemeden yapılır. 55 HRC sertlik değerine sahiptir. Aşağıdaki resimde kalıplarda kullanılan çeneler gösterilmiştir (Resim 2.5). Resim 2.5:Ekstrüzyon şişirme kalıplarında kullanılan çeneler BAĞLANTI PLAKASI: Kalıp gövdesine gömme başlı cıvatalarla bağlanır. Kalıp gövdelerinin mengene plakasına bağlantısını sağlar. Gövdeye bağlı olan bağlantı plakası cıvatalar yardımıyla mengene hareketli plakalarına bağlanılır. Plakalar imalat çeliğinden yapılırlar ve sertleştirilmezler. Plakalar genellikle ISO 1.1730 standartlı malzemeden üretilirler. TABAN: Kalıbın alt tarafıdır. Parisonun alt kısmındaki fazlalık taban kısmında kalır. Üzerinde kanallar açılmıştır. Ürün çapakları bu bölge içinde kalır. KOLON VE KONİK KİLİTLEME: Standart kalıp elemanlarıdır. Sertlik 60 62 HRC dır. Kolon ve konik kilitleme elemanları kalıp yarımlarının kapandığı zaman karşı burçlarına geçerek simetrik olarak hassas bir biçimde karşılamasını ve kapalı konumda kilitlemesini yapar. Kalıp gövdesine gömülerek iki veya dört adet olarak bağlanır. SOĞUTMA KANALI: Şişirilen içi boş polimer kütlesinden çıkan ısıyı uzaklaştırmak için kalıbın uygun bir şekilde soğutulması gereklidir. Soğutma boruları kalıbın içindeki kalıp boşluğunun arkasına yakın bir şekilde yerleştirilen kalıp içindeki deliklerdir. Soğutulacak yüzeylerde iyi bir sıcaklık dağılımı temin ederler. Erimiş mal birikmelerinin bulunabileceği yerlere (özellikle şişe boğazlarının girişi ve tabanı) özel soğutma devreleri kurulmalıdır. Her durumda soğutma maddesi sudur. Kalıp sıcaklığı kalıplanmış parçanın görünüşünü, çekme payını, kalıplamanın zamanını v.s. çok etkiler. Bu yüzden istenilen görünüş ve et kalınlığını sağlamak için soğutmanın önemi çok fazladır. Uygun kalıplama sıcaklığı 10 C dir. CIVATALAR: Standart bağlantı elemanıdır. Kalıp üzerinde bulunan elemanların ve kalıbın bağlanmasında kullanılırlar. Genellikle gömme başlı cıvatalar kullanılır. Korozyona karşı krom alaşımlı cıvatalar tercih edilir. HAVA TAHLİYE KANALLARI: İyi bir ürün elde edebilmek için şişirme esnasında kalıp içersinde hapis olan havanın dışarı atılması gereklidir. Bir taraftan hava kanalları veya vent delikleri konularak ve diğer taraftan tüm yüzey pürüzlendirilerek hava dışarı atılabilir. Yüzeyler kum püskürterek pürüzlendirilebilir. Tahliye delikleri 0.1 ila 0.2 mm çapında tutulur. Çukurun meydana geldiği yerde, gözenekli metal tapa kullanılır. 40

2.2.3. Ekstrüzyon Şişirmede Parisonun Tanımı Ve Özellikleri PARİSON: Şişirme makinelerinde plastik ürün imalatı için oluşturulmuş yarı erimiş hammaddenin basınçlandırılarak, aralarında belirli bir mesafe olan bir erkek bir dişi çene arasından çıkması ile meydana gelen yarı erimiş polimer tüpe parison denir. Bu çıkan sıcak hammaddenin üretilecek ürün kalıbında basınçlı hava şişirilip ve soğutulmasıyla ürün elde edilir. Ekstrüderden ekstrüdere silindir ve kafa sıcaklıklarının ayarı farklılık gösterdiğinden parison sıcaklığı için standart bir değer yerine standart bir aralık kullanmak daha sağlıklıdır. Uygun parison sıcaklığı 170 200 o C arasındadır. Makinelerde erkek ve dişi çene arasındaki aralık sabit olup, dolayısıyla aşağıya doğru akan yarı erimiş hammadde (parison) kalınlığı hep aynı olmaktadır. Bu kalınlığın aynı olması, kalıp içerisinde basınçlı havaya maruz kalan plastiğin esnemesine böylece köşeler, tutamak yâda boğaz noktalarında cidar kalınlığının istenenden az olmasına sebep olmaktadır. Bu hassas noktalardaki cidar kalınlığını artırmak maksadıyla yapılacak olan erkek ve dişi çene arasındaki mesafeyi arttırma işlemi ürünün düz çeperlerinde gereğinden fazla plastik hammaddesinin yığılmasına sebep olmaktadır. Bu temelde ürünün cidar kontrolü, parison kontrollü programlayıcıya yüklenir ve ürün kesit profili ekrandan takip edilebilir. Çizilen kesit profili ışığında programlayıcı erkek ve dişi çeneler arasındaki boşluğu gereken değere ayarlar ve akan sıcak hammaddenin kalınlığının gereken düzeyde olması sağlanır. Eğer ekstrüderden çıkan parison uzun ve geniş ise, üfleme kalıbına girmek için beklerken ağırlığı nedeniyle uzamaya ve kopma noktasına gelebilir. Bunun için erimiş parison açık havada uzun süre asılı olarak bekletilmemelidir. Bu durumu engellemek için büyük kapların imalatının yapıldığı şişirme kalıplama hatlarında, kalıbın içinde bir depolama sistemi bulunur. Şişirme kalıplama sistemi hazır oluncaya kadar ekstrüder erimiş malzemeyi şişirme kalıplama sistemindeki depoya besler. Kalıp açılıp ürün dışarı atılınca depoda bekleyen erimiş mal alınır ve kalıplanır. Böyle bir sistem büyük kapların imalatında ayrıca zaman tasarrufu sağlar. Resim 2.6: Ekstrüzyon şişirmede parison oluşumu 41

2.3. Enjeksiyon Yöntemi İle Şişirmede Kullanılan Kalıplar 2.3.1. Enjeksiyon Şişirme Kalıp Çeşitleri PET ürünlerin üretiminde enjeksiyon şişirme kalıpları kullanılır. Bu kalıplarda diğer kalıplarda olduğu gibi ürünü şeklini veren hacimsel bir boşluk vardır. Kalıp boşluğu (cavity) içerisinde ön biçimlendirilip ısıtılmış tüp şeklindeki (preform) polimer malzeme şişirilir. Enjeksiyon şişirme makinelerinde ön biçimlendirme, makinede bulunan preform kalıbında yapılır. Daha sonra sıcak preform şişirme kalıplarında şişirilerek ürün oluşur. Enjeksiyon gerdirme şişirme makinelerine preform üretilmiş olarak hazır gelir. Bu preformlar fırınlarda ısıtılıp şişirilerek ürün oluşturulur. Üretim miktarlarına göre enjeksiyon şişirme kalıplarını şu şekilde sınıflandırabiliriz: Tek Gözlü Enjeksiyon Şişirme Kalıbı: Üretim sayılarının fazla olmadığı yerlerde kullanılır. Kalıp her çevrimde bir şişe üretir (Resim 2.7). Resim 2.7: Tek gözlü enjeksiyon şişirme kalıbı 2,8) İki Gözlü Enjeksiyon Şişirme Kalıbı: Kalıp her açma kapamada iki şişe üretir. (Resim Resim 2.8: İki gözlü enjeksiyon şişirme kalıbı 42

Dört Gözlü Enjeksiyon Şişirme Kalıbı: Üretim miktarlarının yüksek olduğu durumlarda şişirme kalıpları dört veya makinenin kapasitesine bağlı olarak çok gözlü yapılırlar. Her çevrim basamağında dört veya daha fazla (göz miktarı kadar) üretim yaparak kapasite arttırılıp birim maliyetler düşürülür. Günümüzde kullanılan şişirme makineleri saatte 600 ile 60000 adete kadar üretim yapabilmektedir. Burada makinenin hızı kadar kullanılan kalıbın çok gözlü olma özelliği de önemlidir. PET şişe talebinin artmasına paralel olarak makine hızları ve çoklu kalıp özellikleri yaygınlaşmıştır (Resim 2.9). Resim 2.9: Dört gözlü enjeksiyon şişirme kalıbı PET enjeksiyonda silindirik kesitli şişelerden başka prizmatik, oval kesitli şişelerde üretilebilmektedir. İstenen estetik ve görünüşe göre kalıplar yapılır. Kalıplar ürün analizleri yapılıp CAD CAM programları ile tasarımları yapılarak talaşlı imalat atölyelerinde hassas olarak yapılır. Şişirme kalıplarında şişirilen preformlar enjeksiyon kalıplarında üretilir. Preform kalıpları çok gözlü olarak yapılırlar. Şişenin saydamlık ve renklendirilmesi preform enjeksiyonu yapılırken katkı maddeleri katılarak yapılır. İyi bir şişirme için preform hatasız kalıplanmalı, uygun ağırlıkta olmalıdır. 2.3.2. Enjeksiyon Şişirme Kalıp Elemanları ve Özellikleri Enjeksiyon şişirme kalıbında kullanılan elemanlar şunlardan oluşur; (Resim 2.10) Gövde: Ürüne şeklini veren kalıp boşluğunun bulunduğu kısımdır. Alaşımlı çelik veya alaşımlı alüminyum malzemeden yapılır. Kullanılan malzeme dayanımı yüksek ve iyi parlatılabilir özellikte seçilir. Gövde yapımında tercih edilen 3.4265 (DIN) kalitede alüminyum (7075) çok yüksek aşınma direncine sahiptir, işlenebilirliği ve yüksek sertliği nedeni ile oldukça iyidir, iyi parlatılabilirlik ve boyutsal hassasiyete sahiptir. Kalıp boşluğu (cavity) çok iyi kalitede parlatılır veya krom kaplanır. Taban Kalıbı: Şişenin taban kısmını oluşturur. Kalıp alt kısmında hareketli olarak kılavuzlanmıştır. Taban kalıbı hareketli diskin alt tablasındaki kola monte edilmiştir. Taban geri çekilerek kalıbın serbest kalmasını sağlar. Kalıp açıldığı zaman taban kalıbı geri çekilir, ürün taban üzerinde kalır, maşalar yardımıyla buradan alınır. Kalıp kapanırken yukarı kalkarak kalıp içerisindeki yuvaya oturur. Taban kalıbı alaşımlı çelik malzemeden yapılır. 60 62 HRC sertlik değerine ısıl işlem ile getirilir. 43

Bağlantı Ve Taşıma Plakaları: Bağlantı plakaları kalıbın taşıma ünitesine montajını sağlar. Genellikle imalat çeliğinden yapılır. Soğutma Kanalları: İstenilen kalitede bir ürün elde edebilmek için kalıbın dengeli olarak soğutulması gereklidir. Soğutma kanalları gövde içersine, kalıp boşluklarının çevresine açılırlar. Özellikle preformun oturduğu çene kısmının soğutulması gereklidir. Soğutucu madde olarak kireçsiz su kullanılır. Çene: Preformun vida, boğaz kısmı iki çene yarımı arasına yerleştirilir. Çene kalıp boğazına gömülüp vidalarla çektirilerek bağlanır. Alaşımlı çelik (1.2316 DIN) malzemeden yapılırlar. 55 HRC sertliğindedir. Preformun oturacağı vidanın, boğaz kısmı hassas olarak işlenir, yüzey kalitesi işlenerek yükseltilir. Hava Tahliye Kanalları: Şişirme yapılırken içeride hapsolan havanın dışarı atılması gereklidir. Bu amaçla kalıpta hava tahliye kanalları açılmıştır. Bu kanallar kalıp birleşim yerlerinde, taban kısımlarında 0.1 0.2 mm genişliğinde olur. Resim 2.10: Enjeksiyon şişirme kalıbı elemanları 2.3.3. Enjeksiyon Şişirmede Preformun Tanımı Ve Özellikleri Resim 2.11: Enjeksiyon preform kalıbı ve elemanları 44

Preform: Şişirilerek kalıplanacak polimer malzemeden enjeksiyon kalıplarında farklı et kalınlıkları ve gramajda ön biçimlendirilerek tüp şeklinde elde edilen üründür (Resim 2.13). Preformlar üretilecek şişenin biçimi, ağırlığı ve hacmine göre farklı gramaj ve boylarda yapılır. Aşağıdaki resimde ölçüleri gösterilen örnek preformun ağırlığı 52 gramdır. Preformlar enjeksiyon makinelerinde üretilip robotlar, konveyörler, transfer üniteleri ile şişirme makinesinin besleme deposuna getirilirler. Yukarıda resmi verilen preform kalıpları çok gözlü olarak yapılarak, üretim hızı arttırılır, maliyet düşürülür (Resim 2.11). Preform kalıp elemanları plastik kalıp çeliklerinden yapılır. Kalıpta üretilen preformlar 24 saat bekletildikten sonra üretime verilir. Ayrıca preformlar kalite kontrol ünitesinden geçirilerek hatalı ve eksik olanlar ayrılır. Özellikle sızdırmazlık, çatlak testleri yapılır, gramajları, boyutları, duvar kalınlıkları kontrol edilir. Aşağıdaki tabloda (Tablo 2.1) verilen şişe hacimlerine göre preform ölçüleri: ŞİŞE HACMİ (litre) 2 2.5 0.75 1 0.33 0.5 0.25-0.33 Ağırlık (gram) 52 36 16.50 19 Duvar kalınlığı (mm) 3.73 3.77 2.50 3.21 Toplam uzunluk (mm) 155 114 85 85 Preform gövde uzunluğu 134 93 66.50 64 Dip çapı (mm) 26.90 26.32 21.10 22 Tablo 2.1: PET şişelerde kullanılan preformlar Resim 2.12: Preform ve şişirilmiş ürünler (2-2.5 litrelik pet şişe preformu) 45

UYGULAMA UYGULAMA FAALİYETİ FAALİYETİ Atölyenizde mevcut bulunan bir plastik şişirme kalıplama makinesini kurallara uygun olarak devreye alarak istenilen özellikte ürün elde ediniz.. İşlem Basamakları Şalteri açınız. Öneriler Çalışma ortamınızı hazırlayınız. İş önlüğünüzü giyiniz. İş ile ilgili güvenlik tedbirlerini alınız. Makine ayarlarını tekrar gözden geçiririniz. Besleme kısmında hammaddeyi kontrol ediniz, eksik ise ekleyiniz. Şalteri açarak makineye enerji veriniz. Isıtma sistemini açınız. Ekstrüder ocaklarını, kafa ısıtıcısını, fanları kontrol ediniz. Ocakların sıcaklık değerlerini öğreniniz. Enjeksiyon şişirme makinesinin fırınında bulunan infrared lambaları kontrol ediniz. Isıtma sistemini açarak sıcaklıkların yükselmesini bekleyiniz. Sıcaklıklar ayarlanan parametrelere gelene kadar ekstrüderi çalıştırmayınız. Soğutma sistemini açınız. Soğutucuyu çalıştırmadan önce soğutma sistemindeki filtreleri temizleyiniz. Soğutma sistemini açarak sisteme su gönderiniz. Preformları hazırlayınız. Preformların kontrolleri yapıldıktan sonra enjeksiyon şişirme makinesinin besleme ünitesine boşaltınız. Preform besleme ünitesi gruplarını kontrol ediniz. Besleme ünitesinde bulunan fotoselleri kontrol ediniz. 46

Ayarları kontrol ediniz. Ekstrüzyon şişirme makinesinin kontrol panelindeki ayarları tekrar kontrol ediniz. Makinede bulunan hidrolik ve pnömatik sistemleri, hareketli elemanları ve sistem basıncını kontrol ediniz. Enjeksiyon şişirme ve gerdirme şişirme makinesinin kontrol ünitesi ayarlarını tekrar gözden geçiriniz. Kalıbı kontrol ediniz. Enjeksiyon şişirme makinesine bağlı olan kalıbın bağlantılarını, soğutma bağlantılarını kontrol ediniz. Ekstrüzyon şişirme makinesi şişirme kalıbının bağlantılarını ve soğutucu kanallarını kontrol ediniz. Kafa kalıbını ve buna bağlı olan servo valf, şişirme pimi ve mandreli kontrol ediniz. Kalıp açma ve kapama, kilitleme hız ve basınçlarını kontrol ediniz. Hidrolik motoru açınız. Hidrolik sistemin elemanlarını, yağ sıcaklığını ve seviyesini kontrol ediniz. Emniyet valfini, basınç kontrol valfini kontrol ediniz. Hidrolik motoru açarak sistem basınç değerini okuyunuz. Makineyi tam otomatik konuma alınız. Sıcaklıklar ayarlanan değerlere geldikten sonra ekstrüderi çalıştırınız. Parisonu kontrol ediniz Ekstrüzyon şişirme makinesini tam otomatik konuma alarak üretimi başlatınız. Preformların taşıma mandreline oturmasını kontrol ederek makineyi tan otomatik konuma alınız. 47

İlk çıkan ürünü kontrol ediniz. Ekstrüzyon şişirmede elde edilen ürünün et kalınlığını, yapışma yerlerini, birleşme çizgisini, ürünün yüzeyini kontrol ediniz. Enjeksiyon şişirmede üretimden çıkan ürünün kontrollerini test cihazlarında yapınız. Üretilen ürünleri depolama ünitesine gönderiniz. Üretim formu doldurunuz. Üretim analiz ve değerlendirmesini yapınız. Makine parametrelerini hafızaya kaydediniz. Makinenin üretim miktarını, verimini, hatalı ürün miktarını ve hata nedenlerini, tüm performans değerlerini üretim formuna yazarak doldurunuz. 48

ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME Aşağıda verilen sorularda doğru olan şıkkı işaretleyiniz. 1- Ekstrüzyon şişirme makinesini devreye alırken aşağıdaki maddelerden hangisine dikkat etmeliyiz? A) Makine ısıtıcılarının açılması B) Preformların ısıtılması C) Üretim miktarına D)Şişirilecek ürünün şekline 2- Enjeksiyon şişirme makinesini devreye alırken aşağıdaki maddelerden hangisine dikkat etmeliyiz? A) Parison oluşumuna B) Preform sayısına C) Preformların ısıtılmasına D) Şişenin şekline 3- Ekstrüzyon şişirmede kalıp kapandıktan sonra hangi işlem basamağı devreye girer? A) Parison akışının başlaması B) Parison kesimi C) Şişirme piminin üflemesi D) Boşaltma istasyonuna sevk 4- Ekstrüzyon şişirmede kaç barlık basınçla şişirme yapılır? A) 50 60 bar B) 30 40 bar C) 10 20 bar D) 4 6 bar 5- Enjeksiyon şişirme makinesinde preformlar nasıl ısıtılır? A) Fırınlarda B) Ekstrüderde vida yardımı ile C) Elektrik ocağında D) Bölgesel ısıtma ünitesinde 6- Preformlara şişirme ünitesinde ilk olarak hangi işlem uygulanır? A) Gerdirme çubuğu ile ön şişirme B) Yüksek basınçla şişirme C) Isıtma D) İtici ile çıkarma 7- Ürünün kullanılabilir son biçim ve şeklini aldığı, şişirme işleminin yapıldığı, metal malzemelerden yapılmış seri üretim aparatına ne denir? A) Kafa kalıbı B) Şişirme kalıbı C) Kalibrasyon D) Mandrel 49

8- Büyük hacimli, prizmatik biçimli ürünlerin şişirilmesinde en çok kullanılan kalıp aşağıdakilerden hangisidir? A) Çok istasyonlu şişirme kalıbı B) İki istasyonlu şişirme kalıbı C) Dalıcı iğneli şişirme kalıbı D) Tek istasyonlu şişirme kalıbı 9- Ekstrüzyon şişirme kalıplarında gövde kısmı genellikle hangi malzemeden yapılır? A) Berilyumlu bakır B) Yüksek alaşımlı alüminyum C) Döküm malzeme D) Pirinç malzeme 10- Ekstrüzyon şişirme kalıplarında kullanılan boğaz kısmının görevi aşağıdakilerden hangisidir? A) Parisonu keser B) Bağlantı görevi yapar C) Kalıp soğutulmasını yapar D) Şişe boğazını ölçülendirir 11- Ekstrüzyon şişirme kalıplarında kullanılan çene kısmının görevi aşağıdakilerden hangisidir? A) Parisonu soğutur B) Şişe boğazını ölçülendirir C) Parison kaynak ve yapışmasını yapar D) Kalıp bağlantısını sağlar 12- Kalıbın hassas olarak karşılamasını sağlayan eleman aşağıdakilerden hangisidir? A) Kolon ve konik kilitleme B) Taban kalıbı C) Soğutma kanalları D) Cıvatalar 13- Şişirmede iyi bir ürün elde edebilmek için kalıplarda bulunması gereken en önemli özellik aşağıdakilerden hangisidir? A) Parison kesimi B) Yüksek akıcılık C) Hammaddenin kurutulması D) Hava tahliyesi 14- Şişirme makinelerinde plastik ürün imalatı için oluşturulmuş yarı erimiş hammaddenin basınçlandırılarak, aralarında belirli bir mesafe olan bir erkek bir dişi çene arasından çıkması ile meydana gelen yarı erimiş polimer tüpe ne denir? A) Hamur B) Plastikleştirici C) Preform D) Parison 50

15- Şişirilerek kalıplanacak polimer malzemeden enjeksiyon kalıplarında farklı et kalınlıkları ve gramajda ön biçimlendirilerek tüp şeklinde elde edilen ürüne ne ad verilir? A) Preform B) Sentetik kauçuk C) Parison D) Teflon 16-2 2.5 litrelik PET şişe üretmek için gerekli olan preformun ağırlığı kaç gramdır? A) 67 B) 41 C) 52 D) 39 17- Enjeksiyon şişirme kalıplarında şişirilen ürünün üzerine oturduğu, kalıp açıldığı zaman kurtulan kısmı aşağıdakilerden hangisidir? A) Bağlama plakası B) Gövde C) Taban kalıbı D) Çene 18- Ürüne şeklini veren kalıp boşluğunun bulunduğu kısım aşağıdakilerden hangisidir? A) Bağlama plakası B) Gövde C) Taban kalıbı D) Çene 19- Uygun parison sıcaklığı kaç derece olmalıdır? A) 170 200 o C B) 100 120 o C C) 70 100 o C D) 40 60 o C 20- Ekstrüzyon şişirmede uygun kalıp sıcaklığı kaç derecedir? A) 0 o C B) 10 o C C) 20 o C D) 100 o C DEĞERLENDİRME Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz. Yanlış cevap verdiğiniz ya da cevap verirken tereddüt yaşadığınız sorularla ilgili konuları faaliyete geri dönerek tekrar inceleyiniz, öğretmeninizden yardım alarak tamamlayınız. 51

PERFORMANS PERFORMANS DEĞERLENDİRME DEĞERLENDİRME Öğrenme faaliyetinde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz. DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır Ekstrüder besleme kısmındaki hammaddeyi kontrol ettiniz mi? Makine şalterini açtınız mı? Makine sıcaklıklarını kontrol ederek ısıtıcıları açtınız mı? Soğutma sistemini çalıştırıp, soğutma vanasını açtınız mı? Preformları hazırlayıp besleme ünitesine boşalttınız mı? Makine ayarlarını kontrol ettiniz mi? Kalıbın kontrolünü yaptınız mı? Hidrolik motoru açtınız mı? Makineyi tam otomatiğe aldınız mı? İlk çıkan ürünü kontrol ettiniz mi? Üretim formunu doldurdunuz mu? Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz mi? Süreyi iyi kullandınız mı? (1saat) Faaliyet değerlendirmeniz sonucunda Hayır işaretlediğiniz yapamadığınız işlemleri faaliyete geri dönerek, araştırarak ya da öğretmeninizden yardın alarak yapabilirsiniz. Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz. 52

MODÜL DEĞERLENDİRME PERFORMANS DEĞERLENDİRME UYGULAMALI ÖLÇME ARAÇLARI (PERFORMANS TESTLERİ) Atölyenizde ekstrüzyon ve enjeksiyon kalıplarında üretim yapmak için şişirme makinelerinin ayarlarını yaparak devreye alınız ve ilk ürünü elde ediniz. EKSTRÜZYON ŞİŞİRME KALIBI ENJEKSİYON ŞİŞİRME KALIBI 53

DEĞERLENDİRME DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ KRİTERLERİ Modülde kazandığınız becerileri aşağıdaki tablo doğrultusunda ölçünüz. DEĞERLENDİRME KRİTERLERİ Evet Hayır Çalışma ortamınızı hazırlayıp iş güvenliği ile ilgili tedbirleri aldınız mı? Makineyi uygun olarak açtınız mı? Soğutma sistemini açtınız mı? Uygun sıcaklık değerlerini girdiniz mi? Uygun mengene hız ve basınç değerlerini girdiniz mi? Uygun enjeksiyon hız ve basınç değerlerini girdiniz mi? Uygun şişirme basınç değerlerini girdiniz mi? Uygun soğutma zaman değerlerini girdiniz mi? Preform malzeme kullanılmıyorsa uygun hammadde değerlerini girdiniz mi? Uygun istasyon ayarlarını yaptınız mı? Deneme üretimini yaparak ürünü kontrol ettiniz mi? Tüm bağlantıları kontrol ettiniz mi? Enjeksiyon makinesinin şalterini açtınız mı? Fırının ısıtma sistemini açtınız mı? Soğutma sistemini açtınız mı? Preformları hazırlayıp besleme ünitesine yerleştirdiniz mi? Makinenin tüm ayarlarını kontrol ettiniz mi? Kalıbı kontrol ettiniz mi? Hidrolik motoru çalıştırdınız mı? Makineyi tam otomatik konuma getirdiniz mi? Makineden çıkan ilk ürünü kontrol ettiniz mi? Üretim formunu doldurdunuz mu? Teknolojik kurallara uygun bir çalışma gerçekleştirdiniz mi? Süreyi iyi kullandınız mı? (10 saat) Modül değerlendirmeniz sonucunda Hayır işaretlediğiniz işlemleri tekrar ediniz. Tüm işlemleri başarıyla tamamladıysanız bir sonraki faaliyete geçiniz. 54

BİLGİ DEĞERLENDİRME SORULARI Modül ile kazandığınız bilgileri aşağıdaki boşlukları doldurarak ölçünüz. 1. Şişirmenin gerçekleşmesi için polimer eriyik uygun..değerlerinde olmalıdır. 2. PET (polietilen tereftalat) plastik malzemelerin şişirilmesinde de.şişirme makineleri kullanılmaktadır. 3. PE (polietilen) plastik malzemelerin şişirilmesinde.sistemi ile çalışan şişirme makineleri kullanılmaktadır. 4. Termoplastik malzemelerden hortum (parison)oluşturulur. vasıtası ile hortum dikey akış konumuna getirilir. 5. Bu iki kademeli proses bir yandan bir çalışma metodu (hortum çekilmesi) olup diğer yandan kesikli bir çalışma (şişirme kalıplama) metodudur. 6. Ekstrüzyon metodu kullanmanın bazı avantajları, Şekillenen parça ve şişe üzerine basılabilir.. 7. Ekstrüzyon metodu kullanmanın bazı dezavantajları, ve büyük yüzeylere; değişme gösterebilir. 8. Ekstrüderden gelen erimiş hammaddeyi parison haline getirmek için kafa içinde yer alan merkezi besleme kafası şekil ve işleyiş bakımından çeşitlilik gösterir ve bunlardan 3 tanesi en çok kullanılanlarıdır;., Mandrel Kafa ve Spiral Kafa. 9. Yetersiz bir kilitleme kalıp ayrım bölgesinde.neden olabilir, çünkü burada şişirme yüksek basınçlı ve çok kısa sürelidir 10. Şişirme makinelerinde kullanılan ekstrüzyon vida sistemi genel ekstrüzyon sistemlerinde kullanılan 3 bölgeli vida sistemidir ve esas olan renk karıştırmada..sağlaması ve kolay.olmasıdır. 11. Kalıbın, şişirme pimleri ve parison kafası arasında hareketini sağlayan sistemdir 55

12. Hammadde özelliklerine göre sıcak veya soğuk bıçak seçilebilir. Soğuk bıçak HDPE için, sıcak bıçak.için uygun olmaktadır. 13. Akan parisonun akış kontrolünü ünitesi ayarlar. 14. Ekstrüzyon makinelerinde yarı erimiş tüpe denir 15. Makinenin çalışma ömrünün ve veriminin artmasını yaparak sağlayabiliriz. 16....Preformların makineye düzenli ve kesintisiz olarak verilmesini sağlar. 17. Preformların alınarak kalıplara taşınması,.ile yapılır. 18. Enjeksiyon gerdirme şişirme makineleri genellikle kontrollüdür. 19. Kalıp üzerinde bulunan elemanların ve kalıbın bağlanmasında.kullanılırlar. 20. Preformlar fırında derece arasında ısıtılır DEĞERLENDİRME Cevaplarınızı modül sonunda yer alan cevap anahtarı ile karşılaştırınız ve doğru cevap sayınızı belirleyerek kendinizi değerlendiriniz Yanlış cevap verdiğiniz ya da cevap verirken tereddüt yaşadığınız sorularla ilgili konuları faaliyete geri dönerek inceleyiniz, öğretmeninizden yardım alarak tamamlayınız 56

CEVAP ANAHTARLARI CEVAP ANAHTARLARI ÖĞRENME FAALİYETİ -1 CEVAP ANAHTARI 1 B 10 B 2 D 11 D 3 A 12 A 4 C 13 B 5 A 14 A 6 D 15 C 7 B 16 D 8 C 17 D 9 C 18 C ÖĞRENME FAALİYETİ- 2 CEVAP ANAHTARI 1 A 11 C 2 C 12 A 3 B 13 D 4 D 14 D 5 D 15 A 6 A 16 C 7 B 17 C 8 C 18 B 9 B 19 A 10 D 20 B MODÜL DEĞERLENDİRME SORULARI CEVAP ANAHTARI 1 Viskozite ve vizkoelastisite 11 Mengene ve taşıma 2 Enjeksiyon 12 LDPE/PP/PVC/PETG/PC/NYLON 3 Ekstrüzyon 13 Parison kontrol 4 Sapma kafası 14 Parison 5 Devamlı (kesiksiz) 15 Yağlama 6 Vidalı bölgeler dışarıdan 16 Besleme ünitesi 7 Et kalınlığı, parçanın köşeleri 17 Transfer ünitesi 8 Örümcek Kafa 18 PLC 9 Düzlük Oluşmasına 19 Cıvata 10 Homojenlik - temizlenebilir 20 90 ila 100 57

DEĞERLENDİRME Modül ile ilgili eksiklikleriniz var ise ilgili faaliyetlere geri dönerek bu eksikliklerinizi tamamlayınız. Modülü başarı ile tamamladıysanız öğretmeninize danışarak bir sonraki modüle geçebilirsiniz. Değerli öğrencimiz, işlediğimiz Şişirme Makinelerinde Üretim 2 modülünü bitirmiş durumdasınız. Eğer bu modülü başarı ile tamamladıysanız burada elde ettiğiniz yeterlikleri bundan sonraki modüller de sık kullanacağınızı unutmayınız. Bu konular birçok kez karşınıza çıkacaktır. Bunun farkında olarak bu modülde kazandığınız yeterliği geliştirmek ve güncel gelişmeleri takip etmek, alanınızda yeterli bir yetişmiş eleman olmanızı sağlayacaktır. 58

ÖNERİLEN KAYNAKLAR ÖNERİLEN KAYNAKLAR İnternette şişirme makineleri ile ilgili tanıtım yapan yerli ve yabancı siteler. PAGEV yayınları ( Plastik Araştırma Geliştirme ve İnceleme Dergileri), Plastik, Ambalaj, Makine ve Kalıp sektörünün aylık yayınlanan dergileri. Savaşçı Ö.Tunç, Uyanık Nurseli, Akovalı Güneri, Plastikler ve Plastik Teknolojisi İstanbul, 1998. İşler Rahim, Davut Alanbay, Plastik İşleme Teknolojisi Aliağa (PETKİM) 1990. www.geocities.com www.odevsitesi.com 59

KAYNAKÇA KAYNAKÇA Uzun İbrahim, Yakup Erişkin, Hacim Kalıpçılığı, İstanbul, 1984. Savaşçı Ö.Tunç, Nurseli Uyanık, Güneri Akovalı, Plastikler ve Plastik Teknolojisi, İstanbul, 1998. İşler Rahim, Davut Alanbay, Plastik İşleme Teknolojisi Aliağa (PETKİM), Uğur A.Naci, Plastik Teknolojisine Giriş, Mazhar Zorlu Plastik E.M.L. Yayını. Karakaş Yavuz Selim, II. Uluslar Arası Hidrolik ve Pnömatik Seminer Notları Constar A.Ş, Sidel Enjeksiyon Şişirme Makinesi Tanıtım Katoloğu, İzmir. www.hastek.com.tr www.tepro.com.tr Plastik & Ambalaj Teknolojisi Aylık Dergileri, İstanbul,2000-2005. PAGEV Plastik Araştırma Geliştirme Dergisi, İstanbul, 2002 2005. Bülent Yeşin, Yazılmış, Yayımlanmamış Ders Notları. www.eskapet.com.tr Tüfekçioğlu Erkan, Akif Yamalı, Erden Markoviç, Haluk Koltuksuz, Sabri Özerdoğan, Polietilen ve Plastiklerin İşleme Teknolojileri El Kitabı Aliağa Petrokimya Sanayi Ve Tic. A.Ş. 60