Konu Seçimi 141 EKİM AYI ARIZALARI PARETO ANALİZİ 105 # 29 23 18 11 7 MEKANİK KOZMETİK MANİFOLD/ SICAK YOLLUK ISITMA/SOĞUTMA HİDROLİK ELEKTRİK DİĞER
Konu Seçimi 44 MEKANİK ARIZA PARETO ANALİZİ 31 # 22 20 8 7 7 2 PARÇA KIRILMA KOPMA ARIZASI YOLLUK İĞNE ARIZASI İTİCİ ARIZASI EZİK ARIZASI CİVATA KOPMA ARIZASI MAÇA ARIZASI AÇILI MAÇA ARIZASI DİĞER
Konu Seçimi 31 KIRILMA ARIZALARI PARETO ANALİZİ (KALIP TİPİNE GÖRE) # 11 2 FRONT COVER BACK COVER COVER FOOT
Konu Seçimi 8 F/C KALIPLARI KIRILMA ARIZA PARETO ANALİZİ # 5 4 3 2 2 1 1 1 1 1 1 1 32274 F/C 32265 F/C 32272 F/C 32273 F/C 32260 C/F 32278 F/C 32275 F/C 32270 F/C 32277 F/C 32276 F/C 32279 F/C 32280 F/C 32282 F/C
Hedefin Atanması 6 5 8 4 # 3 2 1 0 Mevcut 0 Hedef
Kaizen Ekibi Yılmaz ŞAHİN Tarık ÖZDEMİR Beyhan BAŞARAN İsmet KARAMAN Mehmet YILMAZ Sait HACI Polisaj Teknisyeni Freze Operatörü Kalıphane Mühendisi Kalıphane Sorumlusu Kalıphane Mühendisi CNC Operatörü
Mevcut Durum 5N -1K Metodu Ne? (What?) Kalıpta Kırılma Problemi Nerede? (Where?) Sıyırıcı Lokmalarda İnce Et Kalınlığına Sahip Çelikte Ne Zaman? (When?) 10K-15K Civarı Baskılarda Ne Şekilde? (Which?) Front Cover Kalıplarında Nasıl? (How?) Gevrek Kırılma Şeklinde Kim? (Who?) Operatör ve Makineden Bağımsız
Mevcut Durum Kırılmalar Sıyırıcı Lokma Üzerinde, İnce Et Kalınlığının Olduğu Çelikte Olmaktadır. Mevcut Durumda Kalıp Ömrü 400K Baskı Sayısıdır. Lokmaların 10K-15K Aralığında Kırıldığı Görülmektedir.
Mevcut Durum P Plastik Parça Kalıp Kırılan Çelik Üzerindeki Yük Dağılımı
Mevcut Durum Kırılan Bölge İncelendiğinde Et Kalınlığı 2.0 mm dir.
Mevcut Durum Kalıp Üzerinde Parça Üzerinde Sürekli Kırılan Çelik Üzerinde Feder Boşaltmaları Bulunmaktadır.
Kaizen Planı Kaizen Planı Kasım 14 Aralık 14 Ocak 15 Şubat 15 Kaybın tespit edilmesi ve görsel hale getirilmesi Kaizende rol alacakların belirlenmesi Sorunun kök neden analizi ile açıklanması ve plana dair aksiyonların oluşturulması Kaizen Planı Deneme çalışmalarının yapılması ve gözlemlenmesi Uygulamanın doğrulanıp gözden geçirilmesi Kaizen sunumunun hazırlanması Plan Gerçekleşen
Analiz Neden Neden Analizi Problem Neden? Neden? Neden? Neden? Neden? Karar Çözüm Hammadde PC ABS OK Enjeksiyon Hız Basınç 40~80 cm/s 120~140 bar 70 m/s 130 bar OK OK Sıyırıcı Lokmaları (Insert) Kırılması Parça Zaman Dizayn 3~6 sn Radyus Et Kalınlığı 5 sn Yok 2 mm Yetersiz OK NG NG Kalıp Çelik Malzemesi Sertliği 28-30 HRC NG
A Uygulanan İyileştirmeler Kırılmanın Olduğu Keskin Köşeye R0.5 Radyus Verdik.
B Uygulanan İyileştirmeler ÖNCE YAPILAN İŞLEM SONRA Plastik Parçaya Yeşille Gösterilen Bölge Eklenmiş, Kırmızıyla Gösterilen Bölge Çıkarılmıştır.
C Uygulanan İyileştirmeler P20 P20 ÖNCE P20 Çeliği Yerine Daha Tok Bir Yapıya Sahip NAK80 Çeliği Kullanılmıştır. P20 NAK80 SONRA P20 P20 NAK80 28-32 HRC 38-45 HRC
Doğrulama/Kontrol Lokma Kırılma Arızaları # 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 8 EKİM 2014 KASIM 2014 ARALIK 2014 3 İyileştirmeler Yaptık Ancak Sıfır Arızaya Ulaşamadık 4
Uygulanan İyileştirmeler (Bakım) Yapılan İyileştirmeler Sonrası Arızalana Lokma Ömrünün 15K dan 50K ya Çıkarıldığı Görüldü. Anca Kalıp Ömrü 400K Olduğundan, Her 50K da Bir Lokma Değişimi İçin ZBB Tanımlanarak, Kalıp Bakım Talimatına İşlendi.
Uygulanan İyileştirmeler (Bakım) ÖNCE Bakım durumunda Kısa Sürede Problemi gidermek Amacıyla 2 Adet Parçaya Sahip Yapı 3 Adetli Yapıya Çevrilmiştir. 2 ADET INSERT 3 ADET INSERT SONRA
Doğrulama LOKMA KIRILMA ARIZALARI 8 8 7 6 # 5 4 3 3 4 Parçanın Bakım Planına Alınarak, ZBB Uygulanması Sonrası Sıfır Arızaya Ulaştık 2 1 0 0 0 0 0 0 EKİM 2014 KASIM 2014 ARALIK 2014 OCAK 2015 ŞUBAT 2015 MART 2015 NİSAN 2015 MAYIS 2015
Kazanç 1 Aylık Kalıp Arıza Süresi 28 Saat 125 TL X 28 Saat = 3.200 TL Aylık Tasarruf 3.200 TL X 12 Ay 42.000 TL Yıllık Tasarruf
Standardizasyon Yapılan İşlem Sonrasında, Bütün 32 Front Cover Kalıpları Proje Aşamasında Speklere İşlenerek Yeni Kalıplarda Aynı Problemlerin Yaşanmasının Önüne Geçildi.
FC Kalıplarında Sıyırıcı Tasarımının 3 Parçadan Oluşması Gerektiği Genel Speğe İşlenerek Kalıpçı Firmalara Bildirildi. Standardizasyon
Yaygınlaştırma Kalıplarda Yaygınlaşma Yapılanlar Yapılacaklar Uygulanan Kalıp Sayısı : 15 Uygulanması Devam Eden Kalıp Sayısı : 2