Hafif Kargo Ayrıştırma Makinası Tasarımı ve Üretimi M. Doğanlı * Y. Çakırca Krea Teknik Müh. Hiz. San. ve Tic. A.Ş. Metsan Metal Kalıp Makina San. ve Tic. Ltd. Şti. Kocaeli İstanbul Özet Başta kargo ve lojistik sektörü olmak üzere, yüksek adetli dağıtımı ve ayrıştırma yapılması gereken yerlerde otomasyon çözümlerine ihtiyaç duyulmaktadır. Müşterilerin en önemli talepleri, hız (saatteki işleme adedi), doğruluk ve maliyet olarak sıralanabilir. Ülkemizde kargo sektöründe dağıtımı yapılan ürünlerin herhangi bir standarda uygun olması gerekmediğinden, tasarım aşamasında ürün varyasyonunu dikkate almak gerekmektedir. Mevcut çalışma kapsamında müşteri ihtiyaçlarına ve teknik gereksinimlere cevap verebilmek amacıyla farklı tasarımlar çalışılmıştır; besleme kısmı, senkronizasyon kısmı ve ayrıştırma hattı makinenin 3 ana kısmını oluşturmaktadır. Ayrıştırma hattı içinde taşıyıcı tepsiler ve bunların açma kapama mekanizmaları, kılavuzlar ve güç aktarma mekanizmaları da alt seviye parçaları oluşturmaktadır. Bütün bu sistemler Createchnic bünyesinde tasarlanıp, üretildikten sonra otomasyon yazılımının tamamlanması ile beraber prototip ürün ortaya çıkartılmıştır. Geliştirme süreci içinde karşılaşılan zorluklar ve mevcut iyileştirme çalışmaları bu bildiride sunulacaktır. Anahtar kelimeler: ayrıştırma, sorter, kargo, küçük ürünler Abstract Sorters are mostly used in logistics and cargo handling and similar high throughput required markets in order to reduce manual efforts. Customers who plan to shift from their existing systems to automation require high reliability, speed (number of items processed in hr), accuracy and lower costs. Therefore, throughout the development, different design challanges were undertaken to meet these demands; for all 3 parts of the machine infeed line, synchronization line and sorting line. There are many other sub-systems under the sortation line system such as trays, open-close mechanisms of trays, guides, and power transmission components. Whole development process was completed in Createchnic and in parallel to the mechanical design, production and assembly of these systems; control software development has been completed leading to the prototype machine. Challenges faced during the development of the product and current improvements will be discussed in this paper. Keywords: sortation, sorter, small items 1 I. Giriş Ayrıştırma sistemleri depo ve transfer merkezleri bulunduran firmalarda, süreçlerin elleçleme ile ilerlemesini önlemek ve firmanın dağıtım kapasitesini arttırmak için geliştirilmiş otomasyona dayalı hatlardır. Bu sistemler boyutlarından bağımsız olarak genellikle besleme, senkronizasyon, ayrıştırma (boşaltma) alt sistemlerinden meydana gelmektedir. Standart konveyör işlemlerinden farklı olarak, bir çok proses bir arada ilerlemektedir. Şekil 1 de genel proses şeması verilmiştir. Şekil. 1. Ayrıştırma sistemleri genel çalışma prensibi Uygulama alanlarına ve kapasitelerine göre farklı tipte ayrıştırma sistemleri bulunmaktadır. Başlıca sistemler Şekil de verilmiştir. Şekilde görüldüğü üzere uygulama alanlarına göre bir çok farklı sistem bulunmaktadır. Transfer ünitesi ile ayrıştırma diğer sistemlere göre daha düşük adetli ayrıştırma sistemleri için daha uygundur. İşlem sırasında ruloların kutuya doğru yükselmesi nedeniyle bu kayıplar oluşmaktadır. Karmaşık şekilli ürünlerin ayrıştırılmasına uygun değildir. Yönlendirici sistemler ise genellikle lastik ayrıştırma sistemlerinde kullanılmaktadır. Pabuçlar ile ayrıştırma yapan sistemler kutuları ayrıştırmak amacıyla kullanılmaktadır. Taşıyıcı olarak kayış yerine aluminyum kızaklar kullanıldığı için daha ağır parçaların ayrıştırılmasında tercih edilmektedir. En çok uygulama ise geri kalan 3 sistemle görülmektedir. Devirme tepsisi sıklıkla hava alanlarında gördüğümüz bir uygulamadır. En önemli avantajı, ayrıştırılacak ürünlerin şekillerinin belli bir formda olması gerekliliğini ortadan kaldırmasıdır. Tepsiler genellikle tahtadan yapılmakta ve doğru istasyona gelindiğinde tahta kısım devrilmektedir. Bu sistemde düşürme sırasında kuvvet uygulanmadığı için sürelerde farklılık oluşabilmektedir. * mdoganli@createchnic.com yusuf.cakirca@metsankalip.com 1
Yönlendirici (Push Arm) [1] Pabuçlar (Shoe Sorter) [] Pop Up (Transfer Ünitesi) [3] Devirme Tepsisi [4] Düşürme (Bomb bay) [5] Enine Bant (Cross Belt) [6] Şekil.. Günümüzde kullanılan ayrıştırma sistemleri Günümüzdeki en çok uygulaması yapılan diğer çözüm ise enine-bant sistemidir ve atış sırasında vagon üzerindeki bant sağa ve sola dönerek ürünü istasyona bıraktığı için düşüşü kontrol altına almaktadır. Bantta uygulanan kuvvet vagonların ilerleme hızına bağlı olduğu için, son geliştirilen sistemlerde her vagonda ayrı bir motor bulunmaktadır. Devirme tepsisi ve enine-bant sistemleri döküman ve hafif kargoların ayrıştırılmasında çok faydalı olamamaktadır. Bunun başlıca nedeni ürünlerin atım sırasında uçmasıdır. Düşürmeye dayalı sistemler ise genellikle kapağın açılma şeklinden ötürü düşürme sistemi olarak adlandırılmaktadır. Genellikle tekstil ürünlerinin ayrıştırılmasında kullanılmaktadır. Döküman kargoları için en büyük dezavantajı geniş yüzeyli ürünlerin yatay olarak taşınmasından ötürü, istasyona düşerken salınım yapması ve yanlış istasyona düşme riskinin oluşmasıdır. Yukarıda genel hatlarıyla verilen bilgilere istinaden, çalışma kapsamında geliştirilen ürün Şekil de düşürme tepsisi mantığına benzer bir çalışma prensibine dayanmasına karar verilmiştir. Ancak en önemli değişiklik kargoların yatay olarak taşınması yerine dikey olarak taşınması sağlanarak, hem yer tasarrufu hem de atım sırasında oluşabilecek hafif kargo salınımı probleminin önüne geçmektedir. Bu kavramsal tasarıma karar verilmesinin diğer nedenleri mekanik karmaşıklığın az olması (kolay bakım, ürün maliyeti avantajları) ve ürün varyasonuna tolerans oluşturabilme imkanı yaratmısıdır. Normal şartlarda, çok yoğun depolarda ayrıştırma hedefleri saatte 15000 ürün olarak ele alınabilir. Hafif kargo uygulamaları kapsamında kitaplar, tekstil ürünleri, poşet kargolar (döküman ve dergi vs. gibi) ayrılmakta ve saatteki ayrıştırma hedefleri 3000-8000 arasında değişmektedir. Makinenin ayrıştırma kapasitesini belirleyen en önemli etken yeteri kadar beslemenin sağlanabilmesidir. Manuel besleme ile bir operatörün saatte ortalama 1000-1500 ürün besleme yapması kabul edilmektedir. Bu nedenle saatte 10000-15000 ürün ayrıştırma mertebelerine çıkılması ancak çok kanallı besleme hatları veya ürünler standart bir formda ise otomatik besleme hatları ile mümkündür. Ancak ülkemizdeki kargo varyasyonu nedeniyle, otomatik besleme yapılması imkanı henüz bulunamamıştır. Bir diğer önemli bilgi, Şekil de verilmiş olan ürünlerin büyük kısmı Avrupa da üretilmekte ve bütün dünyaya çözüm olarak sunulmaktadır. Ülkemizde ise yüksek hızlarda çözüm üretildiği görülememekle beraber, bu tip sistemleri geliştirtiren firma sayısı yok denecek kadar azdır. Ülkemizde kargo varyasyonu (kutuların standart olmaması, kargo poşetlerine farklı boyutlarda ürünler konulabilmesi vs. gibi) nedeniyle ithal edilen makinelerin direkt olarak tak-çalıştır şeklinde kullanılması pek mümkün olmamakta, operasyon sırasında önemli mertebelerde verim kaybı oluşabilmektedir. Bir diğer önemli dezavantaj ise maliyet unsurudur. Ülkemizdeki iş gücü maliyetleri ele alındığında, yapılacak yatırımın belli bir hedef sürede geri dönüşünün alınabilmesi için çok yüksek kapasiteli sistemlere, ya da daha ufak uygulamalar için uygun fiyatlı ürünlere ihtiyaç duyulmaktadır. İthal edilen küçük ölçekli ayrıştırma sistemleri maliyetleri nedeni ile bu hedefi tutturamamaktadır. Yukarıda listelenen bütün koşullar ele alındığında, bir çok noktada uygulama alanı bulabilecek hafif kargo ayrıştırma sisteminin geliştirilmesine karar verilmiştir. Bu bildiride mekanik tasarım kapsamında yapılan çalışmalar ele alınmaktadır. II. Kavramsal ve Detay Tasarım Çalışma kapsamı ve sorumlulukları Tablo 1 de gösterilmiştir.
Seviye 1 Seviye Tablo 1. Prototip makine geliştirme süreci Mekanik tasarım sürecine ayrıştırma bölümü ile başlanmıştır. Tasarım hedefleri için, taşınacak olan kargoların minimum ve maksimum ölçüleri belirlenmiş ve saatteki atım hedeflerine ulaşmak için herhangi bir ürünün kaç saniyede düşmesi gerektiği hesaplanmıştır. Bu girdiler hem mekanik hem kontrol tasarımına girdi oluşturmuştur. Şekil 3 te geliştirme süresince üzerinde çalışılan bir çok alternatiften 4 tanesi örnek olarak verilmiştir. Tepsiler (1) Şekil 4 te görüldüğü gibi iç ve dış kılavuzu bulunan bir taşıyıcı karkas üzerinde ilerlemektedirler. Her bir istasyonun önünde bulunan pnömatik pistonlar () sayesinde tepsi hedef istasyona (3) geldiği sırada, piston devreye girerek tepsinin kapağını açmakta ve ürün bu istasyona düşürülmektedir. Prototip makine için toplam istasyon sayısı belirlendikten sonra, tepsilerin mekanik tasarımları üzerinde çalışılmaya başlanmıştır. Nihai üründe kompozit veya alüminyum malzemeden üretilmesi planlanan tepsiler, prototip üründe çelikten üretildiği için tasarımlar buna göre çalışılmıştır. Tepsi tasarımında Şekil 3, seviye 4 te kapak açılmış durumda gözükmektedir. Kapak Şekil 4 te pistona () yaklaştığında, piston açılmaktadır. Pistonun önünde bulunan formlu parça kapak kilitini (4) açmaktadır. Kilit tepsi kapağını tuttuğu için kapak açılmaktadır. Besleme hattına gelmeden önce bütün tepsilerin boşaltılması gerektiği için, hat sonunda bütün tespiler açılmaktadır. Hemen sonrasında kapakların kapanması gerektiği için, tepsilerin arka kısmında bulunan kollar ile tepsi geri kapanmakta ve yine pistonlar () vasıtasıyla kilit (4) geriye kapatılmaktadır. Seviye 3 Seviye 4 Şekil. 3. Tepsi mekanizması tasarım iterasyonları z y 3 x Şekil. 4. Tepsi ve açılma detayı
Tepsi tasarımda kritik olan parametreler; -Tepsinin y ve z eksenlerinde kılavuzlanması -Tepsinin x ekseni ve dönüşlerde kitlenmemesi -Tahrik edilmesine olanak verecek taşıyıcı sistem -Mekanizmaların hedef sürelerde açılması -Kargonun istasyonlara atılırken dalgalanma yapmaması ve direkt olarak düşmesi -Besleme hattından kargo beslendiği sırada, tepsi sırtına takılmaması Ayrıştırma karkası (Şekil 5) hem tepsilere kılavuzluk yapmakta, hem de tepsilerle beraber, tahrik sistemi ve açma kapama pistonlarına taşıyıcı vazifesi görmektedir. Bu nedenle tasarım sırasında tahrik ve taşıyıcı karkasın optimize edilerek sistemin hafifletilmesi ve çalışma frekanslarına denk gelen modların ayrıştırılması gereklidir. Şekil 6 ve Şekil 7 MSC Nastran programı kullanılarak kavramsal tasarım üzerinden yapılmış sonlu elemanlar analizlerini göstermektedir. Şekil. 5. Dişli ve iç kılavuz rayı Şekil. 6. Dişli çark hafifleştirme iterasyonları Dişli çarkta malzeme optimizasyonu amacıyla aşağıdaki yükleme durumu için analiz yapılmıştır (Şekil 7): Şekil. 7. Analiz sırasında uygulanan kuvvetler Sonlu elemanlar analizi için model ve yükleme durumları: Lineer statik analiz ile çözümleme yapılmıştır. Model, 1. derece Hex ve Tetra tipi katı (solid) elemanlar kullanılarak hazırlanmıştır. Amaç toplam sac kalınlığı ile dişli kollarının genişliklerini, yükleme koşulları altında, dayanım hedeflerini yerine getirecek şekilde en aza indirmektir. Yük dağılımı RBE3 tipi, modele ek rjitlik katmayacak elemanlar ile sağlanmıştır. Çark analiz sırasında göbekten sabitlenerek, en kötü koşul oluşturulmuştur. Normal çalışma sırasında, çark serbest dönebilmekte sadece anlık durma ve hızlanma sırasında analiz koşulunda yaratılan burulma yüküne maruz kalmaktadır. Uygulanan yükler, prototip sistem için tepsilerde kullanılan plastik kaplı tekerlekler ile metal yüzeyin sürtünme kuvvetlerinin toplam tepsi sayısına denk gelen ağırlığın çarpımından elde edilmiştir. Çark kalınlığı standard sac levha kalıklınlarından seçilmiş ve analiz neticesinde çarklarda %60 mertebesinde hafifletme sağlanmıştır. Analizlerin ikinci aşaması iç kılavuzların toplam sehiminin minimize edilmesi için gerçekleştirilmiştir. İç kılavuzun radyuslu bölgelere denk gelen kısımları sadece üst taraftan taşınmaktadır. Tepsiler ilerlerken bu bölgede aynı anda 3 tepsi bulunmaktadır. Bu tepsilerin ağırlığı altındaki toplam sehim miktarı farklı tasarımlar ile analiz edilerek, en kötü yükleme şartı altında toplam sehim, 1 mm (prototip seviye ürün ile yapılacak olan testler için, başlangıç hedef seviyesi seçilmiştir) altına indirilmiştir. 4
A. Dönemeçlerde kasılma ve rahat hareket etme problemi Şekil. 8. İç ray sehimi İç rayın en önemli görevlerinden biri tepsinin hat üzerindeki hareketini kılavuzlamaktır. Bunun için bir çok farklı uygulama mevcuttur. Genellikle makine uygulamalarında, hazır lineer ve radyuslu kılavuzlar tercih edilmektedir [7]. Ülkemizde lineer kılavuzlar bulunmakla beraber, yerli üretim radyuslu kılavuzlar bulunamamıştır. Yurt dışından ithal edilmesi de maliyetler nedeniyle mümkün olmamıştır. Bu nedenle kılavuz sistemi de firma içinde üretim ve montaj kolaylığına göre tasarlanmıştır (Şekil 9). Çalışma kapsamında karşılaşılan en önemli zorluklardan bir tanesi bu problem olmuştur. Şekil. 9. Guide tasarımı Tepsilerin düzgün bir şekilde kılavuzlanmaması hem lineer hem radyusta haraket ederken salınım yapmasına, radyal yönde aşırı bir zorlamaya maruz kaldığında, z- eksenine doğru yükselmeye başlayarak hattan çıkmasına veya radyuslarda sıkışma yapmasına neden olmaktadır. Makinenin çıkabileceği maksimum hızı da belirlemektedir. Bu sistemin geliştirilmesi için hem tasarım aşamasında hem de test aşamasında bir çok iterasyon yapılmıştır. Üretim toleransları ve rulman boşlukları da ele alındığında bir çok farklı hususu bir arada değerlendirme zorunluluğu ortaya çıkmaktadır. Problemi alt başlıklara ayırarak daha detaylı incelemek gerekirse; Şekil. 10. Guide rulmanları Lineer kılavuz kısmında hareket ederken, ön ve arkada bulunan iki çift rulman setindeki, iki rulmanın birbirlerine olan mesafesi kılavuz kalınlığı kadar olmalıdır. Kılavuza girerken öndeki set radyusun merkezine bakacak şekilde dönerken, arka set hala lineer kısımda olacağı için dönmeyecektir. Bu şekilde radyuslu bölgeye girişte kasılma önlenmiş olacaktır. Bir sonraki adımda, her iki rulman seti de radyuslu kılavuz kısmında hareket ediyor olacağından, iki sette çember merkezine bakacak şekilde pozisyonlanacaktır. Rulman boşlukları ve imalat nedeniyle tolerans hedeflerinin tutturulamaması durumunda, tepsiler merkezden dışarı doğru hareket etmeye ayrıca radyus merkezindeki z-ekseni etrafında salınım yapmaya başlamaktadırlar. B. Dönemeçlerde rulman setlerine ve pinlere binen kuvvetler Şekil. 11. Kuvvetler mtepsi * V Hat F (1) r F cisme etki eden kuvvet, m tepsinin kütlesi, V hat hızı ve r ise iç kılavuz çemberinin yarıçapıdır. Buna istinaden 5
rulman, bastığı yüzey ve rulmanların bağlı olduğu pinlerin boyutlandırması yapılmıştır. Ayrıca, tepsi de bu sırada gerilmeye maruz kalmakta ve bu gerilmeyi hem kılavuz bağlantı bölgesinde hem de kendi üzerinde karşılamak durumundadır. Bu noktada ise aşağıdaki genel hareket denklemi ile ilgili hesaplamaları yapmak mümkündür: Alüminyum profil ağırlıkları fiziksel ağırlıklar ile kıyaslanmış ve toplam sistem ağırlığının doğruluğu kontrol edilmiştir. Motor, ayrıştırma sistemine sabitlendiği için, modele motor ağırlığı eklenmiştir. Hem tepsilerin bağlı olduğu, hem de bağlı olmadığı durum için iki farklı analiz yapılmıştır. 1. ( R dis r ) () σ, r üzerindeki her bir noktadaki gerilme seviyesini, ρ malzemenin yoğunluğunu,. hızı, R dis ise dış kılavuzun yarıçapını ortaya koymaktadır. Bu hesapların yanısıra, tepsi açılma ve kapanma sırasında oluşan iç kuvvetlerle beraber tepsi ve bağlantı parçalarının hesaplamaları da tamamlanmıştır. Tasarım doğrulama testleri hem parça hem de alt sistem seviyesinde yapılmıştır. Sistem seviyesinde testlerin yapılabilmesi için besleme ve senkronizasyon hatları da tasarlanmış ve üretilmiştir. Senkronizasyon hattı 3 ayrı 650 mm lik banttan oluşmakta ve ayrıştırma hattına göre çok daha yüksek hızlara çıkabilmektedir. Bu sayede ürünlerin tepsilere uygun bir şekilde düşmesi sağlanmaktadır. Şekil. 1. Prototip son hali Ana motorun çalışma devirlerinde, ayrıştırma kısmında yapısal bir titreşim problemi yaşanmaması için ayrıca bütün yapının modal analizleri yapılarak, yapısal frekanslar ile motor çalışma frekansları ayrıştırılmıştır. Modelleme ve analiz detayları: Lineer dinamik analiz yapılmıştır. Tüm ayrıştırma hattının analizi yapılmıştır. Ayrıştırma hattı alüminyum profiller oluştuğu için, kesit modelleri oluşturularak, CQUAD4 ve CTRIA3 shell tipi yüzey elemanları kullanılmıştır. Bağlantılar rijit (RBE) tipi elemanlar ile yapılmıştır. Tepsilerin mekanizma tasarımlarında ise kritik olan problemin başında, tepsi kapanma hızının tepsi hızı ile bağlantılı olması gelmekteydi. Kapanma işlemi hat sonunda yapılmakta ve tepsi besleme hattına gelmeden önce mutlaka tamamlanması gerekmekteydi. Prototip çalışmasında ayrıştırma hattı ufak yapıldığı için, kapama işlemi radyuslu bölgede gerçekleşmek durumunda kaldı ve bunun neticesi olarak kapanma sırasında dengesizlik ve darbe sonucu gürültü oluştu. Bu işlemin yaylı olarak yapılması, açılma sırasında ek kuvvet gereksinimi yaratacağı için tercih edilmedi. Ayrıca ilk tepsi modellerinde kullanılan yayların montajı süreleri çok uzattığı için tasarımda kaçınılmasına dikkat edilmiştir. Tepsilerin açılması sırasında mevcut modelde, kapaklar açıldıktan sonra kontrol edilmemekte (kilit mekanizması bulunmamaktadır) ve sallanma yapmaktadır. Bu nedenle çalışma sırasında bu problemlerin aşılabilmesi için bir çok farklı iterasyon yapılmıştır. Ancak uygulama ve testler sırasında bir çok tasarım alternatifi istenilen sonucu verememiştir. Prototip ürün üzerinde yapılan testler neticesinde çalışma süreci başında net olarak belirlenememiş olan bir çok hedef ortaya konulabilmiştir. Ürünün seri üretime uygun hale getirilmesi için geliştirme sürecinin ikinci kısmı halen devam etmektedir. Bu aşamada, imalat toleransları daraltılacak ve daha gürbüz bir hale getirilmesi sağlanacaktır. III. Tasarım Doğrulama Testleri Prototip ürün tamamlandıktan sonra (Şekil 1 ve Şekil 13), otomasyon ve yazılımın son haline getirilmesi ile beraber, doğrulama testlerine başlanmıştır. Testler sırasında tasarımdan farklı olarak beklenmedik olarak oluşan durumlara göre tasarım revizyonları yapılmıştır. Bu farklılığın başlıca nedeni ürün varyasyonu olmaktadır. Ayrıca kargo poşetlerinin içine yerleştirilen ürünlerin poşet içindeki konumu da yük dağılımı nedeni ile bazen problemlere neden olmaktadır. 6
ayrıca hangi kapsamda geliştirmelerin devam edeceğine dair bilgiler verilmiştir. Teşekkür Bu çalışma Tübitak 1507 destek programı kapsamında 710334 numarası altında desteklenmiştir. Şekil. 13. Prototip son hali Doğrulama testleri müşteri firmada normal operasyon sırasında yapıldığı için bir çok farklı senaryo deneme imkanı olmuştur. Testlerin tamamlanması ile detay tasarım da gerekli olan iyileştirilmeler yapılmış ve ürüne yansıtılmıştır. Kaynakça [1] Cornerstone Automation. http://www.cornerstoneautosys.com/, erişim tarihi: 01.08.01. [] Dematic GmbH & Co. http://www.dematic.com/en/supply-chain- Solutions/By-Technology/Sortation-Systems/Linear-Sorters, erişim tarihi: 01.08.01 [3] Premier Tech Chronos (PTC). http://www.ptchronos.com/enca/products/case-and-lightweight-unit-conveyors/, erişim tarihi: 01.08.01. [4] Beumer Group. http://www.beumergroup.com/products/logisticsystems/tilt-tray-sortation-systems/, erişim tarihi: 01.08.01. [5] Eurosort. http://www.eurosort.com/sorter-system/split- Tray/index.html, erişim tarihi: 03.05.013. [6] Interroll GmbH. http://www.interroll.com/en/interrollgroup/products/sorters/mechanical-sorting-principle/mechanicalsorting-principle.php, erişim tarihi: 03.05.013. [7] Hepco Motion http://www.hepcomotion.com/en/dts-driven-tracksystem-pg-14-get-8 erişim tarihi: 07.03.015. IV. Devam eden iyileştirme çalışmaları Makinenin saatteki ayrım kapasitesini arttırmak ve dünyada mevcut bulunan ürünlerden bir adım öteye gidebilmek amacıyla, geliştirme çalışmaları devam etmektedir. Bu kapsamda genel hatlarıyla aşağıdaki iyileştirmelerin yapılması planlanmaktadır; a) Senkronizasyon işlemi sırasında şu anda sadece üç adet ışık perdesi ile pozisyon kontrolü yapılmaktadır. Bu noktada alternatif çözümler değerlendirilmekte ve senkronizasyon çözünürlüğünün arttırılması sağlanmaktadır. b) Otomatik besleme sistemleri için tasarım çalışması yürütülmektedir. Bu noktadaki en önemli zorluk üründeki şekilsel değişkenlikten kaynaklanmaktadır. Bu nedenle otomatik beslenecek ürünlerin ya standardlaştırılması ya da beslenecek ürünlerin belirlenmesi ve bu şekilde yakalanması gerekecektir. c) Sistem içindeki hassas parçaların üretimi firma içinde yapılarak, hat hızının arttırılması sağlanacaktır. V. Sonuçlar Hafif kargo ürünlerinin ayrıştırılması için bir makine geliştirilmiştir. Bu makinenin tasarım safhasında katı modelleme, analiz ve test yöntemlerinden faydalanılmıştır. Makine ilk aşama testlerinin başarı ile bitmesi neticesinde, geliştirme çalışmaları hem testlerden gelen geri bildirim hem de iyileştirme kapsamında devam etmektedir. Mevcut bildiride makine geliştirme safhalarından ve karşılaşılan zorluklardan bahsedilmiş, 7