Konstrüksiyon Sistematiği -8-
|
|
- Eser Sabri
- 7 yıl önce
- İzleme sayısı:
Transkript
1 Konstrüksiyon Sistematiği -8- DÖKÜM, DÖVME VE TOZ METALURJİSİ İLE ŞEKİLLENDİRME Doç.Dr. Ahmet DEMIRER 1 Kaynak: Cürgül İ.,Sınmazçelik T., Makine Tas. Ve Şekillendirme Tek.,Birsen yayınevi, İst Model adı verilen bir parçanın bir kalıp içinde oluşturduğu boşluğa dökülen ergimiş metalle gerçekleştirilen üretim şekline genel olarak döküm adı verilir. Üretilen parçadaki delik ve çıkıntılar için modelin oluşturduğu boşluğa maçalar yerleştirilir. Günümüzde kum kalıba döküm, metal kalıba (kokil) döküm, kuyumcu (hassas) dökümü gibi birçok döküm çeşidi vardır. 2 Döküm Yöntemlerinin İki Kategorisi 1. Bozulabilir kalıp yöntemleri Kalıp, parçayı çıkarmak için dağıtılır Üstünlüğü: daha karmaşık şekiller mümkündür Eksikliği: dökümün kendisinden çok kalıbı yapma süresinin uzunluğu nedeniyle üretim hızı genellikle düşüktür 2. Kalıcı kalıp yöntemleri Kalıp metalden yapılır ve çok sayıda döküm için kullanılabilir Üstünlüğü: yüksek üretim hızları Eksikliği: kalıbı açmak gerektiğinden geometriler sınırlıdır 3 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi Bunlardan en eskisi olan kum kalıba dökümde kalıp, sıkıştırılmış kumdan yapılır. Kokil dökümde ise, kum yerine çelik kalıp ve çelik maçalar kullanılır. Çelik kalıplarla birlikte kum maçalar kullanılırsa buna yarı kokil döküm adı verilir. Sürekli kokil, püskürtme ve savurma (santrifüj) dökümler de esas itibariyle bir kokil dökümdür. Kuyumcu veya hassas dökümde model, alçak ergime noktalı mum, plastik gibi malzemeden yapılır. Kalıp yapıldıktan sonra ısıtılıp mum model eriyerek kalıptan dışarıya akıtılmak suretiyle kalıbın içerisinde arzu edilen boşluk ortaya çıktığından bu döküm şekline ergime döküm adı da verilmektedir. 4 1
2 Gerçek Savurma Döküm Savurmalı Döküm Gerçek savurma döküm ile boru döküm ekipmanı Yarı Savurma Döküm (a) Savurmalı döküm yöntemi : merkezkaç kuvveti metalin dönme ekseninden uzaklaşarak kalıp boşluklarına akmasına neden olur. (b) döküm parça 5 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ 6 İTÜ Makina Fakültesi Kum Döküm Hataları: Çökme Yaygın büzülme boşluğu Maça Dökülecek parçanın şekli, boyutu, ağırlığı ve düşük maliyeti bakımından kum kalıba dökümün sınırı yoktur. Ancak diğer döküm yöntemlerinin buna göre Kum dökümde boşluk ve çökme oluşumu ve önlenmesi: iki önemli üstünlüğü vardır: (a) yaygın görülen büzülme boşluğu, veya a)daha hassas yüzeyler ve bunun sonucunda daha az işleme payları (b) boşluk hatası oluşmassa yüzeydeki çökme hatası gerektirmesi, (c) maça kullanımıyla çökmenin önlenmesi b)üretim gücünün çok yüksek olması (seri üretim olanağı). Buna karşılık bu yöntemler, özellikle parça boyutları ve ağırlıkları bakımından, sınırlı kalırlar. Döküm yoluyla şekillendirilecek parçaların üretiminde aşağıdaki prensiplerin göz önünde bulundurulması gerekmektedir. 7 8 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi 2
3 Dökümle şekillendirmede prensipler: 1- Kesit değişiklikleri kademeli olarak yapılmalıdır. Yani ani kesit değişikliklerinden sakınılmalıdır. Keskin köşeler büyük çentik etkileri oluşturacağı gibi soğuma esnasındaki büzülmeden dolayı da çatlamalara sebebiyet verirler. Büyük kavisler ise döküm boşlukları meydana getirir. Şekilde bu konu ile ilgili birkaç örnek verilmiştir. 9 Dökümle şekillendirmede prensipler: Ayrıca Şekilde döküm parçaların çeşitli kesit değişimleri ile ilgili tasarım örnekleri, uygun olup olmama durumuna göre, verilmiştir Cidar kalınlıkları parçanın büyüklüğüne göre seçilmelidir. Cidar kalınlığının seçiminde, malzeme türü ve parçanın şekli de önemli faktörlerdir. Bazı malzemeler için önerilen cidar kalınlıkları Cetvel 8.1 de verilmiştir. Cetvel 8.1. çeşitli döküm parçaların cidar kalınlıkları Malzeme Minimum kalınlık (mm) Kır dökme demir: Küçük parçalar 3-3,5 450 mm ye kadar 6 7 Büyük parçalar Temper döküm: Küçük parçalar Nispeten büyük parçalar Dökme çelik: Küçük parçalar Orta boy parçalar 3-3, Prinç ve bronz döküm 2,5-3 Alüminyum ve alaşımları 3-3,5 11 Dökümle şekillendirmede prensipler: 3-Döküm yöntemi parça sayısına bağlı olarak seçilmelidir. -Az sayıda ve büyük parçalar için kum döküm, --parça sayısı 500 ün üstüne çıkması halinde kokil döküm ve -parça sayısı 1000 ila 5000 arasında olduğunda püskürtme döküm tercih edilmelidir. Püskürtme dökümde kalıpların ömrü alüminyum için , bakır ve alaşımları için adet civarında olup çinko için bu ömür sonsuz olarak kabul edilir. 4-Döküm parçanın modeli hazırlanırken çekme ve işleme paylan kesinlikle göz önüne alınmalıdır. a)kum dökümün işleme payları: Çelik dökümde : 550 mm parça büyüklüğüne kadar ±1,5 mm, daha büyük parçalarda her 25 mm için ±0,12 mm eklenmelidir. Temper döküm, alüminyum ve magnezyum alaşımlarının dökümünde: 150 mm parça büyüklüğüne kadar ±0,8 mm, daha büyük parçalarda her 25 mm için ±0,08 mm eklenmelidir. Kır dökümde: Çelik dökümden biraz az. Bakır alaşımlarının dökümünde: Çelik dökümden biraz fazla pay bırakılmalıdır. Bu döküm yönteminde açı toleransları 0,5 civarında seçilmelidir. 12 3
4 Dökümle şekillendirmede prensipler: b) Kokil dökümün işleme payları: Kokil dökümde kalıp metal kullanıldığı için maliyet pahalıdır. Bu nedenle boyut ve toleranslar uygun seçilmelidir. Bu döküm yönteminde köşe yuvarlatmalar ve geçiş kavisleri 1,5 mm ile 4,5 mm arasında seçilir. 150 mm ye kadar olan parça büyüklüğü için ±0,25 mm ve 150 mm den büyük parçalar için her 25 mm de ±0,05 mm eklenerek işleme ve çekme payı bırakılmalıdır. c)püskürtme dökümün işleme payları: Bu döküm yöntemi genellikle düşük ergime noktalı malzemelere uygulandığı için, köşe yuvarlatmalar 1,5 mm ve işleme paylan da 0,25 mm kadar alınabilir. Dökümle şekillendirmede prensipler: 5-Malzeme türüne göre özel önlemler düşünülmelidir. Bunlardan bazıları: a)dökme demir: Basma mukavemeti çekmeye göre daha büyüktür. Bu nedenle dökme demir parçalar mümkün olduğunca basıya zorlanmalıdır. Şekildeki konsol buna örnek gösterilebilir Dökümle şekillendirmede prensipler: b)dökme çelik: Dökme demir kadar akıcı değildir. Bu nedenle karışık şekilli parçaların dökümü zordur. Ayrıca elemandaki artık gerilmelerin giderilmesi için döküm sonrası tavlama yapılmalıdır. c)hafif metaller: Elastiklik modülünün küçük olduğu, çentik etkilerine karşı hassaslığı ve ısıl genleşmelerinin nispeten büyük olduğu unutulmamalıdır örneğin magnezyumun elastiklik modülü küçük olduğundan büyük rijitlik istenen parçalarda kesitler büyük tutulmalı; alüminyum alaşımlarının çentik etkilerine olan hassasiyeti nedeniyle zayıf kesitlerden kuvvetli kesitlere geçişte büyük yuvarlatma yarıçapları seçilmelidir. Dökümle şekillendirmede prensipler: 7-Döküm maliyetini düşürmek ve döküm işlemlerini kolaylaştırmak için parçaların, özellikle gövdelerin, genel şeklinin basit olmasına dikkat edilmelidir. Gerekli durumlarda karışık şekilli parçalar basit kısımlara ayrılarak döküm işlemi gerçekleştirilir ve daha sonra bu parçalar cıvatalar yardımıyla birleştirilebilir (Şekil 8.5). 6-Rijit ve hafif yapıdaki bir tasarım için kaburgalı döküm yolu tercih edilmelidir. Ancak kaburgaların kesişme noktalarında oluşabilecek boşlukları önlemek gerekir (Şekil 8.4)
5 Dökümle şekillendirmede prensipler: 8.Parçalar dökümden sonra işlenecekse; a) Parçalar tezgaha sıhhatli ve kararlı bir şekilde bağlanmalıdır b) Yüzeylerin tam olarak işlenmesi ve takımın serbest hareketi için işlenecek yüzeylerin uç kısımlarında yeter büyüklükte yer bırakılmalıdır. c)işlenecek yüzeyler aynı düzlemde olmalı ve işleme mümkün olduğu kadar bir bağlamada yapılabilmelidir (Şekil 8.6). 17 d)işlenecek yüzeyler mümkün olduğunca yatay (Şekil 8.7a) ve delik eksenlerine dik (Şekil 8.7b) olmalıdır. 9- Dış maça kullanmaktan olanaklar çerçevesinde kaçınılmalıdır. Bunlar döküm işçiliğinin artmasına neden olur (Şekil 8.8). 10-Modelin kumdan kolay çıkabilmesi için eğimler verilmelidir (Şekil 8.9). Bu eğimler 1:20 ila 1:50 arasında seçilebilir Aynı seviyedeki işleme yüzeyleri mümkünse bir tek işleme yüzeyi olacak şekilde seçmelidir. Şekil 8.10a 'daki kapakta cıvata başı oturma yüzeyleri düşey freze ile tek tek yapılabileceği gibi, Şekil 8.10b deki gibi tek bir işlemde tornalama yöntemiyle de yapılabilir. Bu ikinci durumda işçilik çok daha azdır. 13. Büyük oturma yüzeyleri uygun form verilerek azaltılmalıdır (Şekil 8.12). Bu durum hem parçanın daha düzgün oturmasını hem de daha az yüzeyin işlenmesini gerektirir
6 Yüzey Eğim Toleransı Ürün Tasarım Prensipleri Parça tasarımındaki küçük değişiklikler, maça ihtiyacını azaltabilir Boyut Toleransları ve Yüzey Kalitesi: Yönteme bağlı olarak dökümde boyutsal doğruluklarda önemli farklara ve yüzey kalitelerine ulaşılabilir: Kum dökümde kötü boyutsal doğruluklar ve yüzey kalitesi Basınçlı ve hassas dökümde yüksek boyutsal doğruluklar ve yüzey kalitesi Şekil Bir maça kullanımına ihtiyacı ortadan kaldıran tasarım değişikliği: (a) orijinal tasarım ve (b) yeni tasarım. 21 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi 22 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi Ürün Tasarım Prensipleri DÖVME YOLUYLA ŞEKİLLENDİRME Talaş Kaldırma Toleransları: Kum dökümde gerekli boyutlara ve parça özelliklerine ulaşmak için hemen tüm dökümlerin talaşlı işlenmesi gerekir Döküm üzerinde, talaş kaldırmanın gerekli olduğu tüm yüzeylerde, Talaşlı işleme toleransı olarak adlandırılan ilave malzeme bırakılır Kum dökümler için tipik talaşlı işleme toleransları 1,5 ile 3 mm arasındadır 23 Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi Plastik şekillendirme sınırına kadar ısıtılmış olan malzemenin, dövme veya presleme yöntemi ile şekillendirilmesi olayına dövme adı verilir. Dövme işlemi, açık dövme ve kapalı dövme olmak üzere iki şekilde yapılır. Açık dövme işleminde şekillendirilecek parçalara kalınlaştırma, inceltme, bükme, yarma ve kesme gibi işlemler uygulanır. Kapalı dövme işleminde ise şekillendirme işi bir kalıp yardımıyla yapılır. Dövme ile şekillendirme diğer üretim yöntemlerine göre daha pahalıdır. Buna karşılık elde edilen parçaların dayanıklılığı ve darbe mukavemetlerinin daha büyük olması en önemli özelliğidir. Dövme yöntemi ile şekillendirilen parçaların iç yapısı daha homojen olur ve içlerinde boşluk bulunmaz. Aynı zamanda işleme payları daha az olur. 24 6
7 Haddeleme Dövme Yöntemi Düz haddeleme işleminin yapılışı 26 Haddelemede üretim aşamaları HALKA OLUŞTURMA Ovalama yöntemi ile diş açma
8 Ovalama ile mekanize edilmiş bir diş açma işlemi DÖVME: İşlemin yapılması sırasında faydalanılan gereçlere göre dövmeyi açık kalıpta dövme veya kapalı kalıpta dövme olarak ikiye ayırmak mümkündür. 1-AÇIK KALIPTA DÖVME İŞLEMİ 29 Farklı çaplardaki bir şaftın açık kalıpta dövülerek şekillendirilmesi 30 Kapalı kalıpta dövme. Baş şişirme (yığma) işlemi Kapalı kalıpta dövme yöntemiyle üretilmiş krank mili 31 (a), (b), (c) çubuk başının değişik formlarda şişirilmesi, (d) M34 altıköşe başlı alıştırma cıvatasının imalat safhaları 32 8
9 HADDELEYEREK DÖVME DÖNEREK DÖVME Haddeleyerek dövme yöntemiyle parçaların üretilmesi, (a)(j. Holub); (b) (General Motors Corporation). 33 Dönerek dövme işlemi. (b) bu yöntemle iç profilin işlenmesi, (c) bu yöntemle imal edilmiş parçalar 34 Metallerin dövülme sıcaklıkları METAL VE ALAŞIMLAR YAKLAŞIK SICAK DÖVME SICAKLIKLARI ( 0 C) DAMGALAMA (DARP) Alüminyum alaşımları Mağnezyum alaşımları Bakır alaşımları Az alaşımlı çelikler Martenzitik paslanmaz çelikler Austenitik paslanmaz çelikler Titanyum alaşımları Demir esaslı süper alaşımlar Kobalt esaslı süper alaşımlar Tantalum alaşımları Molibden alaşımları Nikel esaslı süper alaşımlar Tungsten alaşımları
10 Dövme Yoluyla Şekillendirme Dövme yöntemi ile şekillendirmede göz önünde bulundurulması gereken hususlar aşağıdaki gibi özetlenebilir. 1.Malzeme yığma malzeme dağıtmadan daha zordur. Mümkün olduğunca malzeme yığma işleminden kaçınılmalıdır (Şekil 8.13). Yığma işlemi Dağıtma işlemi Dövme Yoluyla Şekillendirme 3.Parçanın kalıp içindeki bölümünün yüzeyi olanaklar ölçüsünde yassı durmalı ve aynı düzlem içerisinde bulunmalıdır (Şekil 8.15). 2.Ani kesit değişimleri kırılma ve çatlamalara neden olduğundan köşeler ve geçişler kavisli yapılmalıdır (Şekil 8.14). 4.Parçanın kalıptan kolayca çıkarılabilmesi için yüzeylere gereği kadar eğim ve koniklikler verilmelidir (Şekil 8.16) Dövme Yoluyla Şekillendirme 5.İnce cidarlardan kaçınılmalıdır. Çünkü kalın parçaların dövme güçlüğü, ısıl işlem etkisinde ince cidarlı parçalarda da çatlaklar meydana gelebilir. Genel olarak orta büyüklükteki bir parçanın en küçük kalınlığı 3 mm den az olmamalıdır (Şekil 8.17). Toz Metalurjisi ile Şekillendirme TOZ METALURJİSİ (T/M) (POWDER METALLURGY-P/M) 6.Dövülmüş parçalarda yeteri kadar işleme payı bırakılmalıdır (Şekil 8.18)
11 Toz metalürjisi parçalara örnekler 20 kg kadar büyük parçalar üretilebilir, fakat yaygın olarak 2 kg dan küçük parçalar üretilir. Gözenekli filtreler 41 Kendinden yağlayıcılı yataklar 42 Kesici takımlar
12 Toz metalürjisi yöntemiyle parça üretiminin aşamaları 45 İşlem Aşamaları: 1.Toz üretimi 2.Karıştırma (harmanlama) 3.Presleme (Sıkıştırma) 4.Sinterleme 46 5.Sinterleme Sonrası İşlemler TM İŞLEM BASAMAKLARI Toz üretimi Tozların karıştırılması Tozların preslenmesi Sinterleme İsteğe bağlı ilave bitirme işlemleri (taşlama, hassas işleme, infiltrasyon (sıvı emdirme), yağ emdirme, çapak alma, kaplama vb..) aşamalarından oluşur [1]. 47 TOZLAR Bir toz, çok ince bölünmüş taneli katı olarak tanımlanabilir. Mühendislik tozları, metaller ve seramiklerdir. Genel olarak metaller kullanılır. Kullanılan toz, boyutu 0.1 m den 1000 m arasında değişen katı parçacıklardır. 75 ila 90 m boyutlu tozlar genellikle birim hacimde en yüksek ağırlığa sahiptirler. [S.Kalp 95] Karışımı hazırlanan tozlar istenilen geometrideki kalıplarda preslenir. Presleme işlemi esnasında dağınık halde bulunan tozlar kalıp içerisinde parçanın şeklini alır. Bu aşamada elde edilen parçalar düşük mukavemete sahip olup buna ham mukavemet denir
13 TOZLAR T/M Parça Malzemeleri: En çok kullanılan malzemeler: demir, çelik ve alüminyumdur. Diğer T/M metalleri olarak bakır, nikel ve molibden ve tungsten gibi refrakter metaller sayılabilir. Tunsten karbür, sermet ve birçok mühendislik seramiğinin (Al2O3, Si3N4, SiC gibi) üretimi de T/M kapsamındadır. Fe, Cu, Al, Zn, Bronz, Takım Çelikleri, Paslanmaz Çelik, Ag ve AgCd Alaşımları, Ni ve Co Alaşımları, Cu, Ag, Au ve Pd Alaşımları, FeSi45, FeMn, AgCuSn Amalgamları, Yumuşak ve sert manyetik malzemeler. TOZ KARIŞIMINDA YAĞLAYICILAR TM yöntemi ile tozların soğuk şekillendirilmesi ve kalıptan çıkarılması sırasında metal tozları ile kalıp yüzeyi arasındaki sürtünmeyi azaltarak kalıp ömrünü artırmak amacıyla yağlayıcılar kullanılır. Malzemeye uygun yağlayıcılar ağırlık olarak % oranlarında ilave edilerek karıştırılırlar [3,4]. Cd: Kadmiyum Au: Altın Ag: Gümüş Mn: Mangan-Manganez Pd:Palladyum Toz metalürjisi ile imal edilen parçaların özelliklerini büyük oranda bu parçaların imalinde kullanılan tozların sahip olduğu özellikler belirlemektedir. Mühendislik tozlarının karakteristikleri: Parçacık boyutu ve dağılımı Parçacık şekli İç yapısı (tozun bileşimi ve saflığı) Yüzey durumu 51 Şekil 1: Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) ile görüntülenmiş değişik dozların yüzey genel görüntüleri. a) demir I b) demir II c) bronz, d) bakır tozları. Ölçü çizgisi 0.1mm`dir
14 Parçacık şekli 2. TOZ KARIŞTIRMA VE HARMANLAMA Presleme ve sinterlemede başarılı sonuçlar için, başlangıç tozları homojen hale getirilmelidir. Harmanlama - aynı kimyasal bileşimde ancak farklı parçacık boyutlarındaki tozlar birbiriyle karıştırılır. Gözenekliliği azaltmak için farklı boyutta tozlar harmanlanır. Karıştırma farklı kimyasal bileşime sahip tozların karıştırılmasını ifade eder. Toz tane şekilleri tozların üretim metoduna göre değişik şekillerde oluşur. Genelde, küresel toz taneleri gaz atomizasyonu ile elde edilirken, gaza oranla daha hızlı soğutucu olan su atomizasyonunda karmaşık tane yapılı toz elde edilir. Taneler tek kristalli tek bir tane yapısında olabileceği gibi polikristal (çok kristalli) tane yapısına da sahip olabilirler. 53 Taneli (a) dönen tambur, (b) dönen çift koni; (c) vidalı karıştırıcı; ve (d) bıçaklı karıştırıcı PRESLEME Yağlayıcı ile karıştırılan tozlar üretilecek parçanın şekline ve ölçüsüne göre hazırlanmış kalıplar içinde preslerle sıkıştırılırlar. Sıkıştırma - tozlara üretimi istenen parçanın şeklini vermek ve istenen oranda gözeneklilik sağlamak gibi amaçlar için yapılır. Şekillendirme sırasında hem toza şekil vermek ve hem de daha yüksek yoğunluk elde etmek için dışarıdan bir basınç uygulamak gerekir. Sıkıştırma üç aşamada ele alınabilir: 1. Sıkıştırma basıncının ilk uygulanmasına müteakip partiküllerin yer değiştirmesi ve yeniden pozisyon belirlemesi gerçekleşir. Plastik şekil değiştirme yoktur. Kısmi olarak bazı partiküllerde mekaniksel kırılmalar olabilir. Bu aşamada partikül boyutu, toz boyut dağılımı, partikül şekli ve yüzey özellikleri ile partiküller arası sürtünme önemli rol oynar Toz sıkıştırmanın ikinci aşamasında elastik ve plastik deformasyon faktörleri baskındır. Bu aşamada tanecikler arası soğuk şekillendirmeye bağlı bağlar oluşabilir. Ayrıca partiküllerin mekaniksel kilitlenmeleri ile partikül-partikül etkileşimleri bu aşamada önem kazanan durumlardır. 3. Presleme basıncının arttığı sıkıştırmanın son aşamasında toz taneciklerinin kırılması ve plastik deformasyon ile boşlukların doldurulması sağlanmış olur. Bu aşamada toz tanecikleri arasında soğuk kaynak olabilir. En üst şekil, basınçla gözenekliliğin azaldığını, ortadaki yeniden paketlenen tanecik başına ortalama temas sayısını en alttaki de temas alanını gösterir
15 SİNTERLEME Metal toz parçacıkların dayanımını ve sertliğini arttırmak amacıyla parçacıklar arası bağ oluşturma için uygulanan ısıl işleme sinterleme denir. Genellikle metalin erime sıcaklığının % 70 i ve % 90 ı arasında yapılır (mutlak sıcaklık cinsinden[k]). Genel kanıya göre sinterlemede birincil derecede itici güç, yüzey enerjisinin azalmasıdır. Sinterleme sırasında gözenek boyutları azaldığından, parçada büzülme oluşur. Sıkıştırılmış yaş parça atmosfer kontrollü fırında erime sıcaklığının altında bir sıcaklığa ısıtılır. Sinterleme işlemindeki 3 aşama: Yanma yağlayıcı ve bağlayıcıların yanması Yüksek sıcaklık katı hal yayınımı sonucu bağ oluşumu Soğutma fırın içinde yapılır Sinter porous metal media Courtesy of Mott Corporation Yaygın sinterleme atmosferleri: asal gazlar, hidrojen, amonyak, doğal gaz, vakum. 59 Sintered Metal Powder Filter sinounitedind.en.alibaba.com/ 60 15
16 Loose single-component Ni-alloy powder (15-17 per cent Cr; 3-4 per cent B; 4 per cent Si; per cent C) with a spherical shape was used in this study. The particle sizes range from 100 to 200 μm. The Ni-alloy powder was resistant to oxidation at high temperature, allowing a processing without a protective gaseous atmosphere Mikroskopik ölçekte sinterleme: (1) parçacık bağları, temas noktalarında başlar; (2) temas noktaları boyun halinde büyür; (3) parçacıklar arasındaki gözenekler küçülür; (4) boyun bölgelerinde tane sınırları oluşur. 62 T/M işleminde sinterleme süresinin malzeme özelliklerine etkisi
17 Toz Metalurjisi ile Şekillendirme Metal işleme teknolojileri içerisinde toz metalürjisi, sunduğu çeşitlilik açısından kapsamlı bir şekillendirme ve üretim yelpazesine sahiptir. Toz metalürjisinin tercih edilmesindeki en önemli unsur, yüksek kaliteye sahip ve karmaşık şekilli parçaların istenilen toleranslarda kayıpsız yada çok az kayıpla ekonomik olarak üretilmesidir. Toz metalurjisi; metal tozlarının tek başına veya ön alaşımlanmış (birbirine karıştırılmış) metal tozlarının bağlayıcılarla harmanlanarak uygun pekiştirme yöntemleri ve ısı etkisinde şekillendirilmesi olayıdır. Toz metalurjisi 65 Toz Metalürjisi ile Şekillendirme Endüstriyel üretim aşamalarının bir çoğunda uygulanabilir hale getiren zorlayıcı nedenler vardır. Bu nedenler arasında; malzemeden tasarruf edilmesi, üretilen parçaların mikro yapısında homojenizasyon sağlanması, karmaşık şekilli parçaların nispeten ekonomik olarak üretilmesi ve yüksek dayanım performansı gibi faktörler sayılabilir. Üretim aşamalarında şekillendirme, pekiştirme ve ısı etkisinde sinterleme anahtar adımlar olduğundan, toz metalürjisi, düşük enerji tüketimi, düşük maliyet ve yüksek verimde malzeme kullanımını içeren otomasyon üretim süreçlerinden yararlanır. Teknolojide önemli kavramlar olan üçlüsü ile uyum içindedir. Bu nedenlerle toz metalürjisi dünyada giderek verimlilik, enerji ve hammadde yaygınlık kazanmakta ve gerek teknolojik gerekse ekonomik açıdan diğer metalürjik üretim yöntemlerine daima alternatif teşkil etmektedir. Toz metalürjisi, birçok metal için küçük ve ince parçaların üretiminde seri bir yöntemdir. Klasik yöntemlerle alaşım teşkili mümkün olmayan metallerin metalik bileşiklerini ve metal karışımlarını oluşturur, örneğin tungsten karbür ve kobaltın karışımı kesici takım malzemesi olarak kullanılır. Filtre veya yatak malzemesi üretiminde olduğu gibi ürünün gözenek oranı kontrol edilebilir. Ancak toz metalürjisi ile üretimde ilk yatırım maliyeti yüksek olduğundan parça sayısının fazla olması durumunda ekonomik olacağı unutulmamalıdır. 67 Toz Metalürjisi ile Şekillendirme Toz metalürjisi ile üretimde; yoğunlaştırma esnasında tozun davranışı, ham parçanın kalıptan çıkarılması ve kalıp setinin üretilmesi aşamalarında birtakım sorunlarla karşılaşılır. 1-Tozun yoğunlaştırma sırasındaki davranışı: Döküm esnasında serbestçe akabilen sıvı metalin ve hatta dövüldüğünde şekil değiştirebilen katı metalin tersine, toz metal akıcı değildir. Bu durum ince cidarlı parçaların üretiminin zor olduğu anlamına gelir. Kesit kalınlığındaki değişimler yapının homojen olmamasına neden olur (Şekil 8.19). Parçanın pres doğrultusundaki boyunun çapa oranı 2,5/1 sınırını geçerse, yoğunluk farklılığı oluşacağından, yapı homojen bir şekilde oluşmaz
18 Toz Metalürjisi ile Şekillendirme 2-Ham parçanın kalıptan çıkarılması Basınçlı dökümdeki problemlere benzer şekilde, alt ıstampada girinti-çıkıntı olmamalıdır. Çünkü alt ıstampa yukarı doğru hareket ederken parçanın da yukarı doğru çıkabilmesi gerekir. Şekilde görülen yatak gövdesi içine açılan yağ kanalının, parça kalıptan çıkarılırken, eksenel hareketi kısıtlamaması istenir. Benzer şekilde, Şekil 8.21 deki parçanın kalıptan çıkarılması esnasında eksenel harekete uygunluk aranmalıdır. Daha da önemlisi fatura geçiş bölgesinde parçadaki mukavemet düşüşü göz ardı edilmemelidir. 69 Toz Metalürjisi ile Şekillendirme 2-Ham parçanın kalıptan çıkarılması Şekilde görülen parçanın üst kısmında oluşturulması gereken flanş ve derin kör boşluk nedeniyle bünyede yoğunlaşma olmaz. Hem flanşın hem de kör boşluğun uygun şekilde elde edilmesi için Şekil b deki veya kör boşluk ile flanşın aynı uçta olma zorunluluğu varsa, Şekil c deki gibi derinliği daha az kör boşluklu çözüm yöntemi seçilebilir. 70 Toz Metalürjisi ile Şekillendirme 3.Kalıp üretimi Parça, ıstampanın ve kalıbın ince kesitlere veya keskin köşelere sahip olmayacağı bir şekilde tasarlanmalıdır. Aksi takdirde üretim maliyetinin artması ve aşınma sonucu çalışma ömrünün kısalması kaçınılmaz olur. Şekil 8.23a 'da talaşlı işlem ile kolayca elde edilebilecek bir havşa boşluğu görülmektedir. Eğer bu havşa boşluğunun kalıplama yöntemi ile elde edilmesi yolu seçilirse Şekil 8.23b deki gibi keskin köşeli bir ıstampa gerekir. Buna karşın Şekil 8.24a da görülen havşa boşluğu talaşlı işlemeye uygun değildir. Bunun yerine Şekil 8.24 b deki gibi bir tasarım ise keskin köşeli bir ıstampa 71 gerektirmemektedir. T/M ürünleri Dövme ürünleriyle karşılaştırıldığında: Çekme dayanımları ve süneklikleri düşüktür. Yoğunluklar arttıkça ( Gözeneklilik azaldıkça ) dayanım ve süneklik Artmakta fakat Dövülmüş ürünlerin mekanik özellikleri yinede yüksek olmaktadır. 8. T/M Ürünleri İçin Tasarım Esasları Parça geometrisi, preslemeden sonra kalıptan çıkarılabilecek şekilde olmalıdır. Yan yüzeylerin dikey ya da dikeye yakın olması gerekir. Yan yüzeylerde delik ve boşluklar olmamalıdır. Dikey delik ve boşluklar olmasında sakınca yoktur. Dikey deliklerin silindirik olması şart değildir
19
20 TM Avantajları TM Avantajları 1. Sonradan işlem gerektirmeyen veya çok az işlem gerektiren net şekilli parça üretilebilir. (talaş kaldırmayı elimine eder veya minimize eder) 2. Farklı boyutlarda metalik toz kullanma imkanı verir. 3. Farklı metal/alaşım tozlarını/toz karışımını veya metal/metal olmayan malzeme tozu karışımı kullanılabilir. 4. Yüksek malzeme kullanım oranı (Döküm ve talaşlı imalata kıyasla en düşük malzeme kaybı) yani hurda oranı düşüktür. 5. Üretim hızı yüksektir. (seri üretime yatkındır) 6. Seri üretimde ekonomik maliyet sağlar. 7. Üründe hassas boyutsal toleranslara ulaşılır ve yüzey kalitesi düzgün yüzeyler elde edilir. 8. Karmaşık (kompleks) şekilli parçaların üretimi mümkündür. 9. Yüksek ergime sıcaklığına sahip metallerden parça imalatı. 10. Metal matrisli kompozit ve metal alaşımları üretimi. 11. Kontrol edilebilir ve homojen mikro yapı özellikleri. 12. Kontrol edilebilir gözeneklilik ve geçirgenlik 13. Yoğunluk ve ergime noktalarındaki farklılıklardan ötürü başka yollarla imkansız olan alaşım ve karışımların üretimi mümkündür. 14. Metal olmayan malzemeler, metal asıllı ürünlerin içinde ince ve homojen şekilde dağıtılabilir. 15. Isıl işlemle mukavemeti veya aşınma direnci yükseltilebilen malzemeler sağlanabilir (gözeneklere arzu edilen yağlayıcı maddeler emdirilebilir). Özellikler çok geniş aralıkta değişimlidir [12, İTÜ ders notu] T/M' nin Dezavantajları a) Düşük mekanik özellikler. b) İlk yatırım (takımlar, presler ve sinter teçhizatı) oldukça pahalıdır. Seri üretim yapılmazsa amortisman değerleri yüksektir. c) Metal tozların maliyeti, ingot halinde üretilen malzemelerden daha yüksektir. d) Toleranslar talaşlı işlemlere göre daha kabadır. e) Tozların kalıp içinde akışkanlığı sınırlıdır. Dolayısı ile yapılacak parçanın şekli kısıtlayıcı bir faktör olabilir. (Tasarım sınırlamaları) f) Ürün özellikleri kesit boyunca değişim gösterir. 79 Kaynaklar: 1-CÜRGÜL İsmail, SINMAZÇELİK Tamer, YETİŞTİREN Hülya, ZEREN Adalet, Makine Tasarımı ve Şekillendirme Tekniği, Birsen Yayınevi, İst DEMİRER Ahmet, Tasarım Metodolojisi Ders Notları, SAÜ
Tasarım Metodolojisi -7-
11.01.2016 Tasarım Metodolojisi -7- DÖKÜM, DÖVME VE TOZ METALURJİSİ İLE ŞEKİLLENDİRME Doç.Dr. Ahmet DEMIRER Kaynak: 1)Cürgül İ.,Sınmazçelik T., Makine Tas. Ve Şekillendirme Tek.,Birsen 1 yayınevi, İst.
DetaylıDÖKÜM TEKNOLOJİSİ. Döküm:Önceden hazırlanmış kalıpların içerisine metal ve alaşımların ergitilerek dökülmesi ve katılaştırılması işlemidir.
DÖKÜM TEKNOLOJİSİ Döküm:Önceden hazırlanmış kalıpların içerisine metal ve alaşımların ergitilerek dökülmesi ve katılaştırılması işlemidir. DÖKÜM YÖNTEMİNİN ÜSTÜNLÜKLERİ Genelde tüm alaşımların dökümü yapılabilmektedir.
DetaylıMAK-205 Üretim Yöntemleri I. Yöntemleri. (4.Hafta) Kubilay Aslantaş
MAK-205 Üretim Yöntemleri I Kalıcı Kalıp p Kullanılan lan Döküm D Yöntemleri (4.Hafta) Kubilay Aslantaş Kalıcı Kalıp p Kullanan Döküm D m YöntemleriY Harcanan kalıba döküm tekniğinin en büyük dezavantajı;
DetaylıPLASTİK ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ
PLASTİK ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ Metalik malzemelerin geriye dönüşü olmayacak şekilde kontrollü fiziksel/kütlesel deformasyona (plastik deformasyon) uğratılarak şekillendirilmesi işlemlerine genel olarak
DetaylıTasarım Metodolojisi 6
Tasarım Metodolojisi 6 Üretim yöntemi seçimi yapılırken şu etkenler göz önünde bulundurulmalıdır : Ürünün temel şekil ve büyüklüğü, Malzemenin türü ve gerekli mukavemet değerleri, Maliyet ve kalite yönünden
DetaylıİMAL USULLERİ. DOÇ. DR. SAKıP KÖKSAL 1
İMAL USULLERİ KAYNAKLAR: İmal usulleri, Çağlayan Yayınları, Mustafa Çiğdem İmal Usulleri, Birsen Yay. Selahaddin Anık, Adnan Dikicioğlu, Murat Vural Takım Tezgahları, Mustafa Akkurt, Çağlayan Kitapevi,
DetaylıPLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMİ
PLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMİ 1-Plastik deformasyonun (Şekil değiştirmenin) esasları 2-Plastik Şekillendirme Teknikleri -Döverek şekillendirme -Basma ve çekme şartlarında şekillendirme 3-Sac Metal Kalıpçılığı
DetaylıProf. Dr. HÜSEYİN UZUN KAYNAK KABİLİYETİ
KAYNAK KABİLİYETİ Günümüz kaynak teknolojisinin kaydettiği inanılmaz gelişmeler sayesinde pek çok malzemenin birleştirilmesi artık mümkün hale gelmiştir. *Demir esaslı metalik malzemeler *Demirdışı metalik
DetaylıKonstrüksiyon Sistematiği -5-
Konstrüksiyon Sistematiği -5- Üretim yöntemi seçimi yapılırken birçok etkenin göz önünde bulundurulması gerekmektedir. Bunlar; Ürünün temel şekil ve büyüklüğü, Yapılacağı malzeme ve gerekli mukavemet değeri,
Detaylıİmal Usulleri. Fatih ALİBEYOĞLU -11-
Fatih ALİBEYOĞLU -11- Giriş Toz metalürjisi(tm); Metal tozlarından parça üretimi yapılan imalat yöntemidir. Tozlar istenilen şekle getirilmek amacıyla preslenir. Pişirilmek suretiyle tozlar arasında metalürjik
DetaylıToz Metalürjisi. Prof. Dr. Akgün ALSARAN. Notların bir bölümü Dr. Rahmi Ünal ın web sayfasından alınmıştır.
Toz Metalürjisi Prof. Dr. Akgün ALSARAN Notların bir bölümü Dr. Rahmi Ünal ın web sayfasından alınmıştır. Toz metalürjisi İmali zor parçaların (küçük, fonksiyonel, birbiri ile uyumsuz, kompozit vb.) ekonomik,
DetaylıToz Metalurjik Malzemeler. Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU Tozların hazırlanması TOZ HAZIRLAMA NE ŞEKİLDE YAPILABİLİR, NEDEN GEREKLİDİR... Tozların hazırlanması Üretilen tozların rahat bir şekilde taşınması, depolanması, yoğunlaştırılması
DetaylıFabrika İmalat Teknikleri
Fabrika İmalat Teknikleri İmalat Yöntemleri İmalat teknolojisinin temel amacı tasarlanan ürünlerin en düşük maliyetle, en iyi kalitede ve en verimli yöntemle elde edilmesidir. Üretilecek parçaların geometrisi,
DetaylıKompozit Malzemeler Metal Matrisli Kompozitler
Kompozit Malzemeler Metal Matrisli Kompozitler Metal Matrisli Kompozitler Ticari olarak kullanılan önemli metal matris malzemeleri: Alüminyum alaşımları Magnezyum alaşımları Titanyum alaşımları Nikel esaslı
DetaylıTALAŞLI İMALAT SAKARYA ÜNİVERSİTESİ MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ KALIPÇILIK TEKNİĞİ DERS NOTU. Doç.Dr. Akın Oğuz KAPTI. Talaşlı İmalat Yöntemleri
TALAŞLI İMALAT MAKİNE MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ KALIPÇILIK TEKNİĞİ DERS NOTU Doç.Dr. Akın Oğuz KAPTI Talaşlı İmalat Yöntemleri 2 Talaşlı İmalat; iş parçası üzerinden, sertliği daha yüksek bir kesici takım yardımıyla,
DetaylıPLASTİK ŞEKİL VERME (PŞV) Plastik Şekil Vermenin Temelleri: Başlangıç iş parçasının şekline bağlı olarak PŞV iki gruba ayrılır.
PLASTİK ŞEKİL VERME (PŞV) Metallerin katı halde kalıp olarak adlandırılan takımlar yardımıyla akma dayanımlarını aşan gerilmelere maruz bırakılarak plastik deformasyonla şeklinin kalıcı olarak değiştirilmesidir
DetaylıMAKİNE MÜHENDİSLİĞİNE GİRİŞ Ders 8
İmalat Yöntemleri MAKİNE MÜHENDİSLİĞİNE GİRİŞ Ders 8 Doç. Dr. Yüksel HACIOĞLU Talaşsız İmalat Talaşlı İmalat Fiziksel-Kimyasal Hammaddeye talaş kaldırmadan bir şekil verilir Döküm Dövme Presleme Haddeleme
DetaylıDENEYİN ADI: Kum ve Metal Kalıba Döküm Deneyi. AMACI: Döküm yoluyla şekillendirme işleminin öğrenilmesi.
DENEYİN ADI: Kum ve Metal Kalıba Döküm Deneyi AMACI: Döküm yoluyla şekillendirme işleminin öğrenilmesi. TEORİK BİLGİ: Metalik malzemelerin dökümü, istenen bir şekli elde etmek için, seçilen metal veya
DetaylıSinterlenmişKarbürler. Co bağlayıcı ~ Mpa Sertlikliğini 1100 ⁰C ye kadar muhafaza eder Kesme hızları hız çeliklerine nazaran 5 kat fazladır.
SinterlenmişKarbürler Co bağlayıcı ~ Mpa Sertlikliğini 1100 ⁰C ye kadar muhafaza eder Kesme hızları hız çeliklerine nazaran 5 kat fazladır. Seramikler 3 Katogoride Toplanır: 1) Alumina (Al2O3) 2) Alumina
DetaylıPlastik Şekil Verme
Plastik Şekil Verme 31.10.2018 1 HADDELEME Malzemeleri, eksenleri etrafında dönen iki silindir arasından geçirerek yapılan plastik şekil verme işlemine haddeleme denir. Haddeleme, plastik şekillendirme
DetaylıTozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme. Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
Tozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme Basınç ve sıcaklık farklı iki süreç olarak parça üretimine dahil edildiğinde teorik yoğunluğa ulaşmak neredeyse imkansızdır. Basınç ve sıcaklık farklı iki süreç
Detaylı3.KABARTILI DİRENÇ KAYNAĞI. 05.05.2015 Dr.Salim ASLANLAR 1
3.KABARTILI DİRENÇ KAYNAĞI 05.05.2015 Dr.Salim ASLANLAR 1 KABARTILI DİRENÇ KAYNAĞI Kabartılı direnç kaynağı, seri imalat için ekonomik bir birleştirme yöntemidir. Uygulamadan yararlanılarak, çoğunlukla
DetaylıTOZ METALURJİSİ Prof.Dr. Muzaffer ZEREN
. TEKNİK SEÇİMLİ DERS I TOZ METALURJİSİ Prof.Dr. Muzaffer ZEREN SİNTERLEME Sinterleme, partiküllerarası birleşmeyi oluşturan ısıl prosestir; aynı zamanda ham konumda gözlenen özellikler artırılır. . Sinterlemenin
DetaylıTozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
Tozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU Tozların Şekillendirilmesi Toz metalurjisinin çoğu uygulamalarında nihai ürün açısından yüksek yoğunluk öncelikli bir kavramdır.
DetaylıPÜSKÜRTME ŞEKİLLENDİRME (SPRAY FORMING / SPRAY DEPOSITION)
PÜSKÜRTME ŞEKİLLENDİRME (SPRAY FORMING / SPRAY DEPOSITION) Püskürtme şekillendirme (PŞ) yöntemi ilk olarak Osprey Ltd. şirketi tarafından 1960 lı yıllarda geliştirilmiştir. Günümüzde püskürtme şekillendirme
Detaylıİmal Usulleri. Fatih ALİBEYOĞLU -8-
Fatih ALİBEYOĞLU -8- Giriş Dövme, darbe veya basınç altında kontrollü bir plastik deformasyon sağlanarak, metale istenen şekli verme, tane boyutunu küçültme ve mekanik özelliklerini iyileştirme amacıyla
DetaylıTalaşlı İşlenebilirlik
Talaşlı İşlenebilirlik Bir malzemenin (genellikle metal) uygun takım ve kesme koşullarıyla göreli olarak kolay işlenebilirliği Sadece iş malzemesine bağlıdır. Talaşlı işleme yöntemi, takım ve kesme koşulları
DetaylıTOKLUK VE KIRILMA. Doç.Dr.Salim ŞAHĠN
TOKLUK VE KIRILMA Doç.Dr.Salim ŞAHĠN TOKLUK Tokluk bir malzemenin kırılmadan önce sönümlediği enerjinin bir ölçüsüdür. Bir malzemenin kırılmadan bir darbeye dayanması yeteneği söz konusu olduğunda önem
DetaylıTALAŞSIZ ÜRETİM YÖNTEMLERİ -1
ÜNİTE-6 TALAŞSIZ ÜRETİM YÖNTEMLERİ -1 ÖĞR. GÖR. HALİL YAMAK KONU BAŞLIKLARI Giriş GİRİŞ Son yıllarda insanların yaşam standartlarının yükselmesinin temel sebeplerinden biri, endüstri ve sanayide yaşanan
DetaylıTalaş oluşumu. Akış çizgileri plastik deformasyonun görsel kanıtıdır. İş parçası. İş parçası. İş parçası. Takım. Takım.
Talaş oluşumu 6 5 4 3 2 1 Takım Akış çizgileri plastik deformasyonun görsel kanıtıdır. İş parçası 6 5 1 4 3 2 Takım İş parçası 1 2 3 4 6 5 Takım İş parçası Talaş oluşumu Dikey kesme İş parçası Takım Kesme
Detaylıformülü zamanı da içerdiği zaman alttaki gibi değişecektir.
Günümüz endüstrisinde en yaygın kullanılan Direnç Kaynak Yöntemi en eski elektrik kaynak yöntemlerinden biridir. Yöntem elektrik akımının kaynak edilecek parçalar üzerinden geçmesidir. Elektrik akımına
DetaylıTOZ METALURJİSİ. Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
TOZ METALURJİSİ Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU Toz Metalurjisi Tasarım Toz Metalurjisi Avantajlar Karmaşık şekil Çok küçük parçalar Mikroyapı kontrolü Ekonomik Özellikle yüksek ergime dereceli malzemeler
DetaylıTALAŞLI İMALAT. Koşul, takım ile iş şekillendirilmek istenen parça arasında belirgin bir sertlik farkının olmasıdır.
TALAŞLI İMALAT Şekillendirilecek parça üzerinden sert takımlar yardımıyla küçük parçacıklar halinde malzeme koparılarak yapılan malzeme üretimi talaşlı imalat olarak adlandırılır. Koşul, takım ile iş şekillendirilmek
DetaylıPLASTİK ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ
ÜRETİM VE İMALAT TEKNOLOJİLERİ PLASTİK ŞEKİL VERME Yrd. Doç. Dr. Afşın Alper Cerit Erciyes Üniversitesi Endüstriyel Tasarım Mühendisliği Bölümü PLASTİK ŞEKİL VERME F. Nair A. Cerit Giriş PLASTİK ŞEKİL
DetaylıKonu: Yüksek Hassasiyetli Yağ Keçelerinin Takviye Bilezik Kalıplarının Üretiminde Kullanılan Takım Çelikleri ve Üretim Prosesleri
Nurettin ÇALLI Fen Bilimleri Ens. Öğrenci No: 503812162 MAD 614 Madencilikte Özel Konular I Dersi Veren: Prof. Dr. Orhan KURAL İTÜ Maden Fakültesi Konu: Yüksek Hassasiyetli Yağ Keçelerinin Takviye Bilezik
Detaylı1.GİRİŞ. 1.1. Metal Şekillendirme İşlemlerindeki Değişkenler, Sınıflandırmalar ve Tanımlamalar
1.GİRİŞ Genel olarak metal şekillendirme işlemlerini imalat işlemlerinin bir parçası olarak değerlendirmek mümkündür. İmalat işlemleri genel olarak şu şekilde sınıflandırılabilir: 1) Temel şekillendirme,
Detaylıİmalat Teknolojileri. Dr.-Ing. Rahmi Ünal. Talaşlı İmalat Yöntemleri
İmalat Teknolojileri Dr.-Ing. Rahmi Ünal Talaşlı İmalat Yöntemleri 1 Kapsam Talaşlı imalatın tanımı Talaş kaldırmanın esasları Takımlar Tornalama Frezeleme Planyalama, vargelleme Taşlama Broşlama Kaynak
DetaylıKALICI KALIBA DÖKÜM. Kalıcı Kalıp Kullanan Döküm Yöntemleri
KALICI KALIBA DÖKÜM Kalıcı Kalıp Kullanan Döküm Yöntemleri 1. Metal (Kokil) kalıba döküm 2. Basınçlı döküm 3. Savurma (Santrifuj) döküm 4. Sürekli döküm 1. METAL KALIBA DÖKÜM Metal kalıba döküm erimiş
DetaylıBÖLÜM 25 TAŞLAMA VE DİĞER AŞINDIRMA İŞLEMLERİ
25.1 TAŞLAMA BÖLÜM 25 TAŞLAMA VE DİĞER AŞINDIRMA İŞLEMLERİ Taşlama, taş adı verilen disk şeklindeki bir aşındırıcıyla gerçekleştirilen bir talaş kaldırma işlemidir. Taşın içinde milyonlarca küçük aşındırıcı
Detaylı27.10.2011. Plastik Şekil Verme MAK351 İMAL USULLERİ. Metal Şekillendirmede Gerilmeler PLASTİK ŞEKİL VERMENİN ESASLARI
Plastik Şekil Verme MAK351 İMAL USULLERİ Doç.Dr. Turgut GÜLMEZ İTÜ Makina Fakültesi Metal parçaların şeklinin değiştirilmesi için plastik deformasyonun kullanıldığı büyük imalat yöntemleri grubu Genellikle
Detaylıİmalatta İşlenebilirlik Kriterleri
Bölüm 24 TALAŞLI İŞLEMEDE EKONOMİ VE ÜRÜN TASARIMINDA DİKKAT EDİLECEK HUSUSLAR Talaşlı işlenebilirlik Toleranslar ve Yüzey Kesme Koşullarının Seçimi konuları İmalatta İşlenebilirlik Kriterleri Takım ömrü-
DetaylıFZM 220. Malzeme Bilimine Giriş
FZM 220 Yapı Karakterizasyon Özellikler İşleme Performans Prof. Dr. İlker DİNÇER Fakültesi, Fizik Mühendisliği Bölümü 1 Ders Hakkında FZM 220 Dersinin Amacı Bu dersin amacı, fizik mühendisliği öğrencilerine,
Detaylı1.Elektroerozyon Tezgahları 2.Takımlar( Elektrotlar) 2.1. İmalat Malzemeleri
1.Elektroerozyon Tezgahları Elektroerozyon işleminde ( EDM Electrical Discharge Machining ), malzeme kaldırma işlemi takım fonksiyonunu yapan bir elektrot ile parça arasında meydana gelen yüksek frekanslı
DetaylıPaslanmaz Çeliklerin. kaynak edilmesi. Özlem Karaman Metalurji ve Malzeme Mühendisi Kaynak Mühendisi
Paslanmaz Çeliklerin kaynak edilmesi Özlem Karaman Metalurji ve Malzeme Mühendisi Kaynak Mühendisi İçerik Kaynak Yöntemleri Östenitik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı Ferritik Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı
DetaylıTozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme. Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
Tozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme Fırın Tasarımı Toz metalurjisinin çoğu uygulamalarında nihai ürün açısından yüksek yoğunluk öncelikli bir kavramdır. Toz yoğunlaştırması (densifikasyon) aşağıda
DetaylıPLASTİK ŞEKİL VERMENİN ESASLARI EÜT 231 ÜRETİM YÖNTEMLERİ. Metal Şekillendirmede Gerilmeler. Plastik Şekil Verme
PLASTİK ŞEKİL VERMENİN ESASLARI EÜT 231 ÜRETİM YÖNTEMLERİ Doç.Dr. Murat VURAL İTÜ Makina Fakültesi 1 1. Plastik Şekil Vermeye Genel Bakış 2. Plastik Şekil Vermede Malzeme Davranışı 3. Plastik Şekil Vermede
DetaylıKaynak nedir? Aynı veya benzer alaşımlı maddelerin ısı tesiri altında birleştirilmelerine Kaynak adı verilir.
1 Kaynak nedir? Aynı veya benzer alaşımlı maddelerin ısı tesiri altında birleştirilmelerine Kaynak adı verilir. 2 Neden Kaynaklı Birleşim? Kaynakla, ilave bağlayıcı elemanlara gerek olmadan birleşimler
DetaylıMetallerde Döküm ve Katılaşma
2015-2016 Güz Yarıyılı Metalurji Laboratuarı I Metallerde Döküm ve Katılaşma Döküm:Metallerin ısı etkisiyle sıvı hale getirilip uygun şekilli kalıplar içerisinde katılaştırılması işlemidir Döküm Yöntemi
Detaylıİmalat Teknolojileri. Dr.-Ing. Rahmi Ünal. Talaşlı İmalat Yöntemleri malzemebilimi.net
İmalat Teknolojileri Dr.-Ing. Rahmi Ünal 1 Talaşlı İmalat Yöntemleri malzemebilimi.net Kapsam Talaşlı imalatın tanımı Talaş kaldırmanın esasları Takımlar Tornalama Frezeleme Planyalama, vargelleme Taşlama
DetaylıMak-204. Üretim Yöntemleri II. Talaşlı Đmalatın Genel Tanımı En Basit Talaş Kaldırma: Eğeleme Ölçme ve Kumpas Okuma Markalama Tolerans Kesme
Mak-204 Üretim Yöntemleri II Talaşlı Đmalatın Genel Tanımı En Basit Talaş Kaldırma: Eğeleme Ölçme ve Kumpas Okuma Markalama Tolerans Kesme Kubilay ASLANTAŞ Afyon Kocatepe Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi
DetaylıDövmenin tarihi 4000 yıl veya daha fazlasına dayanmaktadır. Cıvatalar, perçinler, çubuklar, türbin milleri, paralar, madalyalar, dişliler, el
Dövmenin tarihi 4000 yıl veya daha fazlasına dayanmaktadır. Cıvatalar, perçinler, çubuklar, türbin milleri, paralar, madalyalar, dişliler, el aletleri, hava taşıtı parçaları dövme yolu ile üretilen elemanlardır.
DetaylıMetal kesmeyi anlama # /71
Kesme işlemi Metal kesmeyi anlama Metal kesmeyi anlama Frezeleme ile tornalama arasındaki fark Değişen kesme kuvvetleri (stres). Değişen kesme sıcaklıkları (uç gerilimi). İşlemeden ödün verme Kesme koşulları
DetaylıÖn Söz vii Kitabın Türkçe Çevirisine Ön Söz Çevirenin Ön Sözü 1 Sinterleme Bilimine Giriş 2 Sinterleme Ölçüm Teknikleri xiii
Ön Söz vii Kitabın Türkçe Çevirisine Ön Söz ix Çevirenin Ön Sözü xi 1 Sinterleme Bilimine Giriş 1 Genel bakış / 1 Sinterleme tarihçesi / 3 Sinterleme işlemleri / 4 Tanımlar ve isimlendirme / 8 Sinterleme
DetaylıMALZEME ANA BİLİM DALI Malzeme Laboratuvarı Deney Föyü. Deneyin Adı: Malzemelerde Sertlik Deneyi. Deneyin Tarihi:
Deneyin Adı: Malzemelerde Sertlik Deneyi Deneyin Tarihi:13.03.2014 Deneyin Amacı: Malzemelerin sertliğinin ölçülmesi ve mukavemetleri hakkında bilgi edinilmesi. Teorik Bilgi Sertlik, malzemelerin plastik
DetaylıFrezeleme takım kompansasyonu # /49
Frezeleme takım kompansasyonu Kesici pozisyonlandırma Dikkate alınması gereken: Aşağı frezeleme - Yukarı frezeleme. Aynı anda temas eden diş sayısı Giriş sorunları Çıkış sorunları Kesici pozisyonlandırma
DetaylıMMT407 Plastik Şekillendirme Yöntemleri
K O C A E L İ ÜNİVERSİTESİ Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü MMT407 Plastik Şekillendirme Yöntemleri 3 Şekillendirmenin Metalurjik Esasları Yrd. Doç. Dr. Ersoy Erişir 2012-2013 Güz Yarıyılı 3. Şekillendirmenin
DetaylıBASMA DENEYİ MALZEME MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ. 1. Basma Deneyinin Amacı
1. Basma Deneyinin Amacı Mühendislik malzemelerinin çoğu, uygulanan gerilmeler altında biçimlerini kalıcı olarak değiştirirler, yani plastik şekil değişimine uğrarlar. Bu malzemelerin hangi koşullar altında
DetaylıBÖLÜM#5: KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA MEKANİZMALARI
BÖLÜM#5: KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA MEKANİZMALARI Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Aşınma, kesicinin temas yüzeylerinde meydana gelen malzeme kaybı olarak ifade edilir. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları
DetaylıIsıl işlem, katı haldeki metal ve alaşımlarına belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine uygulanan
ISIL İŞLEMLER Isıl işlem, katı haldeki metal ve alaşımlarına belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda, yerine göre birbiri peşine uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleridir. İşlem
DetaylıHSS alanında etkinlik
New Haziran 2017 Talaşlı imalat da yenilikler HSS alanında etkinlik Yeni HSS-E-PM UNI matkabı, HSS ile VHM arasındaki boşluğu dolduruyor TOTAL TOOLING=KALITE x SERVIS 2 WNT Önasya Kesici Takımlar San.
Detaylıİmalat Yöntemleri. Prof. Dr. Akgün ALSARAN
İmalat Yöntemleri Prof. Dr. Akgün ALSARAN Sınıflandırma Kütlesel şekilverme 1. Dövme 2. Haddelme 3. Ekstrüzyon 4. Tel çekme Sac şekilverme 1. Eğme 2. Derin çekme 3. Germe 4. Kesme Dövme Dövme, darbe ve
DetaylıPik (Ham) Demir Üretimi
Pik (Ham) Demir Üretimi Çelik üretiminin ilk safhası pik demirin eldesidir. Pik demir için başlıca şu maddeler gereklidir: 1. Cevher: Demir oksit veya karbonatlardan oluşan, bir miktarda topraksal empüriteler
DetaylıMETAL MATRİSLİ KOMPOZİT MALZEMELER
Prof.Dr.Ahmet Aran - İ.T.Ü. Makina Fakültesi METAL MATRİSLİ KOMPOZİT MALZEMELER METAL MATRİSLİ KOMPOZİTLER KARMA MALZEMELER METAL MATRİSLİ KARMA MALZEMELER MMK ÜRETİM YÖNTEMLERİ UYGULAMA ÖRNEKLERİ Metal,
DetaylıCetvel-13 Güvenirlik Faktörü k g. Güvenirlik (%) ,9 99,99 99,999
Cetvel-12 Büyüklük Faktörü k b d,mm 10 20 30 50 100 200 250 300 k b 1 0,9 0,8 0,7 0,6 0,57 0,56 0,56 Cetvel-13 Sıcaklık Faktörü k d Cetvel-13 Güvenirlik Faktörü k g T( o C) k d T 350 1 350
DetaylıProf.Dr.Muzaffer ZEREN SU ATOMİZASYONU
. Prof.Dr.Muzaffer ZEREN SU ATOMİZASYONU Su atomizasyonu, yaklaşık 1600 C nin altında ergiyen metallerden elementel ve alaşım tozlarının üretimi için en yaygın kullanılan tekniktir. Su atomizasyonu geometrisi
DetaylıTOZ METALURJİSİ (T/M)
TOZ METALURJİSİ (T/M) Mühendislik tozlarının karakterizasyonu Metalsel tozların üretimi Geleneksel presleme ve sinterleme Alternatif presleme ve sinterleme teknikleri T/M için malzemeler ve ürünler Toz
DetaylıDÖVME (Forging) Dövme (cold forging parts)
DÖVME (Forging) Dövmenin tarihi 4000 yıl veya daha fazlasına dayanmaktadır. Cıvatalar, perçinler, çubuklar, türbin milleri, paralar, madalyalar, dişliler, el aletleri, hava taşıtı parçaları dövme yolu
DetaylıATOM HAREKETLERİ ve ATOMSAL YAYINIM
ATOM HAREKETLERİ ve ATOMSAL YAYINIM 1. Giriş Malzemelerde üretim ve uygulama sırasında görülen katılaşma, çökelme, yeniden kristalleşme, tane büyümesi gibi olaylar ile kaynak, lehim, sementasyon gibi işlemler
DetaylıİMALAT YÖNTEMİ SEÇİM DİYAGRAMLARI
İMALAT YÖNTEMİ SEÇİM DİYAGRAMLARI İmalat Yöntemi Seçim Diyagramları Çizelge 1 de ; Malzemeler ve İmalat Yöntemleri arasındaki ilişkiyi topluca göstermektedir. Malzemeler; metaller, seramik ve camlar, polimerler
DetaylıSÜPER ALAŞIMLAR Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN EKER Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN EKER
Süper alaşım; ana yapısı demir, nikel yada kobalt olan nisbeten yüksek miktarlarda krom, az miktarda da yüksek sıcaklıkta ergiyen molibden, wofram, alüminyum ve titanyum içeren alaşım olarak tanımlanabilir.
DetaylıMalzeme İşleme Yöntemleri
BÖLÜM-9 MALZEMELERİN İŞLENMESİ (Talaşlı ve Diğer İmalat Yöntemleri) Prof. Dr. Yusuf ÖZÇATALBAŞ Malzeme İşleme Yöntemleri 1 KALIP YAPIM TEKNİKLERİ VE MALZEMELERİN TALAŞLI İŞLENMESİ Geleneksel Talaşlı İşleme
DetaylıYAPI MALZEMELERİ DERS NOTLARI
YAPI MALZEMELERİ DERS NOTLARI YAPI MALZEMELERİ Herhangi bir yapının projelendirmesi ve inşaatı aşamasında amaç aşağıda belirtilen üç koşulu bir arada gerçekleştirmektir: a) Yapı istenilen işlevi yapabilmelidir,
DetaylıChapter 22: Tornalama ve Delik Açma. DeGarmo s Materials and Processes in Manufacturing
Chapter 22: Tornalama ve Delik Açma DeGarmo s Materials and Processes in Manufacturing 22.1 Giriş Tornalama, dışı silindirik ve konik yüzeylere sahip parça işleme sürecidir. Delik açma, işleme sonucunda
Detaylıİmal Usulleri. Fatih ALİBEYOĞLU -7-
Fatih ALİBEYOĞLU -7- Giriş Malzemeler birçok imal yöntemiyle şekillendirilebilir. Bundan dolayı malzemelerin mekanik davranışlarını bilmemiz büyük bir önem teşkil etmektedir. Bir mekanik problemi çözerken
DetaylıİÇİNDEKİLER BÖLÜM 1 BÖLÜM 2
İÇİNDEKİLER BÖLÜM 1 Malzeme Seçiminin Temelleri... 1 1.1 Giriş... 2 1.2 Malzeme seçiminin önemi... 2 1.3 Malzemelerin sınıflandırılması... 3 1.4 Malzeme seçimi adımları... 5 1.5 Malzeme seçiminde dikkate
DetaylıDökme Demirlerin Korozyonu Prof.Dr.Ayşegül AKDOĞAN EKER
Dökme Demirlerin Korozyonu DÖKME DEMİR %2,06-%6,67 oranında karbon içeren Fe-C alaşımıdır. Gevrektirler. İstenilen parça üretimi sadece döküm ve talaşlı şekillendirme ile gerçekleştirilir. Dayanım yükseltici
Detaylı2.Oturum: Kalıp & Maça Teknolojileri Oturum Başkanı: Teoman Altınok (Entil Endüstri)
«Daha Temiz Motor Bloğu ve Silindir Kafaları için Gelişmiş Boya Sistemleri» Simon Turley, Halil Gönenbaba (Metko Hüttenes Albertus) 2.Oturum: Kalıp & Maça Teknolojileri Oturum Başkanı: Teoman Altınok (Entil
DetaylıBÖLÜM 3 DİFÜZYON (YAYINIM)
BÖLÜM 3 DİFÜZYON (YAYINIM) 1 Mürekkebin suda yayılması veya kolonyanın havada yayılması difüzyona örnektir. En hızlı difüzyon gazlarda görülür. Katılarda atom hareketleri daha yavaş olduğu için katılarda
DetaylıÇİNKO ALAŞIMLARI :34 1
09.11.2012 09:34 1 Çinko oda sıcaklıklarında bile deformasyon sertleşmesine uğrayan birkaç metalden biridir. Oda sıcaklıklarında düşük gerilimler çinkonun yapısında kalıcı bozunum yaratabilir. Bu nedenle
DetaylıKovan. Alüminyum ekstrüzyon sisteminin şematik gösterimi
GİRİŞ Ekstrüzyon; Isı ve basınç kullanarak malzemenin kalıptan sürekli geçişini sağlayarak uzun parçalar elde etme işlemi olup, plastik ekstrüzyon ve alüminyum ekstrüzyon olmak üzere iki çeşittir. Biz
Detaylıİmal Usulleri. Fatih ALİBEYOĞLU -5-6-
Fatih ALİBEYOĞLU -5-6- Kalıcı Kalıba Döküm Döküm sadece bozulabilir kalıplara değil, kalıcı(metal, seramik vs.) kalıplara döküm yapılarak da gerçekleştirilir. Genellikle üretilecek parça sayısı fazla ise
Detaylıwww.themegallery.com TOZ METALURJİİSİİ Prof. Dr. Muzaffer ZEREN Company Logo
www.themegallery.com TOZ METALURJİİSİİ Prof. Dr. Muzaffer ZEREN Company Logo Toz Metalurjisi www.themegallery.com TOZ METALURJİSİ www.themegallery.com Metal Seramik Plastik Kompozit Tozların işlemlerden
DetaylıPLASTİK MALZEMELERİN İŞLENME TEKNİKLERİ
PLASTİK MALZEMELERİN İŞLENME TEKNİKLERİ HADDELEME (Calendering) İLE İŞLEME TEKNİĞİ HADDELEMEYE(Calendering) GİRİŞ Bu yöntem genellikle termoplastiklere ve de özellikle ısıya karşı dayanıklılığı düşük olan
DetaylıALIŞILMAMIŞ ÜRETİM YÖNTEMLERİ. Prof. Dr. Akgün ALSARAN
ALIŞILMAMIŞ ÜRETİM YÖNTEMLERİ Prof. Dr. Akgün ALSARAN Değerlendirme Oda numaram E-posta adresi : 333 (Mühendislik Fakültesi) : aalsaran@atauni.edu.tr Ders notlarını pdf halinde alabilirsiniz. 2-3 ödev
DetaylıTozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme. Yrd. Doç. Dr. Rıdvan YAMANOĞLU
Tozların Şekillendirilmesi ve Sinterleme Gelişmiş Paketleme Teknikleri Sinterlemenin standart etkenleri sabit tutulup partikül boyut dağılımı devreye sokulduğunda da yüksek yoğunluğa ulaşmada önemli yol
DetaylıBASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİ
BASINÇLI DÖKÜM YÖNTEMİ Basınçlı dökümler, sıvı metalin basınç altında metal kalıba doldurulması yoluyla elde edilen dökümlerdir. Basınçlı döküm, metal kalıba döküm yöntemine çok benzemektedir. Aradaki
DetaylıTEKNİK KILAVUZ : QUARD VE QUEND SOĞUK ŞEKİLLENDİRİLMESİ
TEKNİK KILAVUZ : QUARD VE QUEND SOĞUK ŞEKİLLENDİRİLMESİ Distributed by Duferco 1. Giriş Quard, aşınmaya dayanıklı çelik ve Quend, yüksek dayanımlı çelik en iyi soğuk şekillendirme performansı için geliştirilmiştir.
DetaylıMalzemelerin Deformasyonu
Malzemelerin Deformasyonu Malzemelerin deformasyonu Kristal, etkiyen kuvvete deformasyon ile cevap verir. Bir malzemeye yük uygulandığında malzeme üzerinde çeşitli yönlerde ve çeşitli şekillerde yükler
DetaylıYoğun Düşük sürünme direnci Düşük/orta korozyon direnci. Elektrik ve termal iletken İyi mukavemet ve süneklik Yüksek tokluk Magnetik Metaller
Kompozit malzemeler İki veya daha fazla malzemeden üretilirler Ana fikir farklı malzemelerin özelliklerini harmanlamaktır Kompozit: temel olarak birbiri içinde çözünmeyen ve birbirinden farklı şekil ve/veya
DetaylıSentes-BIR Hakkında. Sentes-BIR metallerin birleştirmeleri ve kaplamaları konusunda çözümler üreten malzeme teknolojileri firmasıdır.
Sentes-BIR Hakkında Sentes-BIR metallerin birleştirmeleri ve kaplamaları konusunda çözümler üreten malzeme teknolojileri firmasıdır. Çalışan sayısı 80 İhracat > %50 Üretim Programı Sert Lehimleme Alaşımları
DetaylıElektrokimyasal İşleme
Elektrokimyasal İşleme Prof. Dr. Akgün ALSARAN Bu notların bir kısmı Prof. Dr. Can COGUN un ders notlarından alınmıştır. Anot, katot ve elektrolit ile malzemeye şekil verme işlemidir. İlk olarak 19. yüzyılda
DetaylıFZM 220. Malzeme Bilimine Giriş
FZM 220 Yapı Karakterizasyon Özellikler İşleme Performans Prof. Dr. İlker DİNÇER Fakültesi, Fizik Mühendisliği Bölümü 1 Ders Hakkında FZM 220 Dersinin Amacı Bu dersin amacı, fizik mühendisliği öğrencilerine,
DetaylıÇELİK YAPILAR 1. Hafta. Onur ONAT Munzur Üniversitesi Mühendislik Fakültesi İnşaat Mühendisliği Bölümü, Tunceli
ÇELİK YAPILAR 1. Hafta Onur ONAT Munzur Üniversitesi Mühendislik Fakültesi İnşaat Mühendisliği Bölümü, Tunceli 1 Hangi Konular İşlenecek? Çelik nedir, yapılara uygulanması ve tarihi gelişimi Çeliğin özellikleri
DetaylıMALZEME SEÇİMİNİN ÖNEMİ VE MÜHENDİSLİK MALZEMELERİ. Doç.Dr. Salim ŞAHİN
MALZEME SEÇİMİNİN ÖNEMİ VE MÜHENDİSLİK MALZEMELERİ Doç.Dr. Salim ŞAHİN MALZEME SEÇİMİNİN ÖNEMİ Günümüzde 70.000 demir esaslı malzeme (özellikle çelik) olmak üzere 100.000 den fazla kullanılan geniş bir
DetaylıMETALİK MALZEMELERİN GENEL KARAKTERİSTİKLERİ BAHAR 2010
METALİK MALZEMELERİN GENEL KARAKTERİSTİKLERİ BAHAR 2010 WEBSİTE www2.aku.edu.tr/~hitit Dersler İÇERİK Metalik Malzemelerin Genel Karakteristiklerİ Denge diyagramları Ergitme ve döküm Dökme demir ve çelikler
DetaylıBA KENT ÜNİVERSİTESİ. Malzemeler genel olarak 4 ana sınıfa ayrılabilirler: 1. Metaller, 2. Seramikler, 3. Polimerler 4. Kompozitler.
MALZEMELER VE GERĐLMELER Malzeme Bilimi mühendisliğin temel ve en önemli konularından birisidir. Malzeme teknolojisindeki gelişim tüm mühendislik dallarını doğrudan veya dolaylı olarak etkilemektedir.
DetaylıTERMOKİMYASAL YÜZEY KAPLAMA (BORLAMA)
TERMOKİMYASAL YÜZEY KAPLAMA (BORLAMA) Deneyin Amacı: Demir esaslı bir malzemenin borlanması ve borlama işlemi sonrası malzemenin yüzeyinde oluşan borür tabakasının metalografik açıdan incelenmesi. Teorik
Detaylı7075 SERĠSĠ ALAġIMLARIN GENEL ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ
7075 SERĠSĠ ALAġIMLARIN GENEL ÜRETĠM YÖNTEMLERĠ 1 7075 SERĠSĠ ALAġIMLARIN KULLANIM ALANI 7075 AlaĢımı Hava taģıtları baģta olmak üzere 2 yüksek Dayanım/Yoğunluk oranı gerektiren birçok alanda kullanılmaktadır.
DetaylıAKSLAR ve MİLLER. DEÜ Makina Elemanlarına Giriş Ç. Özes, M. Belevi, M. Demirsoy
AKSLAR ve MİLLER AKSLAR MİLLER Eksenel kuvvetlerde her iki elemanda çekmeye veya basmaya zorlanabilirler. Her iki elemanda içi dolu veya boş imal edilirler. Eksen durumlarına göre Genel olarak düz elemanlardır
Detaylı