ALKİM ALKALİ KİMYA A.Ş. ANKARA İLİ, NALLIHAN İLÇESİ, ÇAYIRHAN BELDESİ MADEN OCAĞI (KAPALI İŞLETME) KAPASİTE ARTIŞI PROJE TANITIM DOSYASI AKYA PROJE ETÜT MÜH. DANŞ. LTD. ŞTİ KASIM 2014
PROJE SAHİBİNİN ADI ADRESİ TELEFON, GSM VE FAKS NUMARASI E-POSTA PROJENİN ADI PROJE BEDELİ PROJE İÇİN SEÇİLEN YERİN AÇIK ADRESİ (İLİ, İLÇESİ, MEVKİİ) PROJENİN ÇED YÖNETMELİĞİ KAPSAMINDAKİ YERİ (SEKTÖR, ALT SEKTÖR) PROJENİN NACE KODU ALKİM ALKALİ KİMYA A.Ş. İNÖNÜ CADDESİ NO:13 TAKSİM-BEYOĞLU- İSTANBUL TELEFON : 0 212 292 22 66 GSM : 0 542 680 42 34 FAKS : 0 212 252 76 60 galip.cavdar@alkim.com İR:3927 Numaralı IV. Grup Sodyum Sülfat Maden Ocağı (Kapalı İşletme) Kapasite Artışı Proje Tanıtım Dosyası 60.000 TL Ankara İli, Nallıhan İlçesi, Çayırhan Beldesi ÇED Yönetmeliği EK 2 LİSTESİ Madde 55 Madencilik projeleri: a) Madenlerin çıkarılması (Ek-1 de yer almayanlar) 08.99.90 (Başka yerde sınıflandırılmamış diğer madencilik ve taş ocakçılığı) RAPORU HAZIRLAYAN ÇALIŞMA GRUBUNUN/ KURULUŞUN ADI AKYA PROJE ETÜT MÜHENDİSLİK DANIŞMANLIK LTD. ŞTİ PTD RAPORUNU HAZIRLAYAN KURULUŞUN / ÇALIŞMA GRUBUNUN ADRESİ, TEL VE FAKS NUMARALARI MERKEZ ADRES: A.Öveçler Mah. 1327. Sok. No:10/15 ÇANKAYA/ANKARA MERKEZ TEL: 0 312 433 23 15-16-17 MERKEZ FAKS: 0 312 433 23 28 PROJE TANITIM DOSYASININ SUNUM TARİHİ 19/11/ 2014
İÇİNDEKİLER TABLOLAR DİZİNİ... 2 ŞEKİLLER DİZİNİ... 2 GRAFİKLER DİZİNİ... 2 PROJENİN TEKNİK OLMAYAN ÖZETİ... 3 1. PROJENİN ÖZELLİKLERİ... 4 A) PROJENİN VE YERİN ALTERNATİFLERİ (PROJE TEKNOLOJİSİNİN VE PROJE ALANININ SEÇİLME NEDENLERİ)... 4 B) PROJENİN İŞ AKIM ŞEMASI, KAPASİTESİ, KAPLADIĞI ALAN, TEKNOLOJİSİ, ÇALIŞACAK PERSONEL SAYISI,... 4 C) DOĞAL KAYNAKLARIN KULLANIMI (ARAZİ KULLANIMI, SU KULLANIMI, KULLANILAN ENERJİ TÜRÜ VB.)... 17 Ç) ATIK ÜRETİMİ MİKTARI (KATI, SIVI, GAZ VB.) VE ATIKLARIN KİMYASAL, FİZİKSEL VE BİYOLOJİK ÖZELLİKLERİ,... 19 D) KULLANILAN TEKNOLOJİ VE MALZEMELERDEN KAYNAKLANABİLECEK KAZA RİSKİ,... 26 2. PROJE YERİ VE ETKİ ALANININ MEVCUT ÇEVRESEL ÖZELLİKLERİ... 36 A) MEVCUT ARAZİ KULLANIMI VE KALİTESİ (TARIM ALANI, ORMAN ALANI, PLANLI ALAN, SU YÜZEYİ VB.)... 36 B) EK-5 DEKİ DUYARLI YÖRELER LİSTESİ DİKKATE ALINARAK KORUNMASI GEREKEN ALANLAR... 38 3. PROJENİN İNŞAAT VE İŞLETME AŞAMASINDA ÇEVRESEL ETKİLERİ VE ALINACAK ÖNLEMLER... 48 NOTLAR VE KAYNAKLAR... 57 EKLER... 58 1- Proje için seçilen yerin koordinatları... 58 2-Proje alanı ve yakın çevresinin mevcut arazi kullanımını değerlendirmek için; yerleşim alanlarının, ulaşım ağlarının, enerji nakil hatlarının, mevcut tesislerin ve Ek-5 de yer alan Duyarlı Yöreler Listesinde belirtilen diğer alanların (proje alanı ve yakın çevresinde bulunması halinde) yerlerine ilişkin verileri gösterir bilgiler 1/25000 ölçekli hâlihazır harita (çevre düzeni planı, nazım, uygulama imar planı, vaziyet planı veya plan değişikliği teklifleri, topografik harita) üzerine işlenerek kısaca açıklanması, jeoloji haritası ve depremsellik... 59 1
TABLOLAR DİZİNİ Tablo 1.Genel Yıllık Üretim Tablosu (Galeri +Tavan Patlatması)...9 Tablo 2. Ocakta Kullanılacak Makineler ve Sayıları...9 Tablo 3.Patlatmalarda Kullanılacak Toplam Patlayıcı Miktarı...17 Tablo 4. Toz Emisyonu Kütlesel Debi Hesaplamalarında Kullanılacak Emisyon Faktörleri...22 Tablo 5. Şantiye Alanı İçin Çevresel Gürültü Sınır Değerleri (Tablo-5 ÇGDYY)...23 Tablo 6. İş Makineleri Ses Güç Düzeyleri...24 Tablo 7. Mesafelere göre Gürültü Dağılımı...24 Tablo 8.Proje Alanının Duyarlı Yörelere Göre Değerlendirmesi...38 Tablo 9.Faaliyet Alanı ve Yakın Çevresi Florası...41 Tablo 10. AMPHIBIA=İKİ YAŞAMLILAR...44 Tablo 11. REPTILIA=SÜRÜNGENLER...44 Tablo 12. AVES=KUŞLAR...45 Tablo 13. MAMMALIA=MEMELİLER...45 Tablo 14.ÇED-1 Alanının Koordinatları(6 Derecelik)...58 Tablo 15.ÇED-2 Alanının Koordinatları(6 Derecelik)...58 Tablo 16.Galeri Alanının Koordinatları(6 Derecelik)...58 Tablo 17.Pasa Alanının Koordinatları(6 Derecelik)...58 Tablo 18.Şantiye Alanının Koordinatları(6 Derecelik)...59 ŞEKİLLER DİZİNİ Şekil 1.İş Akım Şeması...6 Ş ekil 2.Ayrıntılı Üretim Panosu...7 Ş ekil 3.Üretim Panosu Drift Dizaynı...7 Ş ekil 4.Tavan Patlatması Öncesi Delik Delme İşlemi...8 Ş ekil 5.Tavan ve Topuklarda Patlatma Sonrası Genel Görünüm...8 Ş ekil 6.Ayna Kesit Boyutları...11 Şekil 7.Patlatma Yapılacak Aynanın Üst Kesit Görünümü...12 GRAFİKLER DİZİNİ Grafik 1. İşletme Sırasında Oluşan Gürültünün Mesafeye Göre Dağılım Grafiği...25 2
PROJENİN TEKNİK OLMAYAN ÖZETİ ALKİM ALKALİ KİMYA A.Ş. tarafından Ankara İli, Nallıhan İlçesi, Çayırhan Beldesi'nde işletilen İR: 3927 numaralı Sodyum Sülfat Maden Ocağında (Kapalı İşletme) kapasite artışı planlanmaktadır. Mevcutta üretim kapalı ocak işletme yöntemi ve patlatma yardımıyla gerçekleştirilen sodyum sülfat cevheri yer altı galerilerinden çıkarıldıktan sonra faaliyet sahibine ait sodyum sülfat fabrikasına işlenmek üzere gönderilmektedir. Fabrikanın 18.06.2010 Tarih ve 1914 Karar No ile aldığı ÇED OLUMLU BELGESİ Ek:13 de verilmiştir. Hali hazırdaki İR:3927 Numaralı Sodyum Sülfat Maden Ocağının ruhsatı 14.06.1989 tarihinde alınmasından dolayı ÇED Yönetmeliği kapsamı dışında değerlendirildiği 09.03.2007 Tarih ve 2398 sayılı ÇEVRE VE ORMAN BAKANLIĞI Çevresel Etki Değerlendirilmesi ve Planlama Genel Müdürlüğü yazısında yer almaktadır. (Bkz. Ek:14) Proje kapsamında faaliyetin gerçekleştiği alan mülkiyet haritası incelendiğinde devletin hüküm ve tasarrufu altındaki tescil harici araziler kapsamında değerlendirilmektedir. (Bk. Ek:4) Projede ilk galeri girişinin ve panoların yer aldığı kapasite artışından sonra yeni panoların açılacağı ÇED-1 Alanı ile galeri çıkışı olan ÇED-2 Alanı yer almaktadır. (Bkz. Ek:10) Projenin kapasite artışında inşaat aşaması yer almayacak olup; mevcutta çalışan personel içerisinde maden mühendisi, elektrik ve makine teknikeri, iş güvenliği formeni, genel formenler, makine operatörleri, tamir-bakım ustaları ve büro elemanlarıyla toplamda 46 kişi görev almaktadır. Projede üretim esnasında yıllık toplamda 450.000,0 ton pasa + cevher patlatma yardımıyla alınmaktadır. Yıllık üretim olan 450.000,0 ton pasa + cevher projede iki kısımda gerçekleştirilmektedir. İlk kısım üretim galerilerin ve driflerin açılması sırasında yapılan patlatmalarda elde edilen pasa + cevherdir. Bu yıllık toplam üretimin % 20 si olan 90.000 ton olarak ihtiyacı karşılamaktadır. Galeri ve driflerde yapılan patlatmalarda ise 360.000,0 ton/yıl pasa + cevher üretimi gerçekleştirilmektedir. Kapalı ocak işletmesi olarak patlatma yardımıyla çıkarılan pasa + cevher verimi %33 dür. Projede yıllık 450.000 ton pasa + cevher üretiminden 150.000 ton (Susuz Sodyum Sülfat) üretilmektedir. Proje alanının Kuzey - Kuzey Batı arasında (SW) yönünde yaklaşık 1.430 metre uzaklıkta Çayırhan Beldesine bağlı evler bulunmaktadır. 3
1. PROJENİN ÖZELLİKLERİ a) Projenin ve yerin alternatifleri (proje teknolojisinin ve proje alanının seçilme nedenleri) Proje alanının seçilmesindeki en önemli etken hammaddenin burada olmasıdır. Ayrıca mevcutta çıkarılan hammaddenin işlenmesi için kurulan tesisin yakın olması ekonomiklik, zaman kaybının ve maliyetin önüne geçilmesi açısından Çayırhan Beldesi'ndeki alan seçilmiştir. Proje kapsamında sodyum sülfat üretiminin kapalı ocak işletme yöntemi ve patlatma yardımıyla çıkarılmasının en uygun ve en düşük maliyeti içermesi, üretimi yapılan alanda rezerv miktarının fazlasıyla yer alması, istenilen kapasite ve iş güvenliğinin sağlanması yeterli şartları oluşturmaktadır. Sodyum sülfat üretim kaynakları ve yöntemlerine göre sınıflandırılmaktadır. Doğada başlıca mineralleri mirabilit, glauberit, tenardit, astrakonit ve jöveitdir. Göl sularından üretilen sodyum sülfat cevheri glauber tuzu şeklinde ve kristal yapıdadır. Çayırhan sodyum sülfat madeninde olan mineraller aşağıdaki verilmiştir. 1.Glauberit(Na2Ca(SO4)2 2.Tenardit(Na2SO4) 3.Mirabilit(Na2SO4.10H2O) Ankara-Beypazarı-Çayırhan Sodyum Sülfat madeninde tenoru % 44.6 Na2SO4 olan 192 453 777 ton görünür+muhtemel Glauberit minerali, tenorü %81.28 Na2SO4 olan 3 476 975 ton görünür+muhtemel Tenardit minerali vardır. b) Projenin iş akım şeması, kapasitesi, kapladığı alan, teknolojisi, çalışacak personel sayısı, ALKİM ALKALİ KİMYA A.Ş. tarafından Ankara İli, Nallıhan İlçesi, Çayırhan Beldesi'nde işletilen İR: 3927 numaralı Sodyum Sülfat Maden Ocağında (Kapalı İşletme) kapasite artışı planlanmaktadır. Mevcutta üretim kapalı ocak işletme yöntemi ve patlatma yardımıyla gerçekleştirilen sodyum sülfat cevheri yer altı galerilerinden çıkarıldıktan sonra faaliyet sahibine ait sodyum sülfat fabrikasına işlenmek üzere gönderilmektedir. Hali hazırdaki İR:3927 Numaralı Sodyum Sülfat Maden Ocağının ruhsatı 14.06.1989 tarihinde alınmasından dolayı ÇED Yönetmeliği kapsamı dışında 4
değerlendirildiği 09.03.2007 Tarih ve 2398 sayılı ÇEVRE VE ORMAN BAKANLIĞI Çevresel Etki Değerlendirilmesi ve Planlama Genel Müdürlüğü yazısında yer almaktadır. (Bkz. Ek:14) Sodyum sülfat nötr bir tuzdur ve doğal kaynaklardan (göl ve deniz suları), tabii minerallerden, yeraltından ve kimyasal proseslerden yan ürün olarak üretilmektedir. Anhidr sodyum sülfat beyaz kristal yapıda, kristal sodyum sülfat, şeffaf kristaller şeklindedir. Mirabilit teorik olarak % 44 Na2SO4 içerir. % 56 kristal suyu oluşturur ve 10 mol kristal suyu içerir. Sodyum sülfat içeren cevherlerin çeşitli ünit operasyon ve proseslerle zenginleştirilmesi gerekir. Sodyum sülfat; endüstrinin ihtiyacına bağlı olarak susuz (anhidrit) olarak veya on mol su ile kristallenmiş hali olan glauber tuzu şeklinde üretilmektedir. Sodyum sülfat kraft kâğıt hamuru hazırlanmasında sodyum sülfüre dönüştürülerek kullanılır. Gene deterjan hazırlanmasında katkı maddesi olarak çok fazla tüketilmektedir. Bundan başka cam ve seramik yapımında, bazı boyar maddelerin hazırlanmasında, tekstil endüstrisinde ve tıpta kullanılmaktadır. Sodyum sülfat doğal tuz çözeltilerinden kristalizasyon ile ayrılabildiği gibi sülfat asidi veya amonyum sülfatın adi tuz ile reaksiyonundan üretilmektedir. Ayrıca, viskoz rayonu, sellofan, klorür asidi, sodyum bikromat, fenol, formik asit üretiminde ve tinkalden borik asit üretiminde yan ürün olarak elde edilmektedir. Bakırlı pirit cüruflarının NaCl ile kavrulması sonucu elde edilen ürünlerin işlenmesi sırasında da sodyum sülfat oluşmaktadır. Ülkemizde; Acı göl, Tersakan ve Bolluk gölleri önemli ölçüde sodyum sülfat içermektedir. Bu göllerde yazın suların buharlaşması ile kalın tabakalar halinde glauber tuzu ayrılmaktadır. Bu şekilde doğal su kaynaklarından olan üretimi gittikçe artmakta ve ayrılan bu tuzlar oldukça yüksek saflıktadır. Ankara-Beypazarı-Çayırhan Sodyum Sülfat madeninde tenoru % 44.6 Na2SO4 olan 192 453 777 ton görünür + muhtemel Glauberit minerali, tenorü %81.28 Na2SO4 olan 3 476 975 ton görünür + muhtemel Tenardit minerali vardır. Sodyum Sülfat, başta deterjan olmak üzere kağıt, cam, tekstil boyama ve çeşitli kimyasal maddelerin üretiminde kullanılmaktadır. Üretimi herhangi bir hammaddeye bağlı olmadığından üretim miktarı ve fiyatı çoğunlukla aynıdır. Tüm bu avantajlar, doğal 5
sodyum sülfatın kâğıt sanayinde selüloz yapımı, deterjan üretimi ve cam sanayinde tercih edilmesini sağlamaktadır. Ayrıca sodyum sülfatın ağırlık olarak %25 oranında kullanıldığı deterjan sanayinde, hiçbir toksik mineralin olmaması ve doğal ph değerinin temin edilmesi çok büyük bir önem arz etmektedir. Projenin İş Akım Şeması Patlayıcı Ana Galerinin Açılması Patlayıcı 4,5 x 4,5 m Galerilerin Açılması Su Alma ve Su Verme İçin Sondajların Yapılması Pasa ve Cevher (üretimin %20 si) Pasa Alanına Patlayıcı Tavan ve Topukların Patlatılması Mekanik Tesis ve Beton Havuz Patlatılan Cevher İçerisine Su Verilmesi Su + Cevher Solüsyonunun Galeriden Çekilmesi Fabrika Şekil 1.İş Akım Şeması Proje kapsamında üretim öncelikli olarak 100m*100m*10m boyutlarında oluşturulan panolardan elde edilmektedir. Oluşturulan pano içerisinde birbirine paralel 4,5*4,5m lik galeriler açılır. Panodan cevherin %20 si bu şekilde galeri sürülerek alınmaktadır. 6
Şekil 2.Ayrıntılı Üretim Panosu Pano dizaynları genel olarak bu şekilde dizayn edilecek olup; cevherin kalın olduğu yerler de, 10m geçmesi halinde topuklar da oluşturulacak ara boşluklarla, gerekli olan boş hacim sağlanacaktır. Bunun dışında genel olarak panolar aşağıdaki şekilde olacaktır. Şekil 3.Üretim Panosu Drift Dizaynı 7
Burada delici makine ile ayna delindikten sonra aynanın dolumu yapılarak ayna patlatılır. Patlatılan kısım pasa + cevher içermesi halinde mekanik tesise gönderilir. Sadece pasa ise Pasa depolama alanına gönderilir. Pasa + Cevher taşındıktan sonra aynanın temizliği yapılır. Daha sonra gerekli tahkimat yapıldıktan sonra delici makine ile ayna delinir ve ayna dolumu yapılarak ayna patlatılır. Bu şekilde sirkülasyon devam ederek galerilerde ilerlenir. Galeriler sürülürken su verme ve su alma için sondajlar vurulur. Galeri sürülerek gerekli miktardaki cevher alındıktan sonra tavan göçertme işlerine başlanır. Şekil 4.Tavan Patlatması Öncesi Delik Delme İşlemi Tavan ve topuklarda gerekli delme işleri yapıldıktan sonra dolum yapılarak tavan ve topuklar patlatılır. Şekil 5.Tavan ve Topuklarda Patlatma Sonrası Genel Görünüm 8
Bu şekilde panodaki göçertme işleri bittiğinde daha önceden hazırlanan su verme sondajlarından panonun içerisine su basılır. Suyun içerisinde eriyen cevher, solüsyon olarak daha önceden sondaj vurularak hazırlığı yapılan deliklerden salınan dalgıç pompalar ile yukarı çekilerek boru hattı ile fabrikaya gönderilir. Projede kapasite artışından sonra da mevcut üretim yöntemiyle cevherin çıkarılmasına devam edilecektir. Mevcut üretim yöntemi kapalı ocak işletme ve patlatma yardımıyla gerçekleştirilen sodyum sülfat cevheri yer altı galerilerinden çıkarıldıktan sonra faaliyet sahibine ait sodyum sülfat fabrikasına işlenmek üzere gönderilmektedir. Dolayısıyla sahada herhangi bir bitkisel toprak alımı faaliyeti olmayacaktır Tablo 1.Genel Yıllık Üretim Tablosu (Galeri +Tavan Patlatması) Ton Yıllık Üretim : 450.000,0 Ton Aylık Üretim : 37.500,0 Ton Günlük Üretim : 1.704,55 Ton Saatlik Üretim : 71,02 Ton Vardiya Sayısı : 3 Yıllık Çalışma Süresi : 264 Gün/yıl Aylık Çalışma Süresi : 22 Gün/ay Günlük Çalışma Süresi : 24 Saat/gün Tablo 2. Ocakta Kullanılacak Makineler ve Sayıları Hidrolik Delici Ekipman Jumbo Delici Ekipman BBC-16 Volvo L90 yükleyici Çukurova 840 yükleyici Volvo Kamyon Fatih Kamyon JCB Beko loader Shotcrete makinesi (7,5 bar) Enjeksiyon Makinesi Fan 55kw -37kw-24 kw Komprosör (16m3/dk) Anfo Şarj Makinası Arazi aracı pick up 1 adet 2 adet 1 adet 1 adet 2 adet 1 adet 2 adet 1 adet 2 adet 3 adet 1 adet 1 adet 2 adet PATLATMA PATERNİ Proje kapsamında yapılacak olan delme patlatma işlemleri için genelde 2 boomlu jumbo kullanılmaktadır. Hazırlık galerilerinin kesiti 5x5 olduğundan 2 boomlu jumbo delmede hız kazandırmaktadır. Cevher içerisinde ve pasa içerisinde oluşturulacak hazırlık galerilerinin açılmasında bu makine kullanılmaktadır. Patlatma deliklerinin hazırlanması 9
ve kaya cıvatası uygulaması için gerekli deliklerin hazırlanmasında jumbo adı verilen hidrolik delicili bu makine kullanılmaktadır. Bu makine değişik boyutlarda ve ebatlarda delik işlemeleri için kullanılmaktadır. Proje kapsamında üretilen pasa + cevher patlatma yolu ile çıkarılarak mekanik tesise gönderilmektedir. Maden Ocağında üretim iki kısımda gerçekleştirilmektedir. Galerilerin ve driflerin açılmasıyla pasa + cevher ve buralarda oluşturulan panoların tavanlarında yapılan patlatma sonucu oluşan hammadde ihtiyacı karşılanacaktır. Projede üretim esnasında yıllık 450.000,0 ton pasa + cevher çıkarılmaktadır. Yıllık üretim olan 450.000,0 ton pasa + cevher projede iki kısımda gerçekleştirilmektedir. İlk kısım üretim galerilerin ve driflerin açılması sırasında yapılan patlatmalarda elde edilen pasa + cevherdir. Bu yıllık toplam üretimin % 20 si olan 90.000 ton sodyum sülfat +pasa içermektedir. Burada yapılan işlemlerde elde edilen verim %33 arasındadır. Yani galerilerin oluşturulması sırasında çıkarılan 90.000,0 ton pasa + cevherin yaklaşık 30.000 tonu sodyum sülfat kalanı ise pasa olarak ÇED Alanı içerisinde depolanacaktır. Galeri ve driflerde yapılan patlatmalarda ise 360.000,0 ton/yıl pasa + cevher üretimi gerçekleştirilecektir. Burada yapılan kapalı ocak işletmesi ile patlatma yardımıyla çıkarılan pasa + cevherin 120.000,0 tonu sodyum sülfattır. Üretim verimi ise galeri açılması sırasında olduğu gibi %33 tür. Panolarda yapılan tavan patlatmaları ile galerilerin içerisine düşürülecek cevher + pasa içerisine tesisten gelen sıcak su basılarak cevherin (sodyum sülfatın) çözünmesi sağlanacaktır. Sıcak su içerisinde çözünen cevher (sodyum sülfat) borular vasıtasıyla fabrikaya gönderilecektir. Galeri içerisine su vererek çözülen ve fabrikaya gönderilen cevherden sonra galeri içerisinde kalan pasa malzemesi yer altından çıkartılmayacaktır. Dolayısıyla proje kapsamında sadece galerilerin açılmasında pasa oluşacaktır. 1) Galerilerin Açılması İçin Yapılan Patlatma Projede yapılacak patlatmalarda ilk olarak galerilerin açılması planlanmaktadır. 5x5 m ayna kesitleri oluşturularak delme-patlatma işlemeleri gerçekleştirilecektir. Ayna dediğimiz yüzeydeki delik modeli aşağıdaki gibidir. 10
Şekil 6.Ayna Kesit Boyutları Bu tip delik düzeninde ortalama 40-44 adet (formasyon yapısına bağlı olarak) patlatma deliği delinmektedir. Bu delikler 45mm çapında 3,4 m uzunluğunda açılmaktadır. Patlama deliğine ek olarak 3 veya 4 adet de çürütme tabir ettiğimiz 89 mm çapında 3,7 m uzunluğunda patlatmanın etkisini artırmak için (serbest yüzey yaratmak için) boş delikler delinir. Bu boş delikler hariç diğer delikler patlayıcı ile doldurulur. Yeni galerin açılması ve ilerlemesinde, üretim driftlerinin oluşturulmasında jumbo ile delinen aynalarda 5x5 paralel ayna paterni uygulanacaktır. Proje kapsamında patlayıcı olarak anfo ve emülit (dinamit) tipi patlayıcılar kullanılacaktır. Bir patlatma deliğinde en dibe emülit tipi patlayıcı konulmakta bunun üzerine (delik boyunun 3/4 kadar) anfo (amonyumnitrat) doldurulmaktadır. Emülit (dinamit) lokumun içerisine elektriksiz, şok tüplü kapsül yerleştirilmektedir. Tamamen emniyetli olan bu yöntem ile delikler doldurulmakta, en son şok tüp fitil ile bağlanmaktadır. Tüm bu işlemler bittikten sonra, fitil bir adet elektrikli kapsül ile bağlanmakta ve dışarıdan elektrik vermek ile patlatma işlemi gerçekleşmektedir. Patlatma işinde kullanılacak olan excel kapsüller ile sıralı patlatma 11
uygulanacak, böylelikle patlatma verimi en yüksek düzeyde tutulmakta ve en az sarsıntı oluşmaktadır. Şekil 7.Patlatma Yapılacak Aynanın Üst Kesit Görünümü Paralel delik delme yöntemi Delik çapı Delik boyu Boş delik boyu Boş delik çapı Ayna genişliği Ayna yüksekliği Kesit alanı Delik sayısı Ana şarj Yemleyici Şarj Ateşleme sistemi Özgül şarj : 45 mm : 3,75 m : 3,75 m : 89 mm : 5 m : 5 m : 23.41 m2 : Ortalama 40-44 adet : Anfo ve Dinamit : Dinamit (emülüt tipi) : Exel LP Elektriksiz Ateşleme sistemi : 2,5 kg/m3 12
Anfo Miktarı Yıllık üretimi 450.000,0 ton olan pasa + cevher projede iki kısımda gerçekleştirilmektedir. İlk kısım üretim galerilerin ve driflerin açılması sırasında yapılan patlatmalarda elde edilen pasa + cevherdir. Bu yıllık toplam üretimin % 20 si olan 90.000 ton olarak ihtiyacı karşılamaktadır. Galeri açılmasında yıllık üretim miktarı: 90.000,0 ton (36.000,0 m3) Yıllık Çalışma Gün Sayısı: 264 gün Günlük Üretim: 90.000,0 ton/yıl / 264 gün/yıl =340,91 ton/gün (136,37 m3/gün) Bir Ayna Patlatmasından Alınan Malzeme Miktarı: 23,41 m2 x 3,75 m = 87,78 m3/kesit Patlatma açılacak olan bir deliğin hacmi: л. r 2.h= 3,14 X (4,5 cm/2) 2 x 375 cm = 5.964,177 cm 3 Anfo yoğunluğu: 0,82 gr/cm 3 Bir delikteki anfo miktarı: 5.964,177 cm3 x 0,82 gr/cm 3 = 4.890,576 gr = 4,890576 kg olacaktır. Bir ayna patlatmasında gerekli Anfo Miktarı: 4,890576 kg x 40 adet (ortalama)= 195,623 kg Mevcut tesiste hammaddenin sağlanabilmesi için yıllık 4000 metre galeri sürülmesi gerekmektedir. Yıllık çalışma süresi: 264 gün 4.000 m/yıl / 264 gün/yıl = 15,15 m/ gün Bir aynada 3,75 metre ilerleme alındığında; 15 metre için günde 4 ayna patlatma yapılması gerekmektedir. Bir ayna için 195,623 kg anfo kullanıldığında; bir günde 782,5 kg anfo ihtiyacı olmaktadır. Aylık Anfo miktarı 782,5 kg x 22 gün/ay =17.215,0 kg Anfo/ay ve yıllık anfo ihtiyacı 17.215,0 kg/ay x 12 ay/yıl = 206.580 kg/yıl Dinamit Miktarı Bir aynada yaklaşık olarak 30-35 kg dinamit kullanılmaktadır.(edinilen tecrübeler itibariyle) Günlük 4 ayna patlatılması planlanmaktadır. Günlük dinamit ihtiyacı 35 kg /ayna x 4 ayna /gün = 140 kg/günlük dinamit gereklidir. Aylık dinamit ihtiyacı 140 kg/gün x 22 gün / ay = 3.080 kg /ay olmaktadır. Yılık dinamit ihtiyacı ise 3.080 kg /ay x 12 ay/yıl =36.960 kg / yıl olmaktadır. 13
Elektriksiz Kapsül (Exel Kapsül) Miktarı Galeri patlatmasında her bir deliğe bir adet elektriksiz kapsül (exel kapsül) konulması planlanmaktadır. Bir ayna için gerekli olan elektriksiz kapsül miktarı 40 adettir. Günlük elektriksiz kapsül ihtiyacı 40 adet / ayna x 4 ayna patlatma /gün = 160 adet/gün, aylık elektriksiz kapsül miktarı 160 adet/gün x 22 gün/ ay =3.520 adet/ay ve yıllık elektriksiz kapsül ihtiyacı ise 3.520 adet /ay x 12 ay =42.240,0 adet/yıllık hesaplanmaktadır. İnfilaklı Fitil Miktarı Patlatmalar sırasında infilaklı fitil kullanılacaktır. Edinilen tecrübeler ve mevcut delik sisteminin yapısı olan paralel delik uygulaması ile bir aynada ortalama 20-25 metre infilaklı fitil kullanılmaktadır. Günlük 4 ayna patlatması yapılması için; 25 metre/ayna x 4 ayna patlatma /günlük =100 metre günlük ihtiyaç olacaktır. Aylık ihtiyaç ise; 100 metre/günlük x 22 gün/aylık = 2.200 metre /aylık ve yıllık ihtiyaç ise 2.200 metre /aylık x 12 ay/yıllık =26.400,0 metre infilaklı fitil ihtiyacı olacaktır. Elektrikli Kapsül Miktarı Galeri açılmasında yapılacak ayna patlatmaları sırasında kullanılacak elektrikli kapsül miktarı her bir ayna patlatması için 1 adet olması planlanmaktadır. Günlük kullanılacak elektrikli kapsül miktarı; 1 adet/ayna x 4 ayna patlatma /günlük = 4 adet/günlük, aylık ihtiyaç; 4 adet/günlük x 22 gün/ay = 88 adet /ay, yıllık elektrikli kapsül ihtiyacı ise; 88 adet ay x 12 ay/yıl = 1.056 adet yıllık elektrikli kapsül ihtiyacı olacaktır. 2) Tavan Patlatılması Yıllık üretimi 450.000,0 ton olan pasa + cevher projede iki kısımda gerçekleştirilmektedir. İlk kısım üretim galerilerin ve driflerin açılması sırasında yapılan patlatmalarda elde edilen pasa + cevherdir. Bu yıllık toplam üretimin % 20 si olan 90.000 ton olarak ihtiyacı karşılamaktadır. İkinci kısım üretim ise tavan patlatmalarında elde edilecek üretimdir. Tavan patlatmalarında elde edilecek üretim 450.000,0 tonun % 80 ni olan 360.000,0 ton olarak ihtiyacı karşılayacaktır. Tavan delme yöntemi Delik çapı Delik boyu : 40 mm : 2,5-10 m 14
Ayna genişliği Ayna yüksekliği Kesit alanı Delik sayısı Ana şarj Yemleyici Şarj Ateşleme sistemi Özgül şarj : 4,5 m : 4,5 m : 20,25 m2 : Ortalama 35 adet : Anfo ve Dinamit : Dinamit (emülüt tipi) : Exel LP Elektriksiz Ateşleme sistemi : 2,5 kg/m3 Anfo Miktarı Tavan patlatmasında yıllık üretim miktarı: 360.000,0 ton (144.000,0 m3) (pasa + cevher) Yıllık Çalışma Gün Sayısı: 132 gün (Galerilerin açılıp panoları oluşturulması işlemi yaklaşık olarak 6 ay sürmektedir. Kalan 6 ayda tavan patlatması gerçekleştirilmektedir.) Günlük Üretim: 360.000,0 ton/yıl / 132 gün/yıl =2.727,27 ton/gün (1.090,1 m3/gün) Tavan patlatmalarında cevherin yüksekliği 2,5 m ile 10 m arasında değişkenlik göstermektedir. Patlatma açılacak olan bir deliğin hacmi: л. r 2.h= 3,14 X (4 cm/2) 2 x 250 cm (minimum cevher yüksekliği) = 3.141,59 cm 3 Anfo yoğunluğu: 0,82 gr/cm 3 Bir delikteki anfo miktarı: 3.141,59 cm3 x 0,82 gr/cm 3 = 2.576,11 gr = 2,57611 kg olacaktır. Patlatma açılacak olan bir deliğin hacmi: л. r 2.h= 3,14 X (4 cm/2) 2 x 1.000 cm (maksimum cevher yüksekliği) = 12.566,37 cm 3 Anfo yoğunluğu: 0,82 gr/cm 3 Bir delikteki anfo miktarı: 12.566,37 cm3 x 0,82 gr/cm 3 = 10.304,42 gr = 10,30442 kg olacaktır. Proje kapsamında yapılacak olan tavan patlatmalarında cevherin minimum ve maksimum yüksekliklerine göre anfo miktarı yukarıda hesaplanmıştır. Anfo miktarının belirlenmesinde cevherin ortalama derinliğinin yanısıra mevcutta yapılan tavan patlatmaları da göz önüne alınarak bir delikteki Anfo miktarı 3,5 kg alınmıştır. Buna göre; Bir tavan patlamasında kullanılacak Anfo miktarı: 35 delik/tavan x 3,5 kg/patlatma = 122,5 kg olacaktır. 15
Tesisin hammadde ihtiyacını karşılamak için günlük üretilmesi gereken pasa + cevher miktarı: 2.727,27 ton/gün (1.090,1 m3/gün) Bir Tavan Patlatmasından Alınan Malzeme Miktarı: 20,25 m2 x 10 m = 202,5 m3/tavan Buna göre; günlük ortalama 4-5 tavan patlatması yapılması gerekmektedir. Günlük Anfo ihtiyacı: 122,5 kganfo/tavan patlatma x 4-5 tavanpatlatma/gün =612,5 kganfo/gün, Aylık Anfo İhtiyacı: 612,5 kg Anfo/gün x 22 gün/ay = 13.475 kganfo/ay, Yıllık Anfo ihtiyacı: 13.475,0 kg anfo/ay x 6 ay/yıl =80.850,0 kganfo/yıl Dinamit Miktarı Bir tavanda yaklaşık olarak 20 kg dinamit kullanılmaktadır. Günlük 4-5 tavan patlatılması planlanmaktadır. Günlük dinamit ihtiyacı 15 kg /ayna x 4-5 tavan /gün = 100 kg/günlük dinamit gereklidir. Aylık dinamit ihtiyacı 100 kg/gün x 22 gün / ay = 2.200 kg /ay olmaktadır. Yılık dinamit ihtiyacı ise 2.200,0 kg /ay x 6 ay/yıl =13.200,0 kg / yıl olacaktır. Elektriksiz Kapsül (Exel Kapsül) Miktarı Tavan patlatmasında her bir deliğe bir adet elektriksiz kapsül (exel kapsül) konulması planlanmaktadır. Bir tavan için gerekli olan elektriksiz kapsül miktarı 35 adettir. Günlük elektriksiz kapsül ihtiyacı 35 adet / ayna x 4-5 ayna patlatma /gün = 175 adet/gün, aylık elektriksiz kapsül miktarı 175 adet/gün x 22 gün/ ay =3.850 adet/ay ve yıllık elektriksiz kapsül ihtiyacı ise 3.850 adet /ay x 6 ay = 23.100,0 adet/yıllık hesaplanmaktadır. İnfilaklı Fitil Miktarı Patlatmalar sırasında infilaklı fitil kullanılacaktır. Edinilen tecrübeler ve mevcut delik sisteminin yapısı ile bir tavanda kullanılacak ortalama 15 metre infilaklı fitil kullanılmaktadır. Günlük 4-5 tavan patlatması yapılması için; 15 metre/ tavan x 4-5 tavan patlatma /günlük =75 metre günlük ihtiyaç olacaktır. Aylık ihtiyaç ise; 75 metre/günlük x 22 gün/aylık = 1.650 metre /aylık ve yıllık ihtiyaç ise 1.650 metre /aylık x 6 ay/yıllık =9.900,0 metre infilaklı fitil ihtiyacı olacaktır. Elektrikli Kapsül Miktarı Tavan patlatmalarında kullanılacak elektrikli kapsül miktarı her bir tavan patlatması için 1 adet olması planlanmaktadır. Günlük kullanılacak elektrikli kapsül miktarı; 1 adet/ayna x 4-5 tavan patlatma /günlük = 4 adet/günlük, aylık ihtiyaç; 16
4adet/günlük x 22 gün/ay = 88 adet /ay, yıllık elektrikli kapsül ihtiyacı ise; 88 adet ay x 6 ay/yıl = 528 adet yıllık elektrikli kapsül ihtiyacı olacaktır. Tablo 3.Patlatmalarda Kullanılacak Toplam Patlayıcı Miktarı Patlayıcı Cinsleri ölçü Bir ayna için gerekli miktar Patlayıcı miktarları Yıllık ihtiyaç (4000 m ilerleme, 264 gün çalışma) Hazırlıklar Bir metre (Galeriler) için Tavan patlatması için gerekli gerekli için gerekli miktar miktar(yıllık) miktar(yıllık) Bir Yıl için gerekli toplam miktar Anfo kg 195,623 52,166 206.580,0 80.850,0 287.430,0 Dinamit (emülit) kg 35 9,33 36.960,0 13.200,0 50.160,0 Elektriksiz exel (nonel) kapsül adet 40 10,66 42.240,0 23.100,0 65.340,0 İnfilaklı fitil m 25 6,67 26.400,0 9.900,0 36.300,0 Elektirikli kapsül adet 1 0,27 1.056 528 1.584 Projenin kapasite artışında inşaat aşaması yer almayacak olup; mevcutta çalışan personel içerisinde maden mühendisi, elektrik ve makine teknikeri, iş güvenliği formeni, genel formenler, makine operatörleri, tamir-bakım ustaları ve büro elemanlarıyla toplamda 46 kişi görev almaktadır. Proje kapsamında çalışacak tüm personelin çalışma saatlerindeki tüm ihtiyaçları mevcutta bulunan şantiyeden karşılanacaktır. c) Doğal kaynakların kullanımı (arazi kullanımı, su kullanımı, kullanılan enerji türü vb.) I. Alan Kullanımı: İR:3927 Numaralı Sodyum Maden Ocağı kapasite artışıyla belirlenen ÇED Alanları toplamı (ÇED_1 ve ÇED_2) 7,142 ha, galerin yer aldığı alan 0,426 ha, pasa alanı 5,98 ha ve şantiye alanı ise 0,483 ha olarak belirlenmiştir. Enerji Kullanımı: Sahada kullanılacak makineler ve ekipmanlarda enerji olarak dizel yakıt kullanılacaktır. İşletmede 3 vardiya halinde 24 saat üretim gerçekleştirileceği için elektrik ihtiyacı enerji nakil hattından çekilen hat vasıtasıyla sağlanmaktadır. Su Kullanımı: Sodyum sülfat cevherinin çıkarımı sırasında doğal kaynak olarak çalışan personelin ihtiyaç duyacağı içme ve kullanma suyu, kamyon, yükleyici vb. araçların kullanacağı toprak zemine sahip ulaşım yollarının spreylenmesi, galerilerin içerisine solüsyon 17
oluşturmak amacıyla verilen kapalı sistem içerisinde suyun kaçak, buharlaşma ve kaybolan suyun ilave edilmesi söz konusudur. Ocakta yapılacak çalışmalar süresince tüketilecek su miktarı aşağıda hesaplanmıştır. Ocakta tüketilecek su miktarının hesaplanmasında ocakta çalışacak personel sayısı baz alınarak hesaplama yapılmıştır. Buna göre tüketilecek su miktarı; Ocakta çalışacak personel için gerekli su miktarı; Bir kişinin su tüketimi Ocakta çalışacak sayısı = 150 lt/ kişi-gün = 46 kişi Gerekli Su miktarı = 150 lt/kişi-gün x 46 kişi = 6.900,0 lt/gün Cevherinin çıkarımı sırasında personelin günlük yaklaşık olarak 6,9 m 3 civarında içme ve kullanma suyuna ihtiyaç olacaktır. İşletme sırasında çalışacak tüm personelin çalışma saatlerindeki tüm ihtiyaçları kurulu olan şantiyeden karşılanacaktır. Sodyum sülfat cevherinin çıkarımı sırasında çalışacak olan personel için gerekli içme ve kullanma suyu ile birlikte toprak zemine sahip ulaşım yollarının spreylenmesi amacıyla gerekli olan su ve galerilerin içerisine solüsyon oluşturmak amacıyla verilen suların kullanımı söz konusudur. Cevherin çıkarımı sırasında toprak zemine sahip ulaşım yollarının spreylenmesi amacıyla yaklaşık ortalama 2,5 m 3 /gün su kullanılmaktadır. İşletme sahibinden alınan bilgilere göre günlük galerilere ilave edilen su miktarı 100 m3/gün dür. Toplam olarak sodyum sülfat çıkarımında günlük kullanılan su miktarı (6,9 + 2,5 + 100,0) m3=109,4 m3/gün dür. Proje kapsamında planlanan kapasite artışı kapsamında çalışacak personel için ihtiyaç duyulacak içme suyu piyasada satılan damacanalar vasıtasıyla karşılanacaktır. Gerekli olacak kullanma suyu ise ÇAYIRHAN Belediyesi nden tankerler vasıtasıyla belediye şebekesinden karşılanacaktır. Kapasite artışıyla beraber galerilerin içerisine gönderilecek su ise Sarıyar Barajından karşılanacaktır. Faaliyet sahibi ile Devlet Su İşleri Genel Müdürlüğü 3.Bölge Müdürlüğü arasında imzalanan Protokol Anlaşması Ek:15 verilmiştir. 18
ç) Atık üretimi miktarı (katı, sıvı, gaz vb.) ve atıkların kimyasal, fiziksel ve biyolojik özellikleri, Sıvı Atık Miktarı: Ocağın işletme aşamasında tüketilecek su miktarı Bölüm: 1.c de ayrıntılı olarak hesaplanmıştır. İlgili bölümde yapılan hesaplamalarda belirtildiği üzere günlük 109,4 m 3 su tüketimi olacaktır. Tüketilecek suyun 2,5 m 3 lük kısmı toprak yolların sulanmasında kullanılacak su atık su olarak geri dönmeyecektir. Aynı şekilde kapalı sistem içerisinde galerilere gönderilen suya ilave olarak gönderilen 100 m 3 lük su atık su olarak geri dönmeyecektir. Çalışacak personel tarafından tüketilecek suların tamamının atık suya dönüştüğü varsayılarak 6,9 m 3 /gün olacaktır. Ocakta çalışacak personelden kaynaklanacak atık sular mevcutta olduğu gibi, şantiye alanında kurulu olan sızdırmasız fosseptikte biriktirilecek olup, fosseptiğin dolmasına yakın bir zamanda vidanjör vasıtasıyla çekilerek Çayırhan Belediyesi kanalizasyon şebekesine deşarj edilerek bertaraf edilecektir. Katı Atık Miktarı: İşletme sırasında oluşacak katı atıklar ocakta çalışan personelden kaynaklanan evsel nitelikli katı atıklardır. İşletme aşamasında 46 kişi çalışacak olup; günlük kişi başına üretilen evsel nitelikli katı atık miktarı 1,21 kg/kişi-gün değeri kullanılarak aşağıdaki şekilde hesaplanmıştır. TÜİK Belediye Katı Atık İstatistikleri Bir kişinin günlük ürettiği katı atık miktarı = 1,21 kg/kişi-gün Çalışan personel sayısı = 46 kişi Katı Atık Miktarı = 1,21 kg/kişi-gün x 46 kişi = 55,66 kg/gün katı atık oluşmaktadır. Kapasite artışından sonra işletme aşamasında oluşacak evsel nitelikli katı atıklar şantiye alanında kapalı kaplarda biriktirilecek ve Çayırhan Belediyesi Katı Atık Depolama alanına gönderilerek bertaraf edilecektir. Hafriyat (Bitkisel Toprak) Miktarı Proje kapsamında yapılacak kapasite artışıyla birlikte mevcut üretim yöntemiyle çalışmalara devam edilecektir. Mevcut üretim yöntemi kapalı ocak işletme ve patlatma 19
yardımıyla gerçekleştirilen sodyum sülfat cevheri yer altı galerilerinden çıkarıldıktan sonra faaliyet sahibine ait sodyum sülfat fabrikasına işlenmek üzere gönderilmektedir. Dolayısıyla kapasite artışıyla birlikte mevcut üretim öncesinde olduğu gibi herhangi bir hafriyat çalışması yapılmayacaktır. Pasa Atık Miktarı Projede yapılacak üretim esnasında yıllık 450.000,0 ton pasa + cevher iki kısımda çıkarılacaktır. İlk kısım üretim galerilerin ve driflerin açılması sırasında yapılan patlatmalarda elde edilen pasa + cevherdir. Bu yıllık toplam üretimin % 20 si olan 90.000 ton sodyum sülfat + pasa içermektedir. Burada yapılan işlemlerde elde edilen verim %33 arasındadır. Yani galerilerin oluşturulması sırasında çıkarılan 90.000,0 ton sodyum sülfat + pasanın yaklaşık 30.000 tonu sodyum sülfat kalanı ise pasa atıktır. Projede galerilerin açılması sırasında ortaya çıkacak pasa atıkları ÇED Alanı içerisinde depolanacaktır. Açılan Galeri ve driflerde oluşturulacak panoların tavan patlatmalarında ise 360.000,0 ton yıllık pasa + cevher üretimi gerçekleştirilecektir. Burada yapılan kapalı ocak işletmesi ile patlatma yardımıyla çıkarılan pasa + cevherin 120.000,0 tonu sodyum sülfat, üretim verimi ise ortalama yine %33 arasındadır. Panolarda yapılan tavan patlatmaları ile oluşturulan cevher + pasa içerisine sıcak su basılarak sodyum sülfat cevheri çözelti haline getirilecek ve önceden yapılmış olan boru sistemiyle direkt olarak fabrikaya gönderilecektir. Geriye kalan pasa malzemesi ise yer altından çıkarılmayacaktır. Dolayısıyla proje kapsamında sadece galerilerin açılmasında pasa oluşacaktır. Buna göre; Galerilerden yıllık üretim miktarı: 90.000,0 ton Üretim Verimi: % 33 Üretilen Yıllık Sodyum Sülfat Miktarı: 30.000,0 ton Yıllık Pasa Atık Miktarı: 60.000,0 ton Şantiye ve Pasa Depo Alanları vaziyet planında gösterilmiştir. Vaziyet Planı Ek: 10 da verilmektedir. Tehlikeli Atıklar: Projede çalışmalar sırasında kullanılacak yükleyici ve ekskavatör gibi araçların yakıt ikmali ve yağ değişimi gibi bütün bakım onarım işlemleri, ÇED alanı içerisinde bulunan kapalı bakım atölyesinde yapılacaktır. Kullanılacak araç ve ekipmanların bakımı sırasında atık yağların toprağa karışmaması için gerekli önlemler alınacaktır. Proje 20
alanında oluşacak atık yağlar, alan içerisinde sızdırmasız kaplarda biriktirilecek ve lisanslı firmalara verilerek bertaraf edilecektir. Tıbbi Atıklar: Maden Ocağında kapasite artışından sonra da alanda revir ünitesi bulunmayacağından tıbbi atık oluşumu söz konusu değildir. Toz Emisyon Miktarı: Söz konusu maden ocağında kapalı ocak işletmesi ve patlatma yardımıyla kapasite artışı planlanmaktadır. Üretim yöntemi olarak kapalı ocak işletmesi ve patlatma yardımıyla sodyum sülfat cevheri + pasa çıkarılmaktadır. Yeraltında bulunan sodyum sülfat cevheri + pasa nemli olarak yer almaktadır. Mevcutta yapılan galeri ve tavan patlatmalarında herhangi bir toz oluşumu gözlenmemiştir. Kapasite artışından sonra da yapılacak olan galeri ve tavan patlatmalarında toz oluşumu beklenmemektedir. Proje kapsamında toz oluşturacak faktörler ise; Galeri patlatmalarının sonrasında oluşacak pasa malzemesinin pasa depolama alanına taşınması ve boşaltılması sırasında oluşacak toz emisyonu Kamyonların ocak içi hareketlerinde meydana gelebilecek toz oluşumudur. Yıllık Pasa Miktarı : 60.000,0 Ton Aylık Pasa Miktarı : 5.000,0 Ton Günlük Pasa Miktarı : 227,27 Ton Saatlik Pasa Miktarı : 9,47 Ton Vardiya Sayısı : 3 Yıllık Çalışma Süresi : 264 gün/yıl Aylık Çalışma Süresi : 22 gün/ay Günlük Çalışma Süresi : 24 saat/gün Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği gereğince taş çıkarma, kırma ve sınıflandırma tesislerinde gerçekleştirilen işlemlerden kaynaklanan toz emisyonunun kütlesel debisi hesaplamalarında Ek-12 d bendi Tablo 12.6 da yer alan emisyon faktörleri kullanılmıştır. 21
Tablo 4. Toz Emisyonu Kütlesel Debi Hesaplamalarında Kullanılacak Emisyon Faktörleri Kaynaklar Emisyon Faktörleri kg/ton Kontrolsüz Kontrollü Patlatma 0,080 - Sökme 0,025 0,0125 Yükleme 0,010 0,005 Nakliye (gidiş-dönüş toplam mesafesi) 0,7 0,35 Boşaltma 0,010 0,005 Depolama 5,8 2,9 Birincil Kırıcı 0,243 0,0243 İkincil Kırıcı 0,585 0,0585 Üçüncül Kırıcı 0,585 0,0585 a) Pasa Atıklarının Yüklenmesi Sırasında Meydana Gelebilecek Olan Toz Miktarı: Kontrolsüz Çalışılması Durumunda Meydana Gelebilecek Toz Miktarı; Kontrollü Çalışılması Durumunda Meydana Gelebilecek Toz Miktarı; 9,47 ton/saat x 0,010 kg/ton = 0,0947 kg/saat 9,47 ton/saat x 0,005 kg/ton = 0,04735 kg/saat b) Araçların Ocak İçi Hareketleri Sırasında Meydana Gelebilecek Olan Toz Miktarı: Kontrolsüz Çalışılması Durumunda Meydana Gelebilecek Kontrollü Çalışılması Durumunda Meydana Toz Miktarı; Gelebilecek Toz Miktarı; Saatlik hafriyat miktarı 9,47 ton civarında olacaktır. Ocak alanı içerisinde taşıma işleminde gidiş-geliş maksimum 1.000 m uzunluğunda bir yol kullanılacaktır. Toprağın taşınması için bir günde yaklaşık 12 sefer yapacaktır. Taşımadan oluşan toz emisyon faktörü 0,7 kg/km-sefer'dir. Buna göre; 0,7 kg/km-sefer x 1 km (gidiş-geliş) x 12 sefer/ 24 saat= 0,35 kg/saat Saatlik hafriyat miktarı 9,47 ton civarında olacaktır. Ocak alanı içerisinde taşıma işleminde gidiş-geliş maksimum 1.000 m uzunluğunda bir yol kullanılacaktır. Toprağın taşınması için bir günde yaklaşık 12 sefer yapacaktır. Taşımadan oluşan toz emisyon faktörü 0,35 kg/kmseferdir. Buna göre; 0,35 kg/km-sefer x 1 km (gidiş-geliş) x 12 sefer/ 24 saat= 0,175 kg/saat c) Pasa Atıklarının Boşaltılması Sırasında Meydana Gelebilecek Olan Toz Miktarı: Kontrolsüz Çalışılması Durumunda Meydana Gelebilecek Toz Miktarı; Kontrollü Çalışılması Durumunda Meydana Gelebilecek Toz Miktarı; 9,47 ton/saat x 0,01 kg/ton = 0,0947 kg/saat 9,47 ton/saat x 0,005 kg/ton = 0,04735 kg/saat Kontrolsüz çalışma şartlarında pasa atıklarının yüklenmesi, taşınması ve boşaltılması sırasında meydana gelebilecek olan toplam toz miktarı 0,5394 kg/saat olacaktır. Kontrollü çalışma şartlarında pasa atıklarının yüklenmesi, taşınması ve boşaltılması sırasında meydana gelebilecek olan toplam toz miktarı 0,2697 kg/saat olacaktır. İşletme sırasında sürekli olarak meydana gelecek toz debisi kontrolsüz ve kontrollü çalışmada Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği Ek-2 Tablo: 2.1 de verilen 1 kg/saat'lik değerinin üstünde yer almadığından yönetmelik gereği toz yayılım modellemesi yapılmamıştır. Maden ocağından kaynaklanacak toz emisyonunun etki 22
alanının minimum seviyede tutulması amacıyla ve Yükleme, Nakliye, Boşaltma, işlemlerinde, Sanayi Kaynaklı Hava Kirliliğinin Kontrolü Yönetmeliği Ek-1 de belirtilen önlemler Sulama, Kapalı taşıma sistemlerinin kullanılması, Savrulma Yapılmadan Yükleme Boşaltılması vb. önlemler alınarak kontrollü çalışma yapılacaktır. Proje alanının Kuzey - Kuzey Batı arasında (SW) yönünde yaklaşık 1.430 metre uzaklıkta Çayırhan Beldesine bağlı evler bulunmaktadır. Söz konusu Maden Ocağı 10.09.2014 tarih ve 29115 sayılı Resmi Gazete de yayınlanarak yürürlüğe giren Çevre İzin Ve Lisans Yönetmeliği Ek-2 Listesi Madencilik ve Yapı Malzemeleri Endüstrisi Madde 2.17 Üretim kapasitesi 200 ton/gün ve üzeri olan ve 4/6/1985 tarihli ve 3213 sayılı Maden Kanununun I.Grup a ve b, II.Grup (kireçtaşı dahil), IV.Grup, V.Grup larında yer alan madenlerin çıkartıldığı ocaklar. Kapsamında değerlendirilmektedir. Maden ocağını da kapsayan Çevre İzni için gerekli başvurular yapılmış ve işlemler devam etmektedir. GÜRÜLTÜ MİKTARI: Ankara İli, Nallıhan İlçesi, Çayırhan Beldesi'nde işletilen İR: 3927 numaralı Maden Ocağında kapasite artışından sonra işletme aşamasında kullanılan makinelerden dolayı gürültü oluşacaktır. Aşağıda yapılan hesaplamalarda tüm makinelerin aynı anda kullanıldığı ve tüm makine ekipmanın şantiye alanında ve/veya galeri girişinde çalıştığı varsayılmıştır. Çevresel Gürültünün Değerlendirilmesi ve Yönetimi Yönetmeliği Madde 23 gereğince; Şantiye alanları için çevresel gürültü kriterleri Tablo 5 deki Lgündüz cinsinden aşağıda verilmiş olan tablodaki sınır değerleri aşamaz. Tablo 5. Şantiye Alanı İçin Çevresel Gürültü Sınır Değerleri (Tablo-5 ÇGDYY) Faaliyet türü (yapım, yıkım ve onarım) Lgündüz (dba) Bina 70 Yol 75 Diğer kaynaklar 70 Yukarıdaki tabloda verilen çevresel gürültü sınır değerlerinin aşılması halinde; her bir makine ve ekipman ile gürültüye maruz kalan işçiler bazında sorumlu kurum veya kuruluşlarca hazırlanan ilgili mevzuat çerçevesinde getirilen esasları sağlanmaya yönelik tedbirlerle birlikte etkin ve uygulanabilir çevresel kontrol tedbirleri alınır. 23
Tablo 6. İş Makineleri Ses Güç Düzeyleri Makine ve Ekipman Adetleri dba Hidrolik Delici Ekipman Jumbo 1 adet 105 Delici Ekipman BBC-16 2 adet 105 Volvo L90 yükleyici 1 adet 107,41 Çukurova 840 yükleyici 1 adet 107,41 Volvo Kamyon 2 adet 101 Fatih Kamyon 1 adet 101 JCB Beko loader 2 adet 107,41 Shotcrete makinesi (7,5 bar) 1 adet 97 Enjeksiyon Makinesi 2 adet 97 Komprosör (16m3/dk) 1 adet 105 Arazi aracı pick up 2 adet 101 LwT = 10Log 10 ( Lwi/10)... Formül 3 (Toplam Ses Gücü Düzeyi) LwT = 10log [ 4 x (10 107,41/10 )+ 4 x (10 105/10 ) + 5 x ( 10 101/10 ) + 3 x ( 10 97/10 )] LwT=116,24 db Her bir kaynakta oluşan ses gücü düzeyinde uzaklığa göre oluşacak azalma miktarı aşağıdaki formülle hesaplanmaktadır. LpT= LwT + 10 Log (Q/A)... Formül 4 (Toplam Ses Basınç Düzeyi) A= 4 π r 2 Q= yönelme katsayısı(arazi tipine göre Q = 1) LpT = LwT + 10 log (Q/A) Yukarıdaki hesaplamalar sonucunda oluşturulan mesafeye göre ses basınç düzeyi grafiği aşağıda verilmiştir. Ocak işletilirken kullanılan ekipmanların çalışma frekans aralığı 500-4.000 Hz. olduğundan, her bir noktanın ses basıncı düzeyi, yaklaşık gürültü düzeyine eşit olacaktır. Bu durumda LpT = Lgündüz kabul edilebilmektedir. Tablo 7. Mesafelere göre Gürültü Dağılımı Mesafe 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250 LpT 108.5 85.29 79.27 75.75 73.25 71.31 69.73 68.39 67.23 66.21 65.29 61.77 59.27 57.33 Mesafe 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1000 1500 2000 2500 3000 LPT 55.75 54.41 53.25 52.23 51.31 49.73 48.39 47.23 46.21 45.29 41.77 39.27 37.33 35.75 24
Grafik 1. İşletme Sırasında Oluşan Gürültünün Mesafeye Göre Dağılım Grafiği Söz konusu proje yukarıdaki tabloda Diğer Kaynaklar içerisinde değerlendirilmiştir. Çevresel Gürültünün Değerlendirilmesi ve Yönetimi Yönetmeliği Madde 23, 1.bendinin a fıkrasında belirtilen ve Ek VII de verilen Tablo-5 te ki Şantiye alanı için Çevresel gürültü sınır değerleri 70 dba olarak tanımlanmıştır. Faaliyet alanından kaynaklanacak gürültü seviyesinin modellemesine ait mesafelere göre gürültü seviyesi tablosu incelendiğinde 60 m mesafede gürültü seviyesinin 70 dba sınırının altında olduğu görülmektedir. Buna göre ocak alanında yapılacak çalışmalardan kaynaklanacak 25
gürültünün etki alanı tüm makinelerin aynı anda çalıştığı varsayıldığında çalışma yapılan alan ve 60 m çevresidir. d) Kullanılan teknoloji ve malzemelerden kaynaklanabilecek kaza riski, Maden Ocağı'nın işletilmesi sırasında kullanılan teknoloji ve malzemelerden kaynaklanabilecek kaza riskleri arasında, kullanılan makine ve ekipmandan kaynaklanabilecek kazalar ve çalışan personelin dikkatsizliğinden kaynaklanacak kazalar yer almaktadır. İşletme sırasında oluşabilecek kazaların önlenmesi amacıyla işletmeci tarafından faaliyete özgü iş güvenliği önlemlerinin alınması gerekmektedir. Yer altı ana rampa ve imalatlar gösterilen sağlam formasyonlara göre planlanmıştır. Olası tamirat gerektirecek arızalı bölgeler ile yer altı su sorunlarından dolayı beklenmeyen arızaların giderilmesi için ilave kaya civatası, kablo cıvata, iksa ve çelik hasır kombinasyonları ile shotcrete takviyesi birim giderleri mukabilinde yapılacaktır. Yer altında açılan galerilerde çalışma yapıldığı süre boyunca ayakta tutabilmek için tahkimat yapılacaktır. Burada tahkimat olarak enjeksiyonlu kaya bulonu ( Ribar ), Split Set ve hasır tel kullanılmaktadır. Kaya bulonu (ribar) 2.40 m boyunda, T26'lık nervürlü çelikten özel olarak imal edilir. Bir ucu 10 cm dişli ve taşıma plakaları 200/200/80 mm boyutlarında olup, metrik 24 somun kullanılır, içine yerleştirildiği delik çapı min. 35 mm. dir. 2.40m boyundaki bulon demiri boyunca çimento enjeksiyonu için 8mm iç çapında plastik hortum bulona bağlanır. Bir delici makine (jumbo veya el tabancası) tarafından en az 2,4m boyunda ve 35mm çapında delinen delik içerisine enjeksiyon hortumu bağlanmış olan ribar demiri yerleştirilir. Yerleştirilen kaya bulonu delik içerisinden aşağıya doğru kaymaması için ağaç takoz ile sıkıştırılır. Çimento enjeksiyonun akmaması için delik ağzı alçı veya tapa ile kapatılır. Sadece su-çimentodan oluşan enjeksiyonun hazırlanmasında Mai-Pump (enjeksiyon makinası) adı verilen özel makineler kullanılır. Bu makineler aracılığıyla kıvam ayarı kolaylıkla yapılabilir. 30 bar basma gücü olan bu makine ile enjeksiyon işlemi yapılır. Enjeksiyon işlemi bitmiş olan bulonun plaka çakılma (takma ve sıkılama) işi betonun priz süresine bağlı olarak en az 24 saat sonra yapılır. Bulonların hazırlanışı ve enjeksiyon yapılması aşağıdaki resimlerle gösterilmiştir. 26
27
28
Sürtünmeli Kaya Bulonu ( Split Set ) En büyük özelliği anında çalışan bir bulon olmasıdır. 2,3 mm. kalınlığında 39 mm çapında ve 2.40m boyundaki kaliteli çelikten (Q235), tek parça olarak dikişsiz imal edilir. Bir tarafı boyunca sıkışma ve sürtünme özelliğinin sağlanması için yarılmış boru şeklindedir. Delik içerisine giren bulonun uç kısmındaki 100 mm lik uzunluktaki kısmın çapı 36 mm dir. Geri kalan kısmı ise 39mm çapındadır. Delici makine tarafından açılan 35mm çaplı deliğe çakılmak suretiyle uygulaması yapılır. 29
Hasır Tel 10m*5m ebadındaki hasır teller kullanılıyor. Özellikle rampa sürerken tabakalı 30
geçişler olduğu için buralarda hasır tel kullanılır. Aşağıda hasır telin tavana bağlanışı görülmektedir. Hasır tel küçük ve orta büyüklükteki kaya parçalarının makine ve çalışanların üzerine düşmesini engellemektedir. Hasır Tel ile Enjeksiyonlu Kaya Bulonunun Birlikte Uygulanışı Kavlak yeraltında tavanlarda, yan duvarlarda ve ayna arınlarında düşmeye meyilli, tehlike oluşturabilecek gevşemiş kaya parçalarıdır. Kavlak ocağımızın gizli tehlikesidir. Her zaman kavlak kontrolü yapılır. Özellikle yapılan her atımdan sonra kavlak kontrolü yapılır ve kavlaklar alınır. 31
Sivriç ile Kavlak Taraması HMK ile Kavlak Taraması Proje kapsamında yapılan tahkimat ve kavlak taraması ile olası muhtemel tavan göçmelerinin önüne geçilmektedir. Ayrıca patlatmalardan sonra gevşeyen ve/veya düşme tehlikesi olan yerlerde de göçüklerin önüne geçilmektedir. Projenin kapasite artışından 32
sonra da aynı işlemlere devam edilecek olup; iş güvenliği konusuna aynı şekilde önem verilmeye devam edilecektir. Projede kapalı işletme yöntemi ve patlatma yardımıyla sodyum sülfat cevherinin çıkarılmasıyla birlikte; iş güvenliği, sağlık ve çevre politikaları da paralel olarak iş yerinde her şeyden önce gelmektedir. Kapasite artışıyla birlikte bu konularda çalışmalar ve organizasyonlar sürekli olarak devam edecektir. İşyerinde çalışan eleman genel olarak ve çalışma bölgelerine göre karşılaşabilecekleri risklere göre sürekli eğitim ve uygulamaları yapılacaktır. Eğitimleri, ALKİM ALKALİ KİMYA A.Ş. bünyesinde bulunan, Çalışma Ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı nın vermiş olduğu A sınıfı İş güvenliği sertifikasına sahip uzmanlar tarafından icra edilmeye devam edilecektir. Maden Ocağında İş güvenliği Politikası ve Genel İlkeler: 1-Kapasite artışında sonra da İSG ile ilgili yönetmenliklerin berberinde organizasyonlar devam edecektir. 2-Maden ocağında her iş; yeterli bilgi ve donanıma sahip eğitilmiş kalifiye işçiler tarafından yapılacaktır. 3-Başlayan her yeni bir iş ve kullanılacak her yeni bir makine için risk değerlendirilmesi yapılacak, alınacak olan önlemler tespit edilerek dökümana dâhil edilip uygulanacaktır. 4-Halen yapılmış olan ve döküman içinde yer alan risk değerlendirilmeleri yeni riskler ortaya çıktığında değerlendirilecektir. 5- Risk değerlendirmeleri, konusunda yeterli bilgi ve donanıma sahip teknik eleman ve işçi personelin oluşturduğu bir komisyon tarafından yapılacaktır. Komisyonda her durumda İSG mühendisleri bulunacaktır. 6- İSG kurulunca alınan kararlar ilgili servisler tarafından en kısa sürede yerine getirilecektir. 7-İSG Kurulu toplanmadan önce, kurul üyelerince iş yerlerimiz dolaşılarak tanzim edilen listeler çek edilerek sonuçları toplantıda görüşülecektir. 8- Unvan gruplarına göre hazırlanan listeler ile ilgili servislerin görevlendireceği nezaretçi, formen, ustabaşı, çavuş tarafından iki günde bir çek edilerek muhafaza edilecek ve olumsuzluklar en yakın servis amirine bildirilecektir. 33
9- Çalışanlar, çalışmaya başlamadan önce hazırlanan listeler çek edilecek ve en yakın amire bildirilecektir. 10- Maden ocağında İSG anlamında ödül ve ceza uygulaması yapılacaktır. 11- İlgili servislerce, her gün meydana gelen iş kazaları servis panosunda ilan edilecek, çalışanlar bilgilendirilecektir. Maden Ocağında; iş yerlerinde çalışma ortamlarına göre hazırlanmış olan yönergeler ve talimatlar aşağıda sunulmuştur. Yönergeler: 1. Kavlak Alma Yönergesi 2.Zemin Şartlarının Değerlendirilmesi Yönergesi 3.Acil Durum Yönergesi 4.Yer Altı Yangın Yönergesi 5.Yeraltı Fiş Tahtası Yönergesi 6.Yangın Yönergesi 7.Yol Bakımı Yönergesi 8.Çelik Kuşak İksa uygulama Yönergesi 9.Püskürtme beton Yönergesi 10.Konsolide enjeksiyon uygulama yönergesi 11.Ribar enjeksiyon uygulama yönergesi 12.Ribar Torklama uygulama yönergesi 13.Vantüp Asma Yönergesi 14.Havalı Tabanca Yönergesi 15.Gaz Kontrolü Yönergesi 16.Kaynak Yönergesi 17.Yangın Söndürme Yönergesi 18.Kompresör Güvenliği Yönergesi 19.Kaya Saplama Uygulama Yönergesi 20.Çelik Hasır Uygulaması Yönergesi 21.Kuru Püskürtme beton Uygulama Yönergesi 22.Kişisel Korunma Yönergesi 23.Yer altı Havalandırma Yönergesi 24.Tahkimat Yönergesi 25.Yer altı İşaretleşme Yönergesi 26.Aynanın Temizlenmesi Yönergesi 27.Patlayıcı Yükleme Öncesi Kontrolleri Yönergesi 28.Patlayıcılarla Çalışma Yönergesi 34