Risk nasıl algılanır?

RĐSK DEĞERLENDĐRME

Risk nasıl algılanır?

Risk algılama

Đş Sağlığı ve Güvenliği 1475 sayılı Đş Kanunu ndaki Đşçi Sağlığı ve Đş Güvenliği kavramı yerine, 4857 sayılı yeni Đş Kanunu muzda daha geniş kapsamlı ve evrensel bir kavram olan Đş Sağlığı ve Güvenliği (Occupational Health and Safety) kavramı kullanılmıştır. Đş Sağlığı ve Güvenliği kavramı, Đşçi Sağlığı ve Đş Güvenliği kavramından farklı olarak,tehlikelerin önlenmesinin yanında risklerin öngörülmesi, değerlendirilmesi ve bu riskleri tamamen ortadan kaldırabilmek ya da zararlarını en aza indirebilmek için yapılacak çalışmaları da içermektedir. Evrensel anlamda Đş Sağlığı ve Güvenliği; henüz bir tehlike oluşmamış, işletmede bir arıza oluşmamışken bile işletmede oluşabilecek tehlikelerin ve risklerin öngörülerek bunların kabul edilebilir olup olmadığına karar verme çalışmalarını da beraberinde getirmektedir, yani yeni kavramla eski reaktif yaklaşımlar yerini proaktif yaklaşımlara bırakmıştır.

PROAKTĐF - REAKTĐF PROAKTĐF OLMAK ; Önleyici olmak,önlemi önceden almak,olay ya da kaza oluşmadan tedbir almak,oluşmasını önlemek (Örnek;yangınının çıkmasını önlemek ) REAKTĐF OLMAK ; Olay ya da kaza oluştuğunda harekete geçmek (yarayı sarmak ) (Örnek ;Yangını söndürmek )

Tehlike-Risk Risk değerlendirmesi yapmaya başlamak için öncelikle iş yerindeki tehlikelerin ve bu tehlikelerden doğan risklerin belirlenmesi gerekmektedir. Burada karşımıza çıkan tehlike ve risk kavramlarını, günlük hayatta sıklıkla birbirlerinin yerine kullanılıyor olsak da, profesyonel anlamda baktığımızda risk ve tehlike aslında farklı kavramlardır. Bu iki kavramı kısaca şöyle tanımlayabiliriz; TEHLĐKE: Çalışma ortamındaki herhangi bir unsurun zarar verme potansiyelidir. RĐSK: Tehlikeden dolayı ölüm yaralanma veya hastalığın meydana gelme olasılığıdır. Bu iki kavramı birbirinde ayıran temel özellikler olarak tehlikenin bir potansiyel, riskin ise bir olasılık ifade ediyor olmasını söyleyebiliriz.

Risk değerlendirmesi

Tehlike-Risk Kavramı

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu Riskler 1. Fiziksel tehlikeler Titreşim Gürültü Alçak ve yüksek basınç Aşırı ısı, nem ve hava cereyanı Yetersiz ve aşırı aydınlatma Đskelet sistemi Đşitme sistemi, tansiyon Kan basıncının tehlikeli değişimi Su kaybı, çeşitli tipte felçler Görme duyusu, iş verimi üzerinde etkileri.

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler 2. Kimyasal Tehlikeler Zararlı(toksik) gazlar, sıvı buharları, ergimiş metal dumanları Radyasyona maruz kalma Asitler, baz ve kimyasallara temas veya buharlarına maruz kalma Đnert(akciğere zararlı) tozlar, fibrojenik(asbest,kömür,pamuk..) tozlar, kanserojenik tozlar, allerjik tozlar Akut ve kronik etkileri, ölüm, zehirlenme Radyoaktif maddelere maruz kalma, kızılötesi ve morötesi ışınlar Solunum sistemi ve ciltte önemli ve ölümcül hasarlar En hafifi alerjik olmak üzere, birikme ve ölümcül etkiler.

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler 3. Elektrik tehlikeleri Topraklama Topraklamanın kontrolünün yapılmaması Yıpranmış veya hatalı şekilde onarılmış el aletleri Elektriğe yetkisiz kişilerin müdahalesi Kişisel koruyucu kullanmama Yüksek gerilim ile ilgili belirlenmiş kurallara uymama Đzolesinde meydana gelebilecek kaçak akım ile elektriğe kapılma Topraklamanın yapıldığı ve faal durumda olduğu hususunda belirsizlik Akıma maruz kalma, ölüm ve yaralanma Yanlış onarım, elektriğe kapılma tehlikesinin devam ediyor olması Onarım veya başka maksatla müdahale durumunda elektriğe karşı korunaksızlık Đşletim prosedürlerinde belirtilmiş kurallara uymama ile akıma maruziyet

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler TEHLĐKE KAYNAKLARI OLUŞTURDUĞU RĐSKLER 4. Mekanik Tehlikeler Koruyucuların olmaması Kumanda sistemlerinin olmaması Yetersiz uyarı sistemi Đş ekipmanlarının periyodik kontrollerinin yapılmaması, Acil durdurma sistemleri Düzensiz ve dağınık işyeri tertibi Uzuv kaybı, yaralanma, ölüm Uzuv kaybı, yaralanma, ölüm Hareketli parçaların teması Ekipmanın yeterliliğinden emin olamama ile patlama, kopma, v.b Acil durumda, stop sistemi olmaması sebebiyle, riskin büyümesi, Takılma, düşme, cisimler arasında sıkışma- yaralanma, ölüm

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler 5. Tehlikeli Yöntem ve Đşlemler Koruyucuların devre dışı bırakılması Kişisel koruyucu kullanmama Aşırı yük kaldırma Yüksek malzeme istifi Etiketsiz kimyasal madde bulundurma Uyarı işaretlerinin olmaması veya kaldırılması Ekipman hareketli kısımlarına temas, yaralanma, ölüm, uzuv kaybı Elektrik, mekanik, düşen cisimlerin etkilerine maruz kalma, elektrik riskleri Bel fıtığı, zorlanma Düşen malzemenin altında kalma, yaralanma ve ölüm Tehlikeleri bilinmeyen kimyasal maddelerin korozif, toksik, parlayıcı etkilerine maruz kalma. Belli alanlarda potansiyel tehlikelerden haberdar olmama,

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler 5. Tehlikeli Yöntem ve Đşlemler Çalışanlara ĐSG eğitimi verilmemesi Elektrik kesilmeden tesisatta onarım, Çalışır durumdaki makinede onarım Sıcak çalışma izni sistemi uygulanmadan çalışma Đşe uygun olmayan kimselerin çalıştırılması Özel işlerde çalışanların özel olarak mesleki ve ĐSĐG eğitimlerinin olmaması ĐSĐG bilincinin eksikliği, aşırı cesaret, kuralları umursamama Makinenin faal duruma geçmesi, izole kaçakları Dişli ve kayış kasnak sistemine kapılma, Risklere karşı alınmış tedbirlerden emin olamama, Bilgi yetersizliği, yanlış işlemler, Đşin gerektirdiği özel bilgi eksikliği, yanlış davranış ve işlemler

Tehlike Kaynakları ve Oluşturdukları Riskler Tehlike Kaynakları Oluşturduğu riskler 6. Đşyeri ortamı tehlikeleri Đşyeri zemini Yetersiz geçit ve ara yollar Yetersiz çıkış yolları Yetersiz iş alanı Korkuluksuz merdiven, tehlikeli boşluklar Düzensiz işyeri Uygun olmayan sosyal tesis yapılanması Kayma, düşme, kirli ve toksik sıvı birikmesi Çarpma, düşme Normal zamanlarda ve acil durumlarda işyerinin tahliyesinde güçlükler Dar alanda çalışma, makinelerle temas, ısı etkisine maruz kalma Boşluktan düşme, ölüm ve yaralanma Malzemelerin kesici etkilerine maruz kalma, iş veriminde düşüklük Yetersiz hijyen, temizlik kurallarına uymada güçlükler

Đş Kazalarının; % 88 i Tehlikeli Davranışlar, %10 u Tehlikeli Durumlardan, %2 sı önlenemez sebeplerden oluşmaktadır.

Risk Yönetimi Tehlikenin tanımlanması, Riskin değerlendirilmesi, Kontrol tedbirlerinin uygun şekilde kullanılması, Sonuçların değerlendirilmesi

Risk Yönetim Sistemi

Köpekteki tehlikelerin tanımlanması

Köpekteki risklerin değerlendirilmesi

Köpekteki risklerin kontrolü

Tehlike belirlemede; 1-Đşyeri, iş akışına uygun olarak hiçbir noktayı atlamadan dolaşılmalı, nelerin çalışanlara, ürünlere ve iş ekipmanlarına zarar verebileceğine bakılmalıdır. 2-Tespit edilen bütün tehlikeler büyük-küçük,önemli-önemsiz belirlenir. 3-Đş çalışanlarının ve temsilcilerinin düşünceleri alınır. 4-Đş kazası ve meslek hastalıkları incelenir. 5-Üretici talimatları ve malzeme güvenlik ve bilgi formlarına bakılır. (doğru tespite yardımcı olur) 6-Toplanan bilgi verilerine göre tablo hazırlanır,risk belirleme listesi oluşturulur.

Kabul edilebilir risk; Kuruluşun yasal zorunluluklara ve kendi ĐSG politikasına göre, tahammül edebileceği düzeye indirilmiş risk.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPTIRMA YÜKÜMLÜLÜĞÜ Đşyerinde risk değerlendirmesi yapmak mevzuat yönünde zorunlu olduğu gibi, işletmenin ve ülkenin geleceği açısından da oldukça önemlidir. Đşyerlerinde meydana gelen iş kazaları ve meslek hastalıkları sonucunda büyük maddi kayıplar meydana gelmektedir.

Mevzuat yönünden 4857 sayılı Đş Kanununun 77. maddesinde, Đşverenler işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için gerekli her türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak, işçiler de iş sağlığı ve güvenliği konusunda alınan her türlü önleme uymakla yükümlüdürler. Bu yasanın 78. maddesine dayanılarak çıkarılmış olan yönetmeliklerde işveren, işyerinde risk değerlendirmesi yapılmasından sorumlu tutulmuştur.

Sağlayacağı psiko-sosyal ve ekonomik yararlar yönünden risk değerlendirmesi Risk değerlendirmesi sadece yapılması zorunlu bir gereklilik olarak görülmemeli, işletmenin geleceği yönünden önemi üzerinde de durulmalıdır. Risk değerlendirmesi yapmak geleceğe yönelik projeksiyonların hazırlanmasına da ışık tutacaktır. Çünkü, risk değerlendirmesi iş verene, işletmenin durumu hakkında yeterli bilgi sağlayacak, üretimde sürprizle karşılaşma durumunu ortadan kaldıracak ve geleceğe güvenle bakmasına katkıda bulunacaktır.

Risk analizinin yararları Gelişen iş sağlığı ve güvenliği anlayışı neticesinde risk değerlendirmesi, dünyada ve ülkemizde güvenlik kültürüyle beraber iş sağlığı ve güvenliği alanının temelini oluşturmaya başlamıştır. Dünyada yaşanan gelişmelere paralel olarak ülkemizde de risk değerlendirmesinin önemi artmış ve ülkemiz iş sağlığı ve güvenliği mevzuatında yapılan revizyon çalışmalarıyla risk değerlendirmesi, ulusal mevzuatımızda yerini almıştır. Risk değerlendirmesi yapmanın hem işletmeye hem de ülkeye sağlayacağı bir çok yarar gözden uzak tutulmamalıdır.

Đşletmeye sağlayacağı yararlar Đş kazası ve meslek hastalıklarının önlenmesine yönelik yapılacak bu çalışmaların sonucunda alınacak önlemlerle işletmenin; Sağlık giderleri azalacak Tazminat giderleri azalacak Güvenli çalışma ortamında verimliliği artacak Üretimde kalitesi yükselecek Prestiji artacak Pazar payı yükselecek Ekonomik güçü artacaktır.

Ülkeye sağlayacağı yararlar Çalışanlardan hastalanan ve iş göremez durumuna düşenlerin sayısının azalması Gayri safi milli hasılanın yaklaşık %3 ü kadar kayıbın azalması Sağlık ve rehabilitasyon harcamalarının azalması Bir bütün olarak toplum sağlık göstergelerinin iyileşmesi Çalışma barışına katkı sağlanması Refah toplumuna dönüşümün hızlanması Ülkemiz uluslararası alanda prestij kazanması

Risk analizlerinin ortak amaçları Risk odaklarını bulmak, Bunları değerlendirmek, Önlemleri belirlemek, Önlemlerin sırasını belirlemek, Yapılabilecek tasarrufu belirlemek, Doğabilecek masrafları belirlemek, Güvenlikten ödün vermeden işletme için en ekonomik yöntemi belirlemek, Önlemlerin gerçekleşmesini sağlamak, Amaca ulaşılıp ulaşılmadığını saptamak, Bir riski önlerken başka bir riske yol açmamak olmalıdır.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPILMASI GEREKEN DURUMLAR Đşyerinde, daha önce hiç risk değerlendirmesi yapılmamış olması Yer, üretim teknolojisi veya ekipman değişikliği, Yeni kimyasalların üretim sürecine girmesi, Đşyeri içinden veya çevresinden kaynaklanan yeni bir tehlikenin ortaya çıkması, Uygulamaların gözden geçirilmesinde yeni bir durumun tespit edilmiş olması, Đş organizasyonunda veya akışında değişiklikler yapılması, Đş kazası veya meslek hastalığı meydana gelmesi, Đş kazası veya meslek hastalığı ile sonuçlanmasa dahi yangın, parlama, patlama veya üretimin akışını aksatabilecek olayların meydana gelmesi,

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ YAPILMASI GEREKEN DURUMLAR Đşyerinde yapılan ölçüm, analiz sonuçlarına göre düzenlenen raporlarda gerekli görülmesi, Yeni bir mevzuatın yürürlüğe girmesi veya mevcut mevzuatta değişiklik yapılması, Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı Đş Müfettişleri tarafından yapılan denetimler sonucunda gerekli görülmesi, Risk değerlendirme raporunda belirtilen aralıklarda, Her durumda en geç beş (5) yılda bir periyodik olarak, gözden geçirilmeli veya yenilenmelidir.

RĐSK ÖNLEME PROGRAMININ HAZIRLANMASI 1. Planlama 2. Bölüm ve faaliyetlerin belirlenmesi (sınıflandırması) 3. Bilgi ve veri toplama 4. Tehlikelerin tanınması 5. Ölçüm, analiz ve testlerin belirlenmesi, 6. Tehlikelerden kaynaklanan risklerin değerlendirilmesi 7. Risklerden kimlerin zarar göreceğinin belirlenmesi 8. Risklerin önlenmesi veya en düşük seviyeye düşürülmesi için gerekli kontrol tedbirlerine karar verilmesi 9. Risk değerlendirme raporunun hazırlanması 10. Đşverenlerin ve çalışanların eğitimlerinin planlanması 11. Kontrol tedbirlerinin tamamlanması 12. Alınan tedbirlerin etkinliğinin izlenmesi ve Planlama

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ AŞAMALARI Đşyerinde yürütülmekte olan veya yürütülmesi planlanan faaliyetler özelliklerine göre sınıflandırılmalıdır. Đşyerinde risk değerlendirmesinde kullanılmak üzere bilgi ve veri toplanmalıdır. Risk değerlendirmesi için, yapılan faaliyetlerin sınıflandırılması, toplanan bilgi, veri ve belgeler de dikkate alınarak tehlikeler tanımlanmalıdır. Tanımlanan tehlikeler dikkate alınarak riskler değerlendirilecek ve bu risklerden kimin, nasıl,nerede ve ne kadar zarar görebileceğine veya neyin hasar görebileceğine karar verilmelidir.

RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ AŞAMALARI Đşyeri bina ve eklentileri, iş ekipmanları, kimyasal madde ve preparatları, işyerindeki çalışma düzeni gibi konular da dahil olmak üzere çalışanların sağlık ve güvenliği yönünden tüm risklerin önlenmesi ve kontrol altına alınması için ilgili mevzuat hükümleri de dikkate alınarak önlemler belirlenmelidir. Đşyerinde gerçekleştirilen risk değerlendirmesinin tüm aşamaları ve uygulanması düzenli olarak denetlenmeli, izlenmeli ve aksayan yönler yeniden gözden geçirilerek gerekli düzenlemeler yapılmalıdır.

Risk değerlendirmesi

Risk Kontrol Önlemlerini Tespit Etme 6-Personel Koruyucu Ekipmanları: 5- Riske Maruz Kalan Personel Sayısının Ve Maruz Kalma Zamanının Azaltılması. 4-Ayırma: 3- Mühendislik Kontrolleri: 2-Đkame: (Yerine koyma, substitüsyon, 1- Risklerin Eliminasyonu KONTROL ÖNLEMLERĐ HĐYERARŞĐSĐ

Risk değerlendirmesi yapılabilecek yer ve konular Bina ve eklentileri Đşyeri olarak kullanılan bina ve eklentilerin olumsuzluklarından kaynaklanan tüm tehlikeler, Kapalı ve dar alanlar Đşyerindeki kapalı ve dar alanların özellikleri, yapılacak işin yöntemi, kapalı ve dar alanların içerisinde oluşabilecek potansiyel tehlikeler, ilk yardım ve kurtarma prosedürü, zorunlu olarak kullanılacak kişisel koruyucuların seçimi ve benzeri durumlar Đş ekipmanları Điş ekipmanlarının bakım ve onarım işleri de dahil olmak üzere işyerlerinde kullanılan tüm iş ekipmanlarından kaynaklanacak tehlikeler, ( ekipmanların bozulması, iş ekipmanındaki güvenlik donanımının etkisiz kalmasını da dikkate alarak ) Ekranlı araçlar Çalışma yerlerinde ekranlı araçların kullanımından kaynaklanan tehlikeler

Ergonomi Ergonomi hususunda asgari sağlık ve güvenlik gereklerinin uygulanması için, iş ekipmanı kullanımı da dahil olmak üzere çalışanların tüm duruş pozisyonları ve çalışma şekilleri ile ilgili ergonomi prensipleri Elle taşıma Yüklerin elle taşınmasının kaçınılmaz olduğu durumlarda, yüklerin özellikleri, fiziksel güç gereksinimi, çalışma ortamının özellikleri, işin gerekleri Gürültü Özel risk grupları dahil olmak üzere gürültü maruziyet düzeyi, türü ve süresi, maruziyet sınır değerleri ve maruziyet etkin değerleri de dikkate alarak gürültünün çalışanların sağlık ve güvenliklerine olan etkilerinin belirlenmesi Titreşim Özellikle titreşim veya tekrarlanan şoklara maruziyet, maruziyetin türü, düzeyi ve süresi, maruziyet sınır değerleri ve maruziyet etkin değerleri de dahil olmak üzere titreşimin çalışanların sağlık ve güvenliklerine olan etkileri

Kimyasallar Đşyerinde bulunan tehlikeli kimyasal maddelerin, çalışanların sağlık ve güvenliği yönünden olumsuz etkilerininin belirlenmesi Kanserojen, mutajen ve üreme için toksik madder Kanserojen, mutajen ve üreme için toksik maddelere maruziyet riski bulunan işlerde çalışanların, bu maddelere maruziyet şekli, miktarı ve süresi ve özel risk grupları Asbest Asbeste maruziyet riski bulunan çalışmalarda, asbestin türü ve fiziksel özellikleri ile çalışanların maruziyet derecesi Biyolojik etmenler Biyolojik etmenlere maruz kalma riski bulunan herhangi bir çalışmada çalışanın maruziyet türü, düzeyi ve süresi, zararlı biyolojik etmenlerin tümünün oluşturduğu tehlikeler

Patlayıcı ortamlar Patlayıcı ortam oluşma ihtimali ve bu ortamın kalıcılığı, statik elektrik de dahil tutuşturucu kaynakların bulunma, aktif ve etkili hale gelme ihtimalleri, kullanılan maddeler, prosesler ile bunların muhtemel karşılıklı etkileşimleri, olabilecek patlamanın etkisinin büyüklüğü, patlama riski ve patlayıcı ortamların oluşabileceği yerlere açık olan veya açılabilen diğer yerler Yer altı, yerüstü maden işletmeleri veya sondajla maden çıkarılan işletmeler Yeraltı ve yerüstü maden işyerlerinde veya sondajla maden çıkarılan işyerlerinde, çalışanların maruz kalabilecekleri tehlikeler Yapı işleri Yapı işyerlerinde, çalışanların maruz kalabilecekleri tehlikeler, çalışma yerleri ve iş ekipmanları.

Tarım ve orman işleri Tarım ve orman işlerinde kullanılan iş ekipmanları, çalışma ve barınma alanları, yapılan işler ve işlemlerin özellikleri, silolar, tahıl balyaları, tehlikeli hayvanlar, biyolojik tehlikeler, sıvı depoları ve biyogaz Büro çalışması Çalışılan alanlar, ekranlı araçlar, iş ekipmanları, iş organizasyonu, aydınlatma, havalandırma ve ergonomi ile ilgili hususlar

Özel risk grupları a) Gebe, yeni doğum yapmış ve emziren çalışanların güvenlik ve sağlığı için tehlikeli olabilecek kimyasal, fiziksel ve biyolojik etmenlerin, iş ekipmanlarının ve sanayi proseslerinin çalışanın üzerindeki etkileri, b) Engelli çalışanların doğrudan çalıştığı yerler, yaptıkları işler ve kullandıkları kapılar, geçiş yerleri, merdivenler, duşlar, lavabolar ve tuvaletlerde karşılaşacakları tehlikeler, c) Çocuklar, genç çalışanlar ile diğer özel risk gruplarının özellikleri ve bu grupların çalışma koşulları, işyerinde kullanılan iş ekipmanları ve kimyasallar dikkate alınmalıdır.

2009-2013 ĐSG Hedefleri ĐSG kanununun yürürlüğe girmesi ve ilgili mevzuatın tamamlanması Yeni mevzuatın uygulanmasını sağlamak amacıyla ilgili tarafların bilgilendirilmesi Đş kaza oranının %20 azaltılması Beklenen ancak tespit edilmemiş meslek hastalığı vaka tespitinin %500 artırılması

2009-2013 ĐSG Hedefleri Sunulan ĐSG laboratuar hizmetlerinin ulaştığı çalışan sayısının %20 artırılması Ulusal Konsey üyesi kurum ve kuruluşların yürüttükleri ĐSG proje, eğitim ve tanıtım faaliyetlerinin %20 artırılması.

KAZA TEORĐLERĐ Kaza ani istenmeyen ve planlanmamış, genellikle ölüm,yaralanma veya maddi hasarla sonuçlanan bir olay olarak tanımlanabilir yada önceden bilinmeyen istem dışı bir olgu sonrası aniden meydana gelip kontrol dışına çıkan ve kişinin bedensel bütünlüğüne zarar verebilecek yada maddi hasara neden olabilecek nitelikteki olaylardır.

TEK FAKTÖR TEORĐSĐ Bu teori,bir kazanın tek bir nedenin sonucu olarak ortaya çıktığını ileri süren görüşten doğar. Eğer bu tek neden tanınabilir ve açıkçası ortadan kaldırılabilir ise kaza tekrar etmeyecektir. Bu teori genellikle temel sağlık ve güvenlik eğitimi almış kişilerce kabul edilmemektedir.

ENERJĐ TEORĐSĐ Bu teoriye göre (William Haddon tarafından ortaya atılmıştır) kazalar daha çok muhtemelen enerji transferinde yada enerji transferi esnasında meydana gelir. Tehlikelerin tanınmasında bu kavram çok sınırlandırılmış ve bu haliyle tek etken teorisine benzemektedir.

ÇOK ETKEN TEORĐSĐ Kaza bir çok etken birlikte değerlendirilerek analiz edilir. Bu teori ve analiz yöntemleri bir çok deneyimli sağlık ve güvenlik uzmanlı tarafından da kabul edilip uygulanmaktadır.

DOMĐNO ETKĐSĐ Bu teoride olaylar beş domino taşının arka arkaya sıralanarak,birbirini düşürmesine benzetilerek açıklanmıştır. Her kaza beş tane temel nedenin arka arkaya dizilmesi sonucu meydana gelir (Kaza Zinciri). Şartlardan biri gerçekleşmedikçe bir sonraki gerçekleşmez ve dizi tamamlanmadıkça kaza meydana gelmez.

Kaza Zinciri 1. Sosyal Çevre: Sosyal çevre şartları risklerin alınmasına yada oluşmasına yol açar. Doğa şartları karşısında insanın fiziki ve sosyal yapısındaki etkileşim bir kaza sebebidir. 2. Đstenmeyen Đnsan Davranışları (Kişisel Hatalar): Öfke,dikkatsizlik,yorgunluk,anlama güçlüğü, aldırmazlık vb. 3. Güvensiz Davranış ve Şartlar: Kötü planlama,koruyucusuz malzeme kullanma,tehlikeli çevre yada çalışma ortamı. 4. Kaza: Yukarıdaki şartlar bir şeylerin yanlış gitmesine yol açtığında,yaralanma veya herhangi bir şekilde zararla sonuçlanan olayın meydana gelmesi. 5. Yaralanma: Kişinin zarara uğraması.

RĐSK YÖNETĐMĐNĐN ÖNEMĐ Bir işletmede kaza olmaması orada tehlikelerin olmadığı anlamı taşımaz. Risk yönetim yöntemi düzenli aralıklarla tekrar edilmeli ve o işletmeye adapte edilmelidir.

Risk analizini yapacak ekibin dikkat etmesi gereken hususlar: Çok dikkatli hazırlanmalı Gerekli ve yeterli dokümantasyona sahip olmalı Disiplinli bir ekip seçilmeli Analiz planı ve zamanı dikkatle belirlenmeli Ekip liderinin idare ve yönlendirmedeki mahareti

Risk Yönetim Prosesine Genel Bakış

ĐŞ KAZASI ORANLARININ HESAPLANMASI Kaza Sıklık Oranı (KSO) : Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmaların toplam sayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan işçilerin çalışma saatlerinin toplamına bölünmesiyle elde edilen değerin 1.000.000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. Bu durumda kaza sıklık oranları, aşağıdaki formüle göre hesaplanacaktır: KSO=Toplam Kaza Sayısı / Toplam Đnsan Saat Çalışma Sayısı x 1000000

Kaza Ağırlık Oranı Takvim yılı içerisinde ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmalardan dolayı toplam kayıp gün sayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan işçilerin çalışma saatlerinin toplamına bölünmesiyle elde edilen değerin 1000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. KAO=Kazalardan Dolayı Toplam Kayıp Gün Sayısı / Toplam Đnsan Saat Çalışma Sayısı x 1000 Bu oranın hesaplanması sırasında eğer ölümlü iş kazası veya sürekli iş göremezlik durumu mevcut ise, kazalardan dolayı toplam kayıp gün sayısına, her ölümlü ve/veya sürekli iş göremezlik olayı için ayrı ayrı 7500 gün eklenmesi gerekmektedir.

Kaza Olabilirlik Oranı(KOO) Takvim yılı içerisindeki ölümlü ve/veya ölümlü olmayan mesleki yaralanmaların toplam sayısının, aynı yıl içerisinde referans grupta yer alan işçilerin toplam sayısına bölünmesiyle elde edilen değerin 100.000 katsayısı ile çarpılmasıyla hesaplanır. Bu oran, istatistik verilerinin elde edilmesi ve değerlendirilmesi açısından daha basit ve sade bir oranı temsil etmektedir. Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) istatistiklerinde, Sosyal Sigortalar Kurumu (SSK) istatistikleri kaynaklı olarak alındığından dolayı, Türkiye için her 100.000 sigortalı işçi sayısına göre değerlendirme yapılmaktadır.

Risk Analiz Yöntemleri Đki temel risk analizi yöntemi mevcuttur. Bunlar, kantitatif (quantitative) ve kalitatif (qualitative) yöntemlerdir. Kantitatif risk analizi, riski hesaplarken sayısal yöntemlere başvurur. Diğer temel risk analizi yöntemi ise kalitatif risk analizidir. Kalitatif risk analizi riski hesaplarken ve ifade ederken nümerik değerler yerine yüksek, çok yüksek gibi tanımlayıcı değerler kullanır.

Belli başlı risk metodolojileri Risk Haritası Başlangıç Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis PHA) Đş Güvenlik Analizi JSA (Job Safety Analysis) What if..? : Çeklist Kullanılarak Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA) Using Checklists) Birincil Risk Analizi -(Preliminary Risk Analysis (PRA) Risk Değerlendirme Karar Matris Metedolojisi( Risk Assessment Decision Matrix) a) L Tipi Matris b) Çok Değiskenli X Tipi Matris Diyagramı

Tehlike ve Đşletilebilme Çalışması Metodolojisi (Hazard and Operability Studies- HAZOP) : Tehlike Derecelendirme Đndeksi (DOW index, MOND index, NFPA index) Hızlı Derecelendirme Metodu (Rapid Ranking, Material Factor) Hata Ağacı Analizi Metodolojisi HAA (Fault Tree Analysis-FTA) Olası Hata Türleri ve Etki Analizi Metodolojisi HTEA/OHTEA (Failure Mode and Effects Analysis- Failure Mode and Critically Effects Analysis- FMEA/FMECA) Güvenlik Denetimi (Safety Audit) Olay Ağacı Analizi (Event Tree Analysis - ETA) Neden Sonuç Analizi (Cause-Consequence Analysis-CCS) Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları (Hazard analysis and critical control points- HACCP) Kenney Methodu (Kinney Metodu)

RĐSK ANALĐZ METOTLARININ KARŞILAŞTIRILMASI

Risk Değerlendirme Metedolojileri Karşılaştırma Tablosu

Risk Haritası Risk haritalarının hazırlanması aşamasında öncelikle makro ve mikro ayrıştırma algoritması uygulanmalıdır, çünkü işletmelerin/işyerlerin her yeri aynı oranda tehlike taşımamaktadır.

Makro ayrıştırma Ayrıştırma algoritması uygulanan işyerinde tehlikeli bölümlerinin tehlike derecelerine göre birbirinden ayrıştırılması gereklidir.

Makro Ayrıştırma Algoritması

Mikro Ayrıştırma Algoritması Đşletmede makro ayrıştırma yapıldıktan sonra, daha zor bir aşama olan mikro ayrıştırmaya geçilmelidir. Mikro ayrıştırma yapılırken, bilgi bankalarına ihtiyaç vardır. Bu bankaların oluşturulması hem tecrübe gerektirir hem de yoğun çalışmaya ihtiyaç vardır.

Oluşturulacak bilgi bankaları ; Yapı malzemesi bilgi bankası, Ekipman özellikli bilgi bankası, Materyal özellikli bilgi bankası, Proses ünitesi özellikli bilgi bankası, Kaza senaryoları bilgi bankası.

Đşaretlemeler Risk haritasının oluşturulması esnasında hangi bölümlerde, hangi işaretlemelerin yapılacağı belirlenmeli, gerekli yerlerde işaretlemeler yapılmalı ve bu işaretlemeler risk haritasına işaretlenmelidir.

Ön Tehlike Analizi (Preliminary Hazard Analysis - PHA) Ön tehlike analizi, tesisin son tasarım aşamasında yada daha detaylı çalışmalara model olarak kullanılabilecek olan hızla hazırlanabilen kalitatif bir risk değerlendirme metodolojisidir. Bu metodda olası sakıncalı olaylar önce tanımlanır daha sonra ayrı ayrı olarak çözümlenir. Herbir sakıncalı olay veya tehlike, mümkün olan düzelmeler ve önleyici ölçümler formüle edilir. Bu metodolojiden çıkan sonuç, hangi tür tehlikelerin sıklıkla ortaya çıktığını ve hangi analiz metotlarının uygulanmasının gerektiğini belirler. Ön tehlike analizi analistler tarafından erken tasarım aşamasında uygulanır, ancak tek başına yeterli bir analiz metodu değildir, diğer metodolojilere başlangıç verisi olması aşamasında yararlıdır.

CHECK LĐSTELERĐ Bir tesisin veya prosesin tüm donanımının ve aletlerinin tam olup olmadığını veya kusursuz işleyip işlemediğini saptar. Đki adımda gerçekleştirilir; Check listelerindeki özel sorularla,analizi yapılan tesisin eksiklikleri saptanır Bir önlemler katalogu ile,yapılması gereken düzeltmeler önerilir En verimli sonuçlar,imalatçı firmanın uzun deneyimlerine dayalı veya deneyimli uzmanlar tarafından hazırlanmış listelerden alınır (örnek:uçaklarda pilotların kullandığı check listeleri)

Birincil risk değerlendirme çeklisti

Çeklist kullanılarak birincil risk analizi temelli risk değerlendirmesi formu

Riskin Gerçekleşme Olasılıgı (RGO)

Riskin Siddeti (RS)

RD = RGO x RS Riskin Düzeyi (RD):

Faaliyetin Yapılma Sıklıgı (FYS):

Risk Altındaki Personel Sayısı (RAPS):

Kaza/Yangın Sayısı (KYS): Son 5 yıl içerisinde aynı faaliyetin yapılması esnasında gerçeklesen kaza ve yangınların sayısıdır.

Maruz Kalma Süresi (MKS):

Risk Degerlendirme Sonucu (RDS): RDS = RD + FYS + RAPS + KYS + MKS RD : Riskin Düzeyi FYS : Faaliyetin Yapılma Sıklığı RAPS : Risk Altındaki Personel Sayısı KYS : Kaza/Yangın Sayısı MKS : Maruz Kalma Süresi

Riskin Önem Durumu

Risk Kontrol Düzeltme ve Đyileştirme Faaliyeti

OLAY ANALĐZĐ (EVENT TREE ANALYSIS) Her hangi bir tehlikeli olayın yaratabileceği çeşitli senaryolar analiz edilir Analiz edilecek sistemin iyi belirtilip sınırlarının çizilmesi gerekir Đdeal olarak,birden fazla proses ve koruma sistemlerinin olduğu tesislerde kullanılır Kazaların sıklığı ve/veya olasılıkları sayısal olarak belirlenebilir

OLAY AĞACI Benzin dolumu Otomatik akış kontrolü VE Müşteri takip etmiyor Kontrolsüz dolum egzost Statik elektrik Elektrik tesisatı Sıcak çalışma sigara VE Benzin dökülüyor Vana bozuk olduğu için pompa durmuyor VEYA Benzin çevrelenmiyor VE Pompa 2 dakika sonra duruyor 10 m2 benzin havuzu VE Havuz absorbe edilmiyor Ateş kaynağı Anlık, Gecikmeli VE 2m3 Parlayıcı ortam Parlama Etraftaki yapılar VE VE Etraftaki insanlar <500.000 YTL hasar Bir ölüm

Örnek uygulama

Örnek olay ağacı uygulaması

HATA AĞACI ANALĐZĐ (FAULT TREE ANALYSIS) 1962 Yılında Bell Telefon Laboratuvarları'nda Amerikan Hava Kuvvetleri (U.S. Air Force) için geliştirilmiştir. Boeing Uçak Şirketi ve nükleer güç reaktörlerinde de çok yaygın bir şekilde kullanılır. Bir tepe olayın (top event) gerçekleşmesi veya gerçekleşmemesi için alınması gereken önlemler ayrıntılı bir şekilde analiz edilir. Olmaması istenen tepe olay saptanıp,bu olaya neden olabilecek tüm faktörler analiz edilir. Değişik hataların neden olabilecekleri tepe olayı eksiksiz analiz edebilmek için,çok deneyimli analizciye gereksinme vardır. Analiz edilecek sistemin çok iyi belirlenmesi şarttır. Hem tek bir olaya hem de çeşitli olaylara bağlı kaza olasılıklarını analiz etmek için uygundur. Đstenmeyen tepe olayın ne sıklıkta ve ne olasılıkta olabileceği rakamlarla belirlenebilir. Alınacak önlemlerin ekonomik olup olmadığı saptanabilir.

Hata Ağacı Oluşturma Aşamaları

Đşitme kaybı Maruz kalınan gürültü düzeyi yüksek ve Kulak koruyucusu kullanılmıyor Dokuma tezgahı aşırı gürültülü veya Tezgah zemine düzgün oturmuyor veya Đşyeri gürültü yalıtımı yok veya Fazla mesai yapılıyor Kulak koruyucusu yok veya Kulak koruyucusu var fakat kullanmıyor Zemin düzgün değil Bakım yapılmıyor veya Tezgah düzgün monte edilmemiş Kulak koruyucusu verilmemiş veya Kulak koruyucusunu kaybetmiş veya Đşçi yanlış kullanıyor veya Tezgahlar eski veya Yanlış bakım yapılıyor Dokuma fabrikası olarak inşa edilmemiş veya Duvarların ses yalıtımı yok veya Tezgahların hepsi aynı bölümde 96

Hata Türleri ve Etkileri Analizi (FMEA) En yaygın bir biçimde kullanılan metotlardan biridir. ABD'de Savunma Bakanlığı (DoD),Uzay Araştırma (NASA),Enerji bakanlığı (DoE) ve özel sektörde kullanılır. Özellikle otomotiv endüstrisinde en çok kullanılan,güvenilir bir metottur. Metodun temeli;herhangi bir sistemin tamamı veya bölümleri ele alınıp,bunlardaki kısımlar,aletler, kompenentlerde ortaya çıkabilecek arızalardan hem bölümlerin hem de bütün sistemin nasıl etkilenebileceği ve çıkabilecek sonuçlar analiz edilir. Bir sistemin bölümlerini esas alan bir metottur. Bir tim veya tek kişi tarafından uygulanabilir. Analiz edilecek sistemin çok iyi belirlenmesi gerekir. Analiz sonuçlarının seviyesi,analiz yapanın sistemi iyi anlamasına ve risklerden çıkacak sonuçları doğru değerlendirmesine bağlıdır. Kazanın neden olabileceği zarar rakamla belirlenebilir.

FMEA nın yaygın olarak kullanılabilen dört çeşidi mevcuttur: Tasarım FMEA Proses FMEA Sistem FMEA Hizmet FMEA

FMEA türleri Tasarım FMEA : Tasarım FMEA, ürün deneme safhasından önce tasarım esnasında veya ürünün fizibilite çalışmaları esnasında karmaşık ürünlerdeki ana riskli bölgeleri bulup ortaya çıkarmak için yapılan FMEA çalışmasıdır. Proses FMEA : Üretim ve montaj işlemlerini analiz etmek için kullanılır. Üretim ve montaj işlemlerinde aksaklıklara yol açan hata türleri üzerine odaklanır.

FMEA türleri Sistem FMEA : Bütün donanımların ve tasarımın tamamlanmasının sonrasında üretim, kalite güvence gibi sistemlerin akısını en elverişli hale getirmek için kullanılan bir yöntemdir. Sistem FMEA sistemde bozukluklara neden olan potansiyel hata türlerine odaklanır. Hizmet FMEA : Müşteri hizmetlerini geliştirmek amacıyla üretim, kalite güvence ve pazarlama koordinasyonu ile uygulanan bir yöntemdir.

FMEA Süreci

FMEA nın Öğeleri FMEA calışmasında olası hatalar belirlenir, bunların yapabileceği etkiler hesaplanır ve bunların öncelikleri ve de fark edilebilirlikleri (saptanabilirlikleri) belirlenir. Tüm bunlar belirli bir sistem ve formül çerçevesinde ele alınır. Hata önceliklerini belirlemede üç ana faktör vardır: Ortaya çıkma, (Olasılık) (O) Ağırlık, (Şiddet) (A) Saptama (Fark edilebilirlik-saptanabilirlik) (S)

Hatanın Ortaya Çıkma Sıklığı ve Derecesi (Olasılık-O)

Ağırlığın Etkisinin Sınıflandırılması (A) Tablosu

Saptanabilirlik (S)

Risk Öncelik Sayısı ( RÖS) Değerlendirme RÖS = O * A * S

Đs Makinaları Atölyesine Ait Yüksek Değerli RÖS ler ve Alınacak Önlemler

Risk Değerlendirme Karar Matrisi 5 x 5 Matris diyagramı (L Tipi Matris) özellikle sebep-sonuç ilişkilerinin değerlendirilmesinde kullanılır. Bu metot basit olması dolayısıyla tek başına risk analizi yapmak zorunda olan analistler için idealdir, ancak değişik prosesler içeren veya birbirinden çok farklı akım şemasına sahip işlerin hepsi için tek başına yeterli değildir ve analistin birikimine göre metodun başarı oranı değişir.

Olayın ortaya çıkma olasılığı:

Doğacak sonuç:

Risk düzeyi (5 lik düzende)

Risk Değerlendirme Karar Matrisi

Forklift örnek uygulama

Risk Derecelendirmesi

Risk değerlendirme ve kontrol formu

Risk değerlendirme ve kontrol formu

RESĐMDEKĐ TEHLĐKELER NELERDĐR?

Kabul edilemez riskler için yapılacak çalışmalar Daha az riskli yöntem, madde, makine ve teçhizat ile ikame Çalışma yönteminin, prosesin veya makine ve teçhizatın tekrar tasarımı Tehlikenin izole edilmesi - yalıtım Uygun kişisel koruyucu donanım kullanımı sağlanması

Fine-Kinney Metodu

Olursa Ne Olur Metodu (What If?) Analiz Olursa Ne Olur? sorusu ile baslar, bu sorulara verilen cevaplara dayanır ve işlemlerin herhangi bir aşamasında uygulanabilir ve daha az tecrübeli risk analistleri tarafından yürütülebilir. Sorumlu kişiler tarafından her bir durum için sonuçlara varılır ve tavsiyeler çıkarılır.

Risk Değerlendirme Metodu Tablosu

Tehlike ve Đşletilebilme Çalışması Metodolojisi_ HAZOP Tanımlanmamış, Đstenmeyen kazaların sonuçlarının uzman görüşü ile araştırılmasını hedefleyen, nedenleri araştıran ve sonuç analizi yapan (nitel)uzman görüşü ile sayı verilmeyen bir metottur Kimyasal endüstriler için geliştirilen bu sistemde olası işlem sapmaları ve bağlı sebep ve sonuçları ile ilgilenir. Her bir ünitedeki operasyonel sapmaların, diğer ünitelere olan etkileri de araştırılır, domino etkileri üzerinde de durulur.

HAZOP Tablosu RĐSK NEDENĐ SONUCU KULLANILAN KORUMA AKSĐYONLAR (yapılan çalışmaeylem)........

Örnek HAZOP Çalışması RĐSK NEDENĐ SONUCU KULLANILAN KORUMA AKSĐYONLAR (yapılan eylem) Reaktörde sıcaklık artışı -Soğutma pompalarının çalışmaması --Reaktör patlaması --ortama toksik gaz salınımı. --Đnsan kaybı, --Maddi zarar --Domino etkisi --Uzun süre üretim dışı kalma, --Bilgisayar kontrollü ekipman, --Elektronik göstergeler, --Yedekli soğutma sistemi --Soğutma devrelerinin kimyasal temizliği (Periyodunun kısaltılması) --Manüel idareli soğutma sistemi bağlantısının yapılması

Đş Güvenlik Analizi JSA (Job Safety Analysis) Bu metot, Đş Güvenlik Analizi (JSA), kişi veya gruplar tarafından gerçekleştirilen iş görevleri üzerinde yoğunlaşır. Bir işletme veya fabrikada işler ve görevler iyi tanımlanmışsa bu metodoloji uygundur. Analiz, bir iş görevinden kaynaklanan tehlikelerin doğasını direkt olarak irdeler. Đş Güvenlik Analizi (JSA) olarak adlandırılan analiz dört aşamadan oluşur.

Đş Güvenlik Analizi Aşamaları

JSA değerlendirme tabloları Bir Đş Yapılırken Tehlikenin Gerçekleşme Đhtimali

JSA değerlendirme tabloları Bir Đş Yapılırken Karşılaşılacak Tehlikenin Şiddeti

JSA Risk Değerlendirme Seçim Diyagramı

Đş Güvenlik Analizi Risk Değerlendirme Formu

Risk değerlendirme takımı en az; a) Đşveren veya temsilcileri, b) Đşveren Mesleki Sağlık ve Güvenlik Uzmanı, c) Đşyeri Hekimi, d) Çalışanlar ya da temsilcileri e) Risk değerlendirme çalışmalarının yapıldığı bolumun yetkili teknik elemanı f) Dışarıdan hizmet alınması durumunda, bu kişi ya da kuruluş uzmanlarından oluşur.

Risk değerlendirme takımı oluşturulurken ; Takım üyelerinin meslekleri risk değerlendirmesi yapılacak konu için uygun olmalıdır. Takım üyelerinin kendi aralarından bir lider seçmesi sağlanmalıdır. Takım liderinin isletmeyi ve risk değerlendirme tekniklerini iyi bilmesi gereklidir. Uygun bir risk değerlendirme metodu seçilmelidir. Değerlendirmenin her kademesi kayıt altına alınmalıdır. Farklı bölümlerde çalışma yapılırken is bilgisi ve uzmanlık dikkate alınarak secimler yapılmalıdır. Bütün çalışanların katılımı sağlayacak teknikler kullanılmalıdır. Takım içi ve dışı etkileşimler ve müdahaleler dikkate alınmalıdır. Risk değerlendirme çalışmalarının yapıldığı bolümde çalışan isçilerin uygun şekilde görüsü alınmalıdır. Önemli kaynak kullanımı yönetimce yapılmalıdır.

Organizasyonlar ve Standartlar Đş sağlığı ve güvenliği yönetim sistemi ile ilgili dünyada uygulanan standartlar, kanunlar ve dokümantasyonları hazırlayan organizasyonlardan literatürde en sık karşılaşılanlar aşağıdaki gibi verilebilir. British Standards Institute (BSI) Occupational Safety and Health Administration (OHSA) International Organization for Standardization (ISO) Uygulanan bazı standartlar ise BS 8800(Guide To Occupational Health and Safety Management Systems), ILO (International Labor Organisation) Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Rehberi:2001, OHSAS (Occupational Health and Safety Assessment Series) 18001, OHSAS 18002 Uygulama Rehberi dir.

Đş Sağlığı ve Güvenliği Standartlarının Gelişimi Đş Sağlığı ve Güvenliği ile ilgili ilk standart Đngiliz Standart Teşkilatı (BSI) tarafından BS 8800 olarak 1996 yılında yayınlanmıştır. BS 8800 standardı hazırlanırken ISO 9000 standartları, ISO 14000 standartları da dikkate alınmıştır. BS 8800 standardı Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemine yönelik şartları içermeyen ancak bazı kılavuz bilgiler ve tavsiyeleri içeren bir standart olarak hazırlanmıştır. BS 8800 standardının bu yüzden belgelendirme amacıyla kullanımı tavsiye edilmemektedir.

Đş Sağlığı ve Güvenliği Standartlarının Gelişimi 15 Nisan 1999 tarihinde Đrlanda Ulusal Standartları Teşkilatı, Đngiliz Standartlar Teşkilatı vb. bir çok kuruluşun katılımı ile OHSAS 18001 standardı yayınlanmıştır. Kasım-1999 da ise OHSAS 18002 yayınlanmıştır. (18002, kuruluşlarda sistemin nasıl uygulanacağını anlatan destek dokümandır) OHSAS 18001 hazırlanırken; BS 8800 Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Kılavuzu ile SGS, BCQI NSAI, BSI, UNE vb. bir çok kuruluş tarafından yayınlanan Đş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemi Kılavuzları dikkate alınmıştır.

OHSAS 18001 ĐŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLĐĞĐ YÖNETĐM SĐSTEMĐ Đş Sağlığı ve Đş Güvenliği, günümüzde bir yönetim sistemi olarak ele alınmaktadır. Bu kapsamda ĐSĐG, işletme genel yönetim sisteminin bir parçası olmalıdır. Uzun vadede düşünüldüğünde bu yaklaşım işletmede çalışanların sağlığını dolayısı ile verimliliği ve üretimi de arttıran bir faktördür. Bu amaçla Dünyada uygulanan standartlardan biri OHSAS ( Occupattional Health and Safety Assessment Series) 18001 dir.

OHSAS 18001 OHSAS 18001 standardı, işyerinde çalışanların sağlığını ve güvenliğini etkileyebilecek uygulamaların sistematik olarak kontrol altında tutulmasını öngören bir yönetim modelidir. Đngiliz Standartlar Enstitüsü tarafından, kuruluşların is güvenliği konusunda üçüncü taraf belgelendirme taleplerine cevap olarak yayımlanmıştır.

1999 senesinde yayımlanan standart, ISO 9001 ve ISO 14001 modelleri dikkate alınarak hazırlanmış, özellikle ISO 14001 ile entegrasyonu kolaylaştıracak şekilde aynı yaklaşım esas alınmıştır. OHSAS 18001 sistemi işçi sağlığı ve güvenliğini tehdit edebilecek tehlikelerin belirlenmesi ve kontrol altına alınması prensibi üzerine kurulmuştur. Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al(PUKÖ)

Sistem basamakları: Bu standart ĐSĐG ni, yönetim sisteminin bir parçası olarak ele almakta ve bu çerçevede aşağıdaki basamaklardan oluşmaktadır; POLĐTĐKA PLANLAMA UYGULAMA VE ĐŞLETĐM KONTROL VE DÜZELTĐCĐ FAALĐYETLER YÖNETĐMĐN GÖZDEN GEÇĐRĐLMESĐ

Risk Değerlendirmesi Gerektiren Yasal Mevzuat Gürültü Yönetmeliği, 23/12/2003, 25325 (Yürürlük 23/12/2006) Titreşim Yönetmeliği, 23/12/2003, 25325 (Yürürlük 23/12/2006) Ekranlı Araçlarla Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 23/12/2003, 25325 Yapı Đşlerinde Sağlık ve Güvenlik Yönetmeliği, 23/12/2006, 25325 Patlayıcı Ortamların Tehlikelerinden Çalışanların Korunması Hakkında Yönetmelik, 26/12/2006, 25328 Kimyasal Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328

Risk Değerlendirmesi Gerektiren Yasal Mevzuat Asbestle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328 (Yürürlük 15/04/2006) Kanserojen ve Mutajen Maddelerle Çalışmalarda Sağlık ve Güvenlik Önlemleri Hakkında Yönetmelik, 26/12/2003, 25328 Đş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği, 11/02/2004, 25370 Elle Taşıma Đşleri Yönetmeliği, 11/02/2004, 25370 Biyolojik Etkenlere Maruziyet Risklerinin Önlenmesi Hakkında Yönetmelik, 10/06/2004, 25488 Ağır ve Tehlikeli Đşler Yönetmeliği, 16/06/2004, 25494

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi Talaşlı imalat makineleri kullanımı en yaygın imalat makinelerinden biridir. Bu makinelerde kaza sayısı büyük bir yekun teşkil ederken söz konusu kazaların ağırlıkları düşüktür. Kazaların genel karakterleri yaralanma uzuv kaybı şeklindedir.

Konu Başlıkları : 1. Tanımlar 2. Örnek tezgahın tanıtımı 3. Faaliyetin Tanıtımı 4. Çalışma Çevresinin Đncelenmesi 5. Operatör ve Çalışanlar 6. Mevzuatın Đncelenmesi 7. Risk Değerlendirmesi TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi

1. Tanımlar Talaş :Metal, ahşap, petrol esaslı, teflon(ısıya dayanıklı,sürtünme katsayısı çok düşük malz), komozit(farklı özellikte vb. malzemelere istenilen şekli kazandırmak için üzerlerinden kaldırılan, kesilen yada soyulan parçalı yada sürekli parçacıklardır. Koruyucu: Makinelerin transmisyon,güç iletimi-mil aksamı,dönen, düzeneklerin hareketli parçalarında ve operasyon noktalarında kullanılan koruma düzeni ile güvenli olmayan durumlarda kullanılacak durdurma sisteminin bütünüdür.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi Transmisyon düzeni : Güç aktaran miller, volanlar, kasnaklar, kayışlar, muylular, bilyeler, kranklar, kavramalar, dişli düzenleri, zincir ve dişlisi gibi elemanlardır (Tüm aktarma sistml). Operasyon noktası: Makina ve tezgahta talaş kaldıran, şekillendiren, ezen, delen, kesen veya başka şekilde işlem yapan kısım ile iş alıp verirken tehlikeli olan bölgelerin tamamıdır. Hareketli parçalar: Makina ve tezgahlarda güç aktarmayan ancak hareket eden ( kalem tespit başlıkları, besleme merdaneleri, vargel tablaları gibi ) elemanlardır.

2.Tezgahın Tanıtımı TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi No Tanım 1 Tanıtım levhası 2 Sertifika 3 Ara kilit 4 Sabitleme civataları 5 Mil koruyucuları 6 Acil durdurma bütonu 7 Araba hız ayar aparatı 8 Acil durdurma pedalı 9 Kaçak akım rölesi 10 Koruyucu paravan 11 Hareketli koruyucu 12 Aydınlatma lambası 13 Mandren koruyucusu 14 Emniyet kilidi 152

2.Tezgahın Tanıtımı ÖRNEK TEZGAHIN ÖZELLĐKLERĐ Max. Çap : 450 mm. Seri Nu :WT102 Max. Boy : 1750 mm. Modeli :450/1750 UNI Hız ayarı : Dişli/6 kademeli Kullanım Yeri: Takımhane Max. Devir : 4500 d/dk. Đlerleme hızı : 0,1 10 mm. Motor Gücü : 5 Kw. 1450 d/dk. CE Belgesi : Yok Đmalat yılı : 1981

3. Faaliyetin Tanıtımı : Tezgah bir seramik fabrikasının, 10x30m.lik oturum ve 3.50m. lik tavan yüksekliği olan takımhanesinde takım imalat ve yedek parça üretimi işlerinde kullanılmaktadır. Yapılan işlemler tornalama, diş açma tığ çekme, delik delme gibi işlerdir. Tezgah üç vardiya halinde çalışmakta ve toplam 4 operatör tarafından kullanılmaktadır. Operatörlerden birisi ustalık belgesi sahibi diğer üçü Meslek Lisesi mezunudur.

4. Çalışma Çevresinin Đncelenmesi Çalışma alanı 10x30 = 300 m.kare ve 3.50m. Tavan yüksekliğinde içinde 12 adet tezgahın bulunduğu bir atölyedir. Atölye içinde zaman zaman kaynak ve tabanca boya işleri de yapılmaktadır. Atölyenin genel aydınlatması yeterli değildir. Duvarların badana ve boyası yıpranıp kirlenmiştir. Yemek ve ara dinlenmesi düzenlidir. Đşyeri ulaşım imkanları yeterlidir.

5. Operatör ve Çalışanlar Takım hane de 1 posta başı 1 p.yardımcısı ve 16 işçi çalışmaktadır. Atölyede üç vardiya çalışılmakta gündüz vardiyasında 10 işçi, gece vardiyalarında 3 er işçi bulunmaktadır. Atölye diğer bölümlerden ayrılmış durumdadır. Ancak buraya herkes rahatlıkla girip çıkmaktadır. Operatörlerin kıdem durumu 15-1 yıl arasında olup ortalama kıdem 3 yıl civarındadır. Đşçi sirkülasyonu orta seviyededir. Diğer bölümlerde çalışanların sirkülasyonu ise oldukça yüksek seviyelerdedir.

6.Mevzuatın Đncelenmesi Đşyerlerindeki Makinelerde ve Tezgahlarda Alınacak Güvenlik Tedbirleri Madde 170 - Torna ve benzeri tezgahlar ile yapılan çalışmalarda, aşağıdaki tedbirler alınacaktır : 1) Tezgahların operasyon noktaları, koruyucu içine alınacaktır. 2) Đşçilerin elle fren yapmaları önlenecektir. 3) Tezgahlarda talaş fırlamalarına karşı gerekli tedbirler alınacaktır. 4) Çubuk malzemeler, uygun koruyucu içine alınacaktır. 5) Ağaç tornalarında, parça fırlamasına karşı, tedbir alınacaktır.

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi 1. TEHLĐKELERĐN BELĐRLENMESĐ 2. Risklerin DERECELENDĐRĐLMESĐ a) Kaza Olma Đhtimali b) Sonucun Ağırlık Derecesi 3. KONTROL TEDBĐRLERĐNE KARAR VERĐLMESĐ 4. KONTROL TEDBĐRLERĐNĐN UYGULANMASI 5. ĐZLEME VE GÖZDEN GEÇĐRME

TORNA Tezgahında Risk Değerlendirmesi ĐHTĐMAL ORTAYA ÇIKMA SIKLIĞI/FREKANS 1. ÇOK KÜÇÜK YILDA BĐR 2. KÜÇÜK ÜÇ AYDA BĐR 3. ORTA AYDA BĐR 4. YÜKSEK HAFTADA BĐR 5. ÇOK YÜKSEK HER GÜN 160

SONUÇLARA KARAR VERĐLMESĐ Muhtemel bir olay sonrası beklenen zarar veya hasarın derecelendirilmesi için aşağıdaki skala kullanılır. SONUÇ DERECELENDĐRME 1. ÇOK HAFĐF : Đş saati kaybı yok, ilkyardım gerektiren 2. HAFĐF : Đş günü kaybı yok, ilk yardım gerektiren 3. ORTA : Hafif yaralanma, tedavi gerekir 4. CĐDDĐ : Ölüm, Ciddi yaralanma, meslek hastalığı 5. ÇOK CĐDDĐ : Birden çok ölüm, sürekli iş göremezlik

TEHLĐKELERĐN BELĐRLENMESĐ Yapılan inceleme, mülakat ve gözlemlerde; 1. Operatörlerin 4 ününde 4-5 defa gözüne çapak kaçtığı, 2. Bir tanesinin zımpara taşında işaret parmağını kaybettiği, 3. Ellerinde talaş kesiğinin oluştuğu, 4. Birisinin orta seviyede görme bozukluğu olduğu 5. Torna aydınlatma lambasının yetersiz olduğu, 6. Çeşitli işler yapıldığı gerekçesi ile siper kullanılmadığı, 7. Đşin özelliği itibarı ile çok fazla ölçümün yapılmakta olduğu, 8. Uzun parça işlerken veya keserken fener mili uçundan malzemenin taştığı, 9.Talaş sıçramalarına karşı paravanın bulunmadığı, tesbit edilmiştir.

RĐSK DÜZEYĐ VEYA RĐSK SKORU SONUÇ(ŞĐDDET) ZARARIN AĞIRLIĞI OLASILIK OLASILI K Çok ÇOK Küçük YÜKSEK (1) 5 Küçük YÜKSEK (2) 4 Orta ORTA (3) 3 Yüksek KÜÇÜK (4) 2 Çok ÇOK Yüksek KÜÇÜK (5) 1 ÇOK Çok CİDDİ Hafif (1) Anlamsız YÜKSEK 1 Düşük YÜKSEK 2 Düşük YÜKSEK 3 Hafif (2) Düşük YÜKSEK 2 Düşük YÜKSEK 4 Orta (3) Düşük YÜKSEK 3 Düşük ORTA 6 Ciddi HAFİF (4) Düşük ORTA 4 Orta ORTA 8 ÇOK Çok HAF. Ciddi (5) Düşük DÜŞÜK 5 Orta DÜŞÜK 10 Düşük Orta Orta Orta ORTA ORTA DÜŞÜK DÜŞÜK 6 9 12 15 Düşük Orta Orta Yüksek Yüksek ORTA 4 8 ORTA DÜŞÜK 12 DÜŞÜK 16 DÜŞÜK 20 Düşük DÜŞÜK 5 CİDDİ Orta DÜŞÜK 10 ORTA 5 4 3 2 1 25 20 20 15 Orta DÜŞÜK 15 10 16 12 8 4 15 12 9 6 3 10 8 6 4 2 Yüksek DÜŞÜK 20 5 Tolore Edilemez DÜŞÜK 25 5 4 3 2 1

TORNA TEZGAHINDA RĐSK DEĞERLENDĐRMESĐ Sır a FAALĐYET/ TEHLĐKE 1 GÖZLÜK YOK- ÇAPAK KAÇMASI 2 ELLE MÜDAHALE / TEHL. HAREKET Kimler MARUZ Kal. ĐHTĐML( OLASIL IK) ZARAR ŞĐDDETi RĐSK DEĞ. KORUMA SONUÇ RÖS ÖNM DERECE Operatör 5 4 20 YOK YÜKSEK OPERATÖR 1 4 4 YOK DÜŞÜK 3 TALAŞ TEMĐZLEME OPERATÖR 5 2 10 YOK ORTA 4 GÖRME BOZUKLUĞU OPERATÖR 4 3 12 YOK ORTA 5 220V.GERĐLĐM OPR/DĐĞER 2 5 16 YOK ORTA 6 SĐPER YOK OPERATÖR 5 3 15 YOK ORTA 7 ÖLÇÜM OTOMASYONU OPERATÖR 5 3 15 YOK ORTA 8 UZUN MALZEME DĐĞER ÇAL 1 4 4 YOK DÜŞÜK 9 TALAŞ SIÇRAMASI Herkes 3 3 9 YOK DÜŞÜK

Sıra Faaliyet/ Tehlike RĐSK DEĞERLENDĐRME VE KONTROL FORMU Risk Skoru Sonuç Taml. Tarihi Sorum lu 1 ÇAPAK KAÇMASI 20 GÖZLÜK YOK Derhal Đhale 5 220V.GERĐLĐM 16 Trafo yapılacak Bir ay Đhale 6 SĐPER YOK 15 Siper yapılacak Operatör Eğt. Altı ay Đmalat Eğt. 7 ÖLÇÜM OTOMASYONU 15 Elk.Ölçüm Cih. Alınacak Üç ay Đhale 4 GÖRME BOZUKLUĞU 12 Tedavi/Uygun gözlük Üç ay Đhale 3 TALAŞ TEMĐZLEME 10 Maşa-Fırça alınacak Bir ay Đhale 9 TALAŞ SIÇRAMASI 9 Paravana yapılacak derhal Đmalat 8 UZUN MALZEME 4 Boru korkuluk yapılacak Derhal Đmalat 2 ELLE MÜDAHALE / TEHL. HAREKET 4 Eğitim / Tezgah Bakımı Üç ay Bakım Eğt.