KAHRAMANMARAŞ SÜTÇÜ İMAM ÜNİVERSİTESİ TEKSTİLDE UYGULAMA STAJ DOSYASI DERSİN ADI : TM336 TEKSTİLDE UYGULAMA II UYGULAMA ALANI : DOKUMA UYGULAMA YERİ : TEKAS A.Ş. ÖĞRENCİNİN ADI : BEHZAT YILDIRIM ÖĞRENCİ NO : 2012 M A Y I S 2012
DOKUMA ĠġLETMESĠNE GĠRĠġ VE SÜREÇ Tekas Mensucat A.Ş. de Dokuma işletmesinde SipariĢin alınışından, ürün Ham bez üretilene kadar ki bu süreç aşağıdaki tabloda verilmiştir ġekil 1 : Dokuma ĠĢletmesinde ĠĢlem AkıĢı Bu süreçte her bölüm kendi görevini yerine getirmekte; Siparişi almak Pazarlamanın görevi dahilinde olmakta ÜR-GE üretilecek olan ürünün maliyetini hesaplar ve bir fiyat listesi çıkarır. ÜR-GE Ürünün üretilmesine onay aldıktan sonra gerekli makine ayarlarını ve üretilecek kumaş için gerekli olan malzeme ihtiyacıyla birlikte üretilecek kumaşın özelliklerini sunar. Üretilecek olan ürünü dokumaya hazır hale gelmesi için çözgü iplikleri bobinlerden leventlere Çözgü Çekme Sistemi ile aktarılır. Çözgü ipliklerinin kopuşlarını minimuma indirmek ve dokuma makinelerinin daha yüksek randımanla daha iyi kalitede bir ürün elde etmek için HaĢıl Dairesinde çözgü ipliklerinin haşıllanması. Tahar Dairesinde Ürünün desen raporu, sıklığı gibi parametreler göz önüne alınarak gerekli çerçeve, lamel ve gücülerden geçirilerek dokumaya hazır hale getirilmesi. Kumaşı hazır hale getirmek amacıyla iki iplik sisteminin birbiri arasından düzenli bir şekilde geçirilip sıklığının ayarlanması ve bu işlemin devamlılığının sağlanması Dokuma Dairesi tarafından yerine getirilir. Nihayetinde elde edilecek sonuç Kalite Kontrol Departmanı nın da onayıyla sağlanmış olur. Dokuma İşletmesine Giriş
DOKUMA DAĠRESĠ Çözgü ve atkı ipliklerinin birbiriyle 90 oluşturacak şekilde bir tekstil yüzeyi meydana getirmesine dokuma denir. Dokuma makinalarında kumaş oluşumunu sağlayan temel elemanlar şunlardır: 1. Çözgü levendi ve çözgü sarma tertibatı Çözgü ipliklerinin sarılı olarak bulunduğu dokuma makinesi parçası çözgü levendidir. Çözgü levendinden çözgüleri dokumaya sevk eden tertibat ise çözgü solma tertibatıdır. 2. Çözgü Köprüsü Çözgü levendinden dikey çıkan çözgü ipliklerini yatay olarak yönlendiren ve dokuma bölgesine bu şekilde gitmesini sağlayan elemandır. 3. Lamel Çözgü ipliğinin kopuşu anında düşerek tüm makineyi durduran elemandır. Her bir çözgü ipliği ayrı lamelden geçer. 4. Gücü ve Çerçeveler Gücüler ortalarında bir göz bulunan madeni parçalardır. Gücü gözlerinden çözgü iplikleri geçer. Çerçeveler ise örgüye göre aynı hareketi yapan çözgü iplikleri geçtiği topluca takıldığı elemandır. En az iki çerçeve bulunur. Ağızlık açma tertibatları ile çerçevelere aşağı yukarı hareket verilerek ağızlık oluşumu sağlanır. 5. Atkı Atma Tertibatı ve Atkı TaĢıyıcılar Çözgü ipliklerinin oluşturduğu ağızlıktan atkı ipliğinin geçirilerek kumaş oluşumunun gerçekleşmesini sağlayan tertibat ve elemanlardır. 6. Tefe ve Birlikte Hareket Eden Tarak Tefenin görevi atkı taşıma elemanına kılavuzluk etmek ve üzerinde taşıdığı tarak ve vasıtası ile atkı ipliğini kumaş çizgisine sıkıştırmaktır. Tarak ise aynı zamanda çözgü ipliklerinin paralelliğini sağlayan kumaş enini ve çözgü sıklığını belirleyen elemandır. 7. Cımbarlar Tam kumaş çizgisinde dokunmuş olan kumaşın ende büzülmesini engelleyerek, tefe vuruşu sırasında çözgü ipliklerinin kopmasına engel olurlar. 8. KumaĢ Köprüsü Dokuma kumaşının, dokuma bölgesinden bir miktar uzaklaştıran, sonra aşağı doğru yön veren elemandır. 9. KumaĢ Çekme Silindiri ve KumaĢ Regülatörü Dokuma kumaşını istenilen atkı sıklığına göre belirlenen sabit bir hızla çekilmesini sağlayan elemanlardır. Dokuma Dairesi
Dokuma ĠĢlemi Dokuma işleminin başlayabilmesi için ya takım indirilmesi yani çözgü levendinin takılması yada tip değişimi olmayacak ise düğüm işleminin yapılması gerekir. Takım indirme yeri girilecek tipler için kullanılır. Çözgü levendi, makinenin önüne getirilir. Ancak bundan önce yeni tip için gerekli ayarların yapılmış olması gerekir. Takım indirme işçileri eski tipten kolon çerçeveleri ve tarağı çıkarırlar. Daha sonra taharda hazırlanmış lamellerden; gücülerden, çerçevelerden geçirilmiş çözgü levendi dokuma makinesine takılır. Bilgisayara dokuma için gerekli olan armür planı, çözgü solma kumaş sarma hızı, rapiyer devirleri, tefe devri, ağızlık yükseklikleri gibi değerler de girildikten sonra dokumaya hazır duruma gelinir. Ancak tip değişmeyecek ise düğümleme işlemi yapılır. Düğümleme yapılacak çözgü leventleri tahara girmez. Haşıldan çıktığı gibi dokuma makinesine getirilir. Resim 1 : Dokuma ĠĢletmesi DÜĞÜM İŞLEMİNDE DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR - Kenar tel sayılarının eşit olup olmadığı kontrol edilir. - Kumaş yüzeyinde eksik yada fazla iplikler kontrol edilir. Dokuma Dairesi
- Üstten ve alttan tekli veya çiftli bağlanmamasına dikkat edilir. - Bağlanan düğümlerin açılmamasına dikkat edilir. - Boş olan leventle, dolu gelen levendin çözgü tel adedi eşit olmalıdır. - Leventlerdeki çözgü tel adedinin ve iplik No.larının aynı olmasına dikkat edilmelidir. Dokuma işleminin sürekli ve uniform olması için çözgü ipliklerinin dokuma bölgesine sevk edilmesi ve oluşan kumaşın sarma işlem senkronize olarak gerçekleşmelidir. Düzgün bir kumaş yüzeyi elde etmek için çözgü levendindeki çözgü ipliklerinin, atılan atkı ipliği ve cm deki atkı sıklığına bağlı olarak periyodik bir şekilde dokuma bölgesine sevk edilmesi gerekir. Bu da çözgü levendinin yavaşçe dönmesi ile üzerine sarılı çözgü ipliklerinin periyodik olarak bırakılması demektir. Çözgü iplikleri dokuma esnasında belirli bir gerilim altında çalışır. Bunun 3 nedeni vardır. Ağızlık açma-tefe vurma-kumaş çekme tertibatları bu 3 neden olarak sayabiliriz. Dokuma makinelerini ağızlık açma sistemlerine göre eksantrikli armürlü ve jakarlı olmak üzere 3 e ayrılır. Tekas dokuma işletmesinde bulunan makinelerde ağızlık açma sistemine göre ARMÜRLÜDÜR. ARMÜR: Dokuma makinelerinde ağızlık oluşturmak için kullanılan, bu amaçla çerçevelerin hareketlerini sağlayan ağızlık açma tertibatıdır. TARAK: Kumaş sıklığını ayarlayabilen bir elemandır. Resim 2 : Armürlü Dokuma Makinesi Dokuma Dairesi
DOKUMA HAZIRLIK Dokuma işleminin randımanlı bir şekilde gerçekleşmesini sağlamak için yapılan ön hazırlık işlemleridir. Dokuma hazırlık dairesi bir tekstil işletmesinin ara dairesi gibi görünüyorsa da aslında en önemli görevi yerine getiren kısımdır. Çünkü iplikhanede gerek mekanik gerekse işçilik hatalarından dolayı oluşan tüm düzgünsüzlüklerin buluştuğu bu kısımda yapılması gerekenler tam olarak yapılmazsa (hata temizlemesi, düzgün sarım ) ileride altından kalkılamayacak sorunlarla karşı karşıya kalınabilir. Bu dairenin kumaşın kalitesi üzerinde en az dokuma dairesi kadar önemi vardır diyebiliriz.dokuma makinelerinde duruşlara çoğunlukla dokuma hazırlık neden olur. Bu nedenle dokuma hazırlık işlemlerinin iyi yapılması; hem dokuma makinelerinin randımanını artırır, hem de dokunan kumaşın kalitesini yükseltir. İhzar sırasında iyi hazırlanmamış çözgü ve atkı ipliğinin hatalarını gidermek genel olarak mümkün değildir. 1. Atkı Aktarma: Atkı ipliği esnek kancalı dokuma makinesinde bobin halinde çalışır. Bilindiği gibi dokuma işleminde uzunlamasına iplikler kumaşın ana konstrüksiyonunu teşkil eder ve çözgü diye adlandırılırlar. Enine olan ipliklere de atkı denir. Atkı iplikleri dokuma işlemi esnasında çok az bir gerginliğe maruz kalır. Bu iplikleri dokuma için hazırlamak demek onları istenen kalınlıkta eğirmek ve kumaşın istediği gerekli bükümü vermek demektir 2. Çözgü Hazırlama: Leventlerde kumaş için gerekli çözgü iplikleri kumaş genişliğine yakın ende istenilen boyda (2000 3000 m) leventlere sarılırlar. Resim 3 : Çözgü Hazırlama Dokuma Hazırlık
3. HaĢıllama: Dokuma tezgâhlarında çözgü iplikleri lamel, gücü ve terk dişlerinden geçerken ve ağızlığın açılıp kapanması sırasında ayrıca tefe vurma işleminde sürekli değişken gerilime ve sürtünmeye maruz kalarak aşınır ve hırpalanırlar. Çözgü ipliklerinin kullanılması esnasında aynı kısımlar üzerinde çok kez tekrarlanan hareketler iplik yüzeyinin zedelenmesine sebep olacağından bu ipliklerin dirençlerini arttırmak amacıyla haşıllanmaları gereklidir. Haşıllama işlemi özellikle tek kat ve pamuklu ipliklere uygulanır. Yünlü,rejenere ve sentetik elyaflarda yapılmış ipliklere ancak gerekiyorsa haşıllama yapılır. Haşıl yardımıyla ayrı haldeki lifleri birbirine yapıştırmak ve üzerine bir film tabakası kaplamak suretiyle ipliğin dokuma esnasında yeterli dayanım kazanması mümkün olur. Haşıllanmamış iplik çoğunlukla kopacaktır ve bu da çalışmayı zorlaştırmanın yanında randımanın da bir hayli düşmesine sebep olacaktır. Burada amaç dokuma sırasında oluşacak yıpratıcı kuvvetlerden iplikleri korumak için ipliklerin kayganlaştırılması ve güçlendirilmesidir. Tekas da en fazla kullanılan haşıl maddesi nişastadır. Bunun yanında PVA, akrilat, vaks(kayganlık için)kullanılır. Gerektiğinde sentetik haşıl maddeleri de kullanılabilir. Dokumacılıkta kullanılmak üzere hazırlanan çözgü ipliklerinin haşıllanması en önemli işlemlerden biridir. Haşıl reçetesinin hazırlanması sırasında ve haşıl işleminde çok dikkatli olmak gerekir. Resim 4 : HaĢıl Makinesi Haşıllama
Elyaf cinsine göre doğru haşılın seçimi alınan haşıl miktarı tatmin edici olması önemlidir. Haşılın yapısı dokuma işlemi sırasında amaca hizmet edecek nitelikte olması gerektiği gibi aynı zamanda boyama ve baskıdan önce kolayca uzaklaştırılabilmelidir. Dikkat edilecek bir diğer husus da haşıllama işlemi sırasında çözgü iplik gruplarının haşıl tarafından birbirine yapıştırılıp şeride benzer bir durum aldığı hatalı haşıllamadan kaynaklanan çözgü hatasına meydan vermemektir. Kumaşın ağırlığına göre haşıl madde miktarı değişiklik gösterir, Birkaç levent iplik bir araya gelerek haşıllanır. Partinin durumuna göre iplikler iki teknede ya da tek bir teknede haşıllanabilir. Haşıllanmış iplikler en son, büyük ve buharla ısıtılmış bakır kapı silindirler üzerinde kurutulur ve haşıl fiske olur. Bundan sonra son bir çözgü levendine daha sarılır ve artık dokuma için hazırdır. Resim 5 : HaĢıl Makinesi Haşıllama
ÇÖZGÜ HAZIRLAMA Dokuma Hazırlığın ikinci aşaması çözgü hazırlık işlemleridir. Bu işlemlerde cağlıktaki bobinlerden alınan iplik uçları birbirine eşit mesafede ve paralel şekilde, tambur veya doğrudan levent üzerine sarılırlar. Çözgü hazırlama sisteminin amacı, uzun metrajda ve sayıda ipliği bir levent üzerinde toplamaktır. Sarılma sırasında ipliklerin bir bütünlük içerisinde ve eşit gerginlikte sarılmasına dikkat edilmelidir. Aynı zamanda ipliklerin elastikiyetleri de dikkate alınmalıdır. İplikler arasında eşit mesafe bulunacak şekilde sarım işlemi yapılmalıdır. Cağlıkta her bobin değiştirişte iplik kalıntılarının temizlenmesi, kaliteli bobinlerin kullanılması ve sert bobinlerle çalışıldığında bobin kenarlarının yumuşatma amacıyla yağlanması hem çözülen çözgünün kalitesini arttıracak hem de rahat bir çalışma sağlanacaktır. Burada yapılacak hata dokumanın kalite ve randımanını büyük ölçüde etkileyecektir. Tekas işletmesinde düz çözgü çözme sistemi kullanılmaktadır. Resim 6 : Seri Çözgü Sistemi Düz çözgüde cağlıktaki bobinlerden gelen çözgü iplikleri iplik kılavuzları ve gerdiricilerden geçtikten sonra üzerine iplik havlarına engel olmak için vantilatör monte edilmiş ve sıklığa göre ayarlanan üstü açık taraktan geçirilerek yatay bir düzleme getirilir ve çözgü ağızlığı olarak biçimlendirilir. Burada tarak, ipliklerin düzgün aralıklarla dizilmesini sağlar ve çözgü enini kontrol altında tutar. Çözgü uzunluğu çözgü saatine bakılarak kontrol edilir. İstenilen çözgü uzunluğu sarıldığı zaman makine otomatik olarak durur. Çözgü çözüldükten sonra eğer haşıllama işlemine tabi olacaksa haşıllamaya gider; haşıllama yapılmayacaksa ya tahar bölümüne, ya da çözülen çözgü işletmede hala dokunmakta olan bir kumaşın devamı niteliğinde bir çözgüyse tahar işlemine gerek kalmadan, otomatik düğüm makinesiyle dokuma makinesine bağlanmak üzere dokuma dairesine gönderilir. Çözgü Hazırlama
TAHAR DAĠRESĠ Çözgü ipliklerinin lamellerden, gücünden ve taraktan geçirilmesi iģlemidir. Dokuma tezgahının üzerinde veya ayrı bir yerde çözgü levendindeki çözgü ipliklerinin güçlerden tahar raporuna uygun şekilde geçirilmesi işlemine gücü taharı denir. Burada önemli olan tahar planında belirtilen sıraya çok dikkatli bir şekilde bağlı olarak taharı yapmaktır. Aksi halde bir sıra atlaması örgü yapısını bozacağından telafisi çok zor olan kumaş hatalarına neden olur. Tarak Taharı : Gücülerden geçirilmiş çözgü ipliklerini tahar kplanında belirtilen sayılarda tarak dişlilerinden geçirme işlemidir. Her tarak dişinden geçirilen çözgü ipiği sayısı kumaş enine ve çözgü sıklığına bağlıdır. Tarak dişinden geçerek iplik sayısı ve tarak nosu yani taraktaki diş sıklığı çözgü sıklığına bağlı olarak seçilir. Aynı zamanda iplikler dokumada yapışkan kontrol deecek lamellerden geçirilir. Dokuma hazırlık dairesinde 1 adet yarı otomatik tahar makinesi bulunmaktadır. TAHAR DAĠRESĠNDE YAPILANLAR Haşıl makinesinden gelen çözgü levendi tahar sehpasına takılır. Sehpaya yerleştirilen levent, fırça ile taranarak tahara hazır hale getirilir. Ürge den gelen iş talimatında bulunan desen raporuna göre karton delme makinasında desen kartonu hazırlanır. Önceden çalışılmış bir desen ise hazır kartonlarla çalışılabilir. Belirlenen tarak numarasına göre tahar makinasına tarak yerleştirilir. Tarak telleri arasından iplikler raporda verilen tarak numarasına göre geçirilir. İplik numarasına göre lamel seçimi yapılır (0,30 mm 0,40 mm vb. numaralar). İnce ipliklere 0,30 numaralı lamel, kalın ipliklere 0,40 numaralı lamel takılır. Yaklaşık 7500 adet Her bir çözgü teli için bir adet lamel Çözgü tel sayısı kadar gücü tahara yerleştirilir. Yaklaşık 7500 adet. Gücü teli kullanılacak çözgü iplik numarasına göre belirlenir ( örneğin; kalınlık 0,40mm - göz çapı 1,8mm - boy 33 inç ). Kalınlık, çap ve boy iplik numarası ve iplik tipine göre değişmektedir. Diğer işlemler otomatiktir. Tahar makinesi VAR veya YOK mantığı ile çalışır. Desen kartonunda bulunan deliklere göre o sırada çözgünün olup, olmadığı mantığıyla çalışır. Lamelden, gücüden, taraktan çözgü ipliğini geçiren makinedir. ÖRGÜ RAPORU ARMÜR RAPORU TAHAR RAPORU Şekil 2 : Bir Dimi (2/1 Z) Desen Raporu Şekillerde ÜRGE den gelen bir iş talimatındaki desen raporu görülmektedir. Tahar Dairesi
ÜR-GE İşletmede ilk olarak istenen kumaşlar ür-ge bölümüne gelir ve burada dokuma raporu çıkartılır. Buradan çıkan rapora göre kumaş dokunur. Ür-ge de örgü raporu, armür planı, tahar raporu, renk raporu çıkartılır. Ür-ge de istenen numuneler ilk olarak gramajı ölçülür. Ardından atkı ve çözgü iplikleri ayrı ayrı sökülür ve tartılır. Atkı ve çözgü ipliklerinin numaraları bulunur. İpliğin cinsi yakılarak kalıntısına, kokusuna ve yanış şekline bakarak ayırt edilir. İplik hangi sisteme göre yapıldığına bakılır. Büküm açmaya çalışır. Eğer açılmıyorsa open-end ipliği açılıyorsa ring ipliği denir. Tek veya çift katlı iplik olup olmadığına bakılır. Ġpliğin için ; Tarak (Sıklık) için ; Çözgü Ġpliği Gramajı için ; Atkı Ġpliği Gramajı için ; KumaĢ Gramajı için ; Eğer gelen numune gramajı tartılmayacak kadar küçük ise şu formülden gramaj hesaplanır. Sonunda örgü desen raporuna bakılır. 3 temel çeşit vardır. Bunlar; Bezayağı Dimi Saten dir. ÜR-GE Departmanı
BEZAYAĞI Dokuma örgüleri içerisinde en basit örgü bezayağı örgüsüdür. Atkı ipliğinin kumaş eni boyunca, çözgü ipliklerinin bir altından, bir üstünden geçerek diğer atkı ipliğinin ters hareket yaparak oluşturduğu örgüdür. En az iki çerçeve kullanılır. Örgü raporu yazılırken kareli kağıt kullanılır. Sökülerek yapılıyorsa kumaşın atkı yönüne lup ile bakılır. Çözgü iplikleri atkı ipliklerinin üstündeyse doludur ve o kareye çarpı atılır. Atkı iplikleri çözgü iplikleri üzerindeyse boştur ve o kare boş bırakılır. Bezayağı çözgü raporu; şeklinde gösterilir. Bezayağında üretilen örgüler sunlardır; 1. Rips Örgüler a) Çözgü Ripsi Şeklindedir. En fazla 2 çerçeve yeterlidir. b) Atkı Ripsi 2. Panama Örgüler a) Düzenli Panama(alpaka) Şeklindedir. En fazla 2 çerçeve yeterlidir. şeklinde gösterilir. En az 4 çözgü 4 atkı ipliğinden oluşur. Daha esnek bir yapısı vardır. ÜR-GE Departmanı
b) Düzensiz Panama Şeklinde gösterilir c) Karışık Panama Şeklinde gösterilir. DĠMĠ Dimi örgüleri, kumaş yüzeyinde diyagonal (eğim) yollar meydana getiren temel dokuma örgülerinden biridir. En küçük dimi örgü raporu, üç çözgü ve üç atkıdan meydana gelir. Dimi örgü raporlarında çözgü ve atkı sayısı eşittir. Dimi diyagonali sağ yollu (Z) dimi örgülerinde soldan sağa, sol yollu (S) dimi örgülerinde ise sağdan sola doğru yükselmektedir. Dimi örgülü kumaşın her iki yüzü de birbirinden farklıdır. Kumaşın ön yüzünde dimi diyagonali sol yollu ise, tersinde sağ yolludur. Bezayağı örgüye göre iplik sıklıklarının artırılmasına daha uygun bir yapıdadır. Bundan dolayı bezayağı örgüye göre daha ağır, kalın ve dayanıklı kumaş dokumak mümkündür. Ağır olması kolay buruşmasını engeller. Dimi örgülü kumaşlar, bezayağı örgülü kumaşa göre daha esnek ve dökümlüdür. Dimi örgülü kumaşlar, şardonlama işlemi için uygun bir zemin oluşturur. Dimi örgüsü kadın ve erkek elbiselik kumaşlar ile denim(blue jean), battaniyelik ve gömleklik kumaşların dokunmasında kullanılmaktadır. Z Yönlü S Yönlü şeklinde gösterilir. S ve Z yönlü dimilerin birleştirilmesiyle balıksırtı dimiler oluşur. ÜR-GE Departmanı
SATEN Saten örgüler, örgü raporu içerisinde bağlantı noktalarının birbirleri ile hiç temas etmeyecek şekilde dağınık olarak yerleştirildiği temel dokuma örgülerinden biridir. En küçük saten örgüsü 5 li satendir. Bu örgü raporu 5 çözgü ve 5 atkıdan oluşur. Saten örgülü kumaşlar, dimi örgüler gibi diyagonal yollar meydana getirmediğinden ve uzun atlamalar oluşturduğundan parlak, pürüzsüz, yumuşak ve dökümlü kumaşlardır. Saten örgülerde bağlantı noktaları rapor içerisinde birbirleriyle temas etmez. Bu nedenle saten örgü ile dokunan kumaşta iplik yüzmeleri görülür. Bu yapı kumaşın sağlam olmasını engeller. Bu uzun iplik yüzmeleri nedeniyle kullanım sırasında kumaşta, dışa doğru iplik çekilmeleri ve iplik kaymaları oluşabilir. Saten örgü ile dokunan kumaşların, ön ve arka yüzleri birbirinden farklıdır. Kumaşın bir tarafı parlak diğer tarafı mat görünümlüdür. Genellikle kumaşın ön yüzünde çözgü iplikleri, arka yüzünde ise atkı iplikleri hâkimdir. Saten örgü raporundaki çözgü ve atkı sayısı her zaman birbirine eşittir. En çok 5 li ve 8 li saten örgüleri kullanılır. Daha büyük raporlu saten örgüleri iplik yüzmelerinin kullanım sırasında oluşturacağı sorunlardan dolayı pek tercih edilmez.saten örgü raporunda bir bağlantı noktasından sonra diğer bağlantı noktasının kaç atkı atlayarak bulunması gerektiğini gösteren sayıya denir. Atlama sayısını tespit etmek için aşağıdaki kurallar uygulanır: 1 rakamı atlama sayısı olamaz. Birbirine bölünebilen sayılar atlama sayısı olamaz. Saten örgü raporunun bir eksiği atlama sayısı olamaz. Ortak böleni olan sayılar atlama sayısı olamaz. Saten örgü raporunu bölen sayılar atlama sayısı olamaz. Saten ÇeĢitleri 1- Çözgü Sateni: Atkı ipliğinin rapor içerisinde her sırada, yalnız bir kere üste çıkarak bağlantı yaptığı saten örgüsüne çözgü sateni denir. Kumaşın yüzeyinde çözgü iplikleri hakimdir. 2- Atkı Sateni: Çözgü ipliğinin rapor içerisinde her sırada yalnız bir kere üste çıkarak bağlantı yaptığı saten örgü çeşidine, atkı sateni denir. Kumaşın yüzeyinde atkı iplikleri hakimdir. Şeklindedir örgü raporu çıkartıldıktan sonra tahar ve armür raporu çıkartılır. Tahar raporu aynı çerçeveye gidecek olanlar belirlenir ve işaretlenir. Armür raporunda da taharda hangi çerçevenin hangi hareketi yapacağı belirlenir. Örgü Raporu Armür Raporu Tahar Raporu ÜR-GE Departmanı
Örnek bir kumaş analizinde bulunan sonuçlar aşağıdaki gibidir. Çözgü sıklığı = 38 adet/cm Atkı sıklığı = 20 adet/cm Tarak eni = 165 cm Çözgü iplik No = Nm 16/1 Atkı iplik No = Nm 12/1 Çözgüde büzülme = % 10 Atkıda büzülme = % 25 Kumaşın (m/tül) Gramajı =? Kumaş eni 150 cm ise ağırlığı =? ÇÖZÜM = 254,75 g/mtül = 203,15 g/mtül = 457 g/mtül = 2,775 g/ olarak bulunur. ÜR-GE Departmanı hesaplamaları yaparak bir maliyet raporu çıkarır. Maliyet raporu yönetim dairesine sunularak müşteriye uygun fiyat sunulur. Müşterinin üretim isteği üzerine iş emri verilir. ÜR-GE Departmanı
KALĠTE KONTROL DEPARTMANI Kumaşta iplik, işçilik, makine donanımı, yabancı madde ve çalışma şekli yüzünden oluşan gözle görülüp değerlendirilebilen kumaşın görünüşünü bozan ve kalitesini düşüren unsurlara hata denir. Dokuma kumaşlarda, kullanılan iplikten, dokuma hazırlık aşamasından, boya ve apre işlemlerinden ve depolamadan kaynaklanan çeşitli hatalar olabilir. Kumaş üreticileri hatalı kumaşları 2. kalite olarak satmak zorunda kalmaktadır. Fason olarak dokunan kumaşlar için veya fabrikanın kendi kumaşları üzerine yapılır. Kumaşlar fabrikada ilk olarak ham bez kalite kontrol bölümüne gelerek üzerindeki hatalar tespit edilir. Kontrol işleminde en çok 4 nokta sistemi kullanılır. Kontrol edilen her roliğin atkı ve çözgü sıklığı kontrol edilir. Kontrol edilen her roliğin giriş metresi ve kontrol metresi ham bez kalite kontrol formuna yazılır. Mamul kalite kontrolde işlemleri bitmiş kumaşların müşteriye gitmeden önce son kontrolleri yapılıp top halinde sarılır. Her top maksimum 160 metre kumaş sarılır. Sarma uzunluğu müşterinin isteğine göre ayarlanır. İşlemi biten topun üzerine; Müşteri adı Sipariş no su Kumaş tipi ve metresi Parça sayısı ve kalitesi kumaşa yapıştırılır. Mamul kumaş üzerindeki hatalar puanlama işlemi hata büyüklüğüne göre yapılır. Her makinada hatanın cinsi, boyutu, metresi bilgisayar tarafından kaydedilir ve daha sonra müşteriye gönderilir. Hata büyüklüğüne göre puanlama: 7.62 cm den daha az 1 puan 7.62-15.2 cm arası 2 puan 15.2-22.8 cm arası 3 puan 22.8 cm ve yukarısı 4 puan olarak yazılır. Kontrol atölyesinde işçi kumaşı kontrol edip el ile hataların işaretlenmesi dışında tüm kumaşları tek tek kesme, dikiş yerlerini ayırma, 1. ve 2. kalite kumaşları ayırma, kumaşı karton tüplere sarma, kontrol edilmiş rolikleri bağlayıp etiketleme ve kutulara yerleştirme işlemlerini de yapmaktadır. Bu sistemlerin aksayan yanı, işçinin bazı kumaş hatalarında ne yapması gerektiğini karar vermesinde güçlük çekmesidir. Böyle durumlarda işçinin kontrol işlemini durdurup kontrol dairesi sorumlusuna danışması da görülmektedir. Çok sık rastlanan başka bir problem ise top sonu kesimi ile dikiş yeri ve daha büyük bir hatanın bulunduğu yer arasında kalan kumaş kaybıdır Kumaş kontrol ünitesinde işçi kumaşı kontrol edip hata tipini ve yerini, dikiş yerini bir terminale kaydeder. Öte yandan MARK 1 model bir aparat makinayı durdurmadan kumaşın sağ kenarına her hata oluşumunda metrede bir işaret koymaktadır. Kalite Kontrol Departmanı
DOKUMA KUMAġTA MEYDANA GELEN HATALAR 1.Atkı hataları 2.Çözgü hataları 3.Dokuma hazırlık hataları 4.Kumaştaki diğer hatalar 1. ATKI HATALARI Atkı hataları iplikten, atkı hazırlamadan veya dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın eninde, bir kısmında noktasal olarak veya kumaşın kenarında görülür. a. Atkı kaçığı: Bir atkı ipliğinin tüm kumaş eninde eksikliğinden dolayı kumaşta bir aralık oluşması şeklinde görülür. Hatalı atkı bobinleri, hatalı tefe, düzgünsüz atkı ipliği nedeniyle oluşur. Hatanın önlenmesi için atkı bobinleri kontrol edilmelidir. b. Atkı kopuğu: Bir atkı ipliğinin kopması sonucu kumaş eninin bir bölümünde eksikliğinden dolayı kumaşın o bölümünde aralık oluşması şeklinde görülür. Nedeni yanlış cımbar mesafesi ayarı ve hatalı atkı bobinleridir. Besleyiciler, firenler, kenar tertibatları kontrol edilmelidir. c. Atkı bandı: Atkı bandı hatası, çeşitli nedenlerle kumaşın enine doğru farklı görünüme sahip olması şeklinde görülür. İplikteki periyodik düzgünsüzlük ve düzgünsüz büküm hata nedenidir. Bu nedenle atkı materyali doğru seçilmelidir. d. Ġnce atkı: Atkı ipliğindeki uzun periyotlu düzgünsüzlükler sonucu oluşur. Atkı ipliğinde farklı kalınlıkta partilerin karışması sonucu oluşur. Bu nedenle atkı hazırlamada ve dokuma dairesine sevkte farklı kalınlıktaki partilerin karışmamasına dikkat edilmelidir. e. Yüzen atkı: Kumaşta atkı ipliğinin kumaşın örgüsündeki atkı atlamalarından daha uzun atlama yapması sonucu oluşur. Çerçeve kaldırma veya indirme tertibatlarında problem veya atkı zamanlamasının düzensiz olmasından kaynaklanır. Atkı sevk elemanlarının zamanlama ayarı kontrol edilmelidir. f. Gergin atkı: Atkı ipliğinde normalden fazla bir gerginliğin oluşması sonucu kumaş kenarında ve kumaş eninde ince atkıdaki gibi iz şeklinde görülür. Nedeni atkı ipliği bobini gergin şekilde sarılmıştır. Bu nedenle atkı ipliği bobini kontrol edilmelidir. g. GevĢek atkı: Atkı ipliğinde normalden fala bir gevşekliğin oluşması sonucu kumaşın eninde bolluk şeklinde görülür. Nedeni atkı bobinin sarım ayarının düzgünsüz yapılmasıdır. h. Atkı makası kesiği hatası: Bu hata çerçevelerin zaman ayarının düzgün bir şekilde yapılmamasından kaynaklanır. Bu nedenle çerçeveler kontrol edilmeli ve mekik freni ayarı kontrolü yapılmalıdır. I. Atkı boncuklanması: Kumaş yüzeyinde atkı ipliklerinin oluşturduğu dokudan ayrılmış kıvrıklardır. Mekik frenlerinin gevşek olması ve ağızlık ayarlarının bozuk olması hata kaynağıdır. Kalite Kontrol Departmanı
2. ÇÖZGÜ HATALARI Dokuma kumaşlarda çözgü hataları iplikten çözgü hazırlamadan ve dokuma işleminden kaynaklanır. Kumaşın boyuna doğru çeşitli uzunluklarda, bütün top boyunca ve noktasal olarak görülürler. Dokuma kumaşlardaki çözgü hatalarının çoğu bütün kumaş boyunca çözgü bitene kadar devam eder. a. Çözgü kaçığı: Çeşitli nedenlerle bir çözgü ipliğinin kopması sonucu kumaş boyunca oluşur. Nedeni çözgü ipliklerindeki düzgünsüzlük ve hatalı düğümler ve yetersiz haşıllamadır. Bu nedenle haşıllama dikkatli yapılmalıdır. b. Çözgü bandı: Bir grup çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönde bant şeklinde iz oluşturması şeklinde görülür. Çözgü hazırlamada farklı parti ipliklerinin karışması ve düzgünsüz bükümlü çözgü ipliklerinin kullanılması sonucu oluşur. c. Kalın çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha kalın bir çözgü ipliğinin kumaşın boyuna yönünde çizgi şeklinde olmasıdır. Nedeni daha kalın bir atkı bobininin ipliğe karışmasıdır. Bu nedenle cağlık dizilirken bobinler kontrol edilmelidir. d. Ġnce çözgü: Diğer çözgülerden daha ince bir çözgü ipliğinin, kumaşın boyuna yönde çizgi şeklinde bulunmasıdır. Çözgü hazırlamada cağlık dizilirken bobinler tek tek kontrol edilmelidir. e. Gergin çözgü: Kumaşı oluşturan çözgü ipliklerinin normal gerginliğinden daha gergin bir veya bir grup çözgü ipliği nedeniyle oluşan bir hatadır. Kumaşın çözgü ipliklerini gergin olan bölgesinde boyuna yönde atkılarında hafif eğri bant şeklinde görülür. Nedeni çözgü cağlığında fren ayarlarının bir veya birkaçının bozukluğundan meydana gelir. f. GevĢek çözgü: Diğer çözgü ipliklerinden daha gevşek bir çözgü ipliği nedeniyle kumaşın boyuna yönünde ilmekler ve iç şeklinde görülür. Nedenleri çözgü cağlığındaki fren ayarlarının bozuk olduğundan kaynaklanır. Bu nedenle çözgü cağlığında bütün fren ayarları sabit, istenen gerginlikte olmalıdır. g. Kirli, yağlı çözgü: Çözgü iplilerinde yağ ve kir lekelerinin olmasından dolayı meydana gelen, genel olarak bu kurallara dikkat edilmemesinden kaynaklanır. Çözgü leventlerinin yağlı ve kirli yerlerde bırakılması, dokumacının kopuk alırken kirli ellerle çözgüye ellemesi, haşıl dairesinde çözgü leventlerinin yağlanması sonucu oluşur. 3. DOKUMA HAZIRLIK HATALARI Dokuma kumaşlarda hazırlık işlemlerinden kaynaklanan hatalar, genellikle çözgü yönünde kendini gösterir. Çözgü hazırlama, haşıllama, tahar ve atkı hazırlama gibi işlemlerden kaynaklanır. a. Desen hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, sırası kayan çözgü ipliğinin örgüyü bozarak kumaşın boyuna yönde iz oluşturması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin, tahar raporundaki sıradan farklı bir sırayla gücülerden geçmesidir.bunların önlenmesi için tahar dikkatli yapılmalı ve tahar planı doğruluğu kontrol edilmelidir. b. Tarak tahar hatası: Hatalı gücü taharı sonucu, boş kalan, az iplik bulunan veya çok iplik bulunan tarak dişleri arsında kumaşın boyuna yönde iz oluşması şeklinde görülür. Nedenleri çözgü ipliklerinin taraktan alınırken, yanlışlıkla tarak dişlerinden fazla, eksik geçirilmesi veya atlanması sonucunda oluşur. Kalite Kontrol Departmanı
4. KUMAġDAKĠ DĠĞER HATALAR 1. En farkı 2. Boy farkı 3. Gramaj hatası 4. Hav çektirmesi 5. Zemin çektirmesi 6. İğne çektirmesi 7. Eksik çözgü 8. Çift çözgü 9. Çözgü renk rapor hatası 10. Farklı çözgü 11. Bordür desen hatası 12. Tarak izi 13. Cımbar yırtığı 14. Sermin patlağı 15. Normal yırtık 16. Dokumacı hatası 17. Top başı hatası 18. Kir lekesi 19. Yağ lekesi 20. Abrajlı ham iplik 21. Abrajlı boyalı iplik 22. Uçuntu 23. Bordür atkı bitlenmesi 24. Renk bitlenmesi 25. Yanlış tel 26. Atkı, çözgü farkı 27. Yarım atkı 28. Çift atkı Kalite kontrolcü başından beri anlatılan bu hataların hiçbirini gözden kaçırmadan tespit edip dokuma sorumlularını haberdar etmek zorundadır. Ayrıca cımbızla düzeltilebilecek hataların kalite kontrolcü tarafından mutlaka düzeltilmesi gerekir. Resim 7 : Kalite Kontrol Departmanı Kalite Kontrol Departmanı
EK 1 TEKAS A.Ş. DE ÇEKİLMİŞ BÜTÜN PROSES VE MAKİNA RESİMLERİ VE VİDEOLARIN BULUNDUĞU CD DİSK VİDEOLAR 1- Bütün proseslerin ve makinalarının video çekimi 2- Dokuma makinasının ayrıntılı çekilmiş videosu RESİMLER Bütün makinaların ve makine elemanlarının resimleri