2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kumaş Özelliklerine Şardon Parametrelerinin Etkisi

Transkript

1 Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi Cilt: 4, No: 2, 2010 (1-8) Electronic Journal of Textile Technologies Vol: 4, No: 2, 2010 (1-8) TEKNOLOJİK ARAŞTIRMALAR e-issn: (Hakem Onaylı Makale) (Article) 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kumaş Özelliklerine Şardon Parametrelerinin Etkisi Emel Ceyhun SABIR*, Ali MARALCAN ** *Çukurova Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Tekstil Mühendisliği Bölümü, Adana **Çerkezköy Meslek Yüksekokulu Tekstil Teknolojisi Programı, Çerkezköy/Tekirdağ e-posta: emelc@cu.edu.tr Özet Bu çalışmada, tekstil terbiyesinde mekanik bitim işlemlerinden olan şardonda tambur hızının ve şardon pasaj sayısının çeşitli kumaş özelliklerine etkileri incelenmi ştir. Bunun için tekstilde yayg ın olarak üretimi yap ılan, çözgü ve atk ı yönünde ayn ı olmak üzere Ne28/2 PES/V+EA iplikten Z yönlü 2/1 dimi örgülü dokunan kuma ş tipi seçilmiştir. Kumaşa 10 m/dk ve 20 m/dk h ızlarda ayrı ayrı dörder pasaja kadar şardon yapılarak, her hız ve pasaj sayısı için en, gramaj, yıkama çekmesi, buhar çekmesi, elastikiyet ve ön yüz ile arka yüz pilling (boncuklanma) testleri yap ılmış ve elde edilen bulgular incelenmi ştir. İstatiksel analizler için Desi gn Expert paket programı kullanılmıştır. Anahtar Kelimeler : Şardon, pasaj sayısı, polyester/viskon/elastan kumaş, kumaş testleri Effect of Rasing on Properties of 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Woven Fabric Abstract In this study, the effect of drum speed and number of passages to the various fabric characteristics is researched for raising, one of the mechanical finish treatments of textile finishing. For this purpose, 2/1 Z dimi fabric quality, warp and weft Ne 28/2 Pes / V + EA the same, is chosen. Having raised the fabric by 1 to 4 passages, 10 m/min and 20 m/min each; width, density, washing shrinkage, steam shrinkage, elasticity and pilling tests for both faces are executed on each sample and findings are evaluated. Design Expert program is used for statistical analysis. Keywords : Raising, passage number, polyester/viscose/elasthan fabric, fabric tests Bu makaleye atıf yapmak için Sabır,E.C., Maralcan,A. U., 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kuma ş Özelliklerine Şardon Para Tekstil Teknolojileri Elektronik Dergisi 2010,4(2) 1-8 How to cite this article Sabır,E.C., Maralcan,A. U.,., Effect of Rasing on Properties of 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Woven Fabric Electronic Journal of Textile Technologies, 2010, 4 (1) 1-8

2 Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kuma ş Özelliklerine Şardon Para.. 1.GİRİŞ Şardon, tekstil yüzeylerini tüylendirmek amac ıyla yapılan bir mekanik bitim i şlemidir. Şardon işleminde da hedef, iplik içerisinden lifleri çekip kuma ş yüzeyine ç ıkartarak tüylü bir yüzey ve hacimli bir kuma ş elde etmektir. Bu i şlemle hem tutum olarak yumu şak bir kumaş elde edilir hem de tüylü yüzey içersinde hapsolan hava ile daha iyi bir ısı yal ıtımı sa ğlanır. Literatür özetinde şardon makinesi ile yap ılan çalışmaların genellikle şardon efekti üzerine yap ıldığı görülmektedir. Şardonlama i şlemiyle ilgili bir yenilik olarak tüylendirmeyi sa ğlayan kozalakların tasarımı üzerinde çal ışılmıştır. Bueno ve ark. (1997) yılında temasl ı, çok yönlü bir düzgünlük ölçümü cihaz ıyla z ımparalı ve şardonlu kuma şların yüzey düzgünsüzlüğünü ölçen bir çal ışma yapmışlardır. Bueno ve ark. (1999) benzer çal ışmayı bu kez lazerli (temassız) bir cihaz kullanarak geli ştirmişlerdir. Carfagni ve ark. (2005) ise şardon prosesinin izlenmesi için gerçek zamanlı bir makina görüntüleme sistemi ile kuma ştaki tüy yüksekliğini ve tüy hacmini gerçek zamanlı olarak ölçen bir sistem tasarlam ışlardır. Yüksekkaya (2008), şardon esnas ında uçuntu olu şumu ile ilgili bir çal ışma yapm ıştır. Belforte ve ark. (2009), do ğal kozalaklar ın yerine kullan ılabilecek alternatif şardon teli geliştirerek yüksek kaliteli kumaşların şardonunda yeni bir metod ortaya koymuştur. Şardonun kumaşa kattığı estetik görünüm de tercih edilmesinde önemli bir faktördür. Geleneksel şardon makineleri, kumaşın atkısını şardonlarlar. Müşteri, tüylü kabar ık bir kuma ş ister. Mü şterinin bu iste ğine bağlı olarak şardon pasajı ayarlanır. Genellikle 4 pasaj kadar gidilir ancak çok özel durumlarda 7-8 pasaja kadar da ç ıkılabilir. Şardon yap ılırken şardon tamburlar ının dönü ş h ızı de ğiştirilebilir. Şardonlama ile ilgili yapılan bu çalışmada; kumaşın örgü tipi sabit tutulmu ş olup, şardon tamburunun h ızı iki kademede değiştirilmiş, şardondaki pasaj say ısı da 4 olarak belirlenmi ştir. Bu çal ışma ko şullarında kuma ş numuneleri elde edilmiştir. Her numune için altı farklı kalite parametresi incelenmiştir. Çalışma sonunda elde edilen bulgular pasaj say ısı ve hız değişiminin kumaş kalite parametresine etkisi göz önüne al ınarak istatistiksel olarak da değerlendirilmiştir. 2. MATERYAL ve METOT Materyal ve metot bölümünde önce kullan ılan materyalle ilgili bilgiler verilmi ş ve daha sonra kullan ılan metotlar açıklanmıştır Materyal Çalışmada kullan ılan materyal, Z yönlü Pes/Vis/Elastan dokuma kuma ştır. Çal ışmada kullan ılacak kumaş seçiminde en çok şardon yapılan bir kumaş türü olmasına dikkat edilmiştir. Kumaşla ilgili olarak iplik, dokuma ve terbiye işlemlerine ait üretim bilgileri aşağıda verilmiştir. İplik : Kumaşın çözgüsünde ve atk ısında aynı tip iplik kullan ılmıştır. Bu iplik, Ne 28/2 Polyester / Viskon + Elastan, çift kat elastik iplik olup iki adet 65/35 PES/V Ne 28/1 ipliğin 70 dtex elastan ile beraber bükülmesi ile 64/31/5 yüzde oranı ile Ne 28/2 PES / V + EA iplik elde edilmiştir. Dokuma : Kumaşın örgüsü Z yönlü 2/ 1 dimi örgü olup gabardin ad ı ile anılır. Arka yüzü atk ı ağırlıklı olması itibariyle arka yüz şardon yapılmaya uygundur. Kumaş, ipliğinden de anlaşıldığı üzere hem atkı, hem de çözgü yönünde elastik yani yaygın tabirle bistretch bir kumaştır. Kumaşın doku görüntüsü Şekil 1 de verilmiştir. ön yüz arka yüz 2/1 Gabardin Şekil 1. Deney Numunesinin Doku Raporu 2

3 Sabır,E.C., Maralcan,A. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 Terbiye : Terbiye işletmesinde yapılan işlemler sırasıyla aşağıdaki gibidir: 1. Yakma: Arka yüzü zaten şardon olacağından dolayı ön yüzüne yakma i şlemi yapılmıştır. Genel olarak bu tip kuma şlara uygulanan orta a ğırlıkta bir yakma şekli olan so ğutma silindiri üzerinde yakma yapılmıştır. 2. Yıkama: 60 o C de kimyasal kullanmaksızın yalnızca suyla yıkama işlemi yapılmıştır. 3. Yaş apre+fikse: Germe makinasında yaştan apre verilerek 195 o C de kurutma ve polyester ile elastan ın fiksesi yapılmıştır. Apre verilmesinin sebebi, şardon öncesinde kuma şın yumuşatılarak şardonda daha kolay ve daha düzgün bir şekilde tüylenmesinin sağlanmasıdır. Reçete: 10 gr/lt Unisil 2M (makrosilikon yumu şatıcı) 1 gr/lt Asetik Asit (ph ayarlamak için) Fiksede ise kumaş kuruduktan sonra 195 o C de 30 sn. kadar daha kalarak polyester ve elastanın boyutsal özelliklerininin (en-gramaj-elastikiyet) sabitlenmesi hedeflenir. 4. Şardon: Kumaşın arka yüzüne 10 mt/dk ve 20 mt/dk h ızlarda 4 er pasaja kadar şardon (tüylendirme) işlemi yap ılmıştır. Şekil 2 de çal ışmada kullan ılan Lafer-Türk marka 2 tamburl u şardon makinas ı görülmektedir. Şekil 2. RCM Çift Tamburlu Şardon Makinası (Lafer-Türk) 5. Makas: Eşit bir tüy yüksekli ği elde etmek için kuma şın şardon yapılan arka yüzüne makas (traşlama) işlemi yapılmıştır. 6. Apre: Apre i şleminde kuma ş, germe makinas ından geçirilerek hem apre kimyasallar ı verilip i stenen tuşe elde edilir hem de kuma ş istenen boyutsal özellikleri ve çekme testi de ğerleri ayarlanarak mamul hale getirilir. İkinci amaç doğrultusunda apre işlemi de 195 o C de yapılmıştır. Bu kumaş için kullanılan apre reçetesi: Reçete: 10 gr/lt Unisil 2M 10 gr/lt Unisil NPE (polietilen emülsiyonu) 1 gr/lt Asetik asit şeklindedir Metot Çalışmada üretilen kuma şa 6 adet test uygulnam ıştır. Test sonuçlar ının istatistiksel de ğerlendirmedi için Design Expert paket 6.0 paket program ı kullan ılmıştır. Analizlerde Anova tek yönlü varyans analizi yapılmıştır. Kumaşa Uygulanan Testler : Kumaşa gramaj, yıkama çekmesi, buhar çekmesi, elastikiyet ve boncuklanmadır. Deney numunelerine uygulanan testler aşağıda açıklanmıştır. En: Şerit metreyle ölçüldü. 3

4 Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kuma ş Özelliklerine Şardon Para.. Gramaj: Gramaj kesme aparat ı ( Şekil 3) ile alınan 3 adet gramaj parças ının ortalamas ı alınarak ortalama metrekare a ğırlığı hesaplandı. Şekil 3. Gramaj kesme aparatı Yıkama çekmesi testi: Bu test sanfor testi ad ıyla da bilinir. %3 ün üzerinde çekme yada %1 in üzerinde uzama kabul edilmez. 50x50 cm çizilen kumaşlar, ev tipi çamaşır makinasında 40 o C de yıkanıp, Thumbler kurutmada kurutulduktan sonra atk ı ve çözgü yönünd e 50 cm.de çekmeleri ölçülerek % cinsinden hesaplandı. Buhar çekmesi: Bu testin yap ıldığı makina Wira ( Şekil 4) ad ında oldu ğu için bu test de daha çok Wira testi olarak bilinir. %3 ün üzerinde çekme yada %1 in üzerinde uzama kabul edilmez. Standart şablonu ile çizilerek kesilen kumaşlar, doymuş buharda 3 kez 30 ar saniye ve her bir arada da 30 sn. dışarıda bekletildikten sonra çekmeleri ölçülerek % cinsinden hesaplandı. Şekil 4. Buhar çekmesi test cihazı WIRA Elastikiyet: Atkı ve çözgü yönünde 6x20 cm kesilen kuma şların elastikiyetleri, elastikiyet test cihaz ında ölçüldü ( Şekil 5). Bu cihaz, bir bilgisayara ba ğlı ve buradan kontrol edilmekte ve sonuçlar bilgisayara iletilmektedir. Şekil 5. Mukavemet ve elastikiyet test cihazı (James H. Heal) Pilling: Normal şartlarda kumaşın arka yüzünde boncuklanma ile ilgili bir mü şteri talebi olmamaktadır. Ancak deney numunesi kuma şa, arka yüz şardon yap ıldığı için ön yüzünün yan ı sıra arka yüzüne de pilling testi yap ılmıştır. Yapılan test, Martindale pilling testi denilen en ağır pilling test metodudur. Cihazda ( Şekil 6) 2000 tur sonunda birbiri üzerine sürtünen kumaşlardaki boncuklanma, standart resimlerle karşılaştırılarak 1 den 5 e kadar de ğerlendirilir. 1, en düşük, 5, en yüksek de ğerdir. 1-2, 2-3, 3-4 ve 4-5 olarak ara de ğerler de kullan ılır. Genellikle 2-3 ün alt ındaki de ğerler kabul edilemez. Şekil 6. Martindale pilling cihazı 4

5 Sabır,E.C., Maralcan,A. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 Deneysel Tasarım Yapılan deneylere ait sonuçlar Design Expert paket program ıyla tam faktöriyel deney tasar ımı kullanılmış ve olu şturulan modeller istatiksel olarak de ğerlendirilmiştir. Faktörler, seviyeleri ve de ğerleri Çizelge 1 de verilmi ştir. Faktörler (ba ğımsız de ğişkenler şardon makinesinin tambur h ızı ve şardon pasaj sayısıdır. Ba ğımlı de ğişkenler ise yukar ıda verilen deneylerdir. Her bir deney için tek yönlü varyans analizi yapılmıştır. Çizelge 1. Deney faktörleri ve seviyeleri Faktör (Bağımsız değişkenler) Seviye Değerler Ölçü birimi Hız 2 10, 20 m/dk Şardon pasaj sayısı 4 1,2,3,4-3. BULGULAR ve DEĞERLENDİRME Araştırma konusu olan 2/1 Dimi örgülü kuma ş için 10 m/dk ve 20 m/dk şeklinde iki farkl ı şardon h ızı kullanılmıştır. H ız sabit tutularak kuma ş 4 kez şardonlanmıştır. Böylece iki farkl ı hızda dört pasaj şardonlu toplam sekiz adet kumaş numunesi elde edilmiştir. Her deney için şardonlanan kumaşlardan teste uygun sayıda numuneler alınmış ve elde edilen ortalama bulgular Şekil 7-15 de gösterilmiştir. Hız ve Pasaj Say ısına Göre Enler Hız ve Pasaj Say ısına Göre Gramajlar ,0 530 En (cm) 139,5 139,0 138,5 Gramaj (g/m) , ,5 500 Pasaj say ısı Şekil 7. Kumaş Eni Değişimi 3,0 Çözgü Yönünde Sanfor Çekmeleri Şekil 8. Gramaj Değişimi 3,0 Atkı Yönünde Sanfor Çekmeleri Çekme (%) 2,0 1,0 Çekme (%) 2,0 1,0 0,0 Şekil 9. Çözgü Yönü %Çekme Değişimi Çekme (%) 4,5 4,0 3,5 3,0 2,0 1,0 0,0 Çözgü Yönünde Buhar Çekmeleri Şekil 11. Çözgü Yönü 5 0,0 Şekil 10. Atkı Yönü %Çekme Değişimi Ç ekme (%) 4,5 4,0 3,5 3,0 2,0 1,0 0,0 Atkı Yönünde Buhar Çekmeleri Pasaj say ısı Şekil 12. Atkı

6 Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 Elastikiyet (%) 28,00 26,00 24,00 22,00 20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 %Buhar Çekmesi Değişimi Çözgü Yönünde Elastikiyetler Pasaj say ısı Şekil 13. Çözgü Yönü Elastikiyet Değişimi 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kuma ş Özelliklerine Şardon Para.. Elastikiyet (%) Yönü %Buhar Çekmesi Değişimi 28,00 26,00 24,00 22,00 20,00 18,00 16,00 14,00 12,00 10,00 Hız ve Pasaj Say ısına Göre Atkı Yönünde Elastikiyetler Şekil 14. Atkı Yönü Elastikiyet Değişimi Pilling'ler 5 4,5 4 3, m/dk 1 pasaj 10 m/dk 2 pasaj 10 m/dk 3 pasaj 10 m/dk 4 pasaj 20 m/dk 1 pasaj 20 m/dk 2 pasaj 20 m/dk 3 pasaj 20 m/dk 4 pasaj arka yüz ön yüz Şekil 15. Kumaşın Arka Yüzü ve Ön Yüzü için Boncuklanma Değerleri Kumaş eni : Şekil 7, kumaş en değişimini şardon pasaj sayısı ile iki farklı hız için göstermektedir. Grafikten de görüleceği üzere pasaj say ısının art ırılması beklendi ği gibi kuma ş eninin dü şmesine sebep olmaktad ır. H ızın enlere etkisinin bulunmad ığı görülmektedir. Ancak 4. pasajda h ızın etkisi az da olsa ( cm) kuma ş enini değiştirdiği görülmü ştür. Deneye ait tüm sonuçlar istatiksel olarak analiz edilmi ş olup h ız ve pasaj say ısı parametrelerinin kuma ş eni de ğişimine etkisi anlaml ı bulunmam ıştır. Kuma ş eninin, şardon i şleminin atk ıyı etkilemesi nedeniyle değişmesi doğaldır. Teller atk ıyı sürekli çekti ği için kumaşta atk ı yönünde ya ni ende bir kısalma olacaktır. Ancak çalışma sonucunda endeki değişimin miktarı kabul edilebilir sınırlar içindedir. Gramaj : Kumaş gramaj ındaki de ğişimler Şekil 8 de verilmi ştir olup gramaj de ğerleri 523 g/m.tül ile 529 g/m.tül aras ında kalm ıştır. Bu de ğerler aras ı fark kabul edilebilir s ınırlar içerisindedir. Gramajlara yap ılan istatiksel analizde de anlamlı bir fark görülmemiştir. Yıkama çekmesi : nın farklı hızlarda % Çekmeye etkisi çözgü yönü için Şekil 9 da ve atk ı yönü için ise Şekil 10 da verilmiştir. Şekillerden, çözgü yönünde çekmenin iki h ızda da ve 4 pasajda da ayn ı olduğu ve değişmediği görülmektedir. İstatiksel analizde de h ız ve pasaj sayısının çözgü çekmesi üzerinde anlaml ı bir etkisinin olmad ığı ancak atk ı yönü y ıkama çekmesi üzerinde ayr ı ayr ı ve etkile şimli olarak etkilerinin var olduğu görülmüştür. Atkı yönündeki çekmenin ise pasaj say ısıyla arttığı görülmektedir. Şardon pasajı arttıkça atkı yönünde y ıkama test de ğerleri bozulmaktad ır. Bu durum, şardonun atk ı ile ilgili bir işlem olmas ı ile açıklanır. H ızın artmas ı da bu etkiyi artt ırmaktadır. Ancak; şekil 9 şekil 10 ile birlikte incelendi ğinde atk ı yönünde test de ğerlerinin çözgü yönüne göre daha iyi oldu ğu söylenebilir. Bu durum, dokuma kuma şlarda çözgü sıklıklarının atkı sıklıklarından daima daha fazla olmasından kaynaklanır. Buhar çekmesi : Şekil 11, pasaj say ısının farkl ı h ızlar için çözgü yönü buhar çekmesine etkisini göstermektedir. Şekil 12 ise atk ı yönü buhar çekmesi için incelenebilir. İstatiksel analizde de atk ı ve çözgü yönü buhar çekmesi üzerinde hızın etkisi anlamlı çıkmış, pasaj sayısı ise anlamlı çıkmamıştır. Şekilden, çözgü 6

7 Sabır,E.C., Maralcan,A. Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 yönünde, pasaj say ısı ve h ızın artmas ıyla çekme de ğerlerinin kötüye gitti ği görülmektedir. Daha tüylü kumaşlar buhara karşı daha hassastırlar. Bu nedenle çözgüdeki çekme değerlerinin kötüye gitmesi tüylenmenin artmasıyla ilgilidir. Atkı yönünde de ayn ı etki vard ır ancak, test de ğerleri iyi olduğu için grafikte bu farkl ılık çok net olarak görülememektedir. Buhar çekmesi sonuçlar ında da yin e atk ı yönünde elde edilen test değerlerinin daha iyi olduğu tespit edilmiştir. Elastikiyet : ve şardon hızının elastikiyete etkisi; çözgü yönü için Şekil 13 den ve atk ı yönü için ise şekil 14 den incelenebilir. İstatiksel analize göre h ızın ve pasaj sayısının değişmesinin (artmasının) atkı ve çözgü yönü elastikiyet üzerinde anlaml ı bir etkisinin olmad ığı görülmüştür. Ancak şekillerden pasaj sayısının ve pasaj h ızındaki artman ın çözgü yönünde elastikiyeti az da olsa artt ırma e ğiliminde oldu ğu, ancak atk ı yönünde elastikiyeti %37 ye varan oranda azaltt ığı görülmektedir. Atk ı yönündeki bu olumsuz etki şardonun ağırlıklı olarak atk ı ipliklerini etkilemesiyle ilgilidir. H ızın artması bu etkiyi azaltm ıştır. 4. pasaj şardonda ise tersi bir durum görülmüştür. 4. pasajda sonra tüylenme oldukça artmış olup şardon hızı arttığında ise elastikiyet hızla azalmıştır. Boncuklanma (Pilling) : Hız ve pasaj say ısının boncuklanmaya etkisi Şekil 15 de görülebilir. İstatiksel analizde h ızın boncuklanmaya etkisi anlaml ı ç ıkmış, pasaj say ısının etkisi ise anlaml ı ç ıkmamıştır. Elbette şardonlu yüzün boncuklanma değerleri daha kötüdür. H ız ve pasaj sayısı değişse bile arka yüzde boncuklanma değerlerinin de ğişmediği ancak h ız de ğiştiğinde ön yüzdeki boncuklanma de ğerinde farkl ılık oldu ğu görülmüştür. 4. SONUÇ 2/1 Z dimi dokuyla dokunmu ş Polyester/Viskon + Elastan içerikli Ne 28/1 ipli ğin 70 dtex elastan kullan ılarak üretilmiş iplikten dokunan kumaşların mekanik apre i şlemlerinden biri olan şardonlama işlemi sonucunda bazı kalite kontrol parametreleri üzerinde tambur hızı ve pasaj sayısının etkisinin araştırıldığı bu çalışmada özellikle atkı yönünde etkilerin daha fazla oldu ğu dikkat çekmektedir. Çünkü şardon işlemi, daha çok atk ı iplikleri ile ilgilidir. Çal ışmanın ba ğımsız de ğişkenleri olarak seçilen h ız ve pasaj say ısı faktörlerinin, kuma ş en değişiminde, kumaş gramajında ve elastikiyette anlamlı bir etkisinin olmadığı görülmüştür. Sanfor çekmesi test de ğerleri çözgü yönünde fazla de ğişmemekle birlikte atk ı yönünde, pasaj say ısı artt ıkça kötüye gitmektedir. Yüksek tambur h ızında sanfor çekmesinde daha da fazla bozulma görülmektedir. Buhar çekmesi de ğerleri de pasaj say ısı artt ıkça kötüye gitmekte, yüksek h ızda biraz daha yüksek de ğerlerde seyretmektedir. Yukar ıda belirttiğimiz üzere, şardon i şlemi daha ziyade atk ı ipli ğiyle alakal ıdır. Bununla birlikte tüylü bir kumaş yüzey alanının artmasıyla neme ve ısıya daha duyarlı hale gelir ki, bu test sulu ve sıcak ortamda yap ılır. Ayr ıca h ızın artmas ı düzgünsüz yolmaya neden olmakta ve ipliklerde iç gerilimleri arttırmaktadır. Bu da ısıl fikse etkisinin bozulması, dolayısıyla sanfor ve buhar çekmesi test değerlerinin kötüye gitmesi anlam ına gelir. Pasaj say ısı artt ıkça elastikiyetler çözgü yönünde çok az artmakta, atk ı yönü nde ise ciddi anlamda azalmaktad ır. Özellikle h ızın artmas ı, atk ı yönünde elastikiyeti olumlu etkilemektedir. Elastikiyetin, elastanla ilgili bir kavram olmas ı itibar ıyla, şardonun elastana zarar verdi ği anla şılır. H ızın artması, şardon süresinin azalmas ı anlam ına gelir ki bu da elastan ın daha az zarar görmesi demektir. E n, gramaj, y ıkama çekmesi, b uhar çekmesi, elastikiyet ve boncuklanmada pasaj say ısının anlaml ı bir etkisinin olmadığı ancak tambur h ızının çözgü yönü y ıkama çekmesi, çözgü yönü buhar çekmesi ve ön yüz boncuklanmada etkisi oldu ğu görülmü ştür. Bu durum h ız art ışının, ipliklerin düzgünsüz yolunmas ına neden olduğu ve dolay ısıyla bunun da hem çekmeye hem de boncuklanmaya yol açt ığı şeklinde aç ıklanır. Çalışmadaki istatiksel analizde yapılan testlere, burada açıklamaya çalışılan, hız ve pasaj sayısının etkileri özet olarak Çizelge 2 de verilmiştir. Çizelge 2. Deneysel çalışmada elde edilen istatiksel sonuçlar Yapılan Testler Hızın Etkisi Pasaj Sayısının Etkisi En Yok Yok Gramaj Yok Yok 7

8 Teknolojik Araştırmalar: TTED 2010 (2) 1-8 2/1 Z Dimi PES/VIS/EA Dokuma Kuma ş Özelliklerine Şardon Para.. Yıkama çekmesi Atkıda var Atkıda Buhar çekmesi Atkıda ve çözgüde Yok Elastikiyet Atkıda Atkıda Pilling (ön yüz) Var Yok Pilling (arka yüz) Yok Yok TEŞEKKÜR Çalışmada kullan ılan kuma şların üretimini ve Adana/Türkiye işletmesine teşekkür ederiz. şardon prosesine haz ırlığını sa ğlayan Şimşek Tekstil A.Ş., KAYNAKLAR 1- Bueno, Viallier, Durand, Lenner ve Ramy, Instrumental measurement and macroscopical study of sanding and raising,textile Research Journal, Vol. 67,Issue:11, , Nov Bueno, Durand ve Lenner, Noncontact Measurements of Sanding and Raising Effects,Textile Research Journal, vol. 69, no. 8, , August Carfagni, M., Furferi R, Governi L, A real-time machine-vision system for monitoring the textile raising process, Computers in Industry, Vol. 56, Issue: 8-9, , DEC Yüksekkaya, ME., A study of fly generation during raising, Journal Of Textile Institute, Vol. 99, Issue: 2, Pages: , Belforte, G. ve ark., New method for raising high-quality fabrics, Journal Of Textile Institute, Vol. 100 No: 4, , MAY İletişim : Yrd. Doç.Dr. Emel Ceyhun SABIR Çukurova Üniversitesi Mühendislik-Mimarlık Fakültesi Tekstil Mühendisliği Bölümü Balcalı/Yüreğir/Adana,Türkiye e-posta : emelc@cu.edu.tr Öğr. Gör. Ali MARALCAN Çerkezköy Meslek Yüksekokulu Tekstil Teknolojisi Programı, Çerkezköy/Tekirdağ e-posta : amaralcan@nku.edu.tr 8