MAKARNA TEKNOLOJİSİ MAKARNA TEKNOLOJİSİ MAKARNA TEKNOLOJİSİ MAKARNA TEKNOLOJİSİ MAKARNA TEKNOLOJİSİ MAKARNA (TS 1620)

Transkript

1 MAKARNA (TS 1620) Makarnalık sert buğdaydan (TS 2974 Triticum durum; Triticum durum buğdayının tabii özelliklerinden kaynaklanan az miktarda yumuşak buğday bulunabilir) elde edilen hamurun biçimlendirildikten sonra kurutulması suretiyle üretilen ve sade, tam buğday, güçlendirilmiş, çeşnili, vitamin ve minmeral ilaveli ve zenginleştirilmiş çeşitleri ile uzun makarna (çubuk, sagetti spagetinni, yassıuzun erişte, lazanya, vb.) kesme makarna (tırtıl, burgu, kabuk, boncuk, fiyonk, kuskus, kalem, mantı vb.), şehriye (Tel şehriye, arpa şehriye, yıldız şehriye, vb.) tipleri olabilen mamul dür Makarna içine ilave edilen maddelere göre; 1. Sade makarna, 2. Tam buğday makarnası, 3. Çeşnili makarna, 4. Zenginleştirilmiş makarna, 5. Güçlendirilmiş makarna 6. Vitamin ve mineral ilaveli makarna olmak üzere altı çeşide ayrılır. Makarna içine ilave edilen maddelere göre; 1. Sade makarna: Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün 2. Tam buğday makarnası: Tam buğday irmiğine su katılıp, tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün. 3. Çeşnili makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna ve/veya kurutulmuş makarnaya et ve et ürünleri; yumurta ve yumurta ürünleri, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları, Triticum aestivum compactum buğday ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat ile tat vericiler ve benzerlerinin ilâve edilmesi ile elde edilen bir ürün. 4. Zenginleştirilmiş makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna tiamin, riboflavin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya vitamin D ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilip, kurutulmasıyla elde edilen bir ürün. 5. Güçlendirilmiş makarna: Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulmasıyla elde edilen bir ürün 1

2 6. Vitamin ve mineral ilaveli makarna: Triticum durum buğdayı irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna vitamin ve mineral katılmasıyla elde edilen ürün. olmak üzere altı çeşide ayrılır. MAKARNANIN GENEL ÖZELLİKLERİ Kirlenmiş, gözle görünür şekilde küflü, canlı/cansız kurtlu, böcekli veya bunlara ait izler ve zararlılarca yenik olmamalıdır. Kendine has renk, koku ve tatta olmalı, içinde yabancı madde ve boya bulunmamalıdır. Kaynar damıtık suya atılıp kaynatıldığında en çok 20 dakikada pişmelidir. Piştiği anda kaygan, parlak görünümde olmalı, dağılmamalıdır. Makarna kırıldığında kesit homojen görünüşte ve lekesiz olmalıdır. MAKARNANIN ÇEŞİT ÖZELLİKLERİ Vitamin ve Özellikler Sade Güçlendirilmiş Zenginleştirilmiş Çeşnili Tam Buğday Vitamin İlaveli Rutubet (%), en çok Kül(%, kuru maddede), en çok Aranmaz 2 Aranmaz Potein (%,KM de, Nx5,7), en az Tiyamin (Vitamin B1) mg/100 g Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Riboflavin (Vitamin B2), mg/100 g Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Niasin (Nikotinik asit), mg/100 g Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Demir, mg/100 g Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Diğer vitamin ve mineraller, mg/100 g Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Makarna Tüketimindeki Artışın Nedenleri: 1. Şehirleşme 2. Çalışan aile bireylerinin artması 3. Reklamcılık, pazarlama ve ulaşımın gelişmesi 4. Makarnanın ucuz bir gıda olması 5. Nüfus artışı Tuz (NaCl), %,m/m, en çok Suya geçen madde, %(m/m), KM de, en çok 1.0 Aranmaz Aranmaz 1.5 (1) Aranmaz 10 Aranmaz 10 Aranmaz Aranmaz Aranmaz 1. Domates katkılı makarnada haricindeki makarnalarda bileşenlerin tabi özelliklerinden kaynaklanan en çok %1,0 tuz bulunabilir. 2. Ürünün 100 gramındaki miktar Türk Gıda Kodeksi-Gıda Maddelerinin Genel Etiketleme ve Beslenme Yönünden Etiketleme Kuralları Tebliğde yer alan beslenme referans değerlerinin %15 inden az olamaz. Makarnanın temel maddesi irmiktir. Triticum durum buğdayının irmiği kullanılır. Türkiye'de üretilen başlıca makarnalık buğday çeşitleri: Karakılçık, Akbaşak, Öveyik, Kunduru, Şahman, Sarıbaşak, Gevre ve Hencik Makarnaya işlenecek ve irmik yapımında kullanılacak buğdayların HL ağırlığı 78kg, 1000 dane ağırlığı 40 g, protein içeriği % 14 ve popülasyonun sert dane oranı % 75 olmalıdır. Ayrıca özün kuvvetli olması nişastanın iyi çirişlenmesi ve kabarması, endosperminde fazla miktarda ksantofil (sarı renk maddesi) içermesi en önemli özellikleridir. Makarnalık irmik değirmenlerde durum buğdayının keskin dişli valslerden 6-7 kez geçirilerek kırılması keskin olmayan valslerden 3-8 kez geçirilerek inceltilmesi ve her defasında temizlenmesi (ortalama 11-12) sonucu elde edilir. İrmik irilik bakımından da kesinlikle homojen olmalıdır. Aksi takdirde irmiğin su ile karıştırılmasında küçük daneler, iri danelere oranla daha fazla su emerler. Bu nedenle Heterojen bir hamur elde edilir ve elde edilen makarnada düşük kaliteli olur. Bu hatanın giderilmesi için yoğurmanın azaltılması gerekir. 2

3 Türk irmik standardına (TS2283) göre irmiğin nem içeriğinin %14'ten kül içeriğinin %0.8'den fazla, protein içeriğinin ise %10.5'ten az olmaması istenir. SU VE ÖZELLİKLERİ Makarna yapımında kullanılacak su; duru, tatsız, kokusuz, hijyen koşullarına uygun, içme suyu niteliğinde olmalı ve fazla sert olmamalıdır. Makarna hamuru yapımı sırasında kullanılacak su miktarı: 1. İrmiğin kalitesine 2. İrmik taneciklerinin iriliğine 3. Öz miktar ve kalitesine 4. Elde edilecek hamur tipi ve şekline 5. Şekillendirilmede kullanılan makineye 6. Suyun sıcaklığına göre değişir. (Kesikli sistemlerde C, İri irmikler için 60 C, ince irmikler için 40 C) a) İrmik ve suyun karıştırılması b) Hamurun yoğrulması (= gramolasyon) c) Hamurun şekillendirilmesi d) Hamurun kurutulması 2. Sürekli (kontüni) yöntemle a) İrmik ve suyun karıştırılması: Karma-yoğurma kabına kapasitesine uygun miktarda temizlenmiş irmik boşaltılır ve paletler harekete geçirilir. Aynı anda gereken miktarda renk maddesi içeren ve bir dozerden gelerek tüm yığının üzerine homojen bir biçimde dağılan su aktarılır. Su irmik tanecikleri hızla tarafından emilir. Tanecikler yumuşayıp şişer, yapışkanlık ve elastikiyet kazanırlar. İrmik kitleleri oluşturarak çok hacimli bir yığın meydana getirirler. Bu işleme "Ön Yoğurma" ya da "Birinci Yoğurma denir. Katılan su miktarı % 18.30, süre 5-10 dk.'dır. b) Hamurun yoğrulması (=gramolasyon): Birinci yoğurmada irmik ve suyun basitçe karıştırılması homojen bir hamur kitlesi elde edilmesi yetersizdir. Makarna hamuru yumuşak hamur halinde işlendiğinde bile ekmek hamuruna göre oldukça kurudur birbirinden ayrı kalan küçük ya da büyük hacimli bloklar vardır. Bu nedenle hamurun gramola adı verilen makinelerde işleme tabi tutulması gerekir. Bu işlemli yoğurma tamamlanır, her büyüklükteki hamur parçaları birbirine tam olarak yapışır ve tek bir kütle haline gelir (~10 dk nadiren 5-6 dk). b) Hamurun yoğrulması (= gramolasyon): Ön yoğurma ve gramolasyon da işlem süresinin kısa olması nedeni; gerek irmik ve sudan, gerekse havadan bulaşabilen mikroorganizmaların hamura fermentasyona uğratmasına, amilaz enziminin fazla etkinlik göstermesine fırsat vermemektir. 3

4 c) Hamurun şekillendirilmesi: Uzun Makarna Yapımında Presleme ve Kalıplama da hamurun preslenmesinin amacı; hamur içindeki havanın uzaklaştırılması ve hamurun kalıp içine sevkedilmesidir. Piston tarafından sıkıştırılan ve sabit bir basınçla itilen hamur gövdenin diğer ucunda bulunan kalıp kanallarına girer ve istenen kalınlık ve şekilde (spagetti, ortası boş silindirik makarna v.b.) kalıptan çıkar. Şekillenmiş hamurlar kalıp çıkışında kuvvetli bir vantilasyon uygulanarak, dış yüzeyinin kuruması ve sertleşmesi sağlanır yapışması önlenir. c) Hamurun şekillendirilmesi: Uzun Makarna Yapımında Presleme ve Kalıplama da hamurun preslenmesinin amacı; hamur içindeki havanın uzaklaştırılması ve hamurun kalıp içine sevkedilmesidir. Piston tarafından sıkıştırılan ve sabit bir basınçla itilen hamur gövdenin diğer ucunda bulunan kalıp kanallarına girer ve istenen kalınlık ve şekilde (spagetti, ortası boş silindirik makarna v.b.) kalıptan çıkar. Şekillenmiş hamurlar kalıp çıkışında kuvvetli bir vantilasyon uygulanarak, dış yüzeyinin kuruması ve sertleşmesi sağlanır yapışması önlenir. Makarna yapımında; yoğurma, gramolasyon ve şekil verme işlemlerinden sonra makarnanın suyunun uçurulmasıdır. Aynı zamanda biyokimyasal bir olaydır. Ürünün son rengi ve strüktürü kurutma sırasında oluşur. Fermentasyon olayı en çok kurutma sırasında, özellikle ön kurutma aşamasında ve onu izleyen iki dinlendirme surasında kendini gösterir. Yapım sırasında hamur, yapım yerinde ve kurutma odasının atmosferinde bulunan Sacharamyces mayaları ile bakterilerin gelişmesine uygun bir ortam yaratır. Bunlara ek olarak lhamurda bulunan amilaz ve proteaz etkinliği sonucu nişasta ve proteinde de kısmi bir parçalanma oluşur. Nişastanın çözünürlüğü artar. Bazı azotlu maddeler peptitlere parçalanırlar. Az miktardaki alkolün oluşturduğu eterler hamurun asitliği ile kombinasyona girerek karakteristik makarna aromasını meydana getirirler. 1. Ön kurutma (Incartamento) 2. Dinlendirme ya da yumuşatma (Rinvenimento) 3. Son kurutma 1. Ön kurutma (Incartamento) Makarna su içeriğinin % kadarının çok kısa bir sürede uçurulması, Makarnanın kalıpta aldığı biçimin korunması Daha saydam ve daha güzel görünümde bir makarna elde edilmesi, Son kurutma aşamasının süresinin kısaltılması 2. Dinlendirme ya da yumuşatma (Rinvenimento) Bu devre ön kurutma ile son kurutma arasındaki bekletme süresidir. Amacı kurutulacak makarnada iç kısım ile yüzeysel kısmın nem içeriğinin dengelenmesidir. Bu nedenle iki kurutma işlemi arasında makarna su buharı ile doyurulmuş bir ortamda bekletilerek kuruma durdurulur ve makarnanın iç kısmındaki nemin bir kısmını dışa doğru yayılması ile makarnanın her tarafının nem içeriğinin hemen hemen aynı olması sağlanır. Makarnaya dokunulduğunda nemli ve elastiki bir yapı kazandığı anlaşılırsa bu devre sona erer. 4

5 3. Son Kurutma Makarnanın su içeriği aşamalı olarak % e indirilir. Son kurutma özel kurutma odaları ya da dolaplarında yapılır. Bu devrede vantilasyon ve dinlenme süreçleri birbirini izler. Kesik Makarnalarda Son Kurutmada Kullanılan Kurutma Sistemleri: 1. Kurutma dolapları 2. Yığın halinde kurutma 3. Silindirik kurutucular Ülkemizde Bühler firması yapımı kontinü presler kullanılır. Presin başlıca kısımları; Ayarlanabilir debili, iki memeli irmik besleyici Ayarlanabilir debili, ve çok memeli bir su püskürtücü Zıt yönde dönen iki adet paletli mil içeren büyük bir karıştırıcı kap, Hamuru iplik şekline getiren kalıp kısmının taşıyıcısı; pres ayrıca hamur kesici, vantilatör, pres başı ve vida çevresinde sıcak ve soğuk donatılmıştır. a) Karıştırma sırasında irmik tanecikleri düzenli ve eşit olarak ıslatılır. b) İrmiklerin hamur haline gelmesi 3-4 dakika gibi kısa bir süre içerisinde gerçekleştirilir.(oysa, kesintili sistemde aynı iş ancak dakikada ) c) irmik ve su miktarları elde edilmek istenen hamur kıvamına göre otomatik olarak ayarlanabildiğinden, özel bir ustalığa gereksinim duyulmaz. d) Hamur sıcaklığı sabit tutulabilir. e) İrmik tanecikleri aynı derecede ıslatıldığı ve yoğurulduğu için, tüm kitle aynı anda olgunlaşır ve gramolada olduğu gibi uzama tehlikesi söz konusu değildir. f) Hamurun işlenmesi kesintisiz ve kısa sürede yapıldığından hamurun hava ile temas az olup kuruma ya da kabuk tutma ve soğuma gibi sorunlar oluşmaz. Sıcak su kullanılmasına gerek yoktur. g) Hamura ıslanmamış, kuru, küçük parçacıklar kalmadığından makarnada beyazımtırak sütunlar oluşmaz. h) Hamurun otomatik preste işlenmesi 7-8 dakikada tamamlandığından önemli düzeyde bir fermentasyon oluşmaz. i) Presin sıkıştırma ayarı ve değiştirilmesi kısa sürede yapılabilir. j) İşçilik en az düzeye indirilebilir. k) Kesintili sisteme oranla çok daha küçük bir alana gereksinim vardır. l) Yapım sırasında hamura el değmediğinden, mikroorganizma bulaşma olasılığı daha azdır. 5