MERMER VE TUĞLA ENDÜSTRİ ATIKLARININ BELİRLENEN MODÜL ÖZELLİKLERİYLE ÇİMENTO HAMMADDESİ OLARAK KULLANILABİLİRLİĞİNİN ARAŞTIRILMASI Mehmet Serkan KIRGIZ* *Hacettepe Üniversitesi Polatlı Teknik Bilimler Meslek Yüksekokulu, Ankara, *e-mail: kirgiz@hacettepe.edu.tr ÖZET Kırgız (2007) doktora çalışmasında yaptığı hesaplamada, Türkiye de mermer üretiminden yaklaşık 2 592 000 (t/yıl) ve tuğla üretiminden yaklaşık 3 800 000 (t/yıl) mineralojik atık çıktığını belirtmektedir. Mineralojik atıklar tarım topraklarında stoklandığından bu toprakları bozmaktadır. Diğer yandan çimento üretiminde harcanan enerjinin % 60 ı hammaddelerin klinkerleşmesi için tüketilir. Çimento üretimindeki enerji tüketimini azaltmanın yolu, daha az enerjiyle daha çabuk klinkerleşecek yeni çimento hammaddeleri bulmaktan geçer. Bu yol ise çimento hammaddesinin kimyasal özelliğinin belirlenmesinin yanında modül özelliklerinin de belirlenmesini gerektirir. Çimento hammaddesinin hazırlanmasında kimyasal bileşen ve/veya bileşik yüzdelerinin birbirine oranlanmasıyla elde edilen kimyasal özelliklere modül adı verilir. Literatürde klinkere mineralojik atıkların katılıp pişirilmesi veya klinkere ve çimentoya mineralojik atıkların öğütülerek katılması yoluyla üretilen örnekler üzerinde deneyler yapılmıştır. Ancak bu çalışmalarda çimento hammaddelerinin modül özelliklerinin tümü belirlenmemiştir. Çimento üretiminde tasarruf sağlayacak yeni çimento tipleri bulmak için hammadde olarak kullanılabilecek malzemeler araştırılırken, kimyasal özelliklerinin yanı sıra modül özelliklerinin de incelenmesi kimyasal, fiziksel ve mineralojik özellikler bakımından çimentonun geliştirilmesini sağlayacak ve bu mineralojik atıkların çevreye verdiği zararlar en aza indirilecektir. Bu çalışmanın amacı, tuğla ve mermer endüstri atıklarının belirlenen modül özellikleriyle çimento hammaddesi olarak kullanılabilirliğinin araştırılmasıdır. Bu deneysel araştırmada TÜBİTAK projesi öncesinde yapılan çalışmanın bulgularına yer verilmiştir. Bu deneysel çalışmada Afyon Erdem Mermer Fabrikasında ortaya çıkan mineralojik mermer tozu atıkları (MMTA) ve Afyon Ulaş Tuğla Fabrikasında tuğla üretimi sırasında ortaya çıkan mineralojik tuğla (MTTA) tozu atıkları çimento hammadde (farin) malzemesi olarak seçilmiştir. Mermer ve tuğla tozlarının TS EN 196 2 standardına göre belirlenen kimyasal özelliklerinin yanı sıra bu mineralojik atıklardan hazırlanan F1, F2 ve F3 farin örneklerinin de kimyasal özellikleri BS EN ISO 12677 ve TS EN 196 2 standartlarına göre belirlenmiştir. Gerek mermer ve tuğla tozlarının kimyasal özelikleri gerekse farin örneklerinin kimyasal özellikleri, literatürden bilinen hidrolik modülü, silis modülü, alümin modülü, kireç standardı modülü ve kireç doygunluk faktörü modülü eşitliklerine yerleştirilerek hem mermer ve tuğla tozunun hem de farin örneklerinin modül özellikleri belirlenmiştir. Sonuçlar mermer ve tuğla mineralojik atıklarının çimento hammaddesi olarak kullanılabilecek gerekli modül özelliklerine sahip olduğunu ve çimento hammaddesi olarak kullanılabilecek büyük bir potansiyele sahip olduğunu göstermiştir. Anahtar kelimler: Tuğla tozu, Mermer tozu, Mineralojik atık, Çimento hammaddesi, Klinker, Modül özellikleri
THE RESEARCH of USABLE as CEMENT RAW MATERIALS WITH DETERMINING MODUL PROPERTIES of MARBLE and BRICK INDUSTRY WASTE S 1. GİRİŞ Türkiye zengin mermer rezervlerine sahiptir. Dünya mermer üretiminin hızla artmasında Türkiye, Hindistan, İspanya ve Çin in payı büyük olmuştur [1]. Türkiye de hammaddelerin kolaylıkla temin edildiği tuğla üretiminde yıllık hammadde tüketiminin 30 milyon ton civarında olabileceği hesaplanmaktadır. Ülkemizde tuğla, kolay üretilen, ucuz ve kullanımı yaygın bir yapı malzemesidir [2]. Kırgız (2007) doktora çalışmasında yaptığı hesaplamada, Türkiye de mermer üretiminden yaklaşık 2 592 000 (t/yıl) ve tuğla üretiminden yaklaşık 3 800 000 (t/yıl) mineralojik atık çıktığını belirtmektedir [3]. İnşaat endüstrisinin alt sektörlerindeki üretim sırasında ortaya çıkan toz haldeki bu mineralojik atıklar ekonomik olarak sektörleri olumsuz etkilediği gibi, tarım topraklarını da bozmaktadır. Endüstriyel katı atıklar, evsel katı atıklardan farklılık göstermektedir. Katı atık arıtma sistemleri de, mermer ve tuğla üretiminde oluşan toz haldeki mineralojik atıklar üzerinde etkili olmadığından bu atıkların tarım topraklarında stoklanması, tarım topraklarını verimsiz hale getirmektedir [4]. İnşaat sektörünün diğer bir önemli kolu olan çimento endüstrisi, hammaddelerin pişirilmesinin ardından klinkerin alçı taşıyla birlikte öğütülmesi işlemlerinde büyük miktarda enerji tüketen bir sektördür. Çimento sektöründeki toplam enerjinin % 60 ı klinkerleşme sırasında tüketilmektedir. CEM I N çimentosu klinkerini farklı hammadde karışımlarıyla üretmek için çeşitli araştırmacılara göre, teorik olarak yaklaşık 1674 1799 (kj/kg) arasında enerjiye gereksinim vardır. Üretimde gerekli olan sıcaklık ise 3100 3600 (kj/kg) olduğundan üretim sıcaklığı, verilen bu teorik sıcaklıktan çok daha yüksektir. Çimento üretimindeki enerji tüketimini azaltmak için hammaddenin modül özelliklerini literatürden bilinen sınır değerlerde tutmak gerekir [5, 6, 7]. Çimento hammaddesi kimyasal özellik yüzdelerinin birbirine oranlanmasıyla elde edilen değere modül özellikleri adı verilir. Literatürden bilinen en yaygın modül özellikleri arasında hidrolik modülü, alümin modülü, silis modülü, kireç standardı modülü ve kireç doygunluk faktörü modülü sayılabilir. Kapsamlı araştırmalar sonunda Michealis çimento üretiminde hammadde de bulunan kalsiyum oksidi, silisyum, alüminyum ve demir oksit toplamına oranlayıp elde ettiği özelliğe hidrolik modülü (HM) adını vermiştir [8]. Ham karışımdaki optimum kireç miktarını hesaplamak için hidrolik modülü (HM) çimento üreticileri tarafından sıkça kullanılır [9]. Kaliteli çimentolar için hidrolik modülü (HM) 2 değerinde olmalıdır. Hidrolik modülünün (HM) 1,7 den düşük olması çimentoların dayanımının yetersiz olmasına, 2,3 den fazla olması genleşmeye neden olmaktadır [8, 9]. Silisyum oksit (SiO2) miktarının, alüminyum (Al2O3) ve demir (Fe2O3) oksit miktarlarının toplamına oranına silis modülü (SM) denir. Kühl tarafından tanımlanan silis modülü için ortalama değerler 2,4 2,7 arasındadır. Silis modülü değeri arttıkça klinkerin pişirilebilirliği zorlaşmaktadır [8, 9]. Alüminyum oksidin, demir okside oranlanmasıyla karakterize edilen modül özelliği ise alüminyum modülüdür. Bu oran için ortalama değer 1,5 2,5 arasında olmalıdır [9]. standardı modülü (KSM), Kühl tarafından çimentonun gerçek kireç miktarına ilişkin bir özellik olarak ileri sürülmüştür. standardı modülünün yüksek olması genellikle yüksek
dayanımlı çimento anlamına gelmektedir. Normal Portland çimentosunda bu değer 90 95 arasındadır. Çabuk priz alan Portland çimentosunda ise kireç standardı modülü 95 den 98 e kadar yükselmektedir. İngiliz standartlarında kireç standardı modülüne eşdeğer eşitlik, kireç doygunluk faktörü modülüdür (KDFM). doygunluk faktörü modülü (KDFM) 0,7 1,2 arasında olmalıdır [8, 9]. Literatürde klinkere mineralojik atıkların katılıp pişirilmesi veya klinkere ve çimentoya mineralojik atıkların öğütülerek katılması yoluyla üretilen örnekler üzerinde deneyler yapılmıştır. Sadece mineralojik atıkların çimento hammaddesi olarak kullanıldığı araştırmalar oldukça azdır. Üretim işlemlerinde tasarruf sağlamak, çevre ve insan sağlığına olan zararları bertaraf etmek ve yeni yapı malzemeleri geliştirmek için endüstriyel mineralojik atıkların çimento, beton ve harç gibi yapı malzemelerinin hammaddesi olarak kullanımı araştırılmalıdır. Bu çalışmanın amacı: mermer ve tuğla endüstri mineralojik atıklarının ve bu atıklardan üretilen farin ve klinkerlerin belirlenen modül özellikleriyle çimento hammaddesi olarak kullanılabilirliğinin araştırılmasıdır. Bu deneysel araştırmada TÜBİTAK projesi öncesinde yapılan çalışmanın bulgularından yararlanılmıştır. 2. MALZEME ve METOTLAR Afyon Erdem Mermer Fabrikasında ortaya çıkan toz haldeki mineralojik mermer atıkları ve Afyon Ulaş Tuğla Fabrikasında tuğla üretimi sırasında ortaya çıkan toz haldeki mineralojik tuğla atıkları bu çalışmada çimento hammadde (farin) malzemesi olarak seçilmiştir. Makalede mineralojik tuğla atıklarını MTA kısaltması ve mineralojik mermer atıklarını MMA kısaltması ifade edecektir. MTA ve MMA örneklerinin oksitleri ve kızdırma kayıpları TS EN 196 2 standardında belirtilen esaslara uygun olarak DSİ Teknik Araştırma ve Kalite Kontrol Dairesi Başkanlığı laboratuvarında belirlenmiştir [10]. MTA ve MMA örneklerinin kimyasal özellikleri Çizelge 1 de verilmiştir [11]. Çizelge 1. MTA ve MMA örneklerinin kimyasal özellikleri [11] Kimyasal Özellikler (%) Mineralojik Atıklar MMA MTA Kalsiyum Oksit (CaO) 50,6 13,83 Silisyum Oksit (SiO2) 0,18 37,57 Alüminyum Oksit (Al 2O 3) 0,09 18,12 Demir Oksit (Fe 2O 3) 0,03 15,96 Magnezyum Oksit (MgO) 0,86 2,32 Kükürt Oksit (SO 3) 0,07 0,33 Potasyum oksit (K 2O) 0,02 0,26 Sodyum Oksit (Na 2O) 0,57 0,00 Kızdırma Kaybı 47,58 11,61 Farin harmanları oluşturulmadan önce MMA ve MTA örnekleri bilyeli değirmende öğütülmüştür. MMA ve MTA örnekleri üç farklı oranda harmanlanarak F1, F2 ve F3 farinleri elde edilmiştir. F1, F2 ve F3 farinlerinin oksitleri BS EN ISO 12677 standardında belirtilen esaslara uygun olarak ve kızdırma kayıpları TS EN 196 2 standardında belirtilen esaslara uygun olarak Set Ankara Çimento Fabrikası laboratuvarında belirlenmiştir [10, 12]. Farin örneklerinin kimyasal özellikleri Çizelge 2 de verilmiştir [11].
Çizelge 2. Farin örneklerinin kimyasal özellikleri [11] Kimyasal Özellikler Farin Örnekleri F1 F2 F3 Kalsiyum Oksit (CaO) (%) 41,4 40,2 42,6 Silisyum Oksit (SiO2) (%) 9,07 9,3 8,86 Alüminyum Oksit (Al2O3) (%) 1,96 2,34 2,12 Demir Oksit (Fe2O3) (%) 1,32 1,44 1,26 Magnezyum Oksit (MgO) (%) 3,05 3,85 2,89 Kükürt Oksit (SO3) (%) 1,1 1,46 0,52 Potasyum oksit (K2O) (%) 0,48 0,58 0,32 Sodyum Oksit (Na2O) (%) 0,96 1,02 0,68 Kızdırma Kaybı (%) 40,66 39,81 40,75 Serbest (%) 0 0 0 Michealis adlı araştırmacının ortaya koyduğu hidrolik modülü karışım hesabı metoduna göre MMA ve MTA mineralojik örneklerinin elde homojenizasyonuyla elde edilen F1, F2 ve F3 farin örnekleri MTA Isıl İşlemler laboratuvarında üçgen koni metoduyla 1350 ºC de pişirilerek K1, K2 ve K3 klinkerleri elde edilmiştir. K1, K2 ve K3 klinkerleri öğütülüp BS EN ISO 12677 standardında belirtilen esaslara uygun olarak oksitleri ve TS EN 196 2 standardında belirtilen esaslara uygun olarak kızdırma kayıpları Set Ankara Çimento Fabrikası laboratuvarında belirlenmiştir [10, 12]. Klinker örneklerinin ve tipik CEM I N çimentosunun kimyasal özellikleri Çizelge 3 de verilmiştir [11]. Çizelge 3. Klinker örneklerinin ve tipik CEM I N çimentosunun kimyasal özellikleri [11] Kimyasal Özellikler Klinker Örnekleri Tipik K1 K2 K3 CEM I N Çimentosu [21] Kalsiyum Oksit (CaO) (%) 48,79 48,13 48,82 60 67 Silisyum Oksit (SiO2) (%) 16,58 16,02 16,15 17 25 Alüminyum Oksit (Al2O3) (%) 7,11 6,63 6,36 3 8 Demir Oksit (Fe2O3) (%) 14,94 14,84 15,20 0,5 6 Magnezyum Oksit (MgO) (%) 1,52 1,53 1,55 0,1 4 Kükürt Oksit (SO3) (%) 3,57 4,31 3,87 1 3 Potasyum oksit (K2O) (%) 0,60 0,62 0,58 (Alkali) 0,2 1,3 Sodyum Oksit (Na2O) (%) 0,06 0,08 0,09 Serbest (%) 5,74 6,49 5,97 - Kızdırma Kaybı (%) 2,66 3,26 2,03 - MMA, MTA, farin ve klinker örneklerinin belirlenen kimyasal özellikleri, literatürden bilinen ve aşağıda verilen hidrolik modülü (HM), alümin modülü (Al.M), silis modülü (SM), kireç standardı modülü (KSM) ve kireç doygunluk faktörü modülü (KDFM) eşitliklerine yerleştirilerek MTA, MMA, üretilen farin ve klinker örneklerinin modül özelikleri hesaplanmıştır. HM SM SiO CaO [1] 2 AlO 2 3 Fe2 O3 SiO 2 [2] AlO 2 3 FeO 2 3
AlO 2 3 Al. M [3] FeO 2 3 KSM KDFM 100 x( CaO 0.75MgO ) (2.8 xsio) (1.1 xalo ) (0.7 xfe [4] 2 2 3 2O3 ( CaO 0.7SO3 ) (2.8 xsio) (1.2 xalo ) (0.65xFeO ) 2 2 3 ) [5] Eşitliklerde, CaO: Kalsiyum Oksit (%), SiO2: Silisyum Oksit (%) Al2O3: Alüminyum Oksit (%) Fe2O3: Demir Oksit (%) MgO: Magnezyum Oksit (%) SO3: Kükürt Oksit (%) ifade etmektedir. 3. BULGULAR ve TARTIŞMALAR 2 Mineralojik mermer atıkları (MMA) ve mineralojik tuğla atıkları (MTA), farin ve klinker örneklerinin kimyasal özelliklerinden hesaplanan modül özelliklerinin bulguları Çizelge 4 de verilmiştir. Çizelge 4. MMA, MTA, farin ve klinker örneklerinin modül özellikleri Modül Özellikleri (%) Örneğin Adı Hidrolik 3 Silis Alüminyum Standardı Doygunluk Faktörü MMA 168,67 1,50 3,00 8212,34 80,05 MTA 0,19 1,10 1,14 11,42 0,10 F1 3,35 2,77 1,48 153,42 1,42 F2 3,07 2,46 1,63 145,46 1,32 F3 3,48 2,62 1,68 159,76 1,50 K1 1,26 0,75 0,48 77,17 0,72 K2 1,28 0,75 0,45 78,80 0,72 K3 1,29 0,75 0,42 79,52 0,74 Literatürden Bilinen Modül Özelliklerinin Sınır Değerleri 1,7 2,3 2,4 2,7 1,5 2,5 90 95 0,7 1,2 3.1. MMA ve MTA Mineralojik Atık Örneklerinin Modül Özellikleri MMA ve MTA mineralojik atık örneklerinin modül özellikleri Çizelge 4 de verilmiştir. Mineralojik atıklardan MTA örneklerinin hidrolik, silis, alüminyum, kireç standardı ve kireç doygunluk faktörü modülleri, MMA örneklerinin aynı modül özelliklerinden daha azdır (Çizelge 4). Silisyum, alüminyum, demir ve kalsiyum oksit bakımından MTA örnekleri, MMA örneklerine göre daha dengeli bir yapıya sahiptirler. MMA örnekleri ise kalsiyum oksit deposudur (Çizelge 1). Literatürden edinilen modül özellikleri sınır değerleriyle MTA ve
MMA örneklerinin modül özelliklerinin değerleri karşılaştırıldığında, MTA örneklerinin hidrolik modülü, silis modülü, alüminyum modülü, kireç standardı modülü ve kireç doygunluk faktörü modülünün literatürde belirtilen modül özellikleri sınır değerlerinden daha az olduğu belirlenmiştir. MMA örneklerinde ise bu durum daha farklıdır. MMA örneklerinin hidrolik, alüminyum, kireç standardı ve kireç doygunluk faktörü modülleri literatürdeki aynı modül özelliklerinin sınır değerlerinden daha fazladır. MMA örneklerinin silis modülü ise literatürde belirlenen silis modülü sınır değerinden daha azdır. MMA ve MTA mineralojik atık örneklerinin modül özelliklerinin çubuk grafiği Şekil 1 de görülmektedir. 10000 1000 100 10 MMA MTA 1 0,1 Hidrolik Silis Alüminyum Standardı Doygunluk Faktörü 0,01 Şekil 1. MMA ve MTA mineralojik atıkların modül özellikleri çubuk grafiği Hidrolik modülü, kireç standardı ve kireç doygunluk faktörü modülleri göz önüne alındığında kalsiyum oksit bakımından zengin olan MMA örnekleri çimento hammaddelerinden kalkerin yerine, silis ve alüminyum modülü göz önüne alındığında, silis ve alüminyum oksit bakımından zengin olan MTA örnekleri ise çimento hammaddelerinden kil yerine kullanılabilir (Çizelge 1, Çizelge 4, Şekil 1). 3.2. Farin Örneklerinin Modül Özellikleri MMA ve MTA mineralojik atık örneklerinden hazırlanan F1, F2 ve F3 farin örneklerinin kimyasal özelliklerinden hesaplanan modül özellikleri Çizelge 4 de verilmiştir. MMA ve MTA mineralojik atık örneklerinin üç farklı oranda harmanlanması ve elde homojenizasyonuyla hazırlanan farin örneklerinin modül özelliklerinin çubuk grafiği Şekil 2 de görülmektedir.
1000 100 10 F1 F2 F3 1 Hidrolik Silis Alüminyum Standardı Doygunluk Faktörü Şekil 2. Farin örneklerinin modül özellikleri çubuk grafiği Farin örneklerinde yüksek oranda mineralojik mermer atığı bulunmasından dolayı, farin örneklerinin kireç standardı modülü, hidrolik, silis, alümin ve kireç doygunluk faktörü modülünden daha fazladır. En yüksek kireç standardı modülü F3 farin örneklerinindir. F1 farin örneklerinin sadece alümin modülü değeri, literatürden bilinen alümin modülü sınır değerleri arasında çıkmasına rağmen F3 farin örneklerinin silis ve alümin modülleri literatürden bilinen silis ve alümin modülü sınır değerleri arasındadır. Tüm modül özellikleri bakımından en dengeli örnekler F2 farinleridir (Çizelge 4, Şekil 2). 3.3. Klinker Örneklerinin Modül Özellikleri F1, F2 ve F3 farin örneklerinin 1350 C de pişirilmesiyle üretilen K1, K2 ve K3 klinkerlerinin kimyasal özelliklerinden hesaplanan modül özellikleri Çizelge 4 de verilmiştir. Bu çalışmadaki klinker örnekleri modül özellikleriyle literatürden bilinen modül özellikleri sınır değerlerinin kıyaslanması sırasında literatürden bilinen modül özellikleri sınır değerlerinin CEM I N çimentosunun döner bir fırında yaş veya kuru yöntemle pişirilerek üretilen klinkerlerin kimyasal özelliklerinden hesaplandığı göz önünde bulundurulmalıdır. (Çizelge 4). Klinker örneklerinin modül özelliklerinin çubuk grafiği Şekil 3 de görülmektedir.
100 10 K1 K2 1 Hidrolik Silis Alüminyum Standardı Doygunluk Faktörü K3 0,1 Şekil 3. Klinker örneklerinin modül özellikleri çubuk grafiği K1, K2 ve K3 klinker örneklerinin kireç doygunluk faktörü modülleri, literatürden bilinen kireç doygunluk faktörü modülü sınır değerleri arasındadır. Bu bulgu ışığında klinker örneklerinde kirecin dekarbonizasyona uğradığı ve klinker örneklerinin kirece doygun duruma geldiği anlaşılmıştır. Çimento hammaddesinin fırında pişirilmesinde harcanan en büyük enerji, kalkerin dekarbonizasyonu içindir. Bu nedenle klinker örneklerinin hidrolik, silis, alüminyum ve kireç standardı modülleri, literatürden bilinen aynı modül özellikleri sınır değerlerinden daha azdır. Klinker örneklerinden hidrolik modülü sınır değerine en fazla yaklaşan K3 klinker örnekleridir. MMA ve MTA mineralojik atık örneklerinin homojenize edilip pişirilmesiyle üretilen klinker örnekleri incelendiğinde başlangıçta bu mineralojik atıklarda bulunan modül özelliklerindeki yüksek değerler ortadan kalkmıştır. Araştırmanın farklı sıcaklıklarda ve farklı sıcaklık sürelerinde döner bir fırında yapılmasıyla CEM I N çimentosu klinkeri için önerilen modül özelliklerinin elde edilebileceği düşünülmektedir. 4. SONUÇLAR ve ÖNERİLER Mermer ve tuğla endüstrisi mineralojik atıkları (MMA, MTA), bu atıkların homojenize edilmesiyle hazırlanan farin örnekleri ve farin örneklerinin 1350 C de pişirilmesiyle üretilen klinker örneklerinin kimyasal özelliklerinden hesaplanan modül özellikleri bulgularından çıkarılan sonuçlar aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır: 1- Mermer ve tuğla endüstrisi mineralojik atıkları birlikte çimento hammaddesi olarak kullanılabilecek modül özelliklerine sahiptir. Mermer atıkları çimento hammaddelerinden kalker yerine, tuğla atıkları ise kil yerine kullanılabilir. 2- Hazırlanan farin örneklerinin modül özellikleri, literatürden bilinen modül özelliklerinin sınır değerlerini göstermiştir. 3- Klinker örneklerinin hidrolik modülünün, literatürde hidrolik modülü için önerilen sınır değerlerinin arasında olmamasının temel sebebi, MMA ve MTA örneklerinden harmanlanıp, homojenize edilerek hazırlanan farin örneklerinin gerçekte olduğu gibi döner bir fırında pişirilmediğinden kaynaklandığı düşünülmektedir.
4- Klinker örneklerinin modül özellikleri, literatürden bilinen modül özelliklerinden hidrolik, silis, alüminyum ve kireç standardı modül özelliklerinden az kireç doygunluk faktörü modül özelliklerinin sınır değerleri arasındadır. Bu nedenle klinker örnekleri kirece doygun durumdadır. Sonuç olarak, mermer ve tuğla endüstrisi mineralojik atıklarının belirlenen modül özelliklerine göre çimento hammaddesi olarak kullanılabilir. Hazırlanan farin ve üretilen klinker örneklerinin modül özellikleri de bu kanıyı destekler niteliktedir. Ancak klinker pişirme işlemi sırasında uygulanan metot yerine gerçek pişirme işleminde olduğu gibi pilot bir döner fırında farklı sıcaklıklarda ve farklı pişirme sürelerinde mermer ve tuğla endüstri mineralojik atıklarının pişirilmesiyle CEM I N çimentosunun modül özelliklerinin elde edileceği düşünülmektedir. 5. KAYNAKLAR 1. Devlet Planlama Teşkilatı, Sekizinci Beş Yıllık Kalkınma Planı, Mermer-Granit-Yapı taşları-arduvaz, Madencilik Özel İhtisas Komisyonu Raporu, no. DPT:2616-ÖİK: 627, Ankara, 9 20 (2001). 2. Devlet Planlama Teşkilatı, Sekizinci Beş Yıllık Kalkınma Planı, Alçı--Kum- Çakıl-Mıcır-Boya toprakları-tuğla-kiremit, Madencilik Özel İhtisas Komisyonu Raporu DPT:2615-ÖİK: 626, Ankara, 85 90 (2001). 3. Kırgız, M., S. Mermer ve tuğla endüstrisi atıklarının çimento üretiminde mineralojik katkı olarak kullanılması, Doktora Tezi, Gazi Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Ankara, 1 5, 2007. 4. Devlet Planlama Teşkilatı, Altıncı Beş Yıllık Kalkınma Planı, Sanayi ve Çevre, Özel İhtisas Komisyonu Raporu ISBN. 975 19 0713 6, Ankara, 24 29, 1993. 5. Devlet Planlama Teşkilatı, Sekizinci Beş Yıllık Kalkınma Planı, Çimento hammaddeleri, Madencilik Özel İhtisas Komisyonu Raporu DPT:2614-ÖİK: 625, Ankara, 3 28, 2001. 6. Gimenez, S., Blanco, M., T., Palomo, A., Puertas, F. Production of cement requiring low energy expenditure An industrial test, ZKG International, 44 (1): 12 15, 1991. 7. Theisen, K. The influence of raw mix burnability on cement clinker, World Cement, 23 (8): 17 23, 1992. 8. Baç, N., Çimento üretiminde ham karışımın hazırlanma prensipleri, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği Yayını, Ankara, 26, 2002. 9. Ertün, T., Türker, P., Çimento kimyası, Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği Yayını, Ankara, 1-13, 23-26, 2004. 10. TS EN 196 2 Çimento-Deney metodları- Bölüm 2: Çimento kimyasal analizi, Türk Standartları Enstitüsü, Ankara, 1 27, 2002.
11. Kırgız, M.S., Çimento Hammaddesi Olarak Kullanılabilecek Bazı Endüstri Atıklarının Özelliklerinin Belirlenmesi, 14. ULUSLARARASI METALÜRJİ VE MALZEME KONGRESİ, Poster Bildiri No: MWE05, İstanbu Teknik Üniversitesi, İstanbul, 2008. 12. BS EN ISO 12677 Chemical analysis of refractory products by XRF Fused cast bead method, British Standard International, 1 74, 2003.